Fibra de carbono

Ciencia de los materiales Fibra de Carbono

LA FIBRA DE
CARBONO

Grado en Ingeniería mecánica
David Bueno Sáenz
Daniel Bravo Murillo

1


HISTORIA Y OBTENCION

Las fibras de carbono propiamente dichas, también conocidas como fibras de carbón (FC), son sólidos
que presentan una morfología fibrosa en forma de filamentos, o una trenza de éstos, y con un contenido
mínimo en carbono del 92% en peso.

Se obtienen por carbonización (entre 1200ºC Y 1400ºC) de fibras orgánicas naturales o sintéticas, o
de fibras procedente de precursores orgánicos

En la mayoría de los casos, las fibras de carbono permanecen como carbón no grafítico. Por tanto, el
término de fibras de granito sólo está justificado cuando las fibras de carbono (siempre y cuando sean
gratifizables) han sido sometidas a un tratamiento térmico de gratificación (entre 2000ºC y 3000ºC) lo
que les confiere un orden cristalino tridimensional que puede observarse mediante difracción de rayos X.

Las primera fibras de carbono utilizadas industrialmente se deben a Edison, el cual preparó fibras por
carbonización de filamentos de fibras de bambú (celulosa) y fueron utilizadas en la preparación de
filamentos para lámparas incandescentes.

En 1958. Roger Bacon, investigador de Union Carbide, demuestra la alta resistencia a la tracción de
las fibras de carbono.

Con posterioridad, habría que esperar hasta el año 1960, en el que la empresa “Union Carbide”
desarrolló un procedimiento industrial de obtención de fibras continuas de carbono de alto módulo de
Young a partir de fibras de rayón.

En 1963. El Ministerio de Defensa de Reino Unido patenta un sistema de fabricación de fibra de
carbono.

En 1966 se consiguió obtener fibras de carbono de alto módulo y tensión de ruptura a partir de fibras
de PAN (Poliacritolitrilo). En esta época también se desarrollaron fibras de carbono obtenidas a partir de
breas de carbón y petróleo, y de resinas fenólicas, sin embargo estas fibras de carbono presentan
propiedades mecánicas inferiores y se comercializan como fibras de carbono de uso general.

2


En 1981. McLaren presenta el primer coche de Fórmula 1 construido con fibra de carbono - el MP4 /
1

En 1991. Último gran fabricante británico de fibra de carbono, Courtaulds, finaliza la producción.

En la década de los 80 se prepararon fibras de carbono a partir de breas de mesofase de ultra-alto
modulo elástico para su utilización en un número limitado de aplicaciones que requieren fibras de muy
altas prestaciones.

Y en 2007. Boeing presenta el Dreamliner - el primer avión principalmente construido con materiales
compuestos. [16]

3


FABRICACIÓN Y CONFORMADO

PREPARACIÓN DE LAS FIBRAS

Aunque existe una gran variedad de fibras de carbono basadas en los distintos precursores, procesos
químicos y tecnológicos, su preparación conlleva las siguientes etapas comunes:

• 1º: Hilado de fibras a partir de una disolución o fundido.
• 2ª Estabilización de las fibras hiladas mediante peroxidación o estabilización térmica, para
evitar que la fibra se funda en el posterior proceso de carbonización.
• 3º Carbonización en atmosfera inerte (entre 1200ºC y 1400ºC)

Con estas etapas se obtienen las denominadas fibras de carbono de uso general (FCUG).

Para obtener fibras de carbono de altas prestaciones (FCAP), fibras de carbono conductoras (FC) es
necesario someter las fibras de carbono a tratamientos térmicos adicionales a temperaturas que pueden
variar entre los 2000C y los 3000ºC. En muchos casos también es necesario someter las fibras a un
tratamiento superficial (generalmente de oxidación que generan grupos superficiales oxigenados en la
superficie de las fibras que aumentan su mojabilidad) para mejorar la adhesión a la matriz. [16]

PREPARACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS A BASE DE FIBRAS

Los procedimientos más utilizados para la preparación de materiales compuestos C/C son el depósito
químico en fase de vapor (CVD) y la impregnación líquida, los cuales se pueden utilizar bien de forma
individual o bien de forma combinada.

Depósito químico en fase de vapor: En este procedimiento, las fibras de carbono se exponen a una
corriente de un hidrocarburo (metano) que a la altas temperaturas del tratamiento se descompone y
deposita en forma de carbón pirolítico sobre la superficie de la fibra.

Impregnación líquida: A la preparación del material conlleva dos etapas consecutivas, la
impregnación de la fibra con un precursor orgánico dando lugar a un preimpregnado (de aquí surgen las
fibras preimpregnadas) y la transformación de este precursor en matriz de carbono mediante la aplicación
de ciclos térmicos controlados en atmósfera inerte (carbonización). Dependiendo de las aplicaciones

4


finales del material este puede someterse a un proceso de gratificación a temperaturas del orden de los
2500ºC. Básicamente las fases para esta preparación serían las siguientes:
• IMPREGNACIÓN DEL REFUERZO
o Resina termoestable catalizada (método frio)
o Resina termoplástica (método caliente)
• CONFORMADO
• ENDURECIMIENTO (CURADO)

En los materiales en los que se requiere una gran densidad y altas propiedades mecánicas, los
materiales compuestos C/C pueden someterse a un proceso de densificación mediante infiltración del
precursor de la matriz o mediante CVD

A continuación vamos a comentar algunas de las aplicaciones básicas de los procesos anteriores sobre
la fabricación de diferentes productos con diferentes técnicas:

Procesos en molde abierto

Conformado por contacto manual: se aplican fibras secas, mantas o tejidos, sobre un molde y
posteriormente se impregna con brochas, espátulas o con pistola. La polimerización se produce a
temperatura ambiente, con estufa en molde abierto o con posterior curado mediante tratamiento térmico
en autoclave con bolsa de vacío. Inyección de resina mezclada con fibras cortas en moldes cerrados. [4],
[15], [16] y [17]

IMÁGENES 1 Y 2: conformado por contacto manual. [4]

5


Proceso de enrollado de filamentos: Aplicable a estructuras con forma de cuerpo de revolución o
similares. Fue el primer proceso automatizado para producción de elementos en fibra. [4], [15], [16] y
[17]

IMAGEN 3: procedimiento de conformado por enrollado. [4]

Mediante posicionado de fibras y/o proyección: las máquinas empleadas en este proceso son
capaces de controlar independientemente, un gran número de cintas de. Las cintas se depositan sobre un
mandril con giro controlado por la máquina. Además, con el rodillo compactador, podemos depositar las
cintas sobre superficies complejas. [4], [15], [16] y [17]

Las cintas pueden ser de pequeño grosor, comprendido entre 3mm y 6mm.

IMAGEN 4: procedimiento de posicionamiento de fibras. [4]

Las cintas también pueden ser del orden de 200mm:

6


IMAGEN 5: procedimiento de posicionamiento de fibras de gran tamaño. [4]

Procesos en molde cerrado

Conformado en caliente: método empleado para la fabricación de perfiles y de
formas superficiales complejas a partir de laminados realizados sobre superficies planas (orientadoras o
fijadoras de forma) con posterior tratamiento de curado (MUY EMPLEADO). Se utilizan tanto moldes
hembra como macho en función de las características que se desean obtener y de la complejidad de la
pieza. Se suele recurrir a técnicas de aplicación de vacio (para evitar formación de bolsas de aire y
asegurar la distribución de la matriz) con posterior curado mediante tratamiento térmico en autoclave. Se
suele recurrir a menudo a fibras preimpregnadas con matriz polimérica en lugar de añadir la matriz sobre
el molde (aunque este último también se usa). [4], [15], [16] y [17]

IMÁGENES 6 Y 7: procedimiento de conformado en caliente. [4]

7


Preformas: en este proceso se emplean tecnologías textiles, a veces combinadas con procesos
manuales. Empleando un sistema de trenzado, asistido con robots, podemos producir formas complejas.
[4], [15], [16] y [17]

IMÁGENES 8 Y 9: procedimiento de conformado mediante preforma. [4]

Pultrusión: Permite producir perfiles de forma continua. Se emplean una serie de cintas, tejidos o
filamentos. Se hace pasar este conjunto de cintas, tejidos o filamentos por una boquilla que tiene la
forma final deseada, en la que se aplica calor para completar la polimerización. [4], [15], [16] y [17]

IMAGEN 10: procedimiento de conformado mediante pultrusión. [4]
Inyección de resina: en este proceso se emplea fibra seca y en un segundo paso se impregna la resina.
En este proceso se puede utilizar moldes cerrados, abiertos y con bolsa de vacío. Consiste en inyectar
la fibra caliente en el molde para que adquiera la forma adecuada. [4], [15], [16] y [17]

8


IMÁGENES 11, 12 Y 13: Procedimiento para el conformado por inyección de resina.

IMAGEN 14: Autoclaves para el curado de la fibra de carbono empleada en la mayoría de los
procesos de conformado

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TIPOLOGÍA

La fibra de carbono es un material (no metálico) polimérico generado por síntesis a partir de otros
compuestos que presentan una morfología fibrosa en forma de filamentos, o una trenza por carbonización
(es decir, que está formado por macromoléculas generalmente orgánicas, constituidas a su vez por la
unión de moléculas más pequeñas que se le llaman monómeros, siendo estas unidades monoméricas en su
caso, principalmente, poliéster y viniléster). Además presentan un contenido muy alto de carbono,
mínimo del 92% en peso.

Por su estructura fibrosa o filamentosa posee propiedades ortotrópicas (diferentes propiedades
mecánicas en sus ejes principales ortogonales) lo cual genera la necesidad de utilizarla junto con otros
materiales, para generar otros materiales compuestos con mejores propiedades mecánicas o mas
equilibradas en sus ejes. De ahí que en sus aplicaciones se encuentre principalmente como una fase
ordenada (de gran importancia en volumen) dentro de una matriz de un material compuesto.

Atendiendo a sus propiedades mecánicas pueden clasificarse en:

• Fibras de ultra-alto módulo elástico (UHM). Son aquellas que presentan un módulo de elasticidad
superior a los 500 Gpa (i.e.<50 % del módulo elástico del monocristal de grafito, 1050 Gpa)

• Fibras de alto módulo elástico (HM). Presentan un módulo de elasticidad superior a 300 Gpa, pero
con una relación resistencia a la tracción/módulo de tensión del 1%

• Fibras de alta fuerza elástica (HT). Presentan valores de resistencia a la tensión superiores a 3 Gpa
y con relaciones resistencia a la tracción/módulo de 0.015-20.

• Fibras de módulo elástico intermedio (IM). Presentan valores de módulo del tensión superiores a
300 Gpa y relaciones de resistencia a la tracción/módulo del orden de 0.01.

• Fibras de bajo módulo elástico. Son fibras de carbono de estructura isótropa, con valores bajos del
modulo y resistencia a la tensión. Se comercializan como fibras cortas.

Según los precursores utilizados para la obtención de fibras de carbono se clasifican en:
• Fibras de carbono a partir de rayón

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• Fibras de carbono a partir de PAN (Poliarilonitrilo), hoy en día éste es el precursor más
imprtante para la fabricación de fibras de carbono y el que se obtienen la mayoría de las fibras
industriales.

• Fibras de carbono a paratir de breas. Las fibras de carbono Activadas, se obtienen mediante
carbonización y activación física o química de distintos precursores (breas, rayón,
poliacetatos, resinas fenólicas, etc..) Se caracterizan por presentar una gran superficie
específica, tamaño de poros muy uniforme y velocidades de adsorción/deserción unas 100
veces superior a la de los carbones activos. Estas fibras también se pueden obtener en forma
de telas o fieltros.

• Fibras de carbono crecidas en fase de vapor (VGCF). Estas fibras se obtienen mediante un
proceso catalítico de depósito químico en fase de vapor. Aunque el tamaño mucho menor que
las anteriores, estas fibras de carbono presentan una gran variedad de tamaños que van desde
unos pocos centímetros hasta las micro y nanofibras.

Las fibras de carbono presentan un amplio rango de estructuras en lo que se refiere a la orientación de
los planos grafíticos tanto en la dirección del eje de la fibra como perpendiculares a éste.

Como materiales compuestos

La fibra de carbono adquiere este nombre de la fase dispersa de un material compuesto no metálico de
tipo polimérico. Está compuesto por una matriz de resina, que contiene como refuerzo (fase dispersa) la
base de fibras de carbono, cuya materia prima es el poliacrilonitrilio actualmente.

Es un material costoso de producir, pero de propiedades mecánicas elevadas y de bajo peso. Al igual
que la fibra de vidrio, es un caso común de metonímia, en el cual se le da al todo el nombre de una parte,
en este caso el nombre de las fibras que lo refuerzan.

Es un material compuesto que en la mayoría de los casos (aproximadamente un 75%) esta constituido
por polímeros termoestables. El polímero más utilizado es la resina epoxy, de tipo termoestable aunque
otros polímeros, como el poliéster o el viniléster también se usan como base para la fibra de carbono
aunque su empleo está decayendo.

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Los materiales compuestos carbono/carbono son un tipo particular de materiales en los que se
combinan un refuerzo de carbono (generalmente fibras de carbono) y un matriz también carbonosa
(resinas, polímeros o brea, con las que primero se impregna la fibra y luego se carbonizan para dar lugar a
esta matriz). Este tipo de materiales se caracterizan por ser ligeros y al la vez densos, con altas
prestaciones mecánicas, alta resistencia térmica (en atmósfera oxidadote) y muy inertes ante la mayoría
de agentes químicos. Por el contrario su punto débil es la gran reactividad en atmósfera oxidante cuando
se sobrepasan los 400-500ºC. También son materiales de alto coste aunque los avances tecnológicos y su
uso más generalizado tienden a abaratar sus costes.

Según la orientación de las fibras se pueden clasificar en:
• Unidirecionales: fibras en una única dirección
• Bidireccionales: Entramado de fibras en dos direcciones a 90º (FABRIC)

IMÁGEN 14: Orientación de las fibras

A su vez las de tipo bidireccional se clasifican según el tipo de entramado

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IMÁGEN 15: Tipos de fibra bidireccionales (fabrics)

La ventajas que nos ofrecen cada una son las siguientes:

UNIDIRECCIONAL BIDIRECCIONAL
Altas fuerzas y rigideces en una única
Fuerza y rigidez en dos direcciones
dirección
Bajo peso de las fibras Características de manejo muy buenas
Uso extendido Buena caida
Diversas posibilidades de disposición en el
Precio reducido
tejido
Posibilidad de mezclar fibras
Pesos reducidos de entra 20 a 1000 g/m2
Mayor precio que las unidireccionales

TABLA 1: Ventajas de las fibras uni y bidireccionales

El refuerzo (fibra de carbono) es un polímero sintético que requiere un caro y largo proceso de
producción. Este proceso se realiza a alta temperatura (entre 1200ºC y 3000ºC) en atmósfera de hidrógeno
durante semanas o incluso meses dependiendo de la calidad que se desee obtener ya que pueden realizarse
procesos para mejorar algunas de sus características una vez se ha obtenido la fibra.

El uso de materiales termoestables para estos refuerzos dificulta el proceso de creación de la pieza
final, ya que se requiere un complejo utillaje especializado, como el autoclave. Durante la fabricación del
chasis será necesario el empleo de una bomba de vacío y de un horno.

Tipos de materiales para conformar la matriz termoestable, encargados de mantener las propiedades
mecánicas (o mejorarlas según orientación) de la misma, la adhesión de las fibras y de proporcionar
resistencia térmica.

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Las posibilidades disponibles son las siguientes:
VENTAJAS USO HABITUAL
Resinas epoxidicas Excelentes propiedades Industria del Automovil
mecánicas
Industria ferroviaria
Buena resistencia
ambiental Industria marina

Alta dureza

Fácil Procesado
Resinas Phenólicas Excelente resistencia al Industria aeroespacial
fuego
Industria ferroviaria
Bajas emisiones de humo
Industria marina
Curado rápido

Procesado económica
Resinas Poliamínidas Excelente resistencia a altas Aeromotores
temperaturas
Componentes de alta
Buenas propiedades temperatura
mecánicas

Buena resistencia a agentes
exteriores

TABLA 2: Ventajas de las matrices disponibles

Fibras pre-impregnadas.
• Reduce el coste de fabricación.
• Reduce el consumo de energía.
• Reduce el número de partes implicadas en el proceso.
• Reduce el control sobre el contenido de la fibra.
• Reducción de peso (ajuste de las cantidades del componente matriz)
• Mejora las propiedades mecánicas:
• Mejora la fatiga y la rigidez.
• Mejor resistencia a la corrosión.
• Larga duración.
• Posibilidad de reparación.

[15], [16], [17], [18], [19], [20] y [22]

14


PROPIEDADES

Las propiedades principales de este material compuesto se comentan a continuación

Propiedades físicas:
• Baja densidad (por lo cual ligereza), en comparación, con otros elementos como por ejemplo
el acero. (1.750 kg/m3.)
• Es conductor eléctrico y de baja conductividad térmica.
• Punto de fusión: 3800 (g) 3823 K.
• Gran capacidad de aislamiento.
• Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma (solo si se utiliza matriz
termoestable).
• Resistencia a ambientes alcalinos y externos susceptibles de corrosion.
• Inercia química y buenas propiedades ignífugas.
• Brillo superficial (según los procesos de fabricación)
• Versátil; puede usarse para envolver formas complejas.
• De sección delgada, pueden ser fácilmente cruzadas y traslapadas
• Fácil de pintar o recubrir con otros productos para mejorar o modificar su apariencia.
• Elevado precio de producción.
• Facilidad de adaptar y modificar diseños.

Propiedades mecánicas:
• Elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado.
• Alta rigidez (valores específicos del orden d 2-6 veces los del acero).
• Resistentes a fatiga.
• Buena resistencia al impacto.

A continuación y a modo de ejemplo se exponen algunas propiedades de las fibras en función de la
tipología comentada en el apartado anterior

15


TABLA 3: Propiedades mecánicas de algunas fibras según el entramado

TABLA 4: Propiedades térmicas de algunas fibras según el entramado

[15], [16] [17] y [19]

16


Propiedades al fallo

Los materiales compuestos no son homogéneos, son anisótropos y quebradizos. Esto determina los
diferentes modos de falla del material, algunos relacionados con la falla de los constituyentes y otros
relacionados con la falla de la interfase.

Modos de falla en las fibras

Pueden ser considerados dos modos de falla diferentes:
• Relacionado con una carga a tracción.
• Relacionado con una carga a compresión.

Una característica de la fibra es que no suele mostrar deformación plástica, estando su falla
relacionada con un fenómeno de redistribución de esfuerzos a las fibras vecinas. Esta redistribución puede
causar una nueva ruptura de la fibra.

En el caso de una carga a compresión, el micro pandeo progresivo de las fibras tiene lugar hasta que
las fibras se rompen.

Modos de falla en la Matriz

La microfisuración es el principal modo de falla. Esto equivale a gritas de la matriz paralelas a la
dirección de la fibra sobre el espesor completo de la lámina y especialmente para aquellas láminas en las
que el refuerzo no está en la misma dirección de la carga aplicada. Estas grietas aparecerían debido a los
esfuerzos en ambos sentidos, tracción o compresión, y esfuerzo cortante.

Por la presencia de estas grietas una lámina pierde sus propiedades mecánicas en la dirección
transversal.

Modos de falla en la Interfase fibra-matriz

El modo de falla común considerado es el llamado debonding. Esto equivale a una pérdida de adhesión y
un deslizamiento relativo entre la fibra y la matriz debido a las diferencias en los esfuerzos cortantes de
deformación en la interfase fibra-matriz. Esto produce una pérdida de adhesión y un deslizamiento con
una gran pérdida de energía de fricción. Si las propiedades en la interfase entre la fibra y la matriz se

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pierden, la transmisión de carga desde la matriz a las fibras no se efectúa correctamente con una pérdida
de características del composite.

Modos de falla Interfase lámina-lámina

El modo de falla que puede aparecer es la deslaminación. Esto equivale a una pérdida de adhesión
entre las láminas, por lo tanto una pérdida de la correcta distribución de cargas entre ellas.

18


APLICACIONES

La fibra de carbono tiene muchas aplicaciones, pero su uso fundamental recae en todas aquellas
aplicaciones en las que se requiera o bien de una elevada ligereza del producto o de una equilibrada
combinación resistencia-peso (además del aprovechamiento del resto de propiedades comentadas con
anterioridad)

Las principales aplicaciones en las que las podemos encontrar, son las siguientes:

• Industria aeronáutica: en fuselajes y alas principalmente.

IMAGEN 14: Alabes en fibra de carbono
IMAGEN 15: Hélice en fibra de carbono

• Industria automovilística: En carenados, monocascos (chasis), volantes, llantas, cascos y sobre
todo en aplicaciones relacionadas con la competición automovilística.

IMAGEN 16: Fabricación de un chasis de F1 con fibra de carbono en molde hembra
IMAGEN 17: Chasis de fibra de carbono del Audi R18 de las 24 horas de Lemans

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• Industria naval: En mástiles y cascos.

IMAGEN 18: Lancha de alto rendimiento en fibra de carbono.

• Industria del deporte: chasis de bicicletas, raquetas, esquís, cascos, cañas de pescar etc…

IMAGEN 19: Chasis de bicicleta en fibra de carbono.

• En la construcción, como:
o Refuerzo estructural de túneles con fibra de carbono.
o Incremento de capacidad de cargas vivas en edificios y puentes, etc.
o Refuerzo sísmico de elementos estructurales tales como columnas.
o Muros no reforzados de albañilería.
o En la actualidad se está viendo muy incrementada su aplicación en la reparación de
elementos estructurales dañados, como por ejemplo en grietas de edificaciones, debido a
sus propiedades mecánicas.

20


IMAGEN 20: Estructura tubular en fibra de carbono.

• Industria musical: guitarras y bajos principalmente.

IMAGEN 21: Guitarra en fibra de carbono.

• Industria armamentística: Estructuras de soporte, cascos, bastidores…

IMAGEN 22: Elementos armamentísticos en fibra de carbono.

• Industria de las telecomunicaciones: Ordenadores portátiles, teléfonos, trípodes.

21


IMAGEN 23: Carcasas y protecciones para móviles en fibra de carbono.

Por otro lado, su apariencia brillante y su entramado tipo tablero de ajedrez lo hacen agradable a la
vista, de manera que dicha cualidad (estética) resulta ser un valor añadido al producto que se fabrique de
este material. Incluso hay fabricantes que pintan o decoran piezas simulando este efecto en piezas
realizadas en otros materiales como el acero o el aluminio.

[19], [20] y [21]

22


IMPACTO MEDIOAMBIENTAL

La fabricación de la fibra de carbono implica un gasto energético elevado, lo cual supone que si
evaluamos el ciclo de emisiones contaminantes asociados (como el ciclo de CO2) resulta generar unos
niveles altos de contaminación, con lo que su reciclado o reutilización (mas difícil que la de los metales)
es muy importante y de gran utilidad.

Además este reciclaje tiene tanto beneficios ambientales como comerciales. Para hacernos una idea
de la magnitud de este problema y de su importancia económica y ambiental vamos a exponer algunos
datos importantes sobre su producción y desuso. Por ejemplo los niveles estimados de residuos en USA y
Europa datan de 3.000 toneladas por año. Hasta 2030 se espera que se desmantelen entre 6.000 y 8.000
aviones comerciales, y la producción de fibra de carbono virgen se elevará a 100 000 toneladas
anualmente en 2018.

Ninguno de los procesos actuales de eliminación de CFRP (vertederos e incineración) es óptimo, y
las regulaciones ambientales pueden llevar a la prohibición de ambos procesos.

El potencial de reciclado de este producto, por todo ello, es interesante y por ello compañías grandes y
pequeñas buscan reutilizar este "oro" mediante procesos compatibles con el medio ambiente. Sin
embargo, el desarrollo de una industria de reciclado de CFRP está en su infancia, y los procesos
diseñados hasta ahora son costosos y complicados principalmente por tratarse de materiales de ingeniería
de alto rendimiento. Además muchas técnicas de reciclaje actual debilitan las fibras, lo que reduce su
utilidad.
.
Los procesos que actualmente se están desarrollando son los siguientes:

• Adherent Technologies Inc. (ATI): de Alburquerque, Nuevo México (USA), que lleva
trabajando con reciclaje de fibra de carbono desde 1995. ATI desarrolló la tecnología de
conversión catalítica centrada en el proceso de reciclado de fibra de carbono basada en lotes
combinando tres diferentes procesos estudiados en la década anterior, cada uno con ventajas y
limitaciones específicas.

o La pirólisis en vacío, es otro de los procesos a desarrollar. Se trata de un proceso seco
operado a unos 500 ºC, que recupera resinas como un líquido comercializable y es

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escalable a capacidades multi-toneladas. A esa temperatura, sin embargo, el producto de
fibra puede retener residuos de oxidación o carbonización.

o Líquido a baja temperatura: Se opera a 150 ºC, funciona a menos de 150 psi en equipos
standard, y produce fibra lista para el mercado, pero no es particularmente tolerante a
trocitos de contaminantes (tales como metales, trocitos de alambre, pintura, sellantes, etc).

• Pirólisis de microondas:La pirólisis de microondas es otra forma de reciclar CFRP está bajo
desarrollo por compañías y universidades en USA, UK y Alemania. Generalmente la energía de
microondas absorbida por las propiedades conductivas de la fibra de carbono calienta la resina de
la matriz internamente. Esto puede originar una descomposición de la resina más rápida y
recuperación de fibra sin formación de carbonización, acortando el tiempo de procesamiento total,
y requiriendo equipos de escala más pequeña.

• Primera línea de reciclaje CFRP comercial: La primera línea de reciclaje por pirólisis en
continuo ha sido puesta en operación por Recycled Carbon Fibre Ltd (RCF) en West Midlands,
UK.

[18]

24


FABRICANES O DISTRIBUIDORES DE FIBRA DE CARBONO (A NIVEL NACIONAL)

Puesto que en las comunidades del norte de España son muy pocos los fabricantes que se dedican a
los materiales compuestos de fibras de carbono o bien a la fabricación de las mismas, hemos optado por
reflejar los fabricantes mas importantes a nivel nacional.

CENTROS DE INVESTIGACIÓN CON FIBRAS Y MATERIALES COMPUESTOS

• Centro tecnológico dedicado a la aeronáutica.
C/ Juan de la Cierva
101510 Miñano, Álava (Spain)
Telf.: 945 29 69 24 - Fax: 945 29 69 23
[1], [2] y[3]

• Centro tecnológico dedicado a la aeronáutica.
Parque Tecnológico de Bizkaia, Edif. 303
48170 Zamudio. Bizkaia
Tlf: 944317021 - Fax: 944317020
[1], [2] y [3]

FABRICANTES DE FIBRAS DE CARBONO Y PRODUCTOS EN FIBRAS

Hexcel
Fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas
Bruselas, 10-16 , 28983 , parla (madrid)

FABRICANTES DE PRODUCTOS DE AUTOMOCION, MOTORSPORT, AEROESPACIAL Y
DEPORTE EN FIBRA DE CARBONO

Magma composites
Technopark- Complejo Motroland
Ctra. te-v-7000 km 1
44600 Alcañiz (Spain)
TEL 978877816

Puzzle carbono

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Pol. ind. Penapurreira, 1 , 15328 , Penapurreira , as pontes de Garcia Rodriguez (a coruña)

Technical & racing composites s.l.
fibras de carbono articulos: fabricantes y mayoristas
LLevant (pol. ind. pla de Fogars), 10 , 08495 , Fogars de tordera , Fogars de la Selva (Barcelona)

Compo-Factory
Río Valdecaba, s/n , 45007 , Toledo

Vitrofiber & chem
Av. Catalunya, 46-48 , 08757 , Corbera de LLobregat (Barcelona)

FABRICANTES DE PRODUCTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN EN FIBRA DE CARBONO

Conductaire s.a.
Vrda. Barros, 63 , 28925 , Ventorro del Cano , Alcorcon (Madrid)

Carbon Way s.l.
Gaspar Fàbregas, 5 , 08950 , Esplugues de LLobregat (Barcelona)

Mil
Camarena, 105 , 28047 , Madrid
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] http://www.ctaero.com/centros.html
[2] http://www.cincodias.com/articulo/empresas/euskadi-contara-nuevo-centro-tecnologico-dedicado-
aeronautica/20100113cdscdiemp_14/

26


[3] http://www.actimat.es/cas/socios_cta.aspx
[4] http://es.scribd.com/doc/6113530/Nuevos-procesos-de-produccion-de-estructuras-de-fibra-de-
carbonio
[5] http://es.scribd.com/doc/49743078/fibras-de-carbon
[6] http://www.quiminet.com/articulos/enterese-de-todo-sobre-la-fibra-de-carbon-37060.htm
[7] http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/11/fibra-de-carbono.html
[8] http://www.buenastareas.com/ensayos/Fibra-De-Carbono-y-Fibra-De/382424.html
[9] http://www.plasmatreat.es/glosario/f.html
[10] http://www.metalactual.com/revista/11/materialescarbono.pdf
[11] http://www.mondragon.edu/cnm08/Abstract/47.pdf
[12] http://todoproductividad.blogspot.com.es/2010/05/la-nueva-industria-del-reciclado-de.html
[14] 2esonatu.wikispaces.com/file/view/Fibra+de+carbono.pptx
[15] http://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_de_carbono
[16] Proyecto: Diseño de una llanta monotuerca en fibra de carbono y aluminio para un vehiculo de
competición tipo SAE (David Bueno Saenz). Universidad Politécnica de Madrid
[17] Master en ingeniería de automoción de la Universidad Politécnica de Madrid
[19] http://www.maquinariapro.com/materiales/fibra-de-carbono.html
[20] Revista: RACE CAR ENGINEERING
[21] http://www.metalactual.com/revista/11/materialescarbono.pdf
[22] www.v-espino.com/~tecnologia/tecnoI/.../Fibra%20de%20Carbono.p...

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