Modes de Conditionnement des tablettes (Blister) et Matériaux utilisés
Intro et Définitions :
Comprimé
Définition
Un compr...
La gélule (en anglais capsule)
Une gélule, ou capsule à enveloppe dure, désigne une forme galénique de médicament, solide,...
Matériaux :
PVC (Polyvinyl Chloride)
Le matériau le plus basique pour former la bande est le chlorure de polyvinyle (PVC)....
Les films de formage :
Le film de formage est le composant d'emballage recevant le produit dans les alvéoles.
Les films de...
Matériau de Recouvrement (Couverture) :
Le matériau de recouvrement constitué d'un matériau de support par exemple en alum...
Aux Etats-Unis, ce type de matériau est utilisé comme une feuille détachable (peel-off) et pour un pelage efficace, la feu...
Aluminium/Aluminium (formage à froid)
Adopte le formage d'un film d'aluminium et le matériau de recouvrement aussi en feui...
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  1. 1. Modes de Conditionnement des tablettes (Blister) et Matériaux utilisés Intro et Définitions : Comprimé Définition Un comprimé est une pastille constituée de poudre de médicament comprimée. C'est ainsi que l'on parle, par exemple, de comprimé d’aspirine. C’est également une forme pharmaceutique solide, destinée à la voie orale, équivalent à une dose (unité de prise) qui peut contenir une ou plusieurs substances actives (principe actif) obtenue en agglomérant par compression un volume de particules (poudre ou granule). Généralités Un comprimé osmotique, (en anglais gastrointestinal therapeutic system), est une variété de comprimé composé de deux compartiments. Le premier compartiment renferme un polymère dont le volume augmente au contact de l'eau qui est contenue dans les sucs digestifs et qui sera refoulé doucement vers l'orifice de sortie. Le deuxième compartiment comporte la substance active. Il s'agit d'une forme galénique utilisée pour administrer, en prise quotidienne, un médicament dont l'effet est prolongé. Le terme polymère désigne un composé provenant de la polymérisation des molécules d’un même composé que l'on appelle monomère. La polymérisation est une réaction chimique qui consiste à unir plusieurs molécules d’un même composé que l'on appelle monomère en une seule molécule plus grosse : une macromolécule. Une dragée, (en anglais sugar-coated tablet), est un terme utilisé en pharmacie pour désigner un comprimé non sécable (que l'on ne peut pas casser en deux) qui est enrobé de sucre. Un comprimé sécable est un comprimé que l'on peut casser en deux. Variantes Comprimé Non-Enrobé Comprimé « classique » Le comprimé est avalé, il se dissout et peut être absorbé dans tout le tractus gastro-intestinal. Comprimé à sucer Il ne doit pas être avalé mais sucé, la substance active pouvant passer dans le sang via les muqueuses de la bouche. Comprimé sublingual Il ne doit pas être avalé mais placé sous la langue où il va fondre. La substance active passe dans le sang par les muqueuses du dessous de la langue, riches en vascularisation. Comprimé effervescent Il se désagrège dans un verre d'eau. Comprimé dispersible Il se désagrège rapidement dans un verre d'eau. Comprimé orodispersible Le comprimé se désagrège en quelques secondes dans la bouche. Comprimé Enrobé (pelliculé) L'enrobage est en général un film polymère très fin utilisé pour obtenir un effet particulier (comme la gastro-résistance), pour cacher la couleur ou un goût désagréable du médicament ou encore, avoir une couleur « commerciale ». Comprimés Particuliers Comprimé gastro-résistant Des excipients, un pelliculage ou un enrobage particulier font que le médicament ne se dissout pas dans l'estomac afin de protéger la substance active des sucs gastriques acides ou pour protéger l'estomac d'un effet néfaste de la substance active (par exemple les AINS tels l'aspirine empêchent l'estomac de se protéger contre sa propre acidité. Un ulcère peut alors apparaître.) Comprimé à libération prolongée Des excipients, un pelliculage ou un enrobage particulier font que la substance active va se libérer lentement tout au long du transit intestinal. Cela permet de maintenir l'effet du médicament sur plusieurs heures et de réduire le nombre de prises par jour. Comprimé à libération modifiée Des excipients, un pelliculage ou un enrobage particulier font que la substance active va se libérer à un moment particulier, en général sur une fenêtre d'absorption (la substance active n'est absorbée qu'à un endroit particulier de l'intestin.) Pilule À l'origine, la pilule est une forme officinale de fabrication peu aisée : il s'agit de préparer une sorte de pâte qui sera découpée en petits cubes qui seront ensuite "roulés" afin d'obtenir cette petite forme ronde. La pilule est une forme désuète, qui ne se rencontre plus à l'heure actuelle. L'usage du terme "pilule" pour désigner les pilules contraceptives est en fait un abus de langage. Les pilules contraceptives sont en réalité de petits comprimés.
  2. 2. La gélule (en anglais capsule) Une gélule, ou capsule à enveloppe dure, désigne une forme galénique de médicament, solide, que l'on avale par voie orale. Elle est constituée d'une enveloppe dure, creuse qui contient la substance active. La gélule est constituée de deux parties, la tête et le corps, cylindriques, ouvertes à une extrémité et dont le fond est hémisphérique, s'emboîtant l'une dans l'autre. L'enveloppe (souvent en un mélange de gélatine) peut aussi contenir d'autres éléments tels colorants, traitements antibactériens, désagrégeants, lubrifiants, traitement de surface et elle peut être imprimée (dosage). Le contenu ne doit pas provoquer de détérioration de l’enveloppe. Mais les sucs digestifs désagrègent l'enveloppe et provoquent la libération du contenu. Le contenu de la gélule est la partie active du médicament et peut être la substance active seule, une poudre contenant excipient(s) et substance active, ou encore des microgranules. Les microgranules ont souvent une fonction particulière : gastro-résistance, libération prolongée, etc. Le contenu est introduit dans l’une des 2 parties, puis la seconde est emboîtée sur la première. La fermeture peut être renforcée par des moyens appropriés : soudure, etc. Les gélules sont l'une des formes pharmaceutiques les plus faciles à réaliser, ce qui explique leur abondance. La combinaison de couleurs a pour but la différenciation des gélules. Blister (tiré de l'anglais bulle) Définition : Appelé également plaquette thermoformée désigne le mode de conditionnement qui est utilisé essentiellement en pharmacie pour protéger les dragées, les comprimés, et les gélules, entre autres. La présentation de ces éléments se fait de la manière suivante : Les comprimés, gélules etc. sont alignés et enfermés entre, d'un côté une feuille d'aluminium et de l'autre, un film de matière plastique transparente constituant, grâce à un cloquage (déformation en forme de cloque : creux) des petites logettes (alvéoles). À l'intérieur de ces logettes se trouvent les comprimés, les dragées, les gélules etc. qui sont libérés après avoir exercé une pression sur chaque logette. Production : Formage à chaud (Thermoforming) Dans le cas du thermoformage, une pellicule ou feuille de matière plastique est déroulé de la bobine et guidés vers une poste de préchauffage sur la ligne de blister. La température des plaques préchauffage (plaques supérieure et inférieure) est telle que le plastique se ramollit et devient malléable. Le plastique chaud arrivera ensuite dans une station de formage où une grande pression (4 à 8 bar) formera la cavité de blister dans un moule négatif. Le moule est refroidi de telle sorte que la matière plastique est de nouveau rigide et conserve sa forme lorsqu'il est retiré du moule. En cas de formes complexes, le film chaud sera physiquement poussé vers le bas partiellement dans la cavité par une fonction "plug-assist". Plug-assist résulte dans une cavité de blister avec une distribution plus uniforme de paroi et est typiquement utilisé lorsque la taille et la forme de la cavité est plus grande qu'un petit comprimé et capsule. Formage à froid (Cold Forming) Dans le cas du formage à froid, un film stratifié à base d'aluminium est simplement pressé dans un moule au moyen d'un timbre. L'aluminium sera allongé et maintiendra la forme obtenue. Le principal avantage du formage à froid est que l'utilisation de l'aluminium offre une barrière presque complète de l'eau et de l'oxygène, ce qui permet une date d'expiration de produits élargie. Les principaux inconvénients du formage à froid des blisters sont : la vitesse lente de la production par rapport au thermoformage ; le manque de transparence de l'emballage (un inconvénient de la conformité de la thérapie) ; et la plus grande taille de la carte de blister (l’aluminium ne peut être formé avec angles près de 90 degrés).
  3. 3. Matériaux : PVC (Polyvinyl Chloride) Le matériau le plus basique pour former la bande est le chlorure de polyvinyle (PVC). Les principaux avantages de PVC sont :  Le faible coût  La facilité de thermoformage.  Possibilité de visualiser le produit à travers le plastique transparent et identifier le blister de défaut par capture numérique (camera) où par l’œil nu. Les principaux inconvénients sont : o La pauvre étanchéité contre la pénétration d'humidité et la pénétration de l’oxygène o le PVC a une connotation négative de l'environnement en raison de sa teneur en chlore. o Ne convient pas pour les médicaments sensibles à la lumière en raison de la transparence de PVC. o Dans le cas de l'emballage en blister, la feuille de PVC ne contient aucun plastifiant et est parfois appelé PVC rigides ou RPVC. o En l'absence de plastifiants, des blisters en PVC offrent une rigidité structurelle et une protection physique de la forme galénique. D'autre part, l'alvéole du blister doit rester accessible par l'effet push-through (transpercer) et la bande formée doit ne pas être trop dur pour replier lorsqu'il est pressé ; pour cette raison, l'épaisseur de la feuille de PVC est typiquement choisi entre 200μ à 300μ selon la taille et la forme de la cavité. La plupart des feuilles de PVC pour les blisters pharmaceutiques sont d'une épaisseur de 250μ ou 0,250 mm Les valeurs typiques pour le taux de transmission de la vapeur d’eau (WVTR) d'un film 250μ de PVC sont environ 3,0 g / m2 / jour mesurée à 38 ° C / 90% RH et le taux de transmission d’oxygène (OTR) est d'environ 20 ml / m2 / jour. Afin de pallier le manque de propriétés de la barrière du film de PVC, il peut être revêtu de PVDC ou stratifié à PCTFE ou COC pour augmenter les propriétés de protection. Les blisters multicouches à base de PVC sont souvent utilisés pour l'emballage de type blister pharmaceutique, de sorte que le PVC sert de squelette de la structure thermoformable. En outre, la couche de PVC peut être coloré avec des pigments et / ou des filtres UV. La Pharmacopée européenne (Ph Eur) fait référence aux exigences de blisters en PVC pour l'emballage primaire pharmaceutique dans la monographie EP 3.1.11 : "Matériaux basés sur le chlorure de polyvinyle non plastifié dans des conteneurs pour les formes sèches pour l'administration orale». Afin d'être adapté pour blisters pharmaceutiques, la formulation PVC doit également se conformer à la Pharmacopée US <661> ; La législation alimentaire de l’UE ; US 21.CFR et les exigences de contact alimentaire japonais. PCTFE (Polychlorotrifluoroethene) Il peut être stratifié au PVC pour obtenir de très étanchéité. COC (Cyclic Olefin Copolymer) Des copolymères d'oléfines cycliques (COC) ou des polymères (COP) peuvent fournir une étanchéité aux paquets de blisters, typiquement dans des combinaisons multicouches de polypropylène (PP), polyéthylène (PE), ou polyéthylène téréphtalate modifié au glycol (PETG). Conditionnement de la tablette (Blister) Les principales considérations lors de la sélection des matériaux en plaquettes (tablettes) Le choix des matériaux de formation et d'étanchéité utilisés dépend de la mesure dans laquelle le produit doit être protégé de la lumière, de la chaleur et de l'humidité. Chaque matériau a une résistance différente à chacun de ces éléments et aura une incidence sur les conditions de conservation et de stockage et la durée de vie des médicaments emballés. Les tests sont généralement effectués au cours du développement d'un médicament (études de stabilité) pour identifier les matériaux qui sont les plus appropriés, en gardant à l'esprit les différents implications de coûts. Les films plastiques de formage tels que le Chlorure de Polyvinyle (PVC), du Polypropylène (PP) et Polyester (PET) sont thermoformées et sont habituellement incolore et transparent. Cependant pour les packs à l'épreuve des enfants, ou si le médicament doit être protégé de la lumière, les films de formage peuvent aussi être opaques.
  4. 4. Les films de formage : Le film de formage est le composant d'emballage recevant le produit dans les alvéoles. Les films de formage en plastique tels que le polychlorure de vinyle (PVC), polypropylène (PP) peuvent être thermoformées, mais les matériaux de support contenant de l'Aluminium (13Al) sont formés à froid. Le film de formage et le matériau de recouvrement sont un ensemble intégré et doivent correspondre précisément. Le film de formage est généralement incolore et transparent. Toutefois, si le fabricant souhaite faire un paquet à l’épreuve des enfants, ou si le médicament doit être protégé de la lumière, alors les films de formage peuvent également être opaques. Exemples : PVC (polyvinyl chloride) Le PVC utilisé comme film de formage est appelé PVC rigide, car il est presque exempt d'agents de ramollissement. Actuellement, il est le film de formage le plus largement utilisé et présente des caractéristiques idéales de formage. Sa perméabilité à la vapeur d'eau est très faible. Cependant, le PVC a été largement critiqué à cause de ses résultats de combustion (émissions de chlorhydrate) et si la combustion a lieu sous certaines conditions, il peut produire des dioxines. De nouvelles études ont montré que dans les usines d'incinération d'aujourd'hui PVC ne crée pas de problème et la valorisation énergétique des matières plastiques dont le PVC est une opération durable. PVDC (polyvinylidene chloride) PVDC revêtu en PVC présente des caractéristiques similaires à celles du PVC non revêtu, sauf que la perméabilité à la vapeur d'eau de films revêtus de cette manière est réduit d'un facteur de 5 à 10. Le revêtement est appliqué sur un côté et généralement tournée vers le produit et le matériau de recouvrement. PVC and ACLAR (CTFE) Les Films PVC-CTFE fabriqués à partir de PVC et ACLAR (CTFE) ont la plus faible perméabilité à la vapeur d'eau de tous les films utilisés pour l’emballage en blister. Les préoccupations environnementales soulevées au sujet de PVC sont également applicables à un film PVC-CTFE. PP (polypropylene) Il ya une tendance croissante à l'utilisation des PP comme matériau de support pour les plaquettes alvéolées (blister). La perméabilité à la vapeur d'eau du PP non revêtu est inférieure à celle du PVC et elle est comparable à la perméabilité à la vapeur d'eau du PVDC revêtu PVC. Un problème posé par le traitement PP est le thermoformage. La température requise pour le thermoformage du PP et la température du processus de refroidissement ultérieur doit être contrôlée avec précision. Un autre problème est le halage du paquet, ce qui entraîne souvent l'exigence des plaquettes formés PP pour être redressé avant d’être cartonner. PS (polystyrene) Le PS est parfaitement approprié pour le thermoformage, mais sa perméabilité élevée à la vapeur d'eau ne permet pas son utilisation en tant que matériau de type blister à usage pharmaceutique. Normalement, la perméabilité des films plastiques de formage augmente lorsque la température augmente. Cela ne vaut pas pour les emballages en aluminium formé. Le Film de matière plastique de formage provoque également une réduction notable de l'épaisseur du matériau. Cependant lorsque l'on compare les taux de transmission de vapeur d'eau de la matière de base avec celle de l'emballage fini il n'y a pas toujours une relation directe entre l'épaisseur de la pellicule et l'effet de barrière à la vapeur d'eau. Material Water Vapour Transmission Rate* Cost per square metre PVC 3.1 $0.80 PVC/PVDC 40 gsm 0.75 $1.44 Triplex 0.45 $4.30 Aclar (Suprex 900) 0.23 $8.80 Aclar (Ultrex 2000) 0.12 $12.00 OPA/ALU/PVC (cold form) Zero Transmission $5.0
  5. 5. Matériau de Recouvrement (Couverture) : Le matériau de recouvrement constitué d'un matériau de support par exemple en aluminium qui présente une couche de fond imprimé sur un côté et d'un agent d'étanchéité, par exemple un vernis de thermoscellage sur l'autre côté. Le côté de l'agent d'étanchéité est tourné vers le produit et les films de formage. Après que les comprimés ou capsules ont été correctement introduit dans les matériaux de support préformées, le matériau de recouvrement est scellé sur le matériau de support. Les températures pour ceci peuvent aller de 140 à 300 °C. Il existe deux techniques d’étanchéité :  Scellage intermittent avec des plaques d'étanchéité.  Scellage continue avec des rouleaux d'étanchéité. Les Machines d'étanchéité intermittente fonctionnent à des températures de scellage inférieures que les machines d'étanchéité continue. Les Machines d'étanchéité intermittente ont également un temps plus long de scellage. Un composant essentiel du matériau de recouvrement est le revêtement d'étanchéité. Le côté du matériau de recouvrement qui fait face au produit et le film de formage doit être muni d'un matériau de revêtement approprié pour le thermoscellage. Ceci est habituellement réalisé au moyen d'une laque de thermoscellage (Heat Sealing Lacquer) qui doit se conformer aux normes de la FDA (Food and Drug Administration : Agence américaine des produits alimentaires et médicamenteux) et doit correspondre précisément les films de formage respectifs. Correspondre précisément signifie qu’avec un paramètre prédéterminé de scellage, un effet d'étanchéité permanent entre le matériau de recouvrement et le film de formage doit être assuré quelles que soient les conditions climatiques. Une exigence supplémentaire est que la force d'étanchéité doit tomber dans une tolérance prédéterminée. Exemples Aluminium dur L’aluminium dur est la poussée à travers le matériau de recouvrement qui est le plus largement utilisé en Europe. Le film a généralement une épaisseur d'environ 25 microns. Cependant cela peut dans le temps être ramené à 15 microns. La dureté de l'aluminium facilite la poussée à travers l'ouverture. Habituellement, seul le côté d'impression-apprêt dispose d'un design imprimé, mais parfois le côté avec la laque de thermoscellage peut également être imprimé. Une double couche de laque de thermoscellage (une amorce de thermoscellage et la laque de thermoscellage actuelle) est devenue la norme pour les matériaux de recouvrement. L'amorce de thermoscellage assure une adhérence optimale de la laque de thermoscellage à la feuille d'aluminium. Ensuite, la laque de thermoscellage peut être parfaitement adaptée aux films formés. Si les amorces de thermoscellage sont colorés alors la laque de thermoscellage appliqué sur la couche de fond peut protéger le produit emballé de venir en contact avec les pigments. Si une impression supplémentaire est nécessaire sur le côté de la laque de thermoscellage, la seule alternative consiste à appliquer deux couches de laque. Cela est nécessaire parce que les encres d'impression doit être comprise entre l'amorce de thermoscellage et la laque de thermoscellage actuelle. Aluminium doux Ceci est fréquemment utilisé pour l'épreuve des enfants (childproof push-through packages). A l'exception du type de l'aluminium utilisé, la structure de ce matériau de recouvrement correspond à celui de l'aluminium dur. La douceur et l'épaisseur de ce type d'aluminium aide à empêcher les enfants de pousser les comprimés à travers elle. Le matériau de recouvrement est également pourvu d'une perforation le long des coutures scellées pour empêcher le matériau de recouvrement d'être décollée de la feuille sous forme d'une seule pièce. Papier-Aluminium Pour obtenir une combinaison de papier et d'aluminium, le poids des quantités de papier s’élève à 40-50g / m 2. Aux Etats-Unis l'épaisseur de l'aluminium est supérieure qu’en Europe. La raison de ceci est que dans l'Europe ce matériau de recouvrement est utilisé pour l'épreuve des enfants (childproof push-through packages). Par conséquent, la feuille d'aluminium est relativement mince.
  6. 6. Aux Etats-Unis, ce type de matériau est utilisé comme une feuille détachable (peel-off) et pour un pelage efficace, la feuille d'aluminium doit être relativement épaisse. L'impression peut se faire directement sur la surface du papier. Papier-PET-Aluminium Matériau de recouvrement fait d'un stratifié de papier-polyester-aluminium (souvent appelé en anglais peel-off-push-through feuille). Ce type de matériel est utilisé principalement dans les Etats-Unis et est pratiquement inconnu en Europe. Le concept est d'abord décoller le stratifié papier-PET de l'aluminium et la tablette est poussé à travers l'aluminium. Exigences pour les matériaux de recouvrement : L'amorce d'impression doit répondre aux exigences suivantes : Il doit résister des températures de scellage aussi élevées que 300 °C sans montrer de décoloration ou de collant (blocage). Il doit offrir une résistance suffisante à l'abrasion et soit un substrat pour des encres d'impression qui peuvent adhérer assez fortement pour résister à la force de pelage des rubans adhésifs. Enfin l'amorce d'impression doit se conformer aux recommandations de la FDA. De même, les encres d'impression doivent résister à des températures de scellage aussi élevées que 300 °C sans montrer aucune décoloration ou collant (blocage). L'adhérence des encres d'imprimerie à l'amorce d'impression doit offrir une résistance suffisante à l'abrasion et à la force de pelage de rubans adhésifs et les encres doit se conformer aux recommandations de la FDA. Le matériau de recouvrement de base doit satisfaire aux exigences de l'élasticité ou inélasticité spécifiques au type de machine utilisée. Il doit garantir le taux de transmission de vapeur d'eau qui est au moins aussi bas que celui des films de formage et il doit être adapté au type d'ouverture appropriée pour l'emballage. (Par exemple ; push-through ou peel-off) La couche de thermoscellage doit être compatible avec la matière plastique des films de formage et elle doit assurer une étanchéité constante pour n'importe quel paramètre de scellage donné. La force d'étanchéité doit être adaptée à l’ouverture « push-through » ou « peel-off » et bien sûr elle doit se conformer aux recommandations de la FDA. Différents types de blisters. Aluminium/plastic (PVC) (formage à chaud-Thermoformage) Adopte le thermoformage plastique et utilise un matériau de recouvrement d'aluminium. Le film de thermoformage du matériau plastique (PVC) est guidé à travers une poste de chauffage sur la machine blistérisation. La température des plaques de chauffage (supérieure et inférieure) est telle que la matière plastique se ramollit et devient souple. Le plastique chaud sera ensuite arrivé dans une station de formation où une pression d'air importante formera l'alvéole du blister à partir d'un moule de formation. Le blister est refroidi de sorte que la matière plastique est rigide et conserve encore sa forme lorsqu'il est retiré du moule. Après que le médicament est introduit dans la cavité, le film plastique arrive ensuite dans la station de scellage pour sceller le matériau de recouvrement (feuille d'aluminium).
  7. 7. Aluminium/Aluminium (formage à froid) Adopte le formage d'un film d'aluminium et le matériau de recouvrement aussi en feuille d'aluminium. Dans ce cas, un film stratifié à base d'aluminium est simplement pressé dans un moule au moyen d'un cachet. L'aluminium sera allongé et maintiendra la forme désiré. Après le remplissage, le film d'aluminium formé arrive ensuite dans la station d'étanchéité pour être scellé avec une feuille de recouvrement en aluminium. L'utilisation de l'aluminium dans le formage à froid offre une étanchéité optimale contre l'humidité, la lumière et de l'oxygène, ce qui permet une date d'expiration de produits élargie. Les inconvénients de formage à froid des blisters sont : 1. La vitesse plus lente de la production par rapport au thermoformage ; 2. L’opacité du paquet rend le système d'inspection de rejeter la faute blister compliqué et de haut coût. 3. Le coût de la couche d'aluminium formant froid est plus élevé que le PVC. 4. La grande taille de la carte de blister (aluminium ne peut être formé avec angles près de 90 degrés) augmente le coût de la matière. 5. Parce que l’alvéole est plus grande que le médicament, le chargeur devrait alors être consacré, ce qui augmente la difficulté et le coût du fonctionnement. Aluminium/Plastic/Aluminium Ajoute une station de formage d'aluminium tropicale et un second poste de scellage pour permettre paquet de blister d'aluminium/plastic d’être scellé avec de l'aluminium tropical formée à nouveau. Les avantages : 1. Parce que l'article est rempli dans l’alvéole thermoformée alors qu'elle puisse adopter un chargeur universel, il est de faible coût facile à utiliser. 2. La caméra d'inspection peut détecter la carte de blister de défaut facilement en raison de la transparence du thermoformage plastique. 3. Le film d'aluminium tropical a les mêmes propriétés que le film de formage à froid d'aluminium qui peut offrir une barrière presque complète de l'eau, de la lumière et de l'oxygène (étanchéité optimale). Les inconvénients : 1. L'utilisation d'un film d'aluminium tropical augmente le coût. 2. Ajout d’une station de formage d'aluminium tropical et une seconde station de scellage ce qui rend la machine plus longue que la machine de blistérisation standard. Strip Pack La différence entre un paquet de bande (Strip Pack) et un blister est qu’un paquet de bande n'a pas d’alvéoles formées à froid ou à chaud ; le bloc de bande est formée autour du comprimé ou d'une capsule, lorsqu'il est lâché à la zone de scellage entre des moules de scellage (étanchéité). Avantages : Le film laminé Al/Plastic a une même propriété de protection aussi que le film d'aluminium de formage à froid, il peut parfaitement protéger le médicament contre l'humidité, la lumière et l'oxygène. Inconvénients : 1. vitesse plus lente de la production par rapport au blister de thermoformage ; 2. Parce qu'il ne possède pas d’alvéoles préformées, la zone d'emballage pour chaque article est supérieure à la plaquette de blister. Marques Oculaires Les marques oculaires doivent être soigneusement ajustées au type de machine utilisée. Si la machine est commandée par un mécanisme d'alimentation, les marques oculaires doivent avoir des tolérances extrêmement proches. La déviation totale sur une distance de 1000mm ne doit pas dépasser +/- 0,4 mm Si la machine est commandée par un mécanisme de redressement qui porte un rouleau avec le matériau de recouvrement, les distances entre les marques oculaires sont délibérément imprimées dans la plage négative parce que le matériau de recouvrement est étiré pour correspondre à la vitesse de la machine.

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