Laporan PRAKTEK INDUSTRI (dandi heryana)

1

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr.Wb

PT. Dirgantara Indonesia (PT DI Persero) atau nama dalam bahasa Inggris
Indonesian Aerospace Inc, adalah perusahaan BUMN yang bergerak di bidang
industri pesawat terbang. Dalam implikasinya, PT DI tidak hanya melibatkan diri
dalam dunia industri melainkan juga dalam dunia pendidikan. Salah satu program
yang dilakukan PT DI dalam keterlibatannya di dunia pendidikan adalah dengan
kesediaannya untuk menerima berbagai studi baik berupa studi praktek kerja
ataupun secara teoritis guna membantu para pelajar agar dapat mengenal tentang
disiplin ilmu kedirgantaraan.
Laporan praktek industri ini berisi berbagai informasi mengenai PT DI
khususnya pada bagian manufacture machining yang ada didalam direktorat
aerostructure yang meliputi 13 item machining shop, detail proses produksi suatu
part pada salah satu mesin yang digunakan beserta tinjauan mengenai mutu yang
berjalan didalamnya, baik mutu produk ataupun mutu SDM (Sumber Daya
Manusia).
Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk memperoleh informasi
tersebut adalah dengan melakukan aktifitas berupa praktek kerja yang meliputi
observasi lapangan dan melakukan bimbingan sebagai mediasi antara para pelajar
dengan narasumber yang diantaranya adalah para pembimbing, baik pembimbing
dilapangan juga pembimbing didalam ruangan. Penulis juga banyak mendapat
saran, bimbingan, semangat, serta bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu,
tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Drs. R. H. Aam hamdani, MT, selaku dosen pengampu mata kuliah
Praktek Industri.

2. Bapak Ir. Sutarno MT, selaku atasan pembimbing lapangan praktek industri
yang senantiasa membantu, membimbing dan memberikan kesempatan
kepada penulis untuk dapat menggali ilmu di perusahaan yang dikelolanya

2

3. Bapak Wisnu, selaku asisten pembimbing lapangan yang senantiasa bersedia
membantu dan mendorong selama praktek di PTDI.

4. Bapak Edi, selaku operator mesin milling CNC millac 6-H yang selalu
bersemangat memberikan ilmu pengetahuannya kepada penulis.
i

5. Seluruh keluarga yang selalu mendukung, memotivasi, serta memberikan do’a
selama ini kepada penulis.
6. Neng Restiani Sartika Fitri yang selalu mengembalikan semangat juang
penulis pada saat semangat sedang turun.
7. Teman-teman seperjuangan yang dari awal berjuang bersama-sama
melaksanakan praktek industri.
Dan yang terakhir kepada semua pihak yang telah membantu dalam
menyelesaikan praktek industri ini
Akhirnya saya berharap, dengan disahkannya Laporan Praktek Industri ini
oleh pembimbing industri dan pembimbing universitas, mudah-mudahan akan
bermanfaat untuk banyak kalangan dan juga diharapkan akan terjalin ikatan yang
lebih baik antara dunia industri dengan dunia pendidikan di masa yang akan
datang.

Bandung, Desember 2012

Penyusun

6

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Surat keterangan izin praktek kerja industri di PT Dirgantara
Indonesia

Lampiran 2. Surat keterangan telah menyelesaikan praktek industri

Lampiran 3. Daftar kegiatan selama praktek industri

Lampiran 4. Daftar penilaian pelaksanaan praktek industri

Lampiran 5. Gambar set up benda kerja pada fixture di pos 1

Lampiran 6. Gambar set up benda kerja pada fixture di pos 2

Lampiran 7. Operasi pemesinan yang dilakukan di pos 1

Lampiran 8. Operasi pemesinan yang dilakukan di pos 2

Lampiran 9. Gambar cutter slot drill

Lampiran 10. Gambar cutter ball nose slot drill

Lampiran 11. Gambar cutter center drill

Lampiran 12. Gambar cutter twist drill

Lampiran 13. Gambar cutter slot drill and holder

Lampiran 14. Gambar cutter ball nose slot drill and holder

Lampiran 15. Gambar cutter center drill and holder

Lampiran 16. Gambar cutter twist drill and holder

7

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Saat ini teknologi yang digunakan oleh industri-industri berkembang dengan
sangat pesat, sehingga untuk mengetahui kondisi lapangan yang sesungguhnya
antara ilmu yang didapatkan pada saat perkuliahan dengan kondisi nyata di
industri, maka pihak Universitas mengeluarkan kebijakan dengan mewajibkan
mahasiswanya mengontrak mata kuliah Praktek Industri.

Pihak Universitas, khususnya di Jurusan Pendidikan Teknik Mesin
memberikan kebebasan kepada mahasiswanya untuk memilih industri yang akan
dijadikan sebagai tempat Praktek Industri. Praktek Industri ini diberikan kepada
setiap mahasiswa tingkat akhir dengan tujuan agar mahasiswa mengenal
bagaimana lingkungan kerja nyata khususnya di industri dan mengamati ilmu
yang di dapat pada saat perkuliahan diaplikasikan di industri.

Dalam pelaksanaan Praktek Industri ini, dengan pertimbangan yang sangat
matang penulis memilih PT Dirgantara Indonesia (PTDI), yang bergerak di
bidang industri pesawat terbang sebagai tempat Praktek Industri dengan waktu
pelaksanaan selama kurang lebih dua bulan, yang dimulai pada bulan (Oktober
2012 – November 2012). Penulis memilih agar dapat menggali ilmu pada Divisi
Aerostructure dibagian machining khususnya pada mesin CNC Horizontal Milling
Machine Millac 6-H.

Dan di akhir pertemuan, sebagai bukti telah melaksanakan Praktek Industri,
setiap mahasiswa dituntut agar dapat menyusun suatu laporan dari apa yang telah
didapat dan dipelajari selama melakukan Praktek Industri. Oleh karena itu,

8

laporan ini disusun sebagai bukti bahwa penulis telah menyelesaikan kegiatan
Praktek Industri.
Dengan pelaksanaan Praktek Industri ini diharapkan banyak ilmu yang
diperoleh oleh para mahasiswa untuk bekal didunia kerja yang sesungguhnya,
khususnya di Industri.

B. Batasan Masalah
Pada saat melakukan observasi ke dalam bengkel aerostructure, penulis
7
diberikan kesempatan untuk memilih sendiri mesin mana yang akan dianalisis,
berawal dari rasa ingin tahu yang sangat mendalam mengenai proses pembuatan
part dari material mentah hingga menjadi produk yang bisa dipasarkan, penulis
memilih mesin CNC Milling Machine Millac 6-H. Mesin ini membentuk part
mentah menjadi komponen-komponen pesawat kecil jenis Cassa. Di PT.
Dirgantara Indonesia, dalam penggunaannya mesin ini beroperasi selama 16 jam
setiap harinya.

Setelah melakukan observasi mengenai mesin CNC Horizontal Milling
Machine Millac 6-H lebih mendalam, penulis memutuskan untuk fokus
menganalisis pada bagian proses pengerjaan benda dari awal datang hingga
selesai (process sheet). Pada pengerjaan part bernama Fitting. Dimana process
sheet ini merupakan dokumen penting yang harus ada untuk menyertai raw
material sampai jadi. Tanpa process sheet benda pun tidak bisa dibuat.

C. Tujuan

Tujuan pelaksanaan Praktek Industri ini yang terdiri dari tujuan umum dan
tujuan khusus, yaitu:

1. Tujuan Umum

9

a. Menambah wawasan dan pengalaman yang berharga mengenai semua hal
yang berhubungan dengan industri bagi mahasiswa.

b. Meningkatkan kemampuan, pengetahuan dan keterampilan para calon
intelek muda dibidang teknologi agar dapat bersaing di dunia kerja.

c. Mengaplikasikan antara ilmu berupa teori-teori yang didapatkan pada saat
perkuliahan dengan kenyataan di lapangan.

2. Tujuan Khusus

a. Sebagai syarat untuk memperoleh nilai pada mata kuliah Praktek Industri
(PI).

b. Menambah pengetahuan mahasiswa mengenai teknologi-teknologi
canggih yang digunakan di industri.

c. Mendapatkan ilmu yang bermanfaat dan dapat digunakan kelak di dunia
kerja yang sesungguhnya.

d. Mengenal proses produksi pada mesin CNC Horizontal Milling Machine
Millac 6-H

D. Manfaat

Adapun manfaat yang didapatkan dari pelaksanaan Praktek Industri ini
adalah sebagai berikut:

10

1. Bagi Perusahaan

a. Melaksanakan salah satu tugasnya sebagai salah satu Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yaitu ikut membantu memberikan pengetahuan mengenai
teknologi yang digunakan di perusahaan tersebut kepada calon penerus
bangsa, sehingga calon penerus bangsa dapat bersaing secara global
mengenai teknologi khususnya di bidang penerbangan.

b. Perusahaan mampu memberikan penilaian dan masukan kepada
mahasiswa tentang etika di dunia kerja baik dari segi sikap dan keilmuan.

2. Bagi Mahasiswa

a. Memperoleh pengalaman yang berharga di dunia industri sesuai dengan
bidang keahliannya, sehingga suatu hari nanti pengalaman tersebut dapat
dimanfaatkan di dunia kerja yang sesungguhnya.

b. Untuk mengetahui perkembangan teknologi saat ini yang berkembang
sangat cepat khususnya teknologi pemesinan.

c. Mengukur sejauh mana ilmu yang diperoleh pada saat perkuliahan dapat
diaplikasikan di dunia industri.

E. Pelaksanaan Kegiatan

Pelaksanaan kegiatan Praktek Industri ini dilakukan di salah satu Badan
Usaha Milik Negara (BUMN) yaitu industri pesawat terbang, tepatnya di PT.
Dirgantara Indonesia (PTDI) yang berada di Jalan Pajajaran No.154 Bandung.

Waktu pelaksanaan kegiatan Praktek Industri ini telah diatur sedemikian
rupa sehingga tidak mengganggu jadual perkuliahan maka praktek industri
dilaksanakan kurang lebih selama dua bulan yaitu dari awal Oktober 2012 sampai
dengan November 2012, yang dilaksanakan setiap hari Selasa-Kamis pukul 09.00

11

– 15.00 WIB. Dengan ketentuan yang telah ditetapkan yaitu minimal 16 kali
pertemuan di industri.

F. Metode Penulisan

Metode yang digunakan penulis dalam penyusunan laporan Praktek Industri
ini yaitu dengan metode:

1. Teknik Observasi

2. Wawancara

3. Studi kasus

G. Sistematika Penyususnan Laporan

Sistematika penulisan untuk laporan Praktek Industri ini yaitu sebagai
berikut:

BAB I : Berupa pendahuluan yang berisi tentang latar belakang masalah,
batasan masalah, tujuan, manfaat, pelaksanaan, metode penulisan,
dan sistematika penulisan.

BAB II : Berupa tinjauan umum perusahaan yang meliputi sejarah singkat
PT. Dirgantara Indonesia (PTDI), deskripsi bisnis, visi dan misi
perusahaan, strategi perusahaan, pengabdian masyarakat, budaya
perusahaan, produk dan jasa, hasil yang telah dicapai, tata kerja
perusahaan, msdm perusahaan dan manajemen mutu di PTDI.

12

BAB III : Berupa teori dasar mengenai CNC Machining Shop.

BAB IV : Berupa proses pengerjaan part fitting pada mesin Millac 6 H
penggambaran dari Process Sheet.

BAB V : Berupa penutup yang berisi kesimpulan.

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

13

BAB II
PROFIL PT. DIRGANTARA INDONESIA

A. Sejarah Singkat
PT. Dirgantara Indonesia (DI) (nama bahasa Inggris: Indonesian Aerospace
Inc.) adalah industri pesawat terbang yang pertama dan satu-satunya di Indonesia
dan di wilayah Asia Tenggara. Perusahaan ini dimiliki oleh Pemerintah Indonesia.
DI didirikan pada 26 April1976 dengan nama PT. Industri Pesawat Terbang
Nurtanio dan BJ Habibie sebagai Presiden Direktur. Industri Pesawat Terbang
Nurtanio kemudian berganti nama menjadi Industri Pesawat Terbang Nusantara
(IPTN) pada 11 Oktober1985. Setelah direstrukturisasi, IPTN kemudian berubah
nama menjadi Dirgantara Indonesia pada 24 Agustus 2000.
Dirgantara Indonesia tidak hanya memproduksi berbagai pesawat tetapi juga
helikopter, senjata, menyediakan pelatihan dan jasa pemeliharaan (maintenance
service) untuk mesin-mesin pesawat. Dirgantara Indonesia juga menjadi sub-
kontraktor untuk industri-industri pesawat terbang besar di dunia seperti Boeing,
Airbus, General Dynamic, Fokker dan lain sebagainya.
Cikal bakal PT Dirgantara Indonesia sebenarnya telah mulai muncul sejak
masa awal kemerdekaan Indonesia. Saat itu upaya perintisan dilakukan dengan
peralatan dan material yang cukup sederhana. Tercatat dalam sejarah, pesawat
pertama yang diterbangkan tahun 1948 di lapangan udara Maospati dengan nama
RI-X WEL-1 hasil rancangan Wiweko Soepono. Disusul tahun 1954, Nurtanio
Pringgoadisuryo pun berhasil merancang sebuah pesawat dengan nama NU-200.
Tidak hanya itu, badan yang diprakarsai Nurtanio bernama Depot Penyelidikan,
Percobaan dan Pembuatan Pesawat Terbang (DPPP) yang didirikan Agustus 1961
telah mampu membuat pesawat terbang eksperimental seperti Belalang (pesawat
latih), Si Kunang (pesawat olah raga), Kolintang dan Gelatik.

14

Pada tahun 1962 nama DPPP diubah menjadi Lembaga Persiapan Industri
Penerbangan (Lapip) sesuai dengan misi dan sasaran yang ingin dicapainya.
Selanjutnya pada tahun 1966 diubah lagi menjadi Lembaga Industri Penerbangan
Nurtanio (Lipnur) sebagai penghormatan jasa-jasa Nurtanio yang meninggal saat
uji terbang.
Fase pendahuluan perkembangan industri penerbangan nasional kemudian
12
memasuki tonggak pertama ketika aset Lipnur (TNI AU) dengan ATTP
(Pertamina) dilebur menjadi Industri Pesawat Terbang Nurtanio, 23 Agustus
1976. Industri ini menjadi salah satu kekuatan dirgantara nasional sebab dari
situlah sejarah industri pesawat terbang modern selanjutnya dibangun untuk
menghadapi tantangan zaman serta dipacu percepatannya.
Pada periode ini juga, segala aspek baik infrastruktur, fasilitas, sumber daya
manusia, hukum dan peraturan, beserta semua yang berkaitan dan mendukung
keberadaan industri pesawat terbang diatur secara menyeluruh. Tanggal 11
Oktober 1985, PT Industri Pesawat Terbang Nurtanio diubah menjadi PT Industri
Pesawat Terbang Nusantara (IPTN) setelah melakukan pembangunan berbagai
fasilitas serta sarana dan prasarana yang diperlukan. Industri ini kemudian
mengembangkan teknologi canggih dan konsep transformasi teknologi yang
memberikan hasil yang optimal sebagai upaya untuk menguasai teknologi
penerbangan dalam waktu yang relatif singkat yaitu 20 tahun.
Berpegang pada filsosofi transformasi teknologi “Begin at the End and End
at the Beginning” IPTN telah berhasil mentransfer teknologi penerbangan yang
rumit dan terbaru. IPTN secara khusus telah menguasai design pesawat terbang,
rekayasa pengembangan serta manufaktur pesawat komuter kecil dan sedang.
IPTN bekerja sama dengan pihak pabrikan melaksanakan pembuatan berbagai
jenis pesawat terbang, seperti C212 Aviocar, C235, NBO105, NBK117, BN109,
SA330 Puma, NAS332 Super Puma dan Nbell412. Hal ini kemudian berlanjut
pada keberhasilan membuat pesawat N250 dan N2130.
Perjalanan sejarah IPTN kemudian memasuki masa-masa sulit manakala
krisis moneter yang menimpa Indonesia sejak pertengahan tahun 1997 ternyata
meluas ke arah krisis multi dimensi yang meliputi bidang-bidang ekonomi, sosial,

15

budaya, hukum, akhlak dan hankam. Dampaknya pada kehidupan masyarakat
Indonesia sangat besar, tidak terkecuali bagi kelangsungan IPTN. Dampak krisis
tersebut memaksa pemerintah menyurutkan dukungan secara politis dan
mengurangi suntikan dana yang sebelumnya merupakan sendi tempat IPTN
bergantung. Hal inilah yang tidak diantisipasi oleh IPTN, diperparah lagi dengan
kondisi internal IPTN yang secara finansial dan menejerial kurang mandiri..
Di tengah mulai memburuknya kondisi IPTN, Presiden RI, KH.
Abdurrahman Wahid pada tanggal 24 Agustus 2000 meresmikan perubahan nama
menjadi PT Dirgantara Indonesia. Perubahan nama tersebut dimaksudkan untuk
memberi nafas dan paradigma baru bagi perusahaan. Meski persoalan yang timbul
pun semakin rumit dan kompleks, hal ini disebabkan volume bisnis jauh lebih
kecil dari sumber daya yang tersedia, pengaruh SP-FKK sangat besar dalam
pengelolaan perusahaan, budaya organisasi tidak sehat, Direksi tidak berfungsi
sebagaimana mestinya, ketidakadaan modal kerja, beban gaji melebihi
kemampuan serta beban hutang yang masih besar (SLA & RDI). Upaya
penyelamatan PT DI akhirnya dilakukan didasarkan atas beberapa fakta bahwa PT
DI adalah aset nasional, industri strategis yang mendukung kepentingan nasional
dan memiliki kemampuan kedirgantaraan.
Strategi penyelamatan yang dilakukan diawali dengan tahap Rescue (sampai
dengan Desember 2003), Recovery (Januari-Desember 2004) dan kemudian
dilanjutkan dengan tahap Pertumbuhan bisnis.
Penyelamatan perusahaan dan penanganan karyawan diantaranya dilakukan
dengan:
1. Program pengrumahan sementara yang berlaku bagi seluruh karyawan selama 6
bulan untuk Stop-Bleeding, peningkatan produktivitas dan pemulihan
kepercayaan pelanggan
2. RUPS luar biasa berupa pinjaman modal kerja senilai US $ 39 Juta untuk
PAF/TUDM/MPA-AU/BAe, restrukturisasi keuangan PMS dan RDI/SLA,
pencabutan SKEP sistem pengupahan 15/10/02 kembali ke sistem sebelumnya,
seleksi ulang seluruh karyawan, rasionalisasi 6000 Karyawan, jual aset non-
produktif serta pengubahan susunan BOD & BOC.

16

3. Program seleksi ulang karyawan oleh Konsultan SDM independen "Perso Data"
4. Program Re-staffing (pemanggilan karyawan yang lulus seleksi ulang)
5. Program Pemutusan Hubungan Kerja (PHK) dilakukan dengan sosialisasi
secara cascade dan melalui media massa
6. Program Re-development/Career Change Program berupa konversi kompetensi,
penyaluran ke BUMN lain, penyaluran ke perusahaan swasta lain, penyaluran
ke luar negeri, Training Entrepreneurship dan Family Counseling
7. Konsep PT DI baru, Re-Focus lini usaha (terbagi menjadi 4: Aircraft,
Aerostructure, Maintenance dan Engineering Service), organisasi baru,
restrukturisasi sumber daya, bisnis proses baru dan budaya perusahaan baru .
Saat ini PT DI masih tetap terus berproduksi untuk berusaha memenuhi
kontrak kerja yang telah disepakatinya. Meski dengan berbagai kendala dan
kekurangan yang ada. Bagaimanapun langkah-langkah yang telah diambil
diharapkan cukup memadai memperbaiki kinerja, efisiensi dan efektifitas
perusahaan. Sehingga bukan hal yang mustahil PT DI nantinya bangkit kembali
sebagaimana yang diharapkan seluruh bangsa dan negara ini.

B. Deskripsi Bisnis
Meliputi sebagai berikut :
1. Manufaktur pesawat terbang dan helikopter
2. Jasa Engineering/Rancang bangun
3. Jasa perawatan pesawat dan mesin pesawat
4. Jasa manufaktur (pesawat, pertahanan dan industrial)

C. Visi dan Misi
1. Visi
Menjadi perusahaan berbasis teknologi dirgantara yang unggul dalam
rekayasa, rancang bangun, manufaktur, dan produksi pesawat terbang untuk
angkutan penumpang dan kargo, baik untuk kepentingan komersial maupun
militer yang mampu meraih keuntungan berdasarkan keunggulan kompetitif pada
pasar domestik dan regional.

17

2. Misi
a. Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan
komersil dan dapat menghasilkan produk dan jasa yang memiliki
keunggulan biaya.
b.Sebagai pusat keungulan di bidang industri dirgantara, terutama dalam
rekayasa, rancang bangun manufactur, produksi dan pemeliharaan untuk
kepentingan komersil dan militer dan juga untuk aplikasi di luar industri
dirgantara.
c. Menjadikan perusahaan sebagai pemain kelas dunia di industri global yang
mampu bersaing dan melakukan aliansi strategis dengan industri dirgantara
kelas dunia lainya.

D. Strategi
Dalam jangka panjang terdapat dua tahap sasaran perusahaan :
1. Tahap konsolidasi dan survival (2001-2003).
2. Tahap tumbuh dan sehat (2004 dan seterusnya).
Langkah-langkah strategis meliputi empat upaya :
1. Reorientasi bisnis
2. Restrukturisasi sumber daya manusia dan organisasi
3. Restrukturisasi keuangan dan permodalan
4. Program peningkatan kinerja keuangan

E. Pengabdian Masyarakat
Sejak tahun 1995 PT Dirgantara Indonesia membentuk Tim Pembina Pabrik
Domestik (TP2D) yang bertujuan mendorong pertumbuhan industri nasional.
Aktivitas yang dilakukan adalah pelatihan-pelatihan teknologi dan peningkatan
SDM kepada industri kecil dan menengah yang berbasis teknologi. Telah dibina
30 perusahaan yang terdiri dari industri manufaktur, pemeliharaan bengkel,
supplier, laboratorium dan perusahaan penerbangan. Saat ini sedang disiapkan

18

program yang sama untuk perusahaan yang tergabung dalam ASPEP (Asosiasi
Permesinan dan Pekerjaan Logam).

F. Budaya Perusahaan
Budaya perusahaan PT Dirgantara Indonesia dijarkomkan sebagai SPEED,
yakni:
1. Solid, kompak dan bersinergi sebagai tim, bersikap tulus dan terbuka untuk
mencapai tujuan perusahaan
2. Professional, ahli dan kompeten sesuai dengan norma profesinya
3. Excellent, tekad untuk memperoleh keunggulan dan standar kualitas tertinggi
4. Enthusiast, semangat dan gairah dalam bekerja dan menghadapi tantangan
5. Dignity, martabat berlandaskan iman dan taqwa

G. Produk dan Jasa
1. Produk
a. Aircraft Full Development :
1) N250
2) N2130
b. Aircraft Joint Development and Production:
1) CN235 Sipil
2) CN235 Militer
3) CN235 Maritim
c. Aircraft under license Production :
1) NC212
d. Helicopter under license Production :
1) NBELL-412 HP/SP – medium twin helicopter
2) Super Puma NAS-332 – heavy helicopter
3) NBO-105 CB/CBS – light twin helicopter
e. Subcontract Program :
1) Boeing B737, B757, B767
2) Lockhead F16
3) Mitsubishi Heavy Industry

19

4) Airbus A330, A340, A380

2. Jasa
a. Engineering work packages; design, development. testing
b. Manufacturing subcontracts
c. Aircraft Maintenance Repair and Overhaul (MRO)
d. Engine Maintenance Repair and Overhaul (MRO)
e. Aircraft Industrial Tooling & Equipment Manufacturing

H. Hasil yang Telah Dicapai
1. Produk dan Jasa
a. Memproduksi sekitar 298 unit pesawat terbang dan helikopter (97 unit
NC212, 38 unit CN235, 114 unit NBO105, 27 unit NBELL412, 22
NAS332)
b. Memproduksi 50.000 unit roket dan 150 unit terpedo.
c. Memproduksi 10.000 unit komponen pesawat terbang (F-16, Boeing,
Airbus).
2. Penguasaan Teknologi
a. Engineering approval: sertifikasi komponen dan pesawat dari DGAC,
IMAA, serta JAA Eropa.
b. Quality Assurance approval: General Dynamic dengan persyaratan U.S.
Military Specification MIL-1- 45208A, Bae, Lockhead, The Boeing
Company, Daimler-Benz Aerospace, dan DGAC.
c. Fabrication Approval : CASA, The Boeing Company, Fokker, Helikopter
Textron dan Bell.
d. Product Support, Maintenance & Overhaul
1) Aircraft Services Approval :
` DGAC (sertifikat menejemen organisasi), Terms of Approval
Sultanete dari OMAN (DGCAM), HANKAM (sertifikat stasiun
perbaikan pesawat militer).

20

2) Nusantara Turbin & Propulsi Approval :
a) Otoriti:
DGAC, FAA, ATO dari Filipina, DGCAM OMAN, TNI-AU,
GCA dari Malaysia.
b) Manajemen:
ISO-9002 (QSC-5508) dari DNV Belanda.
c) Manufaktur:
Allison-Rolls Royce, Rolls Royce, Garret-Allied Signal, Pratt &
Whitney United Technology, General Electric, CFM International, Solar
Turbine - Caterpilar, Union Pump, Cooper Industries.
e. Rancang bangun
1) Rancang bangun dan pengembangan N250 pesawat turbo prop
berkapasitas 50-70 orang dengan teknologi canggih di kelasnya. Tahap
yang dicapai : produksi prototip dan terbang perdana.

2) Rancang bangun N2130 pesawat turbo jet regional berkapasitas 100-130
orang. Tahap yang dicapai desain pendahuluan (preliminary design).

I. Tata Kerja Perusahaan
Secara garis besar proses produksi pesawat mencakup beberapa tahapan,
diantaranya:
1. Gudang penyimpanan
Sebelum bahan baku diproses menjadi komponen terlebih dahulu dilakukan
evaluasi dan pengujian Quality Assurance melalui destruction inspection maupun
non-destruction inspection. Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui kualitas
dan adanya korosi. Selanjutnya bahan baku tersebut ditempatkan di gudang
penyimpanan sesuai dengan spesifikasinya.
2. Pre-cutting

21

Bahan baku yang sudah diperiksa dikirim ke bagian pre-cutting sesuai
dengan permintaan bagian produksi disertai job card yang tersedia. Proses ini
dilaksanakan antara lain untuk menghemat bahan yang diproses, memudahkan
pelaksanaan dan pengontrolan bahan. Bahan yang telah dipotong diperiksa
kembali oleh Quality Assurance dan dikirim ke Fabrikasi untuk proses
selanjutnya.
3. Fabrikasi
Bagian ini bertugas membuat komponen pesawat terbang dan helikopter
serta membuat dan menyiapkan tool dan jig sebagai alat bantu pembuatan
kompenen. Pembuatan komponen dilakukan melalui proses permesinan maupun
tanpa proses pembentukan (machining shop and sheet metal forming). Perlakuan
lain yang diterapkan untuk komponen di atas:
a. Proses machining and forming
Suatu perlakuan pelapisan komponen secara kimiawi sehingga
komponen lebih tahan korosi. Selain di atas terdapat perlakuan lain
terhadap komponen dengan cara chemical milling. Komponen yang
mendapat perlakuan di atas antara lain yang dibuat pada sheet metal
forming, machining shop juga komponen-komponen yang dibentuk
dengan cara stretch forming dan rubber press.
b. Heat treatment
Suatu perlakuan yang diterapkan terhadap bahan baku sehingga
lebih memudahkan proses pembuatan komponen. Proses yang dilakukan
antara lain: pengerasan, pelunakan dan penormalan kembali. Ketiga hal
tersebut di atas dilakukan dengan cara pemanasan, pendinginan dan
kombinasi antara pemanasan dan pendinginan. Komponen yang
memerlukan perlakuan di atas adalah komponen yang dibuat dengan cara
pengepresan.
c. Surface treatment
Suatu perlakuan lanjut agar komponen-komponen di atas lebih
tahan korosi. Sebelum komponen-komponen di atas dirakit dibagian fixed
wing dan rotary wing diadakan pengujian final oleh bagian Quality

22

Assurance sesuai data yang tercantum dalam dokumen. Selain itu disini
juga bisa melakukan pengecatan dasar ataupun finishing.

4. Rotary Wing
Bertugas merakit pesawat helikopter dari struktur awal sampai final,
termasuk di dalamnya mesin, sistem elektrik, sistem avionik, interior dan
sebagainya. Perakitan yang disesuaikan dengan pesanan atau kebutuhan pemesan
yang disesuaikan dengan misi dan fungsi pesawat tersebut dalam operasi.
5. Fixed Wing
Bertugas merakit pesawat bersayap tetap dan proses perakitannya sama
seperti rotary wing.

J. Managemen Mutu

1. Manajemen Mutu
a. Quality Management System AS9100.
Direktorat Aerostructure merupakan satu dari lima direktorat yang ada
di PT. DI. Direktorat Aerostructure bertugas mengerjakan proses fabrikasi
atau manufacturing part dan komponen pesawat terbang dan tools
penunjangnya seperti dies untuk pembentukan parts yang terbuat dari
lembaran Al, fixture sebagai pencekam material selama proses permesinan,
mould untuk cetakan pada proses bonding dan composite serta jig untuk
perakitan komponen dan pembuatan pesawat terbang. Disamping itu juga
didukung oleh CATIA dan sistem IRP untuk mengontrol semua progress
status produksi parts and component agar sesuai dengan jadual yang telah
ditentukan.
Direktorat Aerostructure telah melengkapi sistem manajemen mutu
AS9100 yang setara dengan ISO 9001 : 2008 + regulasi keselamatan
penerbangan dan Nadcap untuk special proses seperti Heat Treatment
Process, Shot Peening Process, NDT (Penetran, Magnetic Paticle Inspection,

23

Radiografi, Ultrasonic, Edddy Current), Chemical Process, Bonding &
Composite, Welding.
Secara sederhana system managemen mutu merupakan bagian integral
dari bisnis proses berserta kegiatan produksi yang secara periodic dilakukan
pengukuran, analisis dan perbaikan yang berbasis MAI (measurement,
analysis and improvement) sebagaimana ditunjukan oleh Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Quality Management System AS9100

Dari Gambar 2.1 dapat diketahui bahwa dalam menjalankan bisnis proses
Aerostructure menetapkan KPI (key performance indicator) yang tertuang
dalam quality objective untuk seluruh bidang dan fungsi di lingkunganya.
Tingkat efektivitas sistem managemen mutu akan diindikasikan oleh MAI dan
dibandingkan dengan quality objective. Penyimpangan terhadap quality
objective merupakan indicator perlunya tindakan perbaikan atau improvement
sehingga preventif action akan berjalan efektif.

b. Langkah Proses

24

Dalam menjalankan bisnisnya, agar tercipta suatu proses usaha yang
sistematis dan terarah, Aerostructure menjalankan alur proses bisnisnya
seperti terlihat pada Gambar 2.2.

Perencanaan
Drawing Material Cutter

start
Routing NCOD Tools & Jigs

Check Routing,
Material, NCOD, Tool, Logistic Tools/jigs
Cutter Lengkap
ME QC
Work Order + Millstone +
Schedule

Transfer load ke mesin
Overload
lain prioritas

Print packet order ( Routing Kirim packet
dengan Jidno, flow days, start order ke
/ finish roduction control

Pel
aks
Facility Maintenance

ana
Next an
Sub assembly
process Bonding
Composite

Machining and
Major Forming
Follow up Variasi Assembly Surface
treatment

Production Control [monitoring, moving, reporting progress & follow up]

25

Gambar 2.2 Diagram alur proses bisnis utama

Dari Gambar 2.2. diatas bisa dilihat bahwa jika mendapat order,
Direktorat Aerostructure langsung melakukan perencanaan produksi parts
yang antara mencakup drawing, material, NCOD, cutter, tool and jigs,
routing dan perencanaan relevan lainnya yang berkaitan dengan
pemenuhan terhadap order tersebut.

Setelah semua perencanaan lengkap, maka proses selanjutnya yaitu
proses manufacturing parts & components. Proses pengerjaan ini bisa melalui
proses machining, forming, dan bonding & composite. Proses dan sistem
manufacturing parts & components di Direktorat Aerostructure bisa dilihat
pada Gambar 2.3 dibawah ini

Gambar 2.3 Closed Up Manufacturing Parts & Component

26

K. Manajemen Sumber Daya Manusia di Direktorat Aerostructure
1. Penerpan Sistem Penilaian Kinerja di Direktorat Aerostructure
Untuk mempertahankan kinerja dan menjaga kualitas Sumber Daya
Manusia yang berada di lingkungan PT. Dirgantara Indonesia (DI) khususnya
pada Divisi Aerostructure (AE), pihak Manajemen SDM melakukan sistem
penilaian kinerja guna mencapai tujuan organisasi. Saat ini, jumlah karyawan
yang berada di lingkungan PT. DI baik yang berstatus karyawan tetap maupun
kontrak berjumlah ± 3.200 pegawai dari yang semulanya berjumlah 16.000
pegawai (akhir era ‘90an).

a. Kriteria Penilaian Personil

Dalam melakukan penilaian terhadapat kinerja karyawan, PT. DI
menerapkan sistem penilaian kinerja yang di dalamnya memuat 10 kriteria
penilaian, yaitu:
1) Absensi dan datang / pulang ke / dari kantor tidak tepat pada waktunya
2) Kemauan bekerja dan semangat pengabdian
3) Prestasi kerja

4) Tanggung jawab

5) Ketabahan (kesanggupan mengatasi masalah dalam usaha penyelesaian
tugas)

6) Prakarsa

7) Kemampuan bekerja secara efektif bersama orang lain

27

8) Kelakukan / kebribadian

9) Kejujuran, dan

10) Kapasitas kerja dihubungkan dengan tingkat pendidikan dan potensi untuk
mengembangkan diri.

Dari 10 kriteria di atas, masing-masing kriteria memiliki bobot
penilaian berkisar antara 0 sampai dengan 100 dengan penilaian bersifat
kualitatif. Dalam melakukan proses penilaian kinerja karyawan, Departemen
Manajemen SDM memberikan wewenang penuh kepada masing-masing
manager yang berkoordinasi dengan supervisor untuk melakukan penilaian
terhadap kinerja karyawan yang dipimpinnya. Kriteria dari seorang karyawan
yang memiliki predikat dengan kinerja baik adalah karyawan yang memiliki
nilai berkisar antara 55 sampai dengan 100 atau yang memiliki skor total (dari
10 kriteria penilaian) minimal 550. Apabila seorang karyawan yang berstatus
kontrak memperoleh nilai yang berkisar antara 55 s/d 95, maka karyawan
tersebut akan mendapatkan rekomendasi untuk Diperpanjang. Sedangkan
seorang karyawan yang memperoleh nilai ≥ 95, maka karyawan tersebut
secara otomatis Diperpanjang dan mendapatkan rekomendasi untuk kenaikan
pangkat (promosi).

Untuk karyawan yang berstatus sebagai karyawan tetap, proses
penilaian kinerja dapat dikatakan tidak berjalan secara efektif. Hal itu mulai
terjadi sejak PT. DI mengalamai kemunduran yang disebabkan oleh besarnya
hutang yang ditanggung pihak perusahaan. Mulai saat itu, motivasi kerja
karyawan mulai berkurang, banyak karyawan yang diberhentikan atau pergi
meninggalkan PT. DI.

b. Hasil Kerja dan Produktivitas

Dalam melakukan penilaian kinerja karyawan, aspek penilaian hasil
kerja dan produktivitas juga merupakan salah satu aspek yang penting selain
daripada aspek 10 kriteria penilaian di atas. Penilaian hasil kerja dan

28

produktivitas didasari kepada uraian pekerjaan (job description). Berikut ini
adalah uraian pekerjaan untuk karyawan kontrak pada Departemen
Manufacturing Development Machining & Forming yang tertera pada Tabel
2.1 di bawah ini.

Tabel 2.1 Uraian Pekerjaan

No Uraian pekerjaan Pengetahuan/kemampuan
1 Mengumpulkan, menyiapkan − Memahami mekanisme proses
dan memproses data-data machining/forming.
spesifikasi dan safety yang − Memahami persyaratan
diperlukan untuk proses spesifikasi material metal yang
produksi dan ispeksi pada proses digunakan.
machining & forming. − Memahami MSDS setiap bahan
dan safety proses
machining/forming.
2 Menumpulkan, menyiapkan dan − Memahami persyaratan
memproses data-data material spesifikasi dan technical material
dan dimensi terhadap fasilitas dan proses yang digunakan untuk
dan metoda inspeksi yang ada. proses machining/forming.
− Memahami aliran proses dan
persyaratannya.
3 Mengumpulkan, menyiapkan − Memahami dan
dan memproses data-data untuk mengimplementasi metoda
kebutuhan evaluasi kesesuaian improvement proses
antara aktual proses produksi / machining/forming.
inspeksi terhadap spesifikasi − Memahami arti kerjasama dengan
produksi dan persyaratan fungsi terkait.
drawing.
4 Mengumpulkan, menyiapkan − Memahami dan
dan memproses data-data mengimplementasi metoda
kegagalan proses terhadap improvement seperti statistic
spesifikasi produksi dan untuk penyajian dan pengolahan
requirement drawing data.
dihubungkan dengan material / − Memahami relasi cause and effect
metoda / fasilitas produksi / untuk mengungkap sumber variasi
inspeksi yang ada. kualitas proses.
5 Membantu pelaksanaan − Mampu menyiapkan test plan
percobaan / kualifikasi proses untuk eksperimen kualifikasi
machining/forming sesuai proses machining/forming
persyaratan spesifikasi produksi. berdasarkan persyaratan drawing.
6 Membuat laporan hasil − Mampu membuat technical report
percobaan / kualifikasi yang − Mampu bekerja secara team.

29

telah dilakukan.
7 Mengikuti pelatihan untuk − Mampu dan bersedia untuk
meningkatkan kemampuan, mengikuti pelatihan proses
keterampilan dan menambbah machining/forming dan pelatihan
wawasan. relevan dengan proses produksi
terkait.
8 Menghitung kebutuhan raw − Mampu memnghitung kebutuhan
material dan consumable yang material untuk improvement
diperlukan untuk proses proses machining/forming.
produksi / inspeksi

c. Evaluasi
Setelah dilakukan proses penilaian, langkah selanjutnya yang dilakukan
pihak Manajemen SDM adalah melakukan evaluasi terhadap kinerja karyawan
yang mana data tersebut diperoleh dari manager masing-masing departemen.
Dari hasil evaluasi tersebut, predikat penilaian terbagi menjadi dua
kategori, yaitu kategori kompeten dan kategori kurang kompeten. Bagi
karyawan yang mendapatkan predikat kompeten, karyawan tersebut akan
mendapatkan perpanjangan kontrak atau bahkan promosi jabatan. Sedang bagi
karyawan yang termasuk kedalam kategori kurang kompeten, maka pihak
Manajemen SDM akan mengirim karyawan tersebut kepada pihak Diklat
untuk mendapatkan pelatihan lebih lanjut.
Pelatihan tersebut terbagi ke dalam tiga kategori yaitu:
1) Training kebutuhan customer
2) Training sesuai plan training
3) Training penyegaran (refreshing training)

30

BAB III
LANDASAN TEORI

Proses manufakturing di Aerostructure khususnya pada bagian machining
secara sederhana digambarkan sebagai berikut:

Gambar 3.1 Bagan Alur Proses Manufakturing

31

Pada Gambar 3.1. di atas, adalah gambaran secara sederhana dalam proses
manufakturing, terdiri dari input, proses dan output. Input berupa material,
process sheet yang berisi tahapan seluruh operasi mulai dari pengambilam
material hingga proteksi dam marking. Proses terdiri dari operasi yang merupakan
kombinasi dari 4M, E (man, material, method, machine dan environment
workplace).

Di dalam proses pembuatan suatu part pesawat terbang, khususnya di
machining shop memerlukan elemen yang lebih detail dan penting agar proses
transformasi nilai tambah dapat berlangsung. Adapun elemen penting antara lain
yaitu: mesin, operator, material, drawing, NC program (NCOD), cutting tools
(alat potong), fixture (pencekam), measuring tools (alat ukur), process sheet
(lembar kerja), common tools (alat bantu), SOP (Standar Operasional Prosedur),
safety tools (alat pelindung), common media (microsoft access) yang
selengkapnya dapat dilihat pada Gambar 3.2. Adapun deskripsi fungsi setiap
elemen secara detail disajikan pada paragraph berikut:

29

Gambar 3.2 Elemen-elemen dasar Machining Shop

32

A. Mesin (Machine)
Dewasa ini penggunaan mesin hampir terdapat di segala bidang. Dari
bidang pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat pemesinan. Dari
penggunaan suatu mesin telah dihasilkan berbagai hasil penelitian yang
bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak digunakan dalam kehidupan sehari-
hari oleh masyarakat banyak.
Sebuah mesin mampu menghasilkan output dengan kuantitas dan kualitas
yang tinggi. Suatu perusahaan terutama perusahaan manufaktur, penggunaan
mesin mutlak diperlukan jika ingin bersaing secara kompetitif dengan perusahaan
lain, permintaan pasar yang terus meningkat bersamaan dengan meningkatnya
jumlah penduduk dan taraf hidup masyarakat mengharuskan para produsen
memproduksi barang dalam kuantitas dan kualitas yang sesuai dengan
permintaan.
Dalam memenuhi tuntutan akan kualitas, perusahaan harus mampu
memproduksi barang dengan kualitas yang tinggi dan ongkos produksi yang
rendah, tuntutan ini hanya bisa dijawab jika perusahaan menggunakan mesin
dalam proses produksi, karena selain mesin mampu memproduksi barang dengan
jumlah yang banyak, mesin juga mampu mengurangi ongkos produksi jika
dibandingkan dengan proses produksi yang menggunakan tenaga manusia. Dan
dengan perkembangan teknologi yang sangat pesat, maka muncullah mesin yang
berbasis kontrol komputer atau Computer Numerically Controlled (CNC). CNC
singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin yang
dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer yang mampu
membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut
akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda
kerja yang akan dibuat.
Secara umum cara kerja mesin CNC tidak berbeda dengan mesin
konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan
operator dalam mesin konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau

33

mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan
dan gerakan kembali ke posisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan
pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan
kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian
pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran
poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.
Mesin CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat membuat
benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan secara
numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah
melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat
ketelitian mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter, karena
penggunaan ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja
seperti lager yang tidak memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak
dengan lancar.
Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan memori berupa kertas
berlubang sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol.
Setelah tahun 1950, ditemukan metode baru mentransfer data dengan
menggunakan kabel RS232, floppy disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan
Kabel (Computer Network Cables) bahkan bisa dikendalikan melalui internet.
Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan
sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga
manusia menjadi mesin-mesin otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin
CNC, maka benda kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam
jumlah yang banyak. Selama ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin
yang presisi dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan
oleh seorang operator mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya
memerlukan waktu lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat
komponen dalam jumlah banyak dengan waktu singkat, dengan kualitas sama
baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila menggunakan mesin manual. Apalagi bila
bentuk benda kerja yang dipesan lebih rumit, tidak dapat diselesaikan dalam

34

waktu singkat. Secara ekonomis biaya produknya akan menjadi mahal, hingga
sulit bersaing dengan harga di pasaran.
Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang presisi,
berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang banyak,
akan lebih mudah dikerjakan dengan mesin CNC (Computer Numerlcally
Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman yang
dilakukan dan dikendalikan melalui komputer khusus. Mesin CNC dapat bekerja
secara otomatis atau semi otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui
komputer yang ada. Program yang dimaksud merupakan program membuat benda
kerja yang telah direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja
tersebut dieksikusi atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut
di cek berulang-ualang agar program benar-benar telah sesuai dengan bentuk
benda kerja yang diinginkan, serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin CNC.
Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor yang terdapat pada mesin
atau bila tidak ada fasilitas cheking melalui monitor (seperti pada CNC TU
EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter yang dipasang pada tempat dudukan
pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar telah berjalan seperti rencana, baru
kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin CNC.
a. Dari segi pemanfaatannya, mesin CNC dapat dibagi menjadi dua, antara lain:
1) Mesin CNC Training Unit (TU), yaitu mesin yang digunakan sarana
pendidikan, dosen dan training.

2) Mesin CNC Produktion Unit (PU), yaitu mesin CNC yang digunakan
untuk membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan sebagai
mana mestinya.

b. Berdasarkan gerakan sumbu koordinat, mesin CNC dapat dibagi menjadi
beberapa jenis, diantaranya adalah:
1) Mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 axis atau mesin yang memiliki
gerakan sumbu utama ke arah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal
dengan mesin milling CNC.

35

2) Mesin CNC 4A, yaitu mesin 4 axis, proses pemesinan dengan mesin CNC
yang memiliki 4 arah gerak (axis), yakni arah X, Y, Z, dan B.
3) Mesin CNC 5A, yaitu mesin CNC 5 axis, proses pemesinan dengan mesin
CNC yang memiliki 5 arah gerak (axis), yakni arah X, Y, Z, A, dan B.
4) Mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC yang mampu mengerjakan
pekerjaan bubut dan milling sekaligus, dapat pula dilengkapi dengan
peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas
pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan.

c. Prinsip dasar dari milling
Yaitu proses pemotongan benda kerja yang diam dengan meja yang
bergerak menuju alat potong yang berputar. Fungsi dari mesin ini sama seperti
mesin milling pada umumnya, yaitu menghasilkan benda kerja dengan permukaan
yang rata atau bentuk-bentuk lain yang spesifik (profil, radius, silindris, dan lain-
lain) dengan ukuran dan kualitas tertentu.

Berdasarkan posisi spindle utama, mesin milling terbagi menjadi dua, antara lain:
1) Mesin milling vertikal

2) Mesin milling horizontal

Ada beberapa mesin yang digunakan di PT. DI sesuai dengan kegunaan dan
bentuk yaitu :
1) Mesin FMS (flexibel mat system)
2) Machining Center
3) General (mesin biasa)
Berdasarkan tipe mesin dibagi menjadi beberapa tipe :
1) Tipe plano yaitu material yang bekerja untuk material lebar tetapi ringan
2) Tipe gantry yaitu spindle yang bekerja untuk material mempunyai profil
kaku.
Berdasarkan gerakan mesin dibagi menjadi beberapa gerakan :

36

1) 3 axis yaitu variabel X, Y, Z (simultan)
2) 4 axis yaitu variabel X,Y,Z,B

3) 5 axis yaitu variabel X,Y,Z,A,B/C

Berdasarkan spindle axis dibagi menjadi dua, yaitu :

a) Horizontal mempunyai fungsi tersendiri yaitu untuk material yang
mempunyai profil flexibilitas tinggi, mempunyai gerakan 4 axis dan 5
axis.

Gambar 3.3 Contoh Mesin CNC Horizontal Milling

b) Vertikal mempunyai fungsi tersendiri yaitu untuk material berat dalam
proses pengerjaannya, mempunyai gerakan 3 axis dan 5 axis.

37

Gambar 3.4 Contoh Mesin CNC Vertical Milling

Berdasarkan kecepatan pemotongan (Cutting speed) dibagi menjadi dua bagian :
(1) Heavy cutting (150 - 9000 rpm) untuk pemakanan besar
(2) Light cutting (150 - 30000 rpm) untuk pemakanan tipis

d. Komponen-komponen mesin

1) Meja mesin

Mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan sumbu
Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor
penggerak, ball screw plus bearing dan guide way slider untuk akurasi
pergerakannya. Untuk pelumasannya, beberapa mesin menggunakan minyak oli
dengan jenis dan merk tertentu, dan beberapa mesin menggunakan grease.

38

Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan meja, dan
menghindari kerusakan ball screw, bearing atau guide way slider. Untuk itu
pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan.
Meja ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan handle eretan.

Gambar 3.5 Meja Mesin

2) Spindle mesin
Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah cutter.
Spindle inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada sumbu Z.
Spindle inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa
belting atau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindle ini juga bisa digerakkan
oleh handle eretan yang sama. Pelumasan untuk spindle ini biasanya ditangani
oleh pembuat mesin. Spindle inilah yang memegang arbor cutter dengan batuan
udara bertekanan.

Gambar 3.6 Spindle Machine

39

3) Magazine Tool
Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool/cutter dalam
satu operasi permesinan. Pertukaran cutter yang satu dengan yang lainnya
dilakukan secara otomatis melalui perintah yang tertera pada program. Oleh
karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tool-tool yang akan
digunakan selama proses permesinan.
Magazine Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang akan
digunakan dalam satu operasi permesinan. Magazine tersebut memiliki banyak
slot untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC yang
digunakan.

Gambar 3.7 Magazine Tool
4) Monitor
Pada bagian depan mesin terdapat monitor yang menampilkan data-data
mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, pesan error, dan lain-
lain.

40

Gambar 3.8 Monitor
5) Panel Control
Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat pada
bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintah-perintah khusus
pada mesin, seperti memutar spindle, menggerakkan meja, mengubah setting
parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus diketahui dan dipahami
betul oleh seorang CNC Setter.

Gambar 3.9 Panel Control

6) Coolant house
Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter dan
benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu air coolant dan udara
bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindle.

41

Gambar 3.10 Coolant House

B. Operator (Mekanik)
Operator adalah salah satu komponen yang paling utama dalam sebuah
industri manufaktur. Fungsi utama dari operator adalah mengoperasikan mesin-
mesin yang digunakan dalam sebuah proses produksi.
Secara umum, industri-industri di seluruh dunia mempekerjakan lelaki
sebagai operator mesin, bukan wanita. Hal ini dikarenakan sifat dasar yang
dimiliki oleh kaum laki-laki yaitu sifat penasaran atau berjiwa explore dalam
mengambil suatu tindakan/keputusan. Kemudian dalam penerimaan operator,
pihak industri juga akan mempertimbangkan terlebih dahulu kebutuhan untuk
operator ini, terdapat beberapa hal yang paling penting yang harus dimiliki oleh
operator, yaitu harus memiliki skill dan harus memiliki kemampuan untuk
menganalisa. Kedua aspek tersebut menjadi point utama yang harus dimiliki oleh
operator agar mendapatkan hasil yang sesuai.
Dari gambaran di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat aspek-aspek utama
yang diperhatikan dalam penerimaan operator, antara lain:
1. Knowledge dan logic (wawasan), wawasan yang dimiliki oleh lelaki biasanya
jauh lebih luas, biasanya lelaki memiliki rasa ingin tau yang jauh lebih tinggi
dibandingkan wanita.

42

2. Know How (nalar), selain wawasan, lelakipun memiliki sifat dengan nalar yang
cukup baik. Karena lelaki dilahirkan dengan sifat visual, yaitu dapat dengan
baik melihat dan menganalisa suatu permasalahan.
3. Skill (kemampuan), dari segi kemampuan jelas bahwa laki-laki ditakdirkan
berada diatas kemampuan kaum wanita, meskipun sekarang sudah tidak sedikit
wanita yang menjalani profesi kaum laki-laki, tapi tetap saja kemampuannya
tidak bisa disamakan.
4. Feeling (daya perasa), daya perasa yang dimiliki oleh laki-laki cukup tinggi,
karena biasanya laki-laki belajar dari pengalaman. Sehingga feeling laki-laki
makin lama makin terasah.

C. Bahan Baku (Material)
Pengertian secara umum mengenai bahan baku merupakan bahan mentah
yang menjadi dasar pembuatan suatu produk yang mana bahan tersebut dapat
diolah melalui proses tertentu untuk dijadikan wujud yang lain.
Setelah mengetahui pengertian bahan baku secara umum, maka terdapat
pula pengertian bahan baku maupun bahan mentah menurut pendapat para ahli
beserta pembagiannya.
Pengertian dari bahan baku menurut Mulyadi, bahan baku adalah bahan
yang membentuk bagian integral produk jadi. Sedangkan bahan baku yang di
peroleh dapat berasal dari pembelian lokal, pembelian import, atau bisa juga
berasal dari pengolahan sendiri.
Secara umum hanya beberapa jenis material saja yang digunakan di PT.
Dirgantara Indonesia, yaitu:
1. Alumunium alloy
2. Titanium alloy
3. Steel.
Di bagian machining ini akan dibahas mengenai material alumunium. Pada
machining shop khususnya pada bagian mesin CNC, material yang biasa
digunakan yaitu berupa plate alumunium atau lembaran-lembaran alumunium
dengan ketebalan dan ukuran yang berbeda-beda disesuaikan dengan

43

kebutuhannya. Jenis material yang digunakan untuk pembuatan part Fitting
adalah alloy alumunium, dengan kode LN9073-L-3710-T7351. Alumunium
dipilih menjadi komponen pesawat karena alumunium memiliki banyak
keunggulan, diantaranya: ringan, tidak berkarat, dan kekerasannya pun bisa diatur.
Keterangan:
1. Sheet mempunyai ketebalan 0,6 mm sampai dengan 5 mm
2. Plate mempunyai ketebalan 5 mm sampai dengan 25 mm
3. Blok mempunyai ketebalan 25 mm keatas

D. Gambar dan Spesifikasi (Drawing and Specification)
Gambar adalah dasar dalam menentukan konstruksi dan untuk mengukur
dimensi dan toleransi. Penaksiran yang akurat membutuhkan pemeriksaan
menyeluruh pada gambar. Semua referensi harus dibaca dengan seksama dan
semua rincian serta gambar harus diperiksa. Bila ada inkonsistensi antara gambar
umum dan rincian, maka rincian harus diikuti kecuali rincian tersebut jelas salah.
Bila ada inkonsistensi antara gambar dan spesifikasi, spesifikasi harus diikuti.
Seorang estimator harus mempelajari spesifikasi yang ada lalu
mempersiapkan perkiraan kuantitas. Estimator harus benar-benar mengetahui
spesifikasi yang digunakan. Jika estimator membuat catatan saat membaca
spesifikasi, catatan ini akan dapat membantu ketika gambar-gambar diperiksa.
Dalam catatan, estimator harus mendata item-item pekerjaan Catatan ini juga
harus berisi pengingat yang digunakan selama pemeriksaan gambar. Sebuah daftar
kegiatan dan materi yang dijelaskan atau disebutkan dalam spesifikasi akan sangat
membantu dalam perkiraan kuantitas.

E. NC Program (NCOD)

44

Numerical Control Operators Document NCOD merupakan buku saku
operator dimana merupakan suatu bentuk dokumen agar operator dapat
melakukan set-up mesin dengan baik yang sesuai dengan prosedur.
NC Program merupakan program yang dibuat oleh seorang programmer mengenai
langkah-langkah cara pengerjaan part yang akan dibuat. Isi dari NCOD yaitu:
1. Lembar pertama dari NCOD, merupakan lembar mengenai jenis fixture yang
akan digunakan .
2. Lembar kedua berisi mengenai riwayat dari NCOD sendiri (pernah terjadi
perubahan revisi atau belum), lama proses pengerjaan (run time)
3. Lembar ketiga berisi mengenai tooling hole (TH) dan hold down (HD).
4. Lembar keempat dan kelima berisi mengenai set up benda kerja pada fixture.
5. Lembar keenam sampai sepuluh berisi mengenai Machining Operation
(operasi pemesinan).
6. Lembar kesebelas berisi mengenai Cutter List atau pemotong apa saja yang
dipakai.

F. Alat Potong (Cutting Tools)
Cutting tool adalah alat yang digunakan untuk memotong benda kerja atau
dinamakan juga cutter (pemotong). Cutting tool material dapat diklasifikasikan
menjadi beberapa jenis yaitu:

1. Tool steel
Tool steel merupakan karbon steel dengan kandungan karbon 0.9-1.3 %
karbon. Baja ini memiliki kekuatan dan kekerasan yang baik serta adequate
toughness yang cukup baik pula sehingga material ini dapat digunakan sebagai
alat untuk proses pemotongan. Material ini memiliki unsur paduan berupa Cr, W,
Mo. Paduan ini berfungsi sebagai peningkat kekerasan dan ketahanan aus dari
tool steel. Namun material ini akan mengalami penurunan kekerasan pada
temperature 300-650 F.

2. High- speed steel (HSS)

45

High speed steel diproduksi dengan jaran wrought, cast, dan powder
metallurgy.HSS memiliki ketahanan yang lebih baik dari pada tool steel pada
temperature tinggi hingga 1100 F. paduan utama dari HSS adalah W, Mo, Co,V,
C. Paduan ini berfungsi meningkatkan hot hardness dan wear resistance dengan
membentuk solid solution dengan matrik Fe. Kekuatan utama dari HSS adalah:
a. Graat toughness-superior transverse rupture strength
b. Easily fabricated
c. Baik digunakan untuk geometri yang complex.

3. TiN coated HSS
Material Ini merupakan HSS yang dicoating dengan TiN yang dilakukan
dengan cara PVD. Coated HSS memiliki kerja yang hampir sama dengan coated
carbide dalam kecepatan potongnya.

4. Cast cobalt alloy
Material ini juga dikenal sebagai stellite tools. Pada material ini komposisi
utamanya berupa Cobalt. Pada material ini kekerasan material ini pada suhu
tinggi jauh lebih baik dari pada HSS sehingga kecepatan potongnya 25% lebih
tinggi dibandingkan HSS. Material ini memiliki paduan Cr dan W sebagai solid
solution dan dispersion hardened oleh refractory carbide dari W dan Cr. Elemen
lain yang ditambahkan adalah V, B, Ni dan Ta. Proses pembuatannya dilakukan
dengan casting dan finishing dengan proses grinda.

5. Sintered carbide
Carbide cutting tool dibagi menjadi 2 jenis:
a. Straight tungsten grade, digunakan untuk proses permesinan cast iron,
austeniticsteinless steel, dan non ferrous or metallic material.2.
b. Grade dengan komposisi utama Ti, Ta, dan atau Colombium carbide yang
digunakan untuk permesinan benda ferritic. Pada titanium carbide digunakan
untuk finishing dan semi finishing ferrous alloy. Proses pembuatan material
ini dilakukan dengan jalan Powder metallurgy. Kelebihan utama dari
material ini yaitu memilki hot hardness yang baik, stabilitas kimia dan

46

stiffness yang tinggi dan low friction sehingga dapat digunakan untuk
permesinan dengan kecepatan tinggi.

6. Coated sintered carbide
Material ini memiliki coating yang bertujuan untuk meningkatkan tool life
dari material hingga 200-300% dan memiliki ketahanan abrasi yang lebih baik.
Proses coating biasa dilakukan dengan menggunakan proses CVD dengan
material coating berupa TiC,TiN, atau Aluminum oxide.

7. Ceramics
Material yang digunakan untuk cutting tools berupa pure alumina atau
alumina dengan metallic binder yang dibuat dengan jalan powder Metallurgy.
Proses kompaksi yang dilakukan dengan tekanan 267-386 MPa dan disinter pada
suhu 1800 F. Material ini dapat dioperasikan pada permesinan dengan kecepatan
potong 2 sampai 3 kali kecepatan potong dengan sintered carbide.

8. Cermets
Cermets merupakan new class material yang sangat cocok digunakan buat
finishing. Cermet merupakan ceramic TiC, Nikel, Cobalt, Dan Tantalum Nitride
dan carbide lainnya yang digunakan sebagai binder. Material ini memiliki
ketahanan aus yang sangat tinggi, hot hardness yang baik, longer tool life, dan
dapat dioperasikan pada permesinan dengan kecepatan yang tinggi dari pada
cemented carbide. Kelemahan yang dimiliki cermet dibandingkan sintered carbide
adalah less toughness, lower thermal conductivity, and greater thermal expansion
sehingga dapat terjadi retak pada saat permesinan. Namun beberapa cermets
sekarang ini telah diproduksi dengan thermal shock resistance yang tinggi. Salah
satu caranya adalah dengan cara menambahkan coating yang dilakukan dengan
PVD.

9. Diamonds
Diamond merupakan material yang terkeras yang pernah ada saat ini. Di
industri diamond polikristal digunakan untuk melakukan permesinan pada

47

Aluminum, bronze,dan plastic. Diamond memiliki ketahan panas yang lebih baik
jika dibandingkan dengan carbide.

10. Polycubic boron nitride (PCBN)
PCB N banyak digunakan dalam dunia otomotif yang digunakan
untuk permesinan hardened steel dan superalloy serta juga dapat digunakan
untuk machining hard aerospace material seperti Inconel 718 dan René 95.
Material ini digunakan dengan disatukan dengan material pemotong lain seperti
karbida sama halnya dengan Policristal diamond.

Jenis cutting tools yang dipakai untuk pembuatan part Fitting ini dapat dilihat
pada tabel 3.1. berikut :

Tabel 3.1 Cutting Tools yang digunakan dalam pembuatan part Fitting

TOOL NO LIST CUTTER

1 SLOT DRILL Ф32R4

2 BALL NOSE Ф16R8

3 BALL NOSE Ф4r2

4 CENTER DRILL ф4

5 TWIST DRILL ф14.0

6 SLOT DRILL Ф20R0

G. Pencekam (Fixture)

Fixture merupakan salah satu komponen dari mesin CNC yang berfungsi
sebagai pencekam material, sehingga material yang pada saat diproses berada
kokoh ditempatnya tidak bergerak. Selain sebagai pencekam, fixture pun memiliki
fungsi sebagai peredam getaran yang dihasilkan oleh mesin. Terdapat dua jenis
fixture, yaitu:

48

1. Individual

Fixture ini di design hanya untuk saju jenis benda kerja, tidak dapat
digunakan untuk mengerjakan benda dengan bentuk yang lain.
2. Standar (Universal)
Fixture ini dapat digunakan untuk mencekam berbagai jenis benda, tidak
hanya terfokus pada pengerjaan satu jenis benda saja. Fixture ini bersifat fleksible,
atau dapat disesuaikan dengan benda kerja yang akan dibuat.
Terdapat banyak jenis fixture, akan tetapi yang dibahas dilaporan ini adalah
fixture yang digunakan di PT. Dirgantara Indonesia. Fixture yang digunakan
dalam pembuatan part jenis Fitting adalah jenis Standar tipe NTS2-0126.

H. Alat Ukur (Measuring Tools)
Mengukur adalah membandingkan dimensi benda kerja terhadap alat ukur.
Mengukur disebut juga membandingkan suatu bentuk dimensi benda kerja
terhadap alat pemeriksa.
Untuk mendapatkan pengukuran dengan tepat, dituntut adanya pengetahuan
dan kemampuan untuk membedakan berbagai sistem pengukuran sesuai dengan
spesifikasi/geometris benda yang akan diukur. Dengan kata lain setiap orang yang
bekerja dalam bidang teknik harus mengetahui teknik pengukuran yang
mempunyai ruang Iingkup tentang bagaimana cara menggunakan alat ukur dengan
benar dan pengetahuan lain yang berkaitan erat dengan masalah pengukuran.

1. Alat ukur akan dipengaruhi oleh berbagai hal diantaranya :

a. Dimensi benda yang akan diukur

b. Kondisi (fisik) benda yang akan diukur

c. Posisi benda yang akan diukur

d. Tingkat ketelitian yang direncanakan

49

e. Efesien

Dalam praktiknya pengukuran dapat diklasifikasikan antara lain ; Panjang,
Lebar, Ketebalan, Sudut, Kerataan.

2. Alat ukur yang digunakan di industri biasanya menggunakan beberapa jenis
alat ukur, seperti:
a. Mistar baja
b. Jangka sorong
c. Mikrometer sekrup

Ke tiga jenis alat ukur diatas termasuk pada pengukuran langsung. Dimana
hasil pengukurannya dapat dibaca langsung pada alat ukur tersebut. Semua alat
ukur tersebut hanya dibedakan oleh kapasitas alat ukur dan bentuk benda yang
akan diukur.

3. Alat-alat ukur yang biasa dipakai yang mempunyai ketelitian cukup tinggi
antara lain :

a. Jangka sorong ketelitian 0,05 mm
b. Jangka sorong ketelitian 0,02 mm
c. Mikro meter ketelitian 0,01 mm
d. Mikro meter ketelitian 0,001 mm

I. Lembar Kerja (Process Sheet)
Pengertian dari Process sheet adalah lembaran-lembaran kerja yang
didalamnya berisi tentang tahapan-tahapan pengerjaan suatu produk secara
berurutan dengan spesifikasi yang telah ditentukan atau bisa juga disebut suatu
dokumen tertentu yang menyertai suatu raw material dari awal datang sampai
jadi. Process sheet atau lembar kerja merupakan dokumen yang berisikan
informasi tentang pengerjaan suatu part number yang dibuat oleh time planner
yang selanjutnya diproses oleh operator mesin. Spesifikasi dari Process sheet

50

adalah jenis material, waktu pengerjaan, revision records, spesifikasi part &
traceability serta operasi & inspeksi.
Process Sheet ini diperuntukkan sebagai panduan proses, baik ketika tahap
pengerjaan awal, proses machining, maupun sampai finishing yang harus selalu
ada menyertai suatu material dari awal pengerjaan sampai akhir. Dari setiap
pengerjaan yang telah dilakukan oleh operator selalu ada inspeksi, tujuan dari
dilakukakannya inspeksi adalah untuk mengetahui apakah pekerjaan yang telah
diselesaikan oleh operator sesuai dengan perintah yang ada di process sheet,
sehingga mutu produk yang dihasilkan dapat terjaga

J. Alat Bantu (Common Tools)

Dalam pengerjaan suatu benda yang menggunakan mesin, pasti akan ada
yang namannya alat bantu. Tujuan utama dibuatnya alat bantu ini adalah agar
proses pembuatan suatu benda lebih mudah. Alat bantu saling berkoordinasi
antara yang satu dengan yang lainnya, sehingga tidak dapat dipisahkan.

Dalam mesin CNC terdapat beberapa alat bantu yang digunakan, diantaranya:

1. Kunci Elen (L)

Kunci Elen atau yang sering disebut dengan nama kunci L adalah adalah
salah satu kunci yang sering dipergunakan di dunia industri, sebutan kunci ini
diambil karena bentuknya yang menyerupai huruf L dalam huruf alphabet. Pada
proses pemesinan ini kunci L biasanya digunakan untuk membuka dan mengunci
material yang akan dibuat menjadi part pada fixture.

2. Crame

Alat untuk mengangkat benda kerja yang memiliki beban cukup berat.
3. Breaksharp
Breaksharp mempunyai fungsi untuk memberi tanda berupa garis pada
benda kerja yang akan diproses.

4. Lap

51

Meskipun fungsinya tidak terlalu penting pada proses pemesinan, tapi lap
merupakan alat bantu yang mesti tersedia. Manfaat utama dari lap ini adalah untuk
mengeringkan part yang telah selesai dibuat dari cairan coolent.

5. Sikat

Sama halnya dengan lap, sikat merupakan alat bantu yang tidak terlalu
penting, fungsi dari sikat itu sendiri adalah untuk memberihkan meja mesin dan
fixture dari sisa-sisa gram yang dihasilkan pada saat proses pengerjaan suatu part.

6. Penyangga

Penyangga adalah alat bantu yang memiliki banyak manfaat dalam proses
pemesinan. Fungsi utama dari penyangga adalah sebagai bahan penambah tinggi
pada saat pemasangan material pada fixture. Material yang akan diproses tidak
boleh bergesekan dengan meja mesin, oleh karena itu material yang akan diproses
diposisikan berada diatas meja. Karena tidak semua material ringan, maka pada
saat pemasangan material pada fixture diperlukannya penyangga. Agar pada saat
penguncian, posisi lubang pada material dengan posisi lubang pada fixture center.

K. Standar Operasi Prosedur (SOP)
Standard Operating Procedure (SOP) adalah dokumen tertulis yang
memuat prosedur kerja secara rinci, tahap demi tahap dan sistematis. SOP
memuat serangkaian instruksi secara tertulis tentang kegiatan rutin atau berulang-
ulang yang dilakukan oleh sebuah organisasi, untuk itu SOP juga dilengkapi
dengan referensi, lampiran, formulir, diagram dan alur kerja (flow chart).
SOP banyak diimplementasikan terutama di perusahaan, lembaga atau
organisasi yang memerlukan kualitas pekerjaan sehingga dapat menghasilkan
produk yang berkualitas. Selain itu SOP dapat juga digunakan sebagai standar
kualitas untuk menuju ke standar internasional (ISO).

52

Penerapan SOP ini akan membantu perusahaan untuk mempertahankan
kualitas control dan kualitas proses sehingga membawa perusahaan untuk tetap
bertahan di persaingan dunia bisnis.
Tujuan utama dari penerapan SOP adalah agar tidak terjadi kesalahan dalam
pengerjaan suatu proses kerja yang dirancang dari SOP. Dari setiap teori telah
dikemukakan, diketahui bahwa tujuan dari SOP adalah untuk memudahkan dan
menyamakan persepsi semua orang yang memanfaatkannya dan untuk lebih
memahami setiap langkah kegiatan yang harus dilaksanakannya

Adapun tujuan-tujuan dari Standard Operating Procedure antara lain
sebagai berikut :
1. Agar pekerja dapat menjaga konsistensi dalam menjalankan suatu prosedur
kerja.
2. Agar pekerja dapat mengetahui dengan jelas peran dan posisi mereka dalam
perusahaan.
3. Memberikan keterangan atau kejelasan tentang alur proses kerja, tanggung
jawab, dan staff terkait dalam proses tersebut.
4. Memberikan keterangan tentang dokumen-dokumen yang dibutuhkan dalam
suatu proses kerja.
5. Mempermudah perusahaan dalam mengetahui terjadinya efisiensi proses dalam
suatu prosedur kerja.

Jika SOP dijalankan dengan benar maka perusahaan akan mendapat banyak
manfaat dari penerapan SOP tersebut, adapun manfaat dari SOP adalah sebagai
berikut :
1. Memberikan penjelasan tentang prosedur kegiatan secara detail dan terinci
dengan jelas dan sebagai dokumentasi aktifitas proses bisnis perusahaan.
2. Meminimalisasi fariasi dan kesalahan dalam suatu prosedur operasional kerja.

53

3. Memepermudah dan menghemat waktu dan tenaga dalam program training
karyawan.
4. Menyamaratakan seluruh kegiatan yang dilakukan oleh semua pihak.
5. Membantu dalam melakukan evaluasi dan penilaian terhadap setiap proses
operasional dalam perusahaan.
6. Membantu mengendalikan dan mengantisipasi apabila terdapat suatu perubahan
kebijakan.
7. Mempertahankan kualitas perusahaan melalui konsistensi kerja karena
perusahaan telah memilki sistem kerja yang sudah jelas dan terstruktur secara
sistematis.

L. Alat Pelindung (Safety Tools)
Safety Tool atau yang sering disebut alat pelindung adalah kelengkapan
yang wajib digunakan oleh para pekerja pada saat bekerja dilapangan dengan
tujuan untuk meminimalisir resiko kecelakaan dalam bekerja. Safety Tools telah
masuk ke dalam prosedur kerja, apabila ada pekerja yang tidak menggunakan alat
pelindung berarti dia tidak mematuhi prosedur kerja yang telah ditetapkan.
Kewajiban itu sudah disepakati oleh pemerintah melalui Departement Tenaga
Kerja Republik Indonesia.

Adapun bentuk dari alat tersebut antara lain :
1. Helm Pelindung (Safety Helmet)
Berfungsi sebagai pelindung kepala dari benda yang bisa mengenai kepala
secara langsung maupun tidak langsung.
2. Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)
Berfungsi untuk melindungi mata, karena mata merupakan organ tubuh yang
paling sensitif dan rapuh.
3. Penutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff)
Berfungsi sebagai pelindung telinga pada saat bekerja di tempat yang bising,
sehingga suara yang dapat memekakan gendang telinga dapat diredam.

54

4. Masker (Respirator)
Berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup pada saat bekerja di tempat
dengan kualitas udara yang buruk (misal berdebu, beracun).
5. Pelindung wajah (Face Shield)
Berfungsi untuk melindungi wajah dari benturan maupun percikan benda asing
pada saat bekerja (misal pekerjaan menggerinda)
6. Sarung Tangan (Safety Hand)
Berfungsi sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau
situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan bentuk sarung
tangan di sesuaikan dengan fungsi masing-masing pekerjaan. Akan tetapi
biasanya sarung tangan terbuat dari bahan yang elastis tetapi kuat (missal kulit
sapi)

7. Sepatu pelindung (Safety shoes)
Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang menimpa kaki karena
tertimpa benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dsb. Seperti sepatu
biasa, tapi dari bahan kulit yang dilapisi metal dengan sol dari karet tebal dan
kuat
Semua jenis alat pelindung yang telah di uraikan di atas digunakan sesuai
dengan kebutuhan kita pada saat bekerja. Karena prosedur yang telah
ditetapkan dibuat untuk keselamatan para pekerja, sesuai dengan prinsip K3L
(Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan).

M. Alat Komunikasi (Common Media)
Command media (lembar perintah) lalu dibuat dalam bentuk Access untuk memudahkan
proses perbaikan maupun manipulasi. Keunggulan apabila command media menggunakan
Access adalah kompatibilitasnya dengan bahasa pemograman Sructured Query
Language (SQL); query dapat dilihat dan disunting sebagai statemen-statemen
SQL, dan statemen SQL dapat digunakan secara langsung di dalam Macro dan
VBA Module untuk secara langsung memanipulasi tabel data dalam Access.

55

Common media merupakan suatu media yang digunakan untuk melaporkan
berbagai macam permasalahan yang dialami oleh operator ketika bekerja dan
sebagai permintaan untuk segera diperbaiki atau diselesaikan. Dengan kata lain,
common media adalah media pelaporan tentang suatu kejadian terhadap fungsi
yang terkait. Misalnya, mesin rusak, benda kerja hilang, NC program error, dan
sebagainya. Jika terjadi hal-hal seperti itu, maka operator akan menuliskannya
pada media yang telah tersedia untuk segera memberikan laporan dan kemudian
akan segera diselesaikan oleh bidang yang bersangkutan.
Adapun jenis common media yang ada di PT. DI adalah berupa format isian
yang terdiri dari berbagai macam jenis sesuai dengan permasalahannya. Media
pelaporan tersebut adalah:
1. Request For Maintenance (RFM), format ini digunakan ketika mesin
mengalami kerusakan.
2. Engineering Liaison Request (ELR), digunakan ketka ada kesalahan pada
gambar kerja.
3. Numerical Control Trouble Report (NCTR), digunakan ketika NC program
error atau tidak bisa jalankan.
4. Pick-Up Form, digunakan ketika ada permasalahan atau kerjadian apapun di
machining shop.
5. Manufacturing Change Request (MCR), digunakan jika terdapat ketidak
sesuaian/kesalahan dalam proses pembuatan produk.
6. Corrective Action Form, digunakan apabila ada koreksi terhadap seluruh
komponen machining shop.
7. Time Recording, dugunakan untuk menghitung waktu proses pembuatan
suatu part/komponen.
8. Check Sheet Start Up Machine, digunakan untuk mengecek kondisi mesin
sebelum digunakan.
9. Informasi Antar Shift, digunakan apabila ada permasalahan yang terjadi pada
saat bekerja sesuai dengan shift nya.

56

BAB IV
PROSES PENGERJAAN PART FITTING

Pada bab ini akan membahas mengenai hasil yang telah didapatkan setelah
melakukan praktek industri. Banyak ilmu yang bermanfaat telah didapatkan dan
kelak akan berguna di dunia kerja yang sesungguhnya. Selain ilmu pengetahuan
yang baru didapatkan, dapat juga mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh pada
saat perkuliahan. Ilmu yang didapatkan pada saat perkuliahan lebih banyak yang
sifatnya teoritis, sehingga pada saat prakteknya tidak terlalu mengalami kesulitan
yang berarti mengenai penerapan rumus dan pemahaman prinsip kerja mesin. Dan
yang terakhir akan membahas mengenai proses pembuatan part Fitting dari awal
datangnya material hingga selesai, penerapan mutu, serta analisis direct
machining time.

Proses manufakturing di PT. Dirgantara Indonesia khususnya pada bagian
machining sederhananya digambarkan sebagai berikut:

57

A. Bagan Alur Proses Manufakturing

Mesin Millac 6-
Operator H Metode

Proses
Al-Alloy 3710-T7351 Pemesinan Part
Fitting

Environment
/ workplace

Gambar 4.1 Bagan Alur Proses Manufakturing

1. Material / bahan
Pada pembuatan part Fitting ini menggunakan material alumunium alloy
dengan spesifikasi bahan LN9073-L-3710-T7351-45X1220X3660MM dengan
54
ukuran 19500 x 45000 mm. bahan ini lah yang kemudian akan di proses menjadi
komponen pesawat yang berada pada bagian sayap pesawat.

Gambar 4.2 Material untuk pembuatan part Fitting

58

2. Environment
Sebelum material masuk pada tahap pemesinan, material akan terlebih
dahulu melewati tahap pembuatan clamping dengan menggunakan mesin CNC V.
MILLING MACH. RAMCON 3NC. Pada tahap ini akan dilakukan proses facing
both surface to size 38 mm drill & reamer T / H dia 12H7 mm (2 plcs) drill H / D
dia 10.5 mm (2 plcs) c’bore dia 20 x 15 mm depth (4 plcs) opposite mach surface.

3. Mesin
Mesin yang digunakan dalam pembuatan part Fitting ini adalah jenis millac
6-H, yaitu jenis mesin CNC Horizontal 4 axis, dengan spesifikasi mesin:
a. Working Capacity:

1) Max. Longitudinal table travel (X) 820 mm

2) Max. Vertical spindle head travel (Y) 660 mm

3) Max. Cross spindle head travel (Z) 660 mm

4) Rotation of table (B) 360 deg

5) Dist. From spindle CL to table top -10 – 650 mm

6) Dist. From table CL to spindlenose 200 – 860 mm

b. Spindle Speed

1) Low Rage 10 – 1.800 Rpm

2) High Rage 20 – 3.350 Rpm

c. Spindle Over Ride

1) 60 – 120 % (10 % interval)

d. Feed Rade

1) X – axis 5 – 3.350 mm/min

2) Y – axis 5 – 3.350 mm/min

59

3) Z – axis 5 – 3.350 mm/min

e. Positioning Accuracy

1) X/Y/Z – axis 0.015/300 mm

2. PEMASUKAN 3. CUTTING
PROGRAM TOOLS
4. Operator

Operator adalah salah satu komponen yang paling utama dalam sebuah
industri manufaktur. Fungsi utama dari operator adalah mengoperasikan mesin-
mesin yang digunakan dalam sebuah proses produksi. Dalam pembuatan part
Fitting ini hanya dikerjakan oleh seorang operator saja, operator ini menjalankan
dan MATERIAL MESIN
1. mengawasi proses pembuatan part hingga terbentuk. 4. SET UP
Al-Alloy 3710- MILLAC 6-H FIXTURE
T7351 NTS2 – 0126
MESIN
5. Method

Setelah persiapan material dan proses clamping selesai maka tahap
selanjutnya adalah pembuatan part Fitting, untuk lebih jelasnya tahap ini dapat
kita lihat pada gambar 4.3 bagan alur dan proses kerja.

5. SET UP
MATERIAL
6. CHEKING
7. PROSES
PROGRAM
PENGERJAAN
PART

8. PART FITTING
TERBENTUK

60

Gambar 4.3 Bagan Alur dan Proses Kerja

B. Langkah Kerja pembuatan Part Fitting

1. Tahap awal pada pengerjaan part Fitting adalah pengadaan material yang
akan dibuat dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
2. Setelah itu tahap pemasukan program, program CNC yang akan digunakan
ditransfer oleh programer melalui komputer khusus.

61

3. Setelah itu tahap selanjutnya adalah pemasukan cutting tools pada mesin,
jadi cutting tools jenis apa saja yang akan digunakan dalam pembuatan
part Fitting ini.
4. Tahap selanjutnya adalah setup fixture, dimana fixture yang akan
digunakan harus sesuai dengan benda kerja yang akan dibentuk.
5. Setelah selesai pada tahap setup fixture lalu masuk pada tahap setup benda
kerja, benda kerja yang akan disetup pada fixture harus dipasang pada
posisi yang tepat. Pada tahap setup benda kerja inilah benar-benar
memakan waktu yang tidak sebentar. Karena pemasangan benda kerja
harus sesuai dengan prosedur.
6. Setelah persiapan selesai lalu masukan program dan penyettingan
program, lalu cheking program, dimana program yang akan digunakan
kembali dicek untuk memastikan bahwa program sudah benar-benar tidak
ada masalah.
7. Setelah semua tahap diatas selesai maka masuk pada tahap proses
pengerjaan part.

Langkah pengerjaan part Fitting dibagi kedalam 2 pos pengerjaan, langkah
tersebut dapat dilihat pada tabel 4.1 dibawah:

Tabel 4.1 Langkah pengerjaan part Fitting

62

Operation Description Tool No SL FEED RPM
Instal work piece on FRCN Fitting +
nusTD 0156. set datum position acc.lay
out sketch 2/5.
POS 1
Load tool T01 Slot drill Ф 32 R4
- Facing Surface to ≠ 35 mm T01 244 600 1000
- Roughing Top of Surface T01 244 600 1000
Load tool T02 Ball nose Ф 16 R8
- Finishing Top of Surface and
Steps T02 212 500 1800
- Finishing Joggle R2,0 T03 184 200 2250
Reverse work piece acc.lay out sketch
3/5 clamp and set datum position
POS 2
- Roughing Top of Surface T01 244 600 1000
- Finishing Top of Surface T02 212 500 1800
- Finishing joggle R2,0 T03 184 200 2250
Load tool T04 center drill Ф 4,0
- Center drilling for prev. Hole 1x T04 176 150 2500
Load tool T05 Twist drill Ф 8,0
- Drill to Ф 8,0 for prev. Hole 1x T05 216 150 1600
Load tool T06 Twist drill Ф 14,0
- Drill to Ф 14,0 for prev. Hole 1x T06 216 150 1600
- Roughing and finishing perihery T07 244 300 1600
END OF PROGRAM

C. Komponen Mesin yang digunakan

1. Mesin CNC Millac 6 – H
Pada pengerjaan salah satu komponen pesawat yang berada pada bagian
sayap pesawat bernama Fitting pada proses pemesinannya menggunakan mesin
milling CNC Millac 6 – H 4-Axis. Mesin ini memiliki gerakan sumbu utama
kearah sumbu koordinat X (melintang), Y (memanjang), dan Z (atas-bawah) yang

63

mampu menggerakkan alat potong kedalam tiga arah secara relatif ke benda kerja.
Dengan mesin 4 axis ini, yang asalnya mesin yang memiliki gerakan sumbu
utama kearah sumbu koordinat X (melintang), Y (memanjang), dan Z (atas-
bawah) ditambah dengan sumbu B yaitu untuk gerak memutar. Pengerjaan mesin
ini sangat mudah disesuaikan dan dapat digunakan untuk volume proses
manufaktur yang rendah dan tinggi.

Gambar 4.4 Mesin Millac 6-H

Spesifikasi dari mesin ini adalah:
f. Working Capacity:

g. Max. Longitudinal table travel (X) 820 mm

h. Max. Vertical spindle head travel (Y) 660 mm

64

i. Max. Cross spindle head travel (Z) 660 mm

j. Rotation of table (B) 360 deg

k. Dist. From spindle CL to table top -10 – 650 mm

l. Dist. From table CL to spindlenose 200 – 860 mm

m. Spindle Speed

a. Low Rage 10 – 1.800 Rpm

b. High Rage 20 – 3.350 Rpm

n. Spindle Over Ride

a. 60 – 120 % (10 % interval)

o. Feed Rade

a. X – axis 5 – 3.350 mm/min

b. Y – axis 5 – 3.350 mm/min

c. Z – axis 5 – 3.350 mm/min

p. Positioning Accuracy

a. X/Y/Z – axis 0.015/300 mm

65

2. Material Part Fitting

Bahan yang digunakan pada part Fitting yaitu jenis Plate Alumunium alloy
dengan spesifikasi bahan LN9073-L-3710-T7351-45X1220X3660MM dengan
ukuran 19500 x 45000 mm. bahan ini lah yang kemudian akan di proses menjadi
komponen pesawat yang berada pada bagian sayap pesawat.

Keterangan:
Sheet mempunyai ketebalan 0,6 mm sampai dengan 5 mm
Plate mempunyai ketebalan 5 mm sampai dengan 25 mm
Blok mempunyai ketebalan 25 mm keatas

66

Gambar 4.5 Bahan Plate Alumunium

3. Fixture yang digunakan
Terdapat banyak jenis fixture yang digunakan di PT.DI, karena setiap
fixture memiliki fungsi yang berbeda-beda disesuaikan dengan kebutuhannya.
Fixture atau (Clamping System) yang digunakan dalam pembuatan part Fitting
yaitu menggunakan fixture dengan kode NTS2 – 0126. Fixture ini merupakan
alat produksi yang digunakan untuk menempatkan, menjepit dan menyangga

67

benda kerja secara kuat yang dipasang pada meja mesin. Sehingga pada saat
proses pembuatan komponen sedang berlangsung, benda kerja kokoh pada
tempatnya. Selain berfungsi sebagai dudukan benda kerja yang akan dikerjakan,
fixture pun berfungsi sebagai peredam getaran yang dihasilkan oleh mesin.

Fixture

Gambar 4.6 Fixture

4. Pemilihan Cutter yang digunakan
Pemilihan cutter yang digunakan harus sesuai dengan Cutter list yang ada
pada NCOD (Numerical Control Operators Document). Pada pengerjaan
komponen yang berbahan alumunium, cutter yang digunakan terbuat dari bahan
HSS (High speed steel ). HSS memiliki ketahanan yang lebih baik dari pada
toolsteel pada temperature tinggi hingga 1100 F. paduan utama dari HSS adalah

68

W, Mo, Co,V, C. Paduan ini berfungsi meningkatkan hot hardness dan wear
resistance dengan membentuk solid solution dengan matrik Fe.

Kekuatan utama dari HSS adalah:
a. Graat toughness-superior transverse rupture strength
b. Easily fabricated
c. Baik digunakan untuk geometri yang complex

Gambar 4.7 Cutting Tools

Cutter List yang digunakan dalam pembuatan part Fitting dapat dilihat pada
tabel 4.2 berikut:
Tabel 4.2 Cutter List yang digunakan dalam pembuatan part Fitting
TLNO LIST CUTTER
1 SLOT DRILL Ф32R4

69

2 BALL NOSE Ф16R8

3 BALL NOSE Ф4r2
POS Ф 1

TLNO LIST CUTTER

1 SLOT DRILL Ф32R4

2 BALL NOSE Ф16R8

3 BALL NOSE Ф4r2

4 CENTER DRILL ф4

5 TWIST DRILL ф14.0

6 SLOT DRILL Ф20R0
POS ф 2
Pada diagram di atas terdapat dua diagram, pada diagram pertama atau POS
Ф 1 hanya menggunakan 3 list cutter, dengan perintah yang telah ditentukan baik
kecepatan maupun bagian yang akan diproses. Lalu pada POS Ф 2 adalah lanjutan
pengerjaan dari atau POS Ф 1, dengan tambahan 3 list cutter pada proses
pengerjaannya.

5. Pemasukkan Program / Perintah Kerja CNC
Setelah proses pemilihan fixture dan cutting tools yang akan digunakan,
maka proses selanjutnya adalah pemasukan program/perintah kerja CNC.
Program yang akan digunakan dalam pembuatan part harus sesuai dengan NCOD
(Numerical Control Operators Document). Program yang akan digunakan adalah

70

program yang sebelumnya telah dibuat oleh seorang programmer, operator hanya
bertugas mengoperasikan mesin.

Gambar 4.8 Pemasukan Program

6. Proses Pengerjaan Part
Setelah program dimasukkan dan kemudian dimulai, maka mesin CNC
milling millac 6-H ini akan bekerja sesuai dengan program atau perintah kerja
yang dimasukkan. Pada saat proses pembuatan part berlangsung, coolant/cairan
pendingin akan terus menyembur mengarah part dan cutting tool. Tujuannya

71

adalah agar suhu pada part yang sedang dibuat tetap stabil dan kandungan karbon
pada cutting tool tidak menghilang akbat gesekan yang menimbulkan panas.

Gambar 4.9 Proses Pengerjaan Part Fitting

D. Analisis Proses
Peluang untuk pengurangan waktu produksi yang potensial dimungkinkan yakni
dengan melakukan pengurangan atau improvement pada sisi direct machining
time.

POS I

1. Kecepatan Potong

a. Proses Facing and RoughingTop of Surface menggunakan cutter Slot
Drill Short – R4 Ø32.

72

Diketahui: L = 14750,6983 mm

Vf = 673,5325 mm/min

Ditanyakan: T = .......?

Dijawab: T =

=

= 21,9005 mm/min

b. Proses Finishing Top of Surface menggunakan cutter Ball Nose – R8
Ø16.


Vf = 516,6085 mm/min


Dijawab: T =

=

= 130,0619 mm/min

73

c. Proses Finishing Side Joggle R2 menggunakan cutter Ball nose – R2 Ø
4.


Vf = 237,5379 mm/min


Dijawab: T =

=

= 45,4738 mm/min

Waktu pengerjaan pada tahap pertama yang dilakukan pada POS 1 yaitu:
197,4362 menit

POS II

2. Kecepatan Potong

a. Proses RoughingTop of Surface menggunakan cutter Slot Drill Short –
R4 Ø32.


Vf = 649,7386 mm/min


74

Dijawab: T =

=

= 13,5093 mm/min

b. Proses Finishing Top of Surface menggunakan cutter Ball Nose – R8
Ø16.


Vf = 509,4443 mm/min


Dijawab: T =

=

= 160,5882 mm/min

c. Proses Finishing Joggle R2 menggunakan cutter Ball nose – R2 Ø 4.


Vf = 240,0840 mm/min

75


Dijawab: T =

=

= 45,5606 mm/min

d. Proses Center Drilling for prev hole menggunakan cutter Center Drill – Ø
4.

Vf = 4078,3484 mm/min


Dijawab: T =

=

= 0,4141 mm/min

e. Proses Drill to Ø 8 for prev hole menggunakan Cutter Twist Drill – Ø 8.


Vf = 3063,2201 mm/min

76


Dijawab: T =

=

= 0,5559 mm/min

f. Proses Drill to Ø 14 for prev hole menggunakan cutter Twist Drill – Ø
14.


Vf = 2890,7216 mm/min


Dijawab: T =

=

= 0,5697 mm/min

77

g. Proses Roughing and Finishing Periphery menggunakan cutter Slot Drill
– Ø 20.


Vf = 317,6652 mm/min


Dijawab: T =

=

= 32,893 mm/min

Waktu pengerjaan pada tahap kedua yang dilakukan pada POS 2 yaitu:
254,0915 menit.

Jadi waktu total yang dibutuhkan untuk pengerjaan par Fitting yaitu 197,4362
+ 254,0915 = 451,5277 menit. (7 jam 53 menit)

7. Proses Selesai

Laporan PRAKTEK INDUSTRI (dandi heryana)

Laporan PRAKTEK INDUSTRI (dandi heryana)

Recommandé

Recommandé

Contenu connexe

Tendances

Tendances (20)

En vedette

En vedette (20)

Similaire à Laporan PRAKTEK INDUSTRI (dandi heryana)

Similaire à Laporan PRAKTEK INDUSTRI (dandi heryana) (20)

Dernier

Dernier (20)

Laporan PRAKTEK INDUSTRI (dandi heryana)