Aglomerantes

Materiais de Construção – Araujo, Rodrigues & Freitas 18

3.
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Aglomerantes

1. Definição e Uso

Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal função é
formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na
obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na confecção de
natas.

As pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco usadas devido
aos efeitos secundários causados pela retração. Podem ser utilizadas nos rejuntamentos de
azulejos e ladrilhos.

As natas são pastas preparadas com excesso de água. As natas de cal são utilizadas em
pintura e as de cimento são usadas sobre argamassas para obtenção de superfícies lisas.

As argamassas e os concretos serão estudados nos capítulos seguintes.

2. Classificação dos Aglomerantes

Os aglomerantes podem ser classificados, quanto ao seu princípio ativo, em:

aéreos: são os aglomerantes que endurecem pela ação química do CO2 no ar, como
por exemplo a cal aérea.

hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água, como
por exemplo a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno recebe o
nome de hidratação.

poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido a polimerização de uma
matriz.


3. Conceito de Pega

Pega é a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar, por exemplo, água a um
aglomerante hidráulico, depois de certo tempo, começam a ocorrer reações químicas de
hidratação, que dão origem à formação de compostos, que aos poucos, vão fazendo com que a
pasta perca sua fluidez, até que deixe de ser deformável para pequenas cargas e se torne
rígida.

Início de pega de um aglomerante hidráulico é o período inicial de solidificação da
pasta. É contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das reações
químicas com os compostos do aglomerante. Esse fenômeno é caracterizado pelo aumento
brusco da viscosidade e pela elevação da temperatura da pasta.

Fim de pega de um aglomerante hidráulico é quando a pasta se solidifica
completamente, não significando, entretanto, que ela tenha adquirido toda sua resistência, o
que só será conseguido após anos.

A determinação dos tempos de início de e de fim de pega do aglomerante são
importantes, pois através deles pode-se ter idéia do tempo disponível para trabalhar,
transportar, lançar e adensar argamassas e concertos, regá-los para execução da cura, bem
como transitar sobre a peça.

Com relação ao tempo de início de pega os cimentos brasileiros se classificam em:

• cimentos de pega normal tempo > 60 minutos
• cimentos de pega semi-rápida 30 minutos < tempo < 60 minutos
• cimentos de pega rápida tempo < 30 minutos

No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez horas
depois do lançamento da água ao aglomerante. Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se
verifica poucos minutos após o seu início.

4. Cal

É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas.

Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal hidráulica.

4.1. Cal Virgem

É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias (CaCO3) numa
temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900 0C).


Além das rochas calcárias, a cal também é obtida de resíduos de ossos e conchas de
animais.

O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte:

Ca CO3 + calor (900 0C) ⇒ Ca O + CO2
Calcário + calor ⇒ cal virgem + gás carbônico

O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o nome de cal
virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em construção. O óxido deve
ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 denominado de cal extinta ou cal
queimada.

CaO + H2O => Ca (OH)2
Cal virgem + água => Cal extinta + calor

O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras. As pedras
são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se misturarem com a água. O
fenômeno de transformação de cal virgem em cal extinta é exotérmico, isto é, se dá com
grande desprendimento de calor (250 cal/g, podendo em alguns casos a temperatura atingir
400 0C), o que torna o processo altamente perigoso.

Após a hidratação das pedras, o material deverá descansar por 48 horas no mínimo,
antes de ser utilizado na obra.

As argamassas de cal, inicialmente, têm consistência plástica, mas endurecem por
recombinação do hidróxido com o gás carbônico, presente na atmosfera (daí o nome cal
aérea), voltando ao seu estado inicial de carbonato de cálcio.

Ca (OH)2 + CO2 ⇒ CaCO3 + H2O
Cal extinta + gás carbônico ⇒ Carbonato de cálcio + água

A cal viva ou cal virgem é distribuída no comércio em forma de pedras, como saem do
forno ou mesmo moídas e ensacadas.

4.2. Cal Hidratada

Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de
hidratação. É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada
finura. A cal é encontrada no mercado em sacos de 20 kg.

A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas:


• maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro de
obras a operação de extinção;

• maior facilidade de transporte e armazenamento.

4.3. Cal Hidráulica

Este tipo de cal é um aglomerante hidráulico, ou seja endurece pela ação da água, e foi
muito utilizado nas construções mais antigas, sendo posteriormente, substituído pelo cimento
Portland.

4.4. Aplicação da Cal

A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para assentamento de
tijolos ou revestimento de alvenarias ou em misturas para a obtenção de blocos de solo/cal,
blocos sílico/calcário e cimentos alternativos.

Durante muito tempo a cal foi largamente empregada em alvenarias, que vêm
atravessando muitos séculos de vida útil. Atualmente o maior emprego da cal se dá, misturada
ao cimento Portland.

Por causa da elevada finura de seus grãos (2 µm de diâmetro), e conseqüente
capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à fissuração) e retenção de
água, a cal melhora a qualidade das argamassas. A cal confere uma maior plasticidade as
pastas e argamassas, permitindo que elas tenham maiores deformações, sem fissuração, do
que teriam com cimento Portland somente. As argamassas de cimento, contendo cal, retêm
mais água de amassamento e assim permitem uma melhor aderência.

A cal também é muito utilizada, dissolvida em água para pinturas, na proporção de
mais ou menos 1,3 gramas por litro de água. A esta solução chama-se nata de cal e sua
utilização é conhecida como caiação. As tintas de cal, além do efeito estético, têm, também,
efeito asséptico, devido a sua alta alcalinidade (PH alto).

5. Gesso

5.1. Definição

Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos utilizado no Brasil.
No entanto, ele apresenta características e propriedades bastante interessantes, dentre as quais,
pode-se citar o endurecimento rápido, que permite a produção de componentes sem
tratamento de aceleração de endurecimento. A plasticidade da pasta fresca e a lisura da
superfície endurecida são outras propriedades importantes.


O gesso é um aglomerante de pega rápida, obtido pela desidratação total ou parcial da
gipsita, seguido de moagem e seleção em frações granulométricas em conformidade com sua
utilização. A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com
duas moléculas de água. As rochas são extraídas das jazidas, britadas, trituradas e queimadas
em fornos.

CaSO4 + 2H2O

De acordo com a temperatura do forno o sulfato de cálcio bi-hidratado se transforma
em três diferentes substâncias:

1ª Fase - gesso rápido ou gesso estuque

(CaSO4 + 2H2O) + calor = 150 0C ⇒ (CaSO4 + ½ H2O)

2ª Fase - gesso anidro solúvel

(CaSO4 + 2H2O) + 150 0C < calor < 300 0C ⇒ CaSO4

3ª Fase - gesso anidro insolúvel

(CaSO4 + 2H2O) + Calor > 300 0C ⇒ CaSO4

O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a temperatura para
processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 0C, a da cal entre 800 e 1000 0C, a do
gesso não ultrapassa 300 0C.

As propriedades aglomerantes do gesso devem-se à hidratação do sulfato de cálcio
semi-hidratado e do sulfato de cálcio solúvel que reconstituem o sulfato de cálcio bi-
hidratado.

5.2. Aplicações do Gesso

Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso presta-se à
moldagem. Quanto a suas principais aplicações destacam-se:

• material de revestimento (estuque);

• placas para rebaixamento de teto (forro);

• painéis para divisórias;

• elementos de ornamentação, como: sancas, florões, etc.


6. Cimento Portland

6.1. Definição

Cimento Portland é a denominação técnica do material usualmente conhecido na
construção civil como cimento. O cimento Portland foi criado e patenteado em 1824, por um
construtor inglês, chamado Joseph Aspdin. Naquela época, era moda na Inglaterra construir
com uma pedra, de cor acinzentada, originária da ilha de Portland, situada ao sul do país.
Como o resultado da invenção de Aspdin se assemelhava, na cor e na dureza a pedra de
Portland, foi patenteada com o nome de cimento Portland.

O cimento é um pó fino com propriedades aglutinantes, que endurece sob ação da
água, sendo, portanto, um aglomerante hidráulico. Depois de endurecido, mesmo sob ação da
água, não se decompõe mais.

O cimento é hoje, sem dúvida, o mais importante dos aglomerantes, sendo de
fundamental importância conhecer bem suas propriedades, para poder aproveitá-las da melhor
forma possível.

6.2. Composição do Cimento Portland

O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias que
contribuem para suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Na realidade, são as adições
que definem os diferentes tipos de cimento.

O clínquer, tem como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha calcária é
primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções adequadas, com
argila, também moída. Essa mistura atravessa então, um forno giratório, cuja temperatura
interna chega a alcançar 1450 0C, atingindo uma fusão incipiente. Esse calor é que transforma
a mistura, no clínquer, que se apresenta primeiramente na forma de pelotas. Na saída do
forno, o clínquer ainda incandescente é bruscamente resfriado, e finamente moído,
transformando-se em pó. Na Figura 2 é apresentada o esquema de fabricação do cimento
Portland.

No clínquer em pó está a essência do cimento, pois é ele quem tem a característica de
desenvolver uma reação química, na presença da água, cujas conseqüências físicas, são,
primeiramente, tornar-se pastoso, portanto moldável e, em seguida endurecer, adquirindo
elevada resistência e durabilidade.

Detalhando um pouco, podemos dizer que a mistura moída de calcário e argila ao
atingir a fusão incipiente (±30% de fase líquida), apresenta reações entre o carbonato de
cálcio (CaCO3), presente no calcário e os diversos óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3, etc.) presentes


na argila, formando silicatos e aluminatos, que apresentam reações de hidratação, podendo,
então, o material resultante apresentar resistência mecânica.

Os principais silicatos formados na calcinação do calcáreo e da argila, são:

• silicato dicálcico 2CaO.SiO2 (C2S)
• silicato tricálcico 3CaO.SiO2 (C3S)
• aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 (C3A)
• ferro aluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)


FIGURA 2 – Fabricação do cimento Portland. (ABCP)
A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de PH entre 11 e 13, na qual
os silicatos se solubilizam, saturando a solução e se depositando, na forma de hidratados
insolúveis que formam cristais que se entrelaçam, tomando a mistura a forma de um sólido.

Os teores médios dos componentes dos cimentos brasileiros são dados na Tabela 2.

TABELA 2 - Teores médios dos componentes dos cimentos brasileiros.

Componente Percentual
3CaO.SiO2 (C3S) 42 a 60%
2CaO.SiO2 (C2S) 14 a 35%
3CaO.Al2O3 (C3A) 06 a 13%
4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF) 05 a 10%
SO3 1,0 a 2,3%
MgO 0,8 a 6,0%
K2O – Na2O 0,5 a 1,5%
TiO2 – Mn3O4 - P2O5 Traços

A Figura 3, a seguir, mostra o comportamento mecânico dos componentes hidratáveis
do cimento.


FIGURA 3 - Comportamento mecânico dos compostos de cimento (Petrucci, 1979).
Analisando a figura anterior verifica-se que:

a) o silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades,
especialmente no primeiro mês de vida;
b) o silicato dicálcico (C2S) é o maior responsável pelo ganho de resistência em idades mais
avançadas, principalmente, após um ano de idade;
c) o aluminato tricálcico (C3A) contribui para ganhos de resistência especialmente no
primeiro dia;
d) o ferro aluminato tetracálcico (C4AF) pouco contribui para a resistência do cimento; e
e) o silicato tricálcico (C3S) e o aluminato tricálcico (C3A) muito contribuem para a liberação
do calor de hidratação do cimento, devido ao grande ganho de resistência que apresentam no
10 dia.

As adições são as outras matérias-primas, que misturadas ao clínquer na fase de
moagem, fazem com que se obtenha os diversos tipos de cimento Portland disponíveis no
mercado. As principais matérias-primas adicionadas ao clínquer são: o gesso, as escórias de
alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.

A contribuição de cada uma destas adições, às propriedades finais do cimento podem
ser resumidas da seguinte forma:

• gesso: tem como função básica regular o tempo de pega do cimento;

• escória de alto-forno: é o subproduto obtido durante a produção de ferro-gusa nas
indústrias siderúrgicas, resultante do processo de fusão do minério de ferro, com cal e
carvão. A escória se separa do ferro gusa por diferença de densidade. Quimicamente, é
composta de uma série de silicatos que ao serem adicionados ao clínquer do cimento, são
capazes de sofrer reações de hidratação e posterior endurecimento. A adição de escória
contribui para a melhoria de algumas propriedades do cimento, como, por exemplo, a
durabilidade e a resistência à agentes químicos;

• materiais pozolânicos: são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas
encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas e
derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Esses
materiais, também apresentam propriedades ligantes, se bem que de forma potencial (para
que passem a desenvolver a propriedade de ligante não basta a água, é necessária a
presença de mais um outro material, por exemplo o clínquer). O cimento com adição desse
material apresenta a vantagem de conferir maior impermeabilidade as misturas com ele
produzidas;

• materiais carbonáticos: são minerais moídos e calcinados. Contribui para tornar a mistura
mais trabalhável, servindo como um lubrificante entre as partículas dos demais
componentes do cimento.


6.3. Principais Tipos de Cimento Portland

Existem vários tipos de cimento Portland, cuja diferença é feita basicamente em
função das adições das matérias-primas, vistas anteriormente, que entram na composição final
do cimento. Conforme estas adições as características e propriedades dos cimentos variam,
influenciando seu uso e aplicação.

A designação dos cimentos é feita de acordo com o teor de seus componentes (% em
massa). As últimas revisões das especificações brasileiras, realizadas pela ABNT,
modificaram algumas das designações dos cimentos Portland fabricados no Brasil.

Além de existirem vários tipos de cimento, existem, também, diferentes classes de
cimento. A classe do cimento define a resistência à compressão que o cimento tem que atingir
aos 28 dias.

6.3.1. Designação dos Cimentos

Os principais tipos de cimento Portland oferecidos no mercado, ou seja, mais
empregados nas diversas obras de construção civil, são a seguir apresentados pelas suas
designações e siglas (códigos adotados para identificação, inclusive na sacaria):

• CIMENTO PORTLAND COMUM
CP I - Cimento Portland Comum
CP I-S - Cimento Portland Comum com Adição

• CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
CP II-E - Cimento Portland Composto com Escória
CP II-Z - Cimento Portland Composto com Pozolana
CP II-F - Cimento Portland Composto com Fíler

• CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO
CP III

• CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO
CP IV

• CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL
CP V - ARI

• CIMENTO PORTLAND RESISTENTE À SULFATOS
São designados pela sigla original de seu tipo acrescida de RS
Por exemplo: CP V - ARI RS


• CIMENTO PORTLAND BRANCO
CPB - Cimento Portland Branco (Estrutural e Não Estrutural)
6.3.2. Classes de Cimento

A classe dos cimentos define a sua resistência mecânica aos 28 dias e, tal como os
tipos de cimento, também é expressa de forma abreviada, ou seja, em código.

A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela resistência à compressão
apresentada por corpos-de-prova produzidos com Argamassa Normal1. A forma dos corpos-
de-prova, suas dimensões, características, dosagem da argamassa e os métodos de ensaios, são
definidos pela NBR 7215.

Até o ano de 1986, a unidade em que se media a resistência do corpo-de-prova
padronizado era o quilograma-força por centímetro quadrado. A partir do ano de 1987, a
resistência à compressão dos cimentos brasileiros passou a ser expressa pela unidade
internacional chamada MegaPascal, conforme determinação do INMETRO. Essa nova
unidade é abreviada como MPa e como 1 MPa é exatamente igual a 10,197 kgf/cm2, essa
relação é arredondada para 1 MPa ≅ 10 kgf/cm2.

No Brasil existem três classes de cimento e a Tabela 3 mostra como elas eram
definidas e codificadas até 1986 e como são agora.

TABELA 3 - Classes de cimento.

Definição antiga Definição nova

Resistência à Código de Resistência à Código de
compressão aos 28 identificação da compressão aos 28 identificação da
dias de idade classe dias classe

250 kgf/cm2 250 25Mpa 25
320 kgf/cm2 320 32 Mpa 32
400 kgf/cm2 400 40 Mpa 40

Nem todos os tipos de cimento Portland são oferecidos nas três classes. A oferta de
cimento segundo o tipo e a classe é apresentada na Tabela 4.

A classe de cimento mais usual é a CP-32, estando a CP-25, praticamente fora de
comercialização.

1
Argamassa Normal é a mistura de cimento, areia normal e água. Areia Normal é a areia fornecida pelo Instituto
de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo-(IPT) e deve satisfazer a norma NBR 7214.


TABELA 4 - Oferta de cimento Portland, segundo a classe e a resistência à compressão.

Cimento Classe Resistência mínima à compressão (MPa)

1 dia 3 dias 7 dias 28 dias
CP I 25 - 8 15 25
CP I-S 32 - 10 20 32
40 - 15 25 40
CP II-E 25 - 8 15 25
CP II-Z 32 - 10 20 32
CP II-F 40 - 15 25 40
25 - 8 15 25
CP III 32 - 10 20 32
40 - 12 23 40
CP IV 25 - 8 15 25
32 - 10 20 32
25 - 8 15 25
CPB 32 - 10 20 32
(estrutural)(1) 40 - 15 25 40
CP V-ARI - 11 22 31 -
RS 32 - 10 20 32
(1) O CPB não estrutural não se divide em classes de resistência.

6.3.3. Teores dos Componentes e Propriedades

Os teores dos componentes do cimento são apresentados pelo percentual em massa.
São também ressaltadas as principais propriedades de cada tipo de cimento em função de sua
composição.

CIMENTO PORTLAND COMUM (EB 1/NBR 5732)

Sigla Clínquer+sulfato Escória Material Material
s de cálcio granulada pozolânico carbonático(1)
CP I 100 0
CP I-S 99-95 1-5
(1) Com, no mínimo, 85% de CaCO3.

O cimento Portland comum é aquele constituído basicamente de clínquer, gesso e
nenhuma ou muito pequenas quantidades de materiais carbonáticos e adições de escória de
alto forno ou materiais pozolânicos.


CIMENTO PORTLAND COMPOSTO (EB 2138/NBR 5732)

s de cálcio granulada(2) pozolânico(3) carbonático(4)
CP II-E 94-56 6-43 - 0-10
CP II-Z 94-76 - 6-14 0-10
CP II-F 94-90 - - 6-10
(2) e (3) A determinação do teor é facultativa.
(4) Com, no mínimo, 85% de CaCO3, a determinação do seu teor é facultativa.

Quando a quantidade de adição está em torno de 10% a Norma Brasileira classifica
como cimento Portland composto, com os três subtipos vistos acima.

CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO (EB208/NBR 5735)

s de cálcio granulada(5) pozolânico carbonático(6)
CP III 65-25 35-70 - 0-5
(5) A determinação do teor é facultativa. Quando entre 60% e 70%, o cimento é
considerado resistente a sulfatos.

O cimento Portland de alto-forno se caracteriza por conter quantidades maiores de
adição de escória de alto-forno.

A escória, como já foi explicado, da forma como é obtida, também possui a
propriedade potencial de ligante hidráulico, ou seja, em presença de água e meio alcalino,
desenvolve uma reação química que a torna primeiro pastosa e depois endurecida.

Mas, a reação química da escória de alto-forno em presença de água apresenta
pequenas diferenças em relação à desenvolvida pelo clínquer em pó com essa mesma água.
De um lado, a reação química da escória de alto-forno com a água se processa em velocidade
um pouco menor do que a do clínquer moído. Em conseqüência disso, o cimento de alto-forno
leva mais tempo para endurecer. Mas, em compensação, esse tempo a mais permite que os
grãos e partículas que o compõem se liguem melhor entre si, reduzindo, também, os espaços
vazios ou poros entre eles, fato que proporciona uma maior durabilidade e, principalmente,
um ganho significativo de resistência em idades mais avançadas.

Por outro lado, o cimento de alto-forno produz menos calor durante a hidratação. Este
fato, em geral, beneficia as argamassas e os concretos confeccionados com esse tipo de
cimento.


CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO (EB 758/NBR 5736)

Sigla Clínquer+sulfatos Escória Material Material
de cálcio granulada pozolânico(7) carbonático(8)
CP IV 85-45 - 15-50 0-5
(7) Quando entre 25% e 40%, o cimento é considerado resistente a sulfatos.

O cimento Portland pozolânico se caracteriza por conter uma quantidade maior de
adição de materiais pozolânicos.

Os materiais pozolânicos, como as escórias de alto-forno, apresentam propriedade
potencial de atuar como ligante hidráulico. A reação dos materiais pozolânicos com a água só
vai acontecer quando houver, também, a presença de clínquer em pó. Na realidade, a reação
dos materiais pozolânicos só começa depois que a reação entre o clínquer moído e a água já
estiver iniciada. Mas, em compensação, uma vez iniciada, ela se processa em velocidade
superior à do cimento de alto-forno (CP III), embora ainda um pouco menor que a do cimento
Portland comum, de modo que continua havendo mais tempo para que as partículas e grãos
que compõem o cimento pozolânico se liguem de forma mais íntima, através de um número
maior de pontos de contato, reduzindo, assim, os espaços vazios ou poros entre eles, com o
conseqüente aumento de durabilidade.

Por outro lado, como a velocidade da reação do cimento pozolânico com a água é mais
lenta, também é menor o efeito do calor gerado nessa reação, sobre as argamassas e concretos.

CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL (EB 2/NBR 5733)

Sigla Clínquer+sulfatos Escória Material Material
de cálcio granulada pozolânico carbonático(9)
CP V 100-95 - - 0-5
(9) Com, no mínimo, 85% de CaCO3, a determinação do teor é facultativa.

O cimento Portland de alta resistência inicial não é propriamente um tipo de cimento
que se diferencia dos demais pelas matérias-primas que são adicionadas ao seu clínquer
moído com gesso. Trata-se, na realidade, de um tipo particular de cimento Portland comum,
cuja principal diferença em relação aos demais tipos é atingir altas resistências nos primeiros
dias. O que faz o cimento de alta resistência inicial desenvolver essas altas resistências nos
primeiros dias é a utilização de uma dosagem diferenciada de calcário e argila na produção do
clínquer, bem como a sua moagem mais fina, de modo que esse cimento, ao reagir com a
água, adquira elevadas resistências, com velocidade muito maior.


CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (EB 903/NBR 5737)

São considerados cimentos resistentes a sulfatos:

a) os que tiverem teores de C3A do clínquer e de adições carbonáticas iguais ou inferiores
a 8% e 5% (em massa do aglomerante total), respectivamente;
b) os que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que
comprovem resistência a sulfatos;
c) os Portland de alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada e os
Portland pozolânicos com 25% a 40% de material pozolânico.

Nos dois primeiros casos o cimento deve atender, ainda, a uma das normas NBR 5732,
5733, 5735, 5736 e 11578. Se cimento Portland de alta resistência inicial (NBR 5733),
admite-se a adição de escória granulada de alto-forno ou de materiais pozolânicos, para os
fins específicos da NBR 5737.

CIMENTO PORTLAND BRANCO (PN 18:101.01-008)

Tipo Clínquer Materiais
branco+sulfatos de Carbonáticos
cálcio
Cimento Portland
Branco 100-75 0-25
Estrutural
Cimento Portland
Branco 74-50 26-50
Não Estrutural

O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais tipos
pela coloração. Trata-se de um cimento composto basicamente de clínquer e gesso, sendo que
no processo de fabricação do seu clínquer é eliminado o ferro contido na argila, já que é esse
mineral o responsável pela coloração cinza dos demais tipos de cimento Portland.

No Brasil, o cimento Portland branco é oferecido no mercado em duas versões; uma
para uso em argamassa e pastas, o cimento branco não estrutural e outra que pode ser
empregada para fazer concretos, denominada de cimento branco estrutural.

O cimento branco estrutural, além de atender a uma possível estética de projeto,
também, faz com que a superfície reflita os raios solares, transmitindo menos calor para o
interior da construção.


6.3.4. Comparação dos Principais Tipos de Cimentos Portland quanto a Ganho de
Resistência

A resistência à compressão é uma das características mais importantes do cimento
Portland e é determinada em ensaios descritos na Norma Brasileira. Com dados da
Associação Brasileira de Cimento Portland, a média de ganho de resistência de alguns
cimentos brasileiros, pode ser apresentada segundo o gráfico da Figura 4.

FIGURA 4 - Resistência média dos cimentos brasileiros.

6.3.5. Disponibilidade no Mercado dos Diversos Cimentos

Como já foi dito, a classe de cimento habitualmente encontrado no mercado é a CP-32,
estando a CP-25, praticamente fora de comercialização.

Os cimentos do tipo pozolânico e de alto forno são comercializados em determinadas regiões
onde se encontram em grandes quantidades as matérias-primas utilizadas em sua fabricação.


Os cimentos do tipo alta resistência inicial e resistentes a sulfatos só são disponíveis,
praticamente, por encomenda.
O tipo de cimento mais habitualmente encontrado no mercado é o composto,
normalmente, com adição de escória, na classe 32 (CP II - 32).

6.4. Influências dos Tipos de Cimento nas Argamassas e Concretos

A Tabela 5 apresenta de que forma os diversos tipos de cimento, agem sobre as
argamassas e concretos de função estrutural com eles fabricados.

TABELA 5 - Influência dos tipos de cimento nas argamassa e concretos.

Tipo de Cimento
Influência
CP I e II CP III CP IV CP V-ARI RS Branco
Estrutural
Menor nos Menor nos
Resistência à Padrão primeiros dias primeiros dias Muito maior Padrão Padrão
compressão e maior no e maior no nos primeiros
final da cura final da cura dias
Calor gerado na
reação do cimento Padrão Menor Menor Maior Padrão Padrão
com a água
Impermeabilidade
Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão
Resistência aos
agentes agressivos Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão
Durabilidade
Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão
Fonte: ABCP

As influências assinaladas na tabela anterior são relativas, podendo-se ampliar ou
reduzir o seu efeito sobre as argamassa e concretos, através do aumento e diminuição da
quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos demais
componentes, também podem alterar a dimensão dessas influências. Pode-se, ainda, usar
aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando
desejado.

Tudo isso leva a conclusão de que é necessário estudar a dosagem ideal dos
componentes das argamassas e concreto a partir do tipo de cimento escolhido, conforme será
mostrado nos Capítulos 4 e 5.

6.5. Aplicações Usuais dos Diferentes Tipos de Cimento Portland


Em que pese a possibilidade de se ajustar, através da dosagem adequada, os diversos
tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das características e propriedades dos
cimentos indicam as aplicações mais usuais, conforme a Tabela 6.
TABELA 6 - Aplicações do cimento Portland.

Aplicação Tipos de Cimento

Argamassa de revestimento e Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
assentamento de tijolos e blocos (CP III) e Pozolânico (CP IV)
Argamassa de assentamento de azulejos e Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
ladrilhos (CP III) e Pozolânico (CP IV)
Argamassa de rejuntamento de azulejos e Branco (CBP)
ladrilhos
Concreto simples (sem armadura) Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
(CP III) e Pozolânico (CP IV)
Concreto magro (para passeios e Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
enchimentos) (CP III) e Pozolânico (CP IV)
Concreto armado com função estrutural Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
(CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)e Branco
Estrutural (CPB Estrutural)
Concreto protendido com protensão das Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-Z, CP II-F), de Alta Resistência
barras antes do lançamento do concreto Inicial (CP V-ARI)e Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Concreto protendido com protensão das Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
barras após o endurecimento do concreto (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)e Branco
Estrutural (CPB Estrutural)
Concreto armado para desforma rápida, De Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP
curado por aspersão de água ou produto II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV), e Branco
químico Estrutural (CPB Estrutural)
Concreto armado para desforma rápida, Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
curado a vapor ou com outro tipo de cura (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)e Branco
térmica Estrutural (CPB Estrutural)
Elementos pré-moldados de concreto e Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
artefatos de cimento curados por aspersão (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)e Branco
de água Estrutural (CPB Estrutural)
Elementos pré-moldados de concreto e De Alta Resistência Inicial (CP V-ARI), Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP
artefatos de cimento para desforma II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV), e Branco
rápida, curados por aspersão de água Estrutural (CPB Estrutural)
Elementos pré-moldados de concreto e Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
artefatos de cimento para desforma (CP III), Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)e Branco
rápida, curados a vapor ou com outro tipo Estrutural (CPB Estrutural)
de cura térmica
Pavimento de concreto simples ou Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
armado (CP III) e Pozolânico (CP IV)
Pisos industriais de concreto Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
(CP III), Pozolânico (CP IV) e de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
Argamassas e concretos brancos ou Branco (CPB) e Branco Estrutural (CPB Estrutural)
coloridos para efeito estético ou proteção
do calor do sol
Argamassa armada(1) Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alta
Resistência Inicial (CP V-ARI)e Branco Estrutural (CPB Estrutural)
Solo-cimento Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
(CP III) e Pozolânico (CP IV)
Argamassas e concretos para meios De Alto-Forno (CP III), Pozolânico (CP IV) e Resistente a Sulfatos
agressivos (água do mar e esgotos)


(1) Devido à pouca experiência que se tem no Brasil sobre o uso do CP III e do CP IV na argamassa armada, deve-se
consultar um especialista antes de especificá-los.

6.6. Embalagem e Armazenamento

O cimento Portland é embalado em sacos de papel kraft, com 50 kg. No caso de
grandes obras, e dispondo-se de silos para armazenamento, pode ser fornecido a granel.

Quando fornecido em sacos, as embalagens são de marcação padronizada, contendo a
marca, o fabricante, o tipo e a classe.

Considerando que o cimento é um produto perecível, alguns cuidados são necessários
para o armazenamento do cimento na obra, tais como:

• abrigar da umidade - o cimento não deve, antes de ser usado, entrar em contato com
a água ou com a umidade, pois caso isto aconteça, empedrará, Devemos reservar um
local para construção de um barracão coberto, e com estrados de madeira, para isolar
o contato dos sacos com o solo;

• não formar grandes pilhas - a pressão dos sacos superiores sobre os inferiores
diminuem o módulo de finura do cimento. Recomenda-se não fazer pilhas com mais
de 10 sacos.

• não estocar por muito tempo - o cimento deve ser estocado por um período máximo
de um mês, mesmo assim tomando-se as precauções acima.

Na Figura 5 é mostrada a forma correta de se armazenar o cimento.


Figura 5 – Armazenamento do cimento.

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