O documento discute sistemas de gestão da cadeia de suprimentos como Milk Run e Mizusumachi. O Milk Run envolve a coleta programada de peças de fornecedores para reduzir custos de transporte e estoques. O Mizusumachi refere-se a um operador que transporta materiais dentro de uma fábrica para apoiar a produção just-in-time. O documento também discute cross docking e um caso de estudo entre a Bobcat e a Ruan Logistics.

1. Milk Run e Mizusumachi Eficiência da Supply Chain Management Março 2010 Antoni Correia Sónia Airosa

3. Supply Chain Supply Origens: fábricas fornecedores portos Produtoress Armazéns Regionais: stocking points Armazéns locais: stocking points Clientes, centros de distribuição Produção de Materiais/ Custos de compra Custos de Produção/ Inventário/ Armazenagem Custos de Transporte Custos de Inventário e Armazenagem Custos de Transporte Source: Simchi-Levi & al, 2000

11. Diagrama de um Sistema Milk Run Informações sobre fornecedores (Localização, contrato, Identificação) Programação de materiais (Programa de compras, recolhas - EDI) Volume (Informação sobre embalagens – dimensões, peças por embalagem, manuseamento) Equipamentos de transporte (Capacidade volumétrica) Plano de cargas (Sabe-se antecipadamente como e o que carregar) Frequência de recolhas (semanal, diária, ...)

12. KPIs do Sistema Milk run Custos inventário Custos de transporte Melhoria lotes mínimos Frequência de entregas Redução do n.º de viagens Ocupação cargas Avaliação de carregamentos Melhoria rotas Optimização de equipamentos Performance Janelas de entrega Redução das emergências Variações do Programa Níveis de Inventário Redução de paragens Nivelamento de capacidades Revisão capacidades de cargas e descargas Redução de alterações Redução de desvios

15. A palavra japonesa “Mizusumashi” significa, literalmente, aranha d’água ( “water spider” ). Mizusumachi

16. Este operador é responsável por transmitir informação (manuseamento de kanbans) e reabastecer a linha de produção realizando circuitos padronizados em intervalos predefinidos; Pretende-se, com a implementação deste método, remover grande parte do desperdício dos trabalhadores de produção através da realização de todo o transporte entre os supermercados e o bordo de linha. Mizusumachi

17. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Fazer próxima actividade de acordo com a lista de prioridades , ou seja, verificar qual a próxima operação pendente e executa-la. No entanto, este método, além de obrigar o condutor a memorizar quais as actividades mais importantes, pode confundi-lo.

18. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Executar um ciclo fixo : nesta metodologia, o mizusumashi desloca-se através de um circuito predefinido, passando por vários checkpoint´s e verifica se existe alguma tarefa a realizar (executando-a se for o caso).

19. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Neste caso, para uma adequada sincronização da produção , o tempo decorrido entre o início de 2 ciclos consecutivos deve ser igual ao pitch time. Mizusumashi and Kanban Cycle

20. Mizusumashi vs Empilhador Luiz Freire Out.2008 Resumo da Comparação Mizusumashi x Empilhador Variável Observada Unidade Mizusumashi Empilhador Perda Adicional do Empilhador Distância Percorrida Metros 7420 13920 88% Movimento em Vazio Metros 2226 6840 207% Movimentações de Caixas Unidades 64 97 51% Movimentações de Contentores Unidades 45 62 38% Movimentações de Kanbans Unidades 190 188 0% Tempo em Deslocamento Minutos 31 77 149% Tempo de Carga e Descarga Minutos 352 336 -5% Parado (Descanso) Minutos 97 67 -31%

21. Cross docking Pode ser definido como uma operação do sistema de distribuição em que os produtos são recebidos, selecionados e encaminhados para outro veículo. No entanto, essa operação necessita de grande exactidão quanto ao tempo de entrada e saída de produtos. O investimento em stocks é substancialmente reduzido pela eliminação de múltiplos locais de armazenagem e a sincronização é obtida com a optimização da utilização dos recursos do armazém.

22. O nível 1 é o do cross docking paletizado , em que os produtos chegam de várias fábricas ou fornecedores e vão para outro veículo diretamente para clientes, sem nenhuma outra seleção ou preparação; O nível 2 é o do cross docking com separação , em que os produtos são recebidos e separados por caixas para uma região específica. O nível 3 é o do cross docking com separação e reembalagem . Esse é o nível em que o conceito de “depósito” expande para atividades que são tradicionalmente realizadas nas fábricas e, assim, posiciona a função distribuição como uma peça vital ao sucesso de uma empresa. Existem três tipos de cross docking:

23. Cross docking com separação e reembalagem Stock Stock