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LEAN ET QUALITE
LEAN TOUR BORDEAUX
18 novembre 2015
Le Groupe Technima
 1962: Création de SOPPEC : société familiale
Activité d’origine: formulation de produits pour l’ameub...
INOSPRAY
Nouveau concept 2011
2014 : 31 M€
Personnel : 120 p
Acquisition 2009Acquisition 2010
Acquisition 2013
Les marchés, les produits
 Contruction et Travaux Publics
 Industrie forestière
 Industrie, évènementiels et collectivi...
TECHNIMA Production
 R&D
 Production
/ Conditionnement
 Logistique
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Les 1ers pas de SOPPEC
vers le LEAN
par la QUALITE
Principe 1 : Penser sur le long terme
P – Définir la vision de TECHNIMA à 2020, définir le vrai NORD (CoDir).
D – Analyser...
Ce que nous avons appris
Expert
Senseï
Chef
d’entreprise
+ réduction du scope à l’entité
SOPPEC Manufacturing
Principe 2 : Fluidité
P – Traiter les réclamations clients avec fluidité pour traiter son problème
en moins d’une semaine ...
Ce que nous avons appris
Source : F. Massot (1999) – La
dynamique PDCA dans une entreprise
PAS A PAS
Pb par Pb
Principe 3 : Flux tirés
Principe 4 : Niveler la production
 Pas des objectifs court terme, à proprement parler
MAIS AU PR...
Principe 5 : Intégrer à la culture la nécessité
d’arrêter la production dès qu’il y a un problème
P – Mettre le contrôle q...
Ce que nous avons appris
Qualité
Méthodes
Admin
Les fonctions supports
aident à mieux voir et
aident à résoudre les
problè...
Exemples ou contre-exemples
Marketing, June 2015
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Principe 6 : Standardiser
P – Passer de la procédure au standard
D – Par la pratique et l’expérience, lors de chaque résol...
Ce que nous avons appris
Procédure
Standard
Exemples ou Contre-exemples
Marketing, June 2015
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Principe 7 : Utiliser le contrôle visuel
P – Utiliser le management visuel pour répondre aux objectifs
productivité et de ...
Exemples ou contre-exemples
Marketing, June 2015
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Principe 8 : Technologies et méthodes fiables
P – Sécurité d’abord
D – Analyse systématique des incidents,
accidents
C – N...
Ce que nous avons appris
Orientation vers la PREVENTION, au plus près du terrain :
- Prendre en compte la SECURITE dans to...
Principe 11 : Respecter et motiver ses
partenaires
Marketing, June 2015
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 Pas abordé à ce jour
CAR nous sommes à ce jou...
Se changer soi-même pour changer les autres
Principe 12 :
1. Aller voir par soi-même
les problèmes à la source
Principe 9 ...
Merci pour votre attention…
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Lean et Qualité chez Technima-Soppec par Séverine Bastard

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Un retour d'expérience de Lean management dans une PME de la région Aquitaine : Séverine Bastard est Responsable Qualité Sécurité Environnement de SOPPEC, elle a présenté l'approche Lean lors du Lean Tour Bordeaux en novembre 2015. Retrouvez d'autres témoignages sur www.institut-lean-france.Fr

Publié dans : Direction et management
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Lean et Qualité chez Technima-Soppec par Séverine Bastard

  1. 1. 1 LEAN ET QUALITE LEAN TOUR BORDEAUX 18 novembre 2015
  2. 2. Le Groupe Technima  1962: Création de SOPPEC : société familiale Activité d’origine: formulation de produits pour l’ameublement.  1997: Virage marquant Diversification vers les produits professionnels de marquage et repérage en aérosols  2000: Démarrage d’un nouveau site de production  2005 : Thibault de MAILLARD succède à son père  2009: Création du pôle logistique Début de la croissance externe (groupe Technima)  2010: Installation d’une deuxième ligne de production
  3. 3. INOSPRAY Nouveau concept 2011 2014 : 31 M€ Personnel : 120 p Acquisition 2009Acquisition 2010 Acquisition 2013
  4. 4. Les marchés, les produits  Contruction et Travaux Publics  Industrie forestière  Industrie, évènementiels et collectivités  Sécurité
  5. 5. TECHNIMA Production  R&D  Production / Conditionnement  Logistique
  6. 6. 6 Les 1ers pas de SOPPEC vers le LEAN par la QUALITE
  7. 7. Principe 1 : Penser sur le long terme P – Définir la vision de TECHNIMA à 2020, définir le vrai NORD (CoDir). D – Analyser, définir, communiquer C – Suivi des actions, des indicateurs, des résultats… pendant qq mois… puis essoufflements… puis A – On ne devient pas une entreprise LEAN sans changement profond du management… qui va au delà du bon sens apparent…
  8. 8. Ce que nous avons appris Expert Senseï Chef d’entreprise + réduction du scope à l’entité SOPPEC Manufacturing
  9. 9. Principe 2 : Fluidité P – Traiter les réclamations clients avec fluidité pour traiter son problème en moins d’une semaine et erradiquer le problème D – Intégrer le flux des retours clients dans l’ERP Protéger le client Développer l’écoute du problème du client Utiliser les outils de résolution de problèmes C – Nous n’avons jamais eu autant de Réclamations clients … MAIS… nous approchons de notre VRAI niveau de qualité A – Standards sur un process support Résolution de problèmes non encore systématique Bouclage vers la R&D
  10. 10. Ce que nous avons appris Source : F. Massot (1999) – La dynamique PDCA dans une entreprise PAS A PAS Pb par Pb
  11. 11. Principe 3 : Flux tirés Principe 4 : Niveler la production  Pas des objectifs court terme, à proprement parler MAIS AU PREALABLE Travail sur la stabilité du process par le kaizen Travail sur la réduction des batchs
  12. 12. Principe 5 : Intégrer à la culture la nécessité d’arrêter la production dès qu’il y a un problème P – Mettre le contrôle qualité au service de la production (support) D – Résoudre les problèmes de qualité produits en production avec tous les acteurs en menant des expériences C – Produire autrement pour garantir la conformité (pour se laisser le temps de trouver des solutions pérennes) – suivi des arrêts de ce type A – Créer des standards de contrôle (pour et par les opérateurs)
  13. 13. Ce que nous avons appris Qualité Méthodes Admin Les fonctions supports aident à mieux voir et aident à résoudre les problèmes QualitéAdminMéthodes Ligne managériale Chef d’entreprise Organisation traditionnelle Organisation Lean Chef d’entreprise
  14. 14. Exemples ou contre-exemples Marketing, June 2015 14
  15. 15. Principe 6 : Standardiser P – Passer de la procédure au standard D – Par la pratique et l’expérience, lors de chaque résolution de problème C – Nombre de standards créés, actualisés A – Etape non atteinte
  16. 16. Ce que nous avons appris Procédure Standard
  17. 17. Exemples ou Contre-exemples Marketing, June 2015 17
  18. 18. Principe 7 : Utiliser le contrôle visuel P – Utiliser le management visuel pour répondre aux objectifs productivité et de qualité D – Suivre l’activité à fréquence courte Fiabiliser les détecteurs embarqués (Autonomation), Autoriser l’arrêt de la production en cas de NCQ détectées (Andon), Créer des standards OK / NOK (Poka Yoke) C – Etape non atteinte A – Etape non atteinte
  19. 19. Exemples ou contre-exemples Marketing, June 2015 19
  20. 20. Principe 8 : Technologies et méthodes fiables P – Sécurité d’abord D – Analyse systématique des incidents, accidents C – Nombre d’actions sécurité menées avec/par le personnel MAIS… Nombre d’accidents sans arrêt en hausse A – Analyse avec les opérateurs Nous sommes essentiellement dans la réaction
  21. 21. Ce que nous avons appris Orientation vers la PREVENTION, au plus près du terrain : - Prendre en compte la SECURITE dans tous les chantiers d’amélioration - Intensifier l’identification des situations d’urgence (par les opérateurs eux- mêmes, en les formant, en créant un environnement pour les communiquer >> réunions 5 min)
  22. 22. Principe 11 : Respecter et motiver ses partenaires Marketing, June 2015 22  Pas abordé à ce jour CAR nous sommes à ce jour orientés sur nos clients, sur nos pb internes mais pas encore sur nos fournisseurs.
  23. 23. Se changer soi-même pour changer les autres Principe 12 : 1. Aller voir par soi-même les problèmes à la source Principe 9 : 2. Former les collaborateurs à la résolution de problèmes Principe 10 : 3. Encourager et reconnaitre Principe 13 : 4. Avancer pas à pas Principe 14 : 5. Améliorer les pratiques : Standards- Processus - Produits
  24. 24. Merci pour votre attention… Qu’avez-vous appris ?

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