1. CDC Factory - Case Study Calypso
Detalle del Cliente
Calypso Soft Drinks Limited
www.calypso.co.uk
CDC Factory ayuda a Calipso Soft Drinks a rebajar el
Perfil del cliente coste de las materias primas en 1 %
Fundada como empresa de
productos de baja caducidad hace
más de 120 años, Calypso soft drinks
Limited fabrica en estos momentos
bebidas orgánicas basadas en
agua mineral de sus propios
manantiales. La compañía produce
más de 500 millones de unidades
por año, las cuales se venden a un CDC Factory desbloquea capacidad oculta en la
amplio rango de clientes desde
planta en base a gestionar la planificación de la
supermercados a distribuidores,
compañías aéreas, escuelas, Retos producción en tiempo real y grabar los resultados
hospitales y prisiones. Falta de visibilidad en la planta de todas las actividades referentes a velocidad,
Situación Inicial Al incrementarse las exigencias de sus clientes en rendimiento, utilización y coste unitario.
Como sus clientes incrementaban coste y plazos, Calypso busco caminos para
sus exigencias en precio y servicio,
reducir costes. Sin embargo los esfuerzos para Esta información se presenta en un formato
Calypso buscaba caminos para
reducir costes. Sin embargo todas reducir costes con un proyecto de costes basado
especialmente diseñado para los trabajadores
las iniciativas para reducir costes en actividades (ABC), se frustraron debido a la
para estimular la responsabilidad y las acciones
chocaban con la falta de visibilidad falta de visibilidad a nivel de fábrica.
a nivel productivo. La compañía inmediatas. La información está sumarizada y
tenía una gran cantidad de datos, “Teníamos un gran volumen de datos pero
pero el sistema de recolección de estaban guardados en hojas de cálculo, eran
datos era absolutamente manual, y
completamente manuales y se necesitaba mucho
la información era inconsistente,
poco fiable y se conocía al menos tiempo para disponer de ellos. Además los
24 horas después de que se hubiese conocíamos con al menos 24 horas después de
producido el evento. Como que el evento ocurriese” declara James Holmes,
resultado de esto, Calypso no tenía director de sistemas de Calypso. “No teníamos la
la información necesaria para información que necesitábamos para abordar los
poder realizar proyectos de mejora. proyectos de mejora que queríamos”.
Solución
Después de un detallado trabajo de
análisis de sus procesos de Datos de paro se pierden en la fábrica
ejecución productivos donde La precisión y consistencia de los datos era
Calypso pudo modelar el software también un problema. Por ejemplo, ante un paro
usando sus propios datos. Calypso
seleccionó CDC Factory, como su
de 2 minutos y 22 segundos, un operario grababa
aplicación estándar para la gestión 2 minutos mientras que otro grababa 2 minutos y presentada para los niveles medios y altos de la
de sus procesos productivos y de 30 segundos. Como resultado, Calypso estaba estructura de la compañía para crear una visión
cálculo en tiempo real del OEE,
constantemente alrededor de los 70 minutos de global y transparente de las operaciones diarias a
programación de la producción a
capacidad finita, aseguramiento de para, un 5 % de tiempo de paro basado en lo que través de todas las plantas.
la calidad y control del los operarios habían registrado en los papeles. En
mantenimiento desde la planta.
cualquier caso todos estos datos no eran fiables. Resultados
Beneficios
La metodología de implantación de CDC
⇒30% de reducción del stock Solución Software está basada en las 5 etapas de
⇒3% - 5% de mejora de la Calypso comenzó buscando un sistema SCADA consultoría de mejoras, que incluye objetivos
productividad por línea (Supervisory Control and Data Adquisition) para claros y medibles. Calypso comenzó la
⇒+ 80% del OEE de forma estable automatizar la captura y análisis de los datos implantación en Octubre del 2003 con sesiones de
en todas las líneas provenientes de la fábrica. La compañía trabajo semanales.
⇒1% de reducción del coste de enseguida se dio cuenta que aunque estos
materias primas. sistemas proporcionaban un gran volumen de “La aproximación de la metodología de CDC
⇒Mejora de los tiempos de datos, no disponían de funcionalidades para Software fue excelente” comentó Holmes, “La
cambio al proveer a los poder considerarlos sistemas de gestión de planificación semanal y las discusiones merecieron
encargados de turno de operaciones en planta que centralizase la pena, desde el comienzo CDC Software insistió
informes de fin de turno con la absolutamente toda la información de la fábrica en involucrar a cada departamento afectado por
información necesaria para en un sistema centralizado. el nuevo sistema; informática, ingeniería, finanzas
analizar las causas de y operaciones. Incluso hablaron con los
ineficiencias y avisar al siguiente
Entonces Holmes descubrió CDC Factory, la electricistas que tenían que instalar el hardware
turno de la situación.
solución de gestión de operaciones en planta de en las líneas”.
⇒Reducción de las micro
paradas al mismo tiempo que CDC Software que mide la influencia humana en
Después de un exitoso periodo de prueba en las
se redujeron los rechazos. la productividad. Esta solución pre empaquetada
tres principales líneas de la compañía, las más
ofrecía a Calypso los beneficios de los cálculos en
rápidas, con mayor número de paradas y en
tiempo real del OEE, programación de la
general las más complicadas. CDC Factory
producción a capacidad finita, aseguramiento de
comenzó a trabajar en real en Diciembre del 2003.
la calidad y respuesta rápida del mantenimiento
En Navidades Calypso extendió el funcionamiento
para la industria de proceso.
al resto de líneas.