Année universitaire 2014/2015
Rapport de stage d’application effectué au
sein d’Univers Plancher
Sujet : vérification de l...
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Remerciement
Au terme de ce stage, je tiens à remercier fortement toutes les
personnes qui, de près ou de loin, ont cont...
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Sommaire
Introduction ……………………………………………………………………………………………………………4
Partie I : présentation de l’entreprise ………………………………………...
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Introduction :
Ce rapport vient couronner un mois de stage au sein de la société d’Univers Plancher de Ain
Atiq Temara, ...
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Partie I : Présentation de la société
UNIVERS PLANCHER est une société à responsabilité, appartenant au groupe ETTOLBA,
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2 .qualité et référence :
La qualité est l’un des piliers de la stratégie d l’Univers Plancher
La société dispose d’une ...
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•transforme le la commande livrée en 5 exemplaires colorés de bon de livraison (vert, rouge,
blanc, jaune, et bleu).
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•Retour des produits : Retour des palettes consignées par le client, retour de marchandise non
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travaille avec les autres départements de l’entreprise : logistique, marketing, finance,
informatique et interviennent ...
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•Calcul du nombre de poutrelles :
Nombre de poutrelle = b / 60 pour les poutrelles de type 11et13.
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• Confirmation de livraison des commandes et Etablissement de planning quotidien de
livraison.
•Réception et classement...
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6. fiche signalétique :
 Identité de la société : Univers plancher est une société au capital de
2.000.000.000 Dirhams...
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Caractéristiques :
Choisir le plancher poutrelle précontrainte, c’est choisir une solution industrielle éprouvée,
prati...
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En raison des intéressantes possibilités de manipulation offertes, ce système est souvent
appliqué dans des projets de ...
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Poutrelle en béton précontraint
Les poutrelles FRG sont des éléments préfabriqués en béton précontraint constituées de ...
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Fig. : Les types des poutrelles précontraintes
Fabrication de la poutrelle
Afin d’obtenir le cout de fabrication le plu...
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Le béton, produit dans des centrales entièrement automatisées, est acheminé sans aucune
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-1205 kg des grains
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-138 kg d’eau
-1.6 Kg des adjuvants.
Le malaxeur à béton doit garantir un mélange...
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La fileuse fonctionne par commande automotrice à réglage continue ou commande à traction
par câble de façon à choisir l...
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Fosses des contreforts
Garantir la possibilité de passer les fosses des contreforts .mettre à disposition des rails de
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-gravier jusqu’à 8 mm (maximum 10)
-ciment Portland de qualité courante.
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Le sable et le gravier ne ...
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Rugosité et la surface de la dalle alvéolée
Il faut s’assuré que le dosage du béton dans la phase d’alimentation et vib...
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En activité courante, l’huile hydraulique est changée toutes les 800/1000 h.
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•Nettoyage des pistes et injection d’huile de démoulage par la « balayeuse ».
•Tirage des torons précontraints
•Mise en...
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•Relâchement de piste et sciage des poutrelles après confirmation du responsable de qualité.
•Ramasser les poutrelles p...
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Les hourdis : sont fabriqués dans une unité entièrement automatisée, un ordinateur central
permet de contrôler le proce...
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Les dimensions des hourdis sont déterminées au niveau de la fabrication par le choix du
moule approprié.
Le choix des h...
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L’agglo : Univers Plancher produit plusieurs types d’agglos qui se différentient par leurs
dimensions.
Les agglos serve...
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 « Ascenseur » qui empile les planches des hourdis « ou agglos »
 Transport et étuvage des hourdis(ou agglos).
 Déch...
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Panneaux treillis soudes : sans rigidité et doivent être posés avec lisses de renforts hautes et
basses.
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Partie II : Description de
l’environnement de travail
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Après la visite générale de l’usine je me suis déplacé vers la partie qui concerne mon sujet
c’est le laboratoire d’ess...
35
Presse pour encaissement d’hourdis.
Presse pour encaissement de cube à béton.
1. L’utilité du contrôle qualité du béton...
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•Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,
•Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
•Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et ...
37
Objectif:
•L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains
constituant un gra...
38
•Les masses des différents refus cumulés Ri sont rapportées à la masse totale de l'échantillon
m1.
•Les pourcentages de...
39
Partie III : contrôle qualité du béton
40
Les produits de la société se caractérisent par une meilleure qualité du aux contrôles exercés
par la société (autocont...
41
-La convenance du béton : Essai ayant pour but de vérifier qu’avec les moyens du chantier, il
a également pour but de v...
42
2. contrôle en cours de fabrication :
•Contrôle du béton :
A. Composition du béton : Le fabricant a préalablement défin...
43
Ces éprouvettes sont de préférence des cubes 10 x 10 x 10. Elles sont pesées avant
écrasement. D’autres types d’éprouve...
44
45
•contrôle de granulats de sable :
l’essai de granulométrie est nécessaire pour s’assurer de la qualité du béton , pour ...
46
Feuille d’essais Réf : lab. FE-
AG/01Analyse granulométrique par tamisage
sur granulats
Date :
NF EN 933-1
1,6
Mesure 1...
47
Indication : la masse (M2= masse sèche après lavage) va être distribué sur les tamis, après on
pèse la masse du sable d...
48
•Essai d’équivalent de sable :
Ou « essai d’équivalent de sable piston » l’objectif de l’essai est de connaitre le tann...
49
Mode opératoire
Réf : LAB.MO-
ES/01
Essai de l’équivalent du sable
Date :
1-préparation de l’échantillon :
Tamiser le m...
50
7- Agitation :
Boucher les éprouvettes à l’aide des bouchons et les agiter avec la machine agitatrice.
8- Complément de...
51
Mesurage de h2
11- calcule de ES :
On remplace h1 et h2 dans la formule suivante par leurs valeurs respectives
ES=100xh...
52
Résultats de l’essai pour sable concassé :
FEUILLE D’ESSAIS
Réf : LAB.FE-ES/01
EVALUATION DES FINES
EQUIVALENT DE SABLE...
53
Résultats de l’essai pour sable de mer :
FEUILLE D’ESSAIS
Réf : LAB.FE-ES/01
EVALUATION DES FINES
EQUIVALENT DE SABLE E...
54
Interprétation des résultats :
- D’après les résultats on remarque que la consigne (ES≥60 pour le sable concassé et ES≥...
55
Contrôle de la géométrie du béton :
Contrôle de la géométrie des armatures visibles :
Fissuration :
Les éléments sont n...
56
Moment résistant ultime des poutrelles : Mrb7
Il est utile de connaître le moment résistant à l’état limite ultime d’un...
57
P0 est la charge correspondant à la valeur Mrb7 portée sur les certificats. Elle tient compte du
poids propre et des po...
58
Résultats des essais mécaniques sur les hourdis :
FEUILLE D'ESSAIS Réf : LAB.FE-
CCBP/01
Essais Sur Corps Creux en Béto...
59
Interprétation des résultats :
On remarque que les dimensions des hourdis sont très proches pour les contrôles effectué...
60
•Contrôle des matériels de fabrication de mesure et de contrôle :
Il faut vérifier
- Les appareils utilisés pour les ho...
61
Conclusion
A la fin de mon stage je me trouve avec de nouvelles connaissances que j’ai eu l’occasion
de découvrir pour ...
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  1. 1. Année universitaire 2014/2015 Rapport de stage d’application effectué au sein d’Univers Plancher Sujet : vérification de la flèche des poutrelles Réalisé par : KAMAL AIT ZAID
  2. 2. 2 Remerciement Au terme de ce stage, je tiens à remercier fortement toutes les personnes qui, de près ou de loin, ont contribué au bon déroulement de ce stage. Ce qui m’a permis ainsi de compléter mes connaissances en me familiarisant avec le monde du travail, et de concrétiser mes acquis théoriques de formation.  Tout d’abord je tiens à remercier Mr Mohamed Hicham Amraoui  le directeur financier qu’a vivement et spontanément consenti à m’intégrer au sein de son entreprise. Je souhaite faire part de mes remerciements à tout l’équipe qui me donner des information nécessaire Mr.Lachguar ,Karoui pour avoir permis ce stage en m’accueillant durant ce mois dans l’usine de la société. Mes remerciements vont également à tout le personnel qui m’a facilité la tâche à quelque titre que ce soit.
  3. 3. 3 Sommaire Introduction ……………………………………………………………………………………………………………4 Partie I : présentation de l’entreprise ……………………………………………………………………….5 1. Equipe de travail………………………………………………………………………………..………….5 2. Qualité et référence………………………………………………………………………………………6 3. Services ………………………………………………………………………………………………………..6 4. Bureau d’étude et planification de la production…………………………………………….9 5. Organigramme d’Univers Plancher………………………………………………………………12 6. Fiche signalétique……………………………………………………………………………………….13 7. Produits………………………………………………………………………………………………………14 Partie II : description de l’environnement de travail…………………………………………………34 1. L’utilité du contrôle qualité du béton…………………………………………………………....35 2. Description de l’essai de granulométrie…………………………………………………………36 Partie III : contrôle qualité du béton ………………………………………………………………………39 1. Contrôle avant fabrication………………………………………………………………………….39 2. Contrôle en cours de fabrication…………………………………………………………………41 3. Contrôle de produit fini………………………………………………………………………………56 Conclusion ……………………………………………………………………………………………………………64
  4. 4. 4
  5. 5. 5 Introduction : Ce rapport vient couronner un mois de stage au sein de la société d’Univers Plancher de Ain Atiq Temara, Cette dernière occupe une position de leader sur le marché de la fabrication de produits reconnus pour répondre aux exigences des professionnels des bâtiments. Ce stage a été l’occasion de visualiser de proche un processus de production et les problèmes rencontrés dans le secteur industriel loin de la théorie. Vue que la dominance de mon école, l’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers est matériaux, la société m’a proposé de traiter un sujet intitulé « le contrôle qualité du béton ».Et bien que c’est été un stage d’observation j’ai accepté le sujet vue sont importance qui découle du fait que le Maroc est un pays consommateur de produits des bâtiments et cette consommation constitue la plus grande portion de ces importations. En physique ou en ingénierie mécanique, la qualité est l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit qui lui confèrent l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites. Cette notion est très souvent utilisée pour que le produit traduise les besoins en spécifications nécessaires à sa réalisation et à s’assurer que la fabrication est conforme aux spécifications établies et pour la bonne gestion interne, à mettre en place des outils de management appropriés. Ce rapport s’articulera autour de quatre parties : Dans une première partie, nous présenterons relativement rapidement la société univers plancher usine de Temara. Ensuite nous décrirons le chemin de production des poutrelles à béton précontraint. Dans une troisième partie, nous donnerons un aperçu sur l’usine de la société, lieu de notre stage, concernant son rôle indispensable dans la bonne marche des travaux de production, de maintenance et de contrôle. Enfin, nous traiterons le sujet qui nous a été proposé, nous penchant sur les travaux effectués et les résultats obtenus.
  6. 6. 6 Partie I : Présentation de la société UNIVERS PLANCHER est une société à responsabilité, appartenant au groupe ETTOLBA, créé en 2007 et spécialisée dans la fabrication des planchers en béton précontraint et en béton presse. Elle dispose deux usines : Usine d’aine Atig : contient deux unités de production, une destinée à la fabrication des poutrelles précontraintes et une pour l’agglos et hourdis. Usine de skhirate : contient trois unités de production : deux unités de fabrication d’agglos et hourdis et une pour la production de poutrelle nue en béton armé. En parallèle à l’activité de production des plancher la société exerce l’activité de revente des PTS, ciment sac et ciment vrac. UNIVERS PLANCHER est le partenaire idéal pour tous les opérateurs de secteur du bâtiment, elle arrive à répondre aux besoins et aux attentes de ses clients en mettant à leur disposition une gamme complète de produits de qualité supérieure. -des solutions adaptées à chaque client. -qualité, quantité et service garantis -service après-vente. La qualité, le savoir-faire, la confiance, ainsi que la transparence sont les quatre principes fondamentaux qui garantissent un succès d’Univers Plancher. 1. Equipe de travail: L’Univers Plancher dispose d’une équipe de professionnels, l’équipe commerciale est soutenue par un bureau d’étude performant, qui présente des conseils, informe et accompagne tous les projets. Elle dispose aussi d’un service de qualité, la réactivité et la disponibilité pour les clients, cette équipe présente des clarifications en cas de questions sur un produit, de conseils ou autre.
  7. 7. 7 2 .qualité et référence : La qualité est l’un des piliers de la stratégie d l’Univers Plancher La société dispose d’une infrastructure moderne, d’un équipement en matériel technologiquement avancé et d’un personnel spécialisé et qualifié. Tous les produits d’Univers Plancher répondent aux normes les plus rigoureuses .ils sont contrôlés quotidiennement dans les laboratoires de la société. 3. Services : 3.1. Soutien technique assuré : Visant à servir sa clientèle, Univers Plancher dispose d’un encadrement de haute niveau qui peut mettre ses connaissances et expériences au service de chaque client. 3.2. Logistique de livraison : Le service logistique interne, privilégie les relations de proximité pour assurer le meilleur service dans les meilleurs délais. 3.2.1. Gestion de stock. •Classement des produits par type et langueur sur une grande superficie de stockage pour être prêtes au chargement. •Manutention du stock : placement des produits dans l’usine pour faciliter la gestion de transport et minimisation du temps du chargement et de déchargement. •Inventaire : le charger de stock est obligé de faire l’inventaire pour éviter la rupture de stock et pour déterminer le stock réel de chaque produit. 3.2.2. Livraison du produit au client. •Chargement des produits de la commande : La réception du bon de commande ou de l’intégration (envoyé par les responsables de la planification) par le service livraison donne le signal de traitement de la commande et de chargement des produits commandés selon la disponibilité au stock et la disponibilité du transport. •Contrôle des quantités du chargement : la comparaison entre les quantités commandées et les quantités du chargement permet au service livraison détermine le reliquat.
  8. 8. 8 •transforme le la commande livrée en 5 exemplaires colorés de bon de livraison (vert, rouge, blanc, jaune, et bleu). •Sortie de la marchandise : après l’information du client et le commercial chargés de l’affaire le service livraison envoie la marchandise au client. 3.2.3. Réception de retour des produits et des palettes. •La réception de retour : ne peut être effectué qu’après la réception de bon de retour. •Contrôle de la conformité de retour : le charger de gestion de stock, le contrôleur et le responsable livraison vérifient la conformité des produits de retour. 3.3. Service Qualité et quantité garantis : Dotée d’organe de suivi et de contrôle. Elle constitue une unité de production de 11 pistes ayant chacune une distance de 100 mètres alignant jusqu’à 11 rangées de poutrelles. Forte de cette infrastructure, elle peut réaliser une production quantitativement grande et d’une qualité de contrôlées favorisant la célérité de service. 3.4. Service facturation & assistance commerciale. 3.4.1. La facturation. Le service facturation : est le service qui s’intéresse à l’établissement des documents et des pièces justificatifs des ventes réalisées par l’entreprise : Etablissement des factures : La facture mentionne le nom des parties ainsi que leur adresse, la date de la vente ou de la prestation de service, la quantité et le prix unitaire hors TVA des produits vendus et des services rendus ainsi que toute réduction de prix acquise à la date de la vente, à l'exclusion des escomptes non prévus sur la facture. En effet la réception de bon de livraison signé et cacheté par le client donne le signale au service facturation pour créer cinq exemplaires de facture. Etablissement des factures avoir :L’avoir nécessite une demande d’avoir par le client et le remplissage de fiche de constat par le commerciale chargé de l’affaire , les cas d’avoir se présente comme suit :
  9. 9. 9 •Retour des produits : Retour des palettes consignées par le client, retour de marchandise non conforme (casse, erreur de service livraison), retour des reliquats enter les quantités des produits utilises par le client et les quantités déterminées par le bureau d’études. •Les réductions sur les prix de vent : On distingue entre deux types de réduction : réduction commerciale et réduction financière : Les réductions commerciales : La remise : est une réduction accordée sur le prix de vente en fonction du volume de la commande. La ristourne : réduction accordée sur l’ensemble des opérations faite avec un même client pendant une période déterminée. Le rabais : réduction accordée pour tenir compte d’un défaut de qualité ou de la non- conformité de des produits vendus. Réduction financière : L’escompte : réduction accorde au client qui paie au comptant ou plus vite que la date normale. 3.4.2. Assistante commerciale. L’assistante commerciale a une mission située à l’interface entre le département commercial et le département administratif et financier. Elle est au service des clients de l’entreprise, elle
  10. 10. 10 travaille avec les autres départements de l’entreprise : logistique, marketing, finance, informatique et interviennent concrètement sur les missions suivantes :  Etude des dossiers clients.  Réception des fiches clients contenant toute information nécessaire du client.  ouverture du compte client après la réception des pièces d’ouverture du compte et confirmation du directeur commerciale ou le directeur générale.  Réception des règlements client (chèque, effet, espèce …) et les Remettre à la Direction comptabilité et financière de la société.  Etablissement des états des créances clients plafonnés par commercial.  Réception des rapports journaliers des commerciaux.  Réception des demandes d’avoir et les fiches de constat… 4. Bureau d’études et Planification de la production : 4.1. Bureau d’étude. A. Les tâches de bureau d’étude. •Réception des plans béton armé et remplissage des informations du fiche client. •Classement d’affaire après le classement de fiche client par le responsable de planification. •Saisie des informations sur logiciel antilope. •Transformation de plan béton armé en plan de pose sur logiciel antilope. •Saisie de devis après création de compte client par l’assistante commercial. B. Calcul manuel des langueurs des poutrelles. •La portée de la poutrelle = a + 2.5 + 2.5 tel que 2,5cm est le point d’appui de la poutrelle sur chaque extrémités.
  11. 11. 11 •Calcul du nombre de poutrelles : Nombre de poutrelle = b / 60 pour les poutrelles de type 11et13. Nombre de poutrelle =b / 63 pour les poutrelles de type 14 et 17 •Calcul de la quantité hourdis : Quantité hourdis = axb x 8,5 pour les poutrelles de type 11 et13 Quantité hourdis = axb x 8 pour les poutrelles de type 14R et17R •Calcul du nombre des Panneaux de Treillis Soudé : Nombre de PTS =axb/10. 4.2. Planification de la production. A. Rôles de la planification. La planification de la production joue des rôles très important au niveau de l’entreprise, il a pour objectif de : • répondre au besoin spécifique des clients. •Evité la rupture de stock (stock min). •Eviter le retard de livraison. B. Les taches du responsable de planification. Le responsable de planification joue le rôle de la coordination entre les commerciaux, l’entité production et le service livraison il pour missions de: •Etablissement de planning quotidien de production. •Lancement de la production : détermination des quantités à produire à travers le calcul des reliquats entre le cumule des commande et le stock disponible des produit.
  12. 12. 12 • Confirmation de livraison des commandes et Etablissement de planning quotidien de livraison. •Réception et classement des fiche client •Réception des demandes de retour. •Transfère de devis en commande. 5. Organigramme d’Univers Plancher :
  13. 13. 13
  14. 14. 14 6. fiche signalétique :  Identité de la société : Univers plancher est une société au capital de 2.000.000.000 Dirhams.  Adresse du Siège social : 33 av hassen sghir rue d’angou bureau N 4 1ere étage 20000 Casablanca.  Adresse de l’usine de Temara: 440 rkabienne Ain ariq.  Adresse de l’usine de Skhirat :jamaat sabah skhirat.  Téléphone : 05 37 61 29 29  Fax : 05 37 61 29 28  Email : contact@univer-plancher.ma  Site web: www.univers-plancher.ma  Date de création : 2007  Superficie totale : 10060 m²  Superficie couverte : 8048m²  Parc machine : -Machine fileuse : Fabrication des poutrelles à béton précontraint. -Machine 2 : Fabrication des hourdis et de l’agglo.  Les produits d’Univers Plancher : poutrelles, planchers, hourdis, agglo. 7. produits Les produits reconnus pour répondre aux exigences des professionnels du bâtiment sont : Le plancher en béton précontraint : ce type de plancher est couramment employé pour tous types de construction car il peut être mis en œuvre avec des moyens de levage limités. Ce plancher est constitué principalement de poutrelles, de hourdis et d’une dalle de compression. Le plancher est réalisé à l’aide des composantes suivant : Poutrelles de support en béton préfabriqués, couche de compression coulée sur place.
  15. 15. 15 Caractéristiques : Choisir le plancher poutrelle précontrainte, c’est choisir une solution industrielle éprouvée, pratique, solide et économe présentant de nombreux avantages. Pratique : -tous types de construction -étude personnalisée. Solide : -plancher robuste (poutrelle précontrainte). Econome : -pose rapide -main d’œuvre réduite. -moins de béton nécessaire. Description de la mise en œuvre : Les poutrelles sont placés parallèlement à un intervalle de 600mm.les entrevous sont ensuite placés entre les poutrelles. Ce système de poutrelles et entrevous est finalement recouvert d’une couche de béton servant à solidariser l’ensemble .si la stabilité le requiert, une couche de compression, armée ou non, peur être coulée.
  16. 16. 16 En raison des intéressantes possibilités de manipulation offertes, ce système est souvent appliqué dans des projets de rénovation. Les dimensions réduites et le faible poids des éléments permettant une mise en place manuelle. Chronologie des opérations de pose : Chevêtres : Les chevêtres sont en général, repris par des jumelages ou tri plages de poutrelles. Le nombre de poutrelle est donné dans le plan de pose fournit avec le plancher. Par contre le calcul de la section d’armature à mettre en place dans le chevêtre est du ressort du bureau d’études béton armé du chantier. Les poutrelles : constituent la structure porteuse du plancher reposent à leurs extrémités sur des murs porteurs ou des poutres en béton armé. Les poutrelles précontraintes fabriquées par Univers Plancher s’adaptent à toutes les solutions envisagées dans le bâtiment.
  17. 17. 17 Poutrelle en béton précontraint Les poutrelles FRG sont des éléments préfabriqués en béton précontraint constituées de torons et d’un béton haut performance. Les poutrelles précontraintes fabriquées par Univers Plancher s’adaptent à toutes les solutions envisagées dans le bâtiment .ainsi, elles peuvent reposer sur des murs maçonnés, des murs en béton armé, où des poutres en béton armé ou précontraint. L’état de surface très rugueux grâce au mode de fabrication de la poutrelle conféré aux planchers, une liaison parfaite avec le béton coulé sur chantier.
  18. 18. 18 Fig. : Les types des poutrelles précontraintes Fabrication de la poutrelle Afin d’obtenir le cout de fabrication le plus compétitif, il était nécessaire de moderniser et automatiser au maximum l’outil de travail.
  19. 19. 19 Le béton, produit dans des centrales entièrement automatisées, est acheminé sans aucune intervention humaine jusqu’à la machine qui file les poutrelles .la fileuse produit en continue 11 poutrelles simultanément sur des pistes chauffantes de 100m de long L’opérateur a pour unique tache le contrôle du bon fonctionnement de la machine. Le traitement thermique du béton est primordial pour atteindre les hautes résistances requises par la précontrainte .aussi, avons-nous choisi un cycle relativement long : 15 à 20 heures avec températures en palier élevées : 60 °C. Le système e chauffage et régulation est tel que la température ne varie que de quelques degrés pour l’ensemble des points d’une même piste. Enfin, il est important de noter que, toujours dans un esprit de recherche qualité nous tendons les fils de précontrainte un par un, et non par groupe, afin d’uniformiser très exactement la précontrainte. Toutes ces dispositions assurent des fabrications avec une qualité plus grande. La fabrication des poutrelles à béton précontraint est caractérisé par : 1. préparation du béton : Les agrégats doivent être lavés et ne pas contenir d’argiles ou d’impuretés le ciment commandé est de qualité PZ35F ou PZ45F, il doit garantir avec séchage à l’air normal 70- 80% de la solidité finale après trois jours et dans le cas de prise accéléré, selon l’épaisseur de l’élément préfabriqué âpres 8-12 h .un apport d’eau /ciment de 0.33-0.40 est recommandé dans environ 380-400 kg de ciment par 1 m² On mélange les ingrédients suivants : pour 1 m^3 on verse dans le malaxeur : -627 kg du sable de mer
  20. 20. 20 -1205 kg des grains -350 kg du ciment -138 kg d’eau -1.6 Kg des adjuvants. Le malaxeur à béton doit garantir un mélange homogène pour être employé dans la fileuse et la composition optimale du béton qui va être employé dans la fileuse doit être déterminée par des essais sous assistance d’un moteur spécialisé, pendant la mise en route. 2. Dosage du béton Les caisses de distribution du matériel sur la fileuse ne doivent jamais être trop rempli car cela entraine des encombrements qui provoquent des pannes de production c’est pour cette raison que les pistons de décharge de l’équipement d’alimentation doivent être ajusté de façon que seule la quantité nécessaire à alimenter les caisses distributrices pour travailler à la vitesse de production momentané. 3. La fileuse 3.1 .Fonctionnement Son rôle est de transformer le béton (par deux ou trois phases d’alimentation et de vibration) de façon à produire des éléments de différentes hauteurs et largeurs, elle s’utilise pour la fabrication des éléments préfabriqué et destiné à la production d’éléments en béton précontraint. La production des éléments précontraints se fait en opération continue sur des pistes de longueur utiles jusqu’ à 100 m. les pistes doivent être nettoyé et lubrifié à l’avance après on met les totons sur les pistes de façon parallèle et on les fixe contres des piles au moyen des clavettes.
  21. 21. 21 La fileuse fonctionne par commande automotrice à réglage continue ou commande à traction par câble de façon à choisir la vitesse de production et dépend du béton aussi. Le transport du béton du malaxeur à la fileuse se fait au moyen d’un pont roulant pour alimenter la fileuse à son emplacement respectif. La fileuse est munie d’un câble qui la connecte au réseau secteur pendant la fonction continue. Elle contient des moules à l’intérieure qui sont responsable à la forme de la poutrelle en béton produite. La transformation rationnelle du béton pendant la production se fait par 2 ou 3 phases d’alimentation et de vibration. Deux personnes sont suffisantes pour faire fonctionner la fileuse et la surveiller pendant la production. 3.2. Mode opératoire de la fileuse Les pistes doivent être prêtes pour la production Dans le cas de pistes en béton, il faut s’assurer que la hauteur du bord supérieur de la piste au bord supérieur du rail est exacte .si les pistes sont inégales, il faut les rectifier. La dimension du bord supérieurs de la piste au bord supérieur du rail détermine la formation plus au moins précise des bords inférieurs de l’élément préfabriqué. La surface de la piste de production en béton doit être conservée pour éviter que le béton en prenant se colle à la prise .il existe des agents de conservation appropriés dans ce but .les producteurs spécialisés soumettrons volontiers leurs offre. L’application d’une peinture béton couleur sur les pistes, faisant contraste avec le béton est avantageuse : les restes de béton se voient de suite et la peinture empêche le béton d’adhérer la piste. Les pistes en acier doivent être terminées selon les détails de construction et être prêtes à la production. Elément de tension Les éléments de tension doivent être montés régulièrement et tant que nécessaire encastrés dans le béton, cela du coté de tension comme du côté de détente dans au moins ¾ des pistes. Dans le cas de pistes avec aciers de précontrainte, tous les raccords hydrauliques doivent être installés et prêts à être mis en service.
  22. 22. 22 Fosses des contreforts Garantir la possibilité de passer les fosses des contreforts .mettre à disposition des rails de passage correspondant en cas de fosses des contreforts continues. Fixation du câble de traction Pour fixer le câble de traction de la fileuse, il faut prévoir des encoches dans le sol aux extrémités respectives des pistes, derrière des contreforts, à l’axe de la piste, pour y monter un morceau de tuyau ou une poulie de renvoi (non nécessaire avec commande par roue de friction sur les quatre roues motrices). Installation électrique de l’usine Toute l’installation électrique de l’usine doit être terminé, ce qui les prises de courant à gauche et à droite aux extrémités respectives de la piste de production pour la fileuse, la scié à béton ainsi que les autres machines et accessoires, suivant la commande .il faut aussi monter des disjoncteurs de protection contre-courant de défaut afin d’éviter tout accident. Installation d’eau d’usine Il faut installer des pistes d’eau avec une pression suffisante pour l’utilisation de la scié à béton ou un équipement à couper à l’eau. Pont roulant Le pont roulant doit être prêt pour l’utilisation, car pendant la mise en route, ses fonctions sont nécessaires : - déplacement de la fileuse et des équipements correspondant d’une piste à l’autre. - Transport des machines au lavage, avec montage et démontage des organes de la machine - Transport du béton depuis le malaxeur à l’emplacement respectif de la fileuse. Centrale à béton Fonctionnement du malaxeur à béton, malaxeur à action forcée : il faut prévoir pour garantir le dosage d’eau le plus possible. Composition du béton Examiner la composition du béton à disposition, les composants doivent être lavés : -sable de granulométrie 0.25/3mm. -gravier de 3 à5 mm
  23. 23. 23 -gravier jusqu’à 8 mm (maximum 10) -ciment Portland de qualité courante. -eau sans impureté. Le sable et le gravier ne doivent pas contenir d’impureté comme de l’humus, de l’argile ou des restes de plantes. Maintenance Tous les équipements de filage fournis par les fournisseurs doivent être en état régulier. Autres équipements Autres équipements qui doivent être à disposition, s’ils ne trouvent pas dans le volume commandé : -câble de traction et câble électrique pour l’installation fileuse. -câble électrique pour d’autres machines et équipements fournis. -une quantité suffisante de risques de coupe, si l’on utilise une scie à béton. -au moins deux bennes pour le transport du béton. -engins de levage pour le déplacement des machines et équipements. -engins de levage pour enlever les éléments préfabriqués des pistes. Personnes habilitées Seules les personnes qui ont été formées pour l’utilisation de la fileuse, des machines et équipements accessoires doivent les faire fonctionner. 3.3 Défaillances, causes possibles et leur élimination : Glissement des fils de précontrainte Contrôler le travail de compaction des phases de vibration et en s’assurant que l’alimentation suffisante en béton est garantie Contrôler les fils de précontrainte, qu’ils ne soient pas en contact avec le décoffrant .dans ce cas l’adhérence des fils dans le béton ne serait plus garantie. Contrôler si quelque élément de compaction de la phase de vibration touche un fil de précontrainte et y passe les vibrations, ce que l’arrache du béton compacté.
  24. 24. 24 Rugosité et la surface de la dalle alvéolée Il faut s’assuré que le dosage du béton dans la phase d’alimentation et vibration sera suffisante. Contrôler le rapport E/C, car possibilité de produire du béton trop sec (rapport E/C 0.33-0.40). Fissuration transversale de la face inférieure de la dalle alvéolée Contrôler l’inclinaison de la phase de vibration vers les coffrages, car si réglée trop haute, les coffrages peuvent détruire le fond de la poutrelle déjà vibrée. Fissuration transversale des bords latéraux de la dalle alvéolée Le béton trop humide : contrôler le rapport E/C .si les moules sont encrassés ou déformés, il faut les nettoyer, contrôler et réajuster. 3.4 .Nettoyage et entretien de la fileuse Nettoyage Apres chaque piste, nous recommandons un bref nettoyage, au jet d’eau, des parties de la machine ayant été en contact avec le béton. Apres la journée de production, il faut faire un nettoyage général de la machine .pour cela il faut démonter les phases de vibration. Consigne : le béton encore frais, doit être enlevé au jet d’une pompe à haute pression. Des restes de béton très adhérant seront enlevés avec précaution, en employant éventuellement un solvant à béton .des coups pourraient facilement causer des déformations entrainant des pannes de production. Entretien Contrôler périodiquement tous les boulonnages pour s’assurer qu’ils sont bien serrés. Contrôler périodiquement la tension des chaines d’entrainement des tambours de câbles. Graisser tous les paliers munis de graisseurs après environ 40h de fonctionnement. Graisser les points de graissage indiqués dans la table de lubrification à des intervalles plus courts. Observer consciencieusement les instructions d’entretien des vibreurs (inclus). En cas de nouvelle installation, l’huile hydraulique doit être changée après 150h de fonctionnement.
  25. 25. 25 En activité courante, l’huile hydraulique est changée toutes les 800/1000 h. Nettoyer les fils hydrauliques. Observer consciencieusement les instructions d’entretien pour les sous-groupes du système hydraulique. 4. séchage du béton Apres le travail de la fileuse on laisse la poutrelle produite sécher, pour cala on les convers aves des fils de plastique et pour assurer un bon séchage on peut aussi utiliser la vapeur de la pompe de tension qui réchauffe les pistes : on positionne le secteur général de l’armoire électrique sur MARCHE et on allume la pompe en agissant sur les deux boutons situé sur le vérin de tension et ainsi la pompe se commande entièrement. Les étapes de production des poutrelles à béton précontraint sont : •Composition du béton : -Les composantes du béton pour un 1m3 sont : -627 kg du sable de mer -1205 kg des grains -350 kg du ciment -138 kg d’eau -1.6 Kg des adjuvants
  26. 26. 26 •Nettoyage des pistes et injection d’huile de démoulage par la « balayeuse ». •Tirage des torons précontraints •Mise en place des aciers parasismiques : 1/3 de longueur de la poutrelle de chaque extrémité. •Coulage de chaque piste en béton précontraint par « la fileuse ». •Séparation des poutrelles par « l’aspirateur ». • Couverture de la piste pour conserver la température et durcissement rapide du béton.
  27. 27. 27 •Relâchement de piste et sciage des poutrelles après confirmation du responsable de qualité. •Ramasser les poutrelles par le « pince à lever » et les Transporter au parc par le « camion ». Avantages de la poutrelle précontrainte : -supporte des charges lourdes. -réduction des délais de pose et de réalisation. -moins de béton nécessaire lors de la mise en œuvre. -adaptation à tous les cas de construction.
  28. 28. 28 Les hourdis : sont fabriqués dans une unité entièrement automatisée, un ordinateur central permet de contrôler le processus de fabrication sous la surveillance d’un seul opérateur. Le système d’étuvage annexé à l’atelier permet de garantir la qualité et la robustesse des hourdis et agglos. Les hourdis entrent dans la constitution des planchers. Ils servent de coffrages perdus à la dalle de compression qui sera coulée sur place par le client. Univers Plancher commercialise plusieurs types d’hourdis qui se différencient par leurs dimensions.
  29. 29. 29 Les dimensions des hourdis sont déterminées au niveau de la fabrication par le choix du moule approprié. Le choix des hourdis détermine l’épaisseur du plancher : Epaisseur du plancher=épaisseur des hourdis + épaisseur de la dalle de compression
  30. 30. 30 L’agglo : Univers Plancher produit plusieurs types d’agglos qui se différentient par leurs dimensions. Les agglos servent à la construction des murs de séparation ou cloisons d’un bâtiment. Univers Planchers produit plusieurs types d’agglos qui se différentient également par leurs dimensions. L’épaisseur est déterminée au niveau de la fabrication par le choix du moule approprié. Les étapes de production des agglos et des hourdis sont :  Formulation du béton : Les composantes du béton pour ½ m 3 sont : -192 kg du sable de mer /ou 300 kg du sable concassé /ou 3.8kg du sable lavé. -482 kg des grains du riz -115 kg du ciment -63 L d’eau.  « Presse » qui moule les planches en hourdis (ou agglos).
  31. 31. 31  « Ascenseur » qui empile les planches des hourdis « ou agglos »  Transport et étuvage des hourdis(ou agglos).  Déchargement des planches des hourdis (ou agglos) par le « Descenseur ».  Mise en palette des hourdis (ou agglos) «pince automatique».  Stockage des palettes au parc.
  32. 32. 32 Panneaux treillis soudes : sans rigidité et doivent être posés avec lisses de renforts hautes et basses.
  33. 33. 33 Partie II : Description de l’environnement de travail
  34. 34. 34 Après la visite générale de l’usine je me suis déplacé vers la partie qui concerne mon sujet c’est le laboratoire d’essai et d’étude. Univers Plancher est soumis à un contrôle des planchers effectué par un bureau reconnu qu’est le CSTB.la société a décidé de s’engager durablement dans une démarche d’industriel en planchers préfabriqués dont la production est soumise à une exigence impérative de qualité et de sécurité.de très lourds investissements industriels furent ainsi consentis pour monter Univers Planchers, une usine toute neuve, équipé de la dernière technologie en matière de fabrication de plancher précontraint. Le laboratoire d’essai et d’étude est équipé des moyens modernes pour le contrôle de l’ensemble de sa production, l’activité principale de ce laboratoire consiste à l’étude et aux tests quotidiens des différents produits avant les commercialiser en utilisant les ressources matérielles : -presse poutrelle. -presse pour encaissement d’hourdis. -presse pour encaissement de cube à béton. -appareil d’analyse préliminaire des matières première. -Eudes à 200 °C pour agrégats et béton frais. -système d’équivalent sable. -système de granulométrie.
  35. 35. 35 Presse pour encaissement d’hourdis. Presse pour encaissement de cube à béton. 1. L’utilité du contrôle qualité du béton : Le béton doit subir un contrôle permanent qui accompagne toutes les phases de fabrication pour les raisons suivantes : • découvrir la qualité du béton mis en place. • vérifier la qualité des réparations des structures. • évaluer la résistance des vieux bétons (chute de résistance inhérente aux vieux bétons) • Lorsqu’une structure existante doit être modifiée ou redimensionnée. • évaluer la conformité de la résistance de la résistance des structures en cas de doute (dégradation, incendie, …) • évaluer la résistance de la structure en cas de non-conformité avec les résultats des essais sur éprouvettes normalisées. 2. Description de l’essai de granulométrie : Classes granulaires: •Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D. •Le premier désigne le diamètre minimum des grains d et le deuxième le diamètre maximum D. •Lorsque d est inférieur à 0.5 mm, le granulat est désigné 0/D. •Si un seul chiffre est donné, c'est celui du diamètre maximum D exprimé en mm Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des granulats rencontrées : •Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,
  36. 36. 36 •Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm, •Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm, •Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80mm, •Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm, Le granulat est dit de classe d/D lorsqu’il satisfait aux conditions suivantes : 1. Le refus sur le tamis D est compris entre : •1 et 15% si D> 1.56 d, •1 et 20% si D ≤1.56 d 2. Le tamisât au tamis d est compris entre : •1 et 15% si D> 1.56 d, •1 et 20% si D ≤ 1.56 d 3. Le refus sur le tamis 1.56 D est nul, 4. Le tamisât au tamis 0.63 d < 3%; toutefois pour D≤ 5 mm, cette limite est portée à 5%.
  37. 37. 37 Objectif: •L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains constituant un granulat dont les dimensions sont comprises entre 0,063 et 125 mm On appelle : •REFUS sur un tamis : la quantité de matériau qui est retenue sur le tamis. •TAMISAT (ou passant) : la quantité de matériau qui passe à travers le tamis. Principe de l’essai: • L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en plusieurs classes granulaires de tailles décroissantes. •Les masses des différents refus et tamisas sont rapportées à la masse initiale du matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous forme graphique. Matériels utilisés : •Les dimensions de mailles et le nombre de tamis sont choisis en fonction de la nature de l'échantillon et de la précision attendue. •La norme actuelle préconise, pour l’analyse granulométrique, la série de tamis suivante en (mm): 0.063, 0.125, 0.25, 0.50, 1, 2, 4, 8, 16, 31.5, 63, 125. Résultats : •Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille : soit m1 la masse de ce refus. •Poursuivre la même opération avec tous les tamis d e la colonne pour obtenir les masses des différents refus cumulés …
  38. 38. 38 •Les masses des différents refus cumulés Ri sont rapportées à la masse totale de l'échantillon m1. •Les pourcentages de refus cumulés ainsi obtenus, sont inscrits sur la feuille d'essai. Le pourcentage des tamisas cumulés sera déduit.
  39. 39. 39 Partie III : contrôle qualité du béton
  40. 40. 40 Les produits de la société se caractérisent par une meilleure qualité du aux contrôles exercés par la société (autocontrôles) et en parallèle aux contrôles externe effectue par le centre scientifique et techniques de bâtiment (CSTB). Le laboratoire de la société dispose d’un matériels et équipements très avancés et performants permet le suivi et l’autocontrôle de la qualité des produits durant toutes les phases de production, le responsable de laboratoire exerce en permanence des contrôles qui ont pour objet d’assurer la conformité des éléments fabriqués, ces contrôles portent sur Les matières premières, les matériels et les Produit finis. Le Béton est un matériau destiné à réaliser des ouvrages dans le domaine des bâtiments, Sa fabrication sur chantier nécessite des moyens de mise en œuvre appropriés pour s’assurer qu’il possède les performances nécessaires : Contrôle continu du béton .Quelle est la procédure de contrôle et quelles sont les exigences demandées ? 1. contrôle avant fabrication : Dossier d’étude : Pour avoir une idée sur les propriétés physiques et mécaniques du béton mis en place il faut faire : -Des essais réalisés en laboratoire avec constituants utilisés sur le chantier. -Définir la formulation du béton appropriée en tenant compte à la fois des caractéristiques demandées et des conditions de mise en œuvre. -Déterminer d’après la formulation appliquée le dosage précis de chaque constituant entrant dans la composition du béton envisagée et les dosages établis sur les matériaux à l’état sec. Les principaux facteurs à prendre en compte: - La nature de l’ouvrage (massif, élancé et de faible épaisseur, etc.) - La classe d’exposition (choix des constituants) -La résistance caractéristique -Dimension maximale des granulats -La densité du ferraillage -Le mode de mise en place (béton pompé ou coulé en place.). -La durée du transport.
  41. 41. 41 -La convenance du béton : Essai ayant pour but de vérifier qu’avec les moyens du chantier, il a également pour but de vérifier que les quantités des constituants prévues correspondent bien à un mètre cube de béton mis en œuvre. Essai de contrôle Cet essai consiste à vérifier la régularité de la fabrication et si les caractéristiques exigées sont bien respectées sur le chantier. Afin de parvenir à assurer un contrôle efficace, il est recommandé de mettre en place une procédure de contrôle qui s’avère très pratique sur le chantier notamment lorsque les quantités de bétons fabriquées sont importantes en volume. Le contrôle des matières premières •contrôle du ciment, adjuvant, eau de gâchage pour béton précontraint et armatures. •contrôle des armatures A. Les armatures passives : les armatures d’effort tranchant sont de type Fe E 400, Fe E 500. Les armatures d’effort tranchant peuvent être des grecques ou des raidisseurs certifiés. Ces armatures peuvent servir d’organes de levage (∅ ≥5 mm). Dans le cas où les grecques de couture comportent un acier filant soudé aux boucles, et que les boucles participent à leur ancrage, un contrôle de la résistance des soudures (par traction ou cisaillement) doit être effectué sur 5 soudures minimum par lot de fabrication. Ces essais peuvent être réalisés par le fournisseur. Les résultats des essais sont transmis à chaque livraison. Ces armatures sont stockées de manière à éviter toutes salissures ou corrosions anormales. B. Les armatures pour béton précontraint :les armatures de précontrainte utilisées sont choisies parmi les torons et les fils autres que ronds Lisses. Elles sont en acier à haute résistance et bénéficient d’une homologation ou d’une autorisation de fourniture de la Commission Interministérielle de la Précontrainte. Le fabricant conserve dans ses registres les fiches d’homologation ainsi que les bordereaux de livraison des fournisseurs (date, numéro et composition du lot, quantité livrée) et les diagrammes d’effort allongement (indiquant les valeurs extrêmes de la charge à la limite conventionnelle d’élasticité du lot de production dont fait partie le lot de livraison). Le fabricant doit pouvoir retrouver facilement les caractéristiques des armatures utilisées pour chaque produit fabriqué. Ces armatures doivent être convenablement stockées, à l’abri (si possible dans un local couvert ou sous bâche) et sans contact avec le sol. Elles doivent être protégées de la corrosion, des salissures, des chocs, des étincelles de soudage. Les valeurs théoriques d’allongement doivent être clairement identifiées à partir des informations données par le fournisseur.
  42. 42. 42 2. contrôle en cours de fabrication : •Contrôle du béton : A. Composition du béton : Le fabricant a préalablement défini les classes de béton (composition + étuvage) qui correspondent à ses besoins. Composition : nature, qualité, origine, dosage des constituants et consistance du béton frais. Etuvage: diagramme du cycle d’étuvage théorique B. Matériels de fabrication : Le fonctionnement de la centrale doit être commandé par un programmateur permettant le fonctionnement automatique ou semi-automatique et la reprise en manuel en cas de besoin. Un système d’enregistrement ou d’édition automatique de la composition de toutes les gâchées et de leur destination est recommandé. L’écart toléré sur les dosages est de ± 3% pour l’ensemble des constituants sauf pour les solutions d’adjuvants pour lesquels il est de 5% (niveau 1 du fascicule 65A). C. Confection du béton : Le fabricant doit réunir les moyens propres à s’assurer de la conformité du béton à la composition déterminée. Il doit s’assurer en permanence du bon fonctionnement des installations de dosage des différents constituants du béton (ciment, granulats, eau, adjuvants). La teneur en eau doit être ajustée en permanence de façon à obtenir une consistance régulière. D. Manutention et mise en place du béton : Les modalités de la manutention ne doivent pas provoquer de ségrégation. La vibration, préalablement étudiée doit être effectuée avec soin. E. Contrôle du béton frais : Le fabricant doit établir le fuseau enveloppe à l’intérieur duquel chaque type de béton doit se trouver. Une analyse granulométrique de conformité doit être effectuée une fois par mois et une mesure de la teneur en eau doit être effectuée une fois par semaine sur une des compositions béton utilisées. F. Traitement thermique du béton : Les cycles de traitement thermique préalablement définis sont programmés. Une vérification du cycle réel est effectuée grâce à des sondes placées à proximité immédiate de la surface du béton. Les registres comportent au moins le relevé de la durée du traitement et celui des températures en palier. G. Résistance en compression du béton à la détention des armatures : Le fabricant confectionne 3 éprouvettes par banc (le béton est pris dans les dernières gâchées, le traitement thermique et le mode de vibration sont les mêmes que ceux des produits).
  43. 43. 43 Ces éprouvettes sont de préférence des cubes 10 x 10 x 10. Elles sont pesées avant écrasement. D’autres types d’éprouvettes sont admis dont la correspondance avec les cubes est donnée dans le tableau suivant : Rapport résistance cylindre/cube à la détention à 28 jours Cubes (mm) 100x100 0,83 0,90 Cubes (mm) 141x141 0,87 0,92 Cubes (mm) 150x150 0,875 0,925 Cubes (mm) 158x158 0,88 0,93 Cubes (mm) 200x200 0,90 0,95 Rapport résistance cylindre/cylindre à la détention à 28 jours Cylindres (mm) 110x220 1,02 1,02 Cylindres (mm) 150x300 1,00 1,00 Cylindres (mm) 160x320 1,00 1,00 Les résistances obtenues sur chaque éprouvette sont appelées fci en MPa. Lorsque le cycle d’étuvage prévu est terminé la mise en précontrainte peut être effectuée si le seuil de résistance requis fcR est atteint, c’est à dire conforme à la valeur portée sur la fiche de fabrication La valeur de fci obtenue sur cubes 10 x 10 x 10 ne peut en aucun cas être inférieure à 25 MPa ou inférieure à 2 ni (ni est la précontrainte finale maximale de la poutrelle considérée en MPa). La vérification est effectuée en suivant l’organigramme ci-après. Pourquoi 2 ni : On veut en fait que : fci sur cylindres 3/2 n*i , avec n*i la précontrainte en phase provisoire. Or, n*i (précontrainte en phase provisoire) = 1,2 x 0,92 x ni (précontrainte en phase finale) Et, fci sur cylindres = 0,83 x fci sur cubes. Donc, 0,83 x fci sur cubes =3/2 x 1,2 x 0,92 x ni (précontrainte en phase finale) Soit, fci sur cubes 2 x ni (précontrainte en phase finale)
  44. 44. 44
  45. 45. 45 •contrôle de granulats de sable : l’essai de granulométrie est nécessaire pour s’assurer de la qualité du béton , pour cala on fait cet essai sur le sable utilisé qui peut être un sable de mer pour la fabrication des poutrelles précontrainte ou un sable concassé , sable de mer ou sable lavé pour la fabrication des hourdis. Résultats de l’essai pour sable lavé et sable concassé : Feuille d’essais Réf : lab. FE- AG/01Analyse granulométrique par tamisage sur granulats Date : NF EN 933-1 Ouverture du tamis (mm) Masse des Refus (kg) Masse des Refus cumulés Ri (kg) Pourcentage du refus (Ri/M1)100 Pourcentage s cumulés du tamisât 100- (Ri/M1x100 ) (au nombre entier le plus proche) Procédé utilisé : Lavage et tamisage Tamisage par voie sèche 63 Masse humide M(h) pour (W%) M(h) :………1500………………g 50 40 31,5 25 20 Masse sèche M(s) pour (W%) Mesure 1 :…1492………g Mesure 2 :…………g 16 14 12,5 10 0 0 0 100 8,00 0 0 0 100 Masse humide du 2eme échantillon M1h :……1527…………………g 6,3 0 0 0 100 5,00 0.002 0.002 0.0000013 99.99 4,00 0.10 0.102 0.0000671 99.99 Masse sèche du 2eme échantillon M1 =M(s)/M(h)*M1h…1518 g……………… 3,15 0.12 0.222 0.000146 99.99 2,5 2,0 0.34 0.562 0.00037 99.99 Masse sèche après lavage M2 Référence échantillon :…sable lavé ………………………… Date d’essai :………26/08/2014………………………… Fournisseur :……………………………….. Provenance :……………………………………
  46. 46. 46 Feuille d’essais Réf : lab. FE- AG/01Analyse granulométrique par tamisage sur granulats Date : NF EN 933-1 1,6 Mesure 1 :…1416……….g Mesure 2 :………….g 1,25 1,00 0.37 0.932 0.000613 99.99 0,8 0,63 0.05 0.982 0.000646 99.99 Masse sèche des fines retirées par lavage M1 – M2 =……102…………g 0,5 0.20 1.182 0.000787 99.99 0,4 0,315 0,25 0.15 1.332 0.000877 99.99 0,20 Ri= ……6.758…………………g 0,16 0,125 0.11 1.442 0.000949 99.99 Pourcentage de tamisât de fines (f) sur le tamis de 0.063 mm0,100 0,08 0,063 Matériau resté au fond P =…0.06….g Ri + P =………………0.481 %…………………. < 1% Sinon, refaire l’essai. Ouverture du tamis (mm) Masse des Refus (kg) Masse des Refus cumulés Ri (kg) Pourcenta ge du refus (Ri/M1)10 0 Pourcentages cumulés du tamisât 100- (Ri/M1x100) (au nombre entier le plus proche) Procédé utilisé : Lavage et tamisage Tamisage par voie sèche 63 Masse humide M(h) pour (W%) M(h) : 1500 g 50 40 31,5 25 20 Masse sèche M(s) pour (W%) Référence échantillon : sable concassé ……………………… Date d’essai :……26/08/2014…………………………… Fournisseur :……………………………….. Provenance :……………………………………
  47. 47. 47 Indication : la masse (M2= masse sèche après lavage) va être distribué sur les tamis, après on pèse la masse du sable dans chaque tamis (=masse de refus). Interprétation des résultats : Cet essai est très utile pour les hourdis car on doit choisir le sable le plus compacte et le plus propre qui présente les meilleures caractéristiques physiques et mécaniques, pour améliorer la résistance à la flexion des hourdis. Si la résistance est faible donc la qualité du produit chute. pour l’améliorer on doit agir sur la formulation du béton, pour cela on ajoute des super plastifiants pour augmenter la résistance du béton. 16 Mesure 1 :…1435………g Mesure 2 :…………g 14 12,5 10 0 0 0 100 8,00 0 0 0 100 Masse humide du 2eme échantillon M1h :…1520……………………g 6,3 0.001 0.001 0.000068 99.99 5,00 0.004 0.005 0.00034 99.99 4,00 0.011 0.016 0.0011 99.99 Masse sèche du 2eme échantillon M1 =M(s)/M(h)*M1h=…1454.13 …g………………… 3,15 0.12 0.136 0.0093 99.99 2,5 2,0 0.50 0.636 0.043 99.95 Masse sèche après lavage M2 Mesure 1 :…1416……….g Mesure 2 :………….g 1,6 1,25 1,00 0.39 1.026 0.070 99.93 0,8 0,63 0.03 1.056 0.0726 99.92 Masse sèche des fines retirées par lavage M1 – M2 =…38.13……………g 0,5 0.19 1.246 0.0856 99.91 0,4 0,315 0,25 0.13 1.376 0.094 99.90 0,20 Ri= ……6.954…………………g 0,16 0,125 0.08 1.456 0.1001 99.89 Pourcentage de tamisât de fines (f) sur le tamis de 0.063 mm0,100 0,08 0,063 Matériau resté au fond P =……0.07 g Ri + P =…………0.496 %…………………………………. < 1% Sinon, refaire l’essai.
  48. 48. 48 •Essai d’équivalent de sable : Ou « essai d’équivalent de sable piston » l’objectif de l’essai est de connaitre le tanneur en fine et le taux de propreté du sable utilisé dans la fabrication du béton précontraint. Pour la fabrication des hourdis on utilise soit le sable de mer ou le sable concassé ou le sable lavé et pour sélectionner le sable efficace c’est à dire aux meilleures caractéristiques mécaniques on fait l’essai d’équivalent de sable pour s’assurer de la propreté du sable. Mode opératoire de l’essai d’équivalent de sable : le présent document décrit la modalité de l’essai de l’équivalent de sable.
  49. 49. 49 Mode opératoire Réf : LAB.MO- ES/01 Essai de l’équivalent du sable Date : 1-préparation de l’échantillon : Tamiser le matériau à tester de façon à séparer les éléments sableux les plus grossières des particules fines (fraction 0/2mm) 2-calculer le teneur en eau : Peser 200g de l’échantillon tamisé, puis séché-le dans l’étuve et calculer le teneur en eau suivant la formule suivante : W= (M1-M1s)/M1s*100. 3- calculer la masse prise d’essai: La formule de la masse prise d’essai M=120(1+W/100) g 4-Mise en place de la solution lavante : Remplir une éprouvette avec la solution lavante jusqu’au premier trait de jauge. 5-Mise en place de l’échantillon : Verser la masse prise d’essai M dans l’éprouvette à l’aide de l’entonnoir, Préparer de la même façon une seconde éprouvette. 6- Mise en repos 1 : Laisser les deux éprouvettes au repos pendant 10 minutes.
  50. 50. 50 7- Agitation : Boucher les éprouvettes à l’aide des bouchons et les agiter avec la machine agitatrice. 8- Complément de solution lavante : Remplir les éprouvettes jusqu’au second trait de jauge en lavant le bouchon et les parois intérieures afin de récupérer toutes les impuretés et le sable au fond des tubes. 9-Mise au repos 2 : Laisser reposer chaque éprouvettes 20 minutes en tenant compte de décalage de temps du aux manipulations. 10-Mise en place du piston : Après la période de repos, on abaisse le piston dans le liquide pour séparer le floculat de l’eau et on lit les valeurs h1 et h2 On mesurer la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre gradué. Mesurage de h1 On abaisse le piston dans le cylindre jusqu'à ce que l'embase repose sur le sédiment. Mesurer h2, distance entre la face intérieure de la tête du piston et la face supérieure du manchon.
  51. 51. 51 Mesurage de h2 11- calcule de ES : On remplace h1 et h2 dans la formule suivante par leurs valeurs respectives ES=100xh2/h1.
  52. 52. 52 Résultats de l’essai pour sable concassé : FEUILLE D’ESSAIS Réf : LAB.FE-ES/01 EVALUATION DES FINES EQUIVALENT DE SABLE ES DATE : 28/08/2014NF EN 933-8 - Masse en l’état de l’échantillon : M1 = 200 g - Masse sèche de l’échantillon : M’1 = 156 g Teneur en eau M1 – M’1s W = x 100 = 28.2 % M’1s Première éprouvette Deuxième éprouvette Masse de prise d’essai 153 g 153 g h1 (millimètres) 250 mm 225 mm h2 (millimètres) 198 mm 110mm 100 x (h2 / h1) (enregistré à un chiffre après la virgule) 79.2 48.8 NOTE : il convient que les valeurs de 100 (h2 / h1) pour les deux éprouvettes ne diffèrent pas de plus de 4 Equivalent de sable (SE) = moyenne de 100 (h2/h1) pour les deux éprouvettes ES = (au nombre entier le plus proche) Spécification : ES≥60 pour le sable concassé. ES≥70 pour le sable de mer Référence échantillon : sable concassé ……………………. Date d’essai ……………… Client :……………………… Provenance :………………… 64
  53. 53. 53 Résultats de l’essai pour sable de mer : FEUILLE D’ESSAIS Réf : LAB.FE-ES/01 EVALUATION DES FINES EQUIVALENT DE SABLE ES DATE : 28/08/2014NF EN 933-8 - Masse en l’état de l’échantillon : M1 = 200 g - Masse sèche de l’échantillon : M’1 = 168 g Teneur en eau M1 – M’1s W = x 100 = 19.04 % M’1s Première éprouvette Deuxième éprouvette Masse de prise d’essai 142.8 g 142.8 g h1 (millimètres) 220 mm 230 mm h2 (millimètres) 166 mm 150mm 100 x (h2 / h1) (enregistré à un chiffre après la virgule) 75.4 65.21 NOTE : il convient que les valeurs de 100 (h2 / h1) pour les deux éprouvettes ne diffèrent pas de plus de 4 Equivalent de sable (SE) = moyenne de 100 (h2/h1) pour les deux éprouvettes ES = (au nombre entier le plus proche) Spécification : ES≥60 pour le sable concassé. ES≥70 pour le sable de mer Référence échantillon : sable de mer……………………. Date d’essai ……………… Client :……………………… Provenance :………………… 70.30
  54. 54. 54 Interprétation des résultats : - D’après les résultats on remarque que la consigne (ES≥60 pour le sable concassé et ES≥70 pour le sable de mer) est vérifiée, elle permet de distinguer les différents types de sables. - Lorsque l’on frotte des granulats non lavés dans la main du sable, on peut constater des traces de poussière sur les doigts. Il s’agit de particules argileuses de petite dimension, celles- ci sont susceptibles d’être nuisibles à la qualité du mélange ou de la pâte que l‘on veut obtenir à partir du granulat, comme du béton. D’autres particules peuvent également avoir ce même effet néfaste, comme des scories, du charbon, des particules de bois ou des feuilles mortes, dans le domaine du béton, ces particules perturbent l’hydratation du ciment et entraînent des défauts d’adhérence entre les granulats et la pâte. - La propreté des sables est évaluée par l’essai d’équivalent de sable Tant que l’essai donne de bons résultats (ES > 60 ou ES >70) le sable est propre. •Contrôle de composition et confection de béton. •Essai d’écrasement des éprouvettes : l’objectif de l’essai est de contrôler la résistance des éprouvettes des poutrelles. 3. Contrôle de produit fini. •Contrôle des poutrelles Les familles sont différenciées du fait de leur géométrie ou de la présence d’armatures longitudinales passives, un contrôle est effectué sur deux poutrelles de chaque famille par semaine. Pour une même famille, on doit contrôler régulièrement toutes les combinaisons possibles en nombre et en position des armatures. Les mesures sont portées dans les registres sous forme de tableaux avec les indications suivantes :
  55. 55. 55 Contrôle de la géométrie du béton : Contrôle de la géométrie des armatures visibles : Fissuration : Les éléments sont normalement exempts de fissures. Cependant certaines fissures résiduelles peuvent être tolérées à condition que leur ouverture reste inférieure à 0,1 mm (0,2 mm pour les fissures de retrait) et qu’elles ne compromettent ni la durabilité ni la stabilité de l’élément.
  56. 56. 56 Moment résistant ultime des poutrelles : Mrb7 Il est utile de connaître le moment résistant à l’état limite ultime d’une poutrelle seule (prise isolément), notamment dans le cas de la pose sans étai et pour celui d’un montage à poutrelles seules résistantes. Les valeurs de Mrb7 doivent tenir compte de la résistance du béton aux âges considérés et des formes géométriques et dimensions des poutrelles. Elles sont déterminées expérimentalement en nombre suffisant pour déduire des valeurs caractéristiques vis à vis de la variabilité de la résistance du béton et des écarts dimensionnels. Conventionnellement l’âge considéré est de 7 jours pour la pose sans étai et 28 jours pour la mise en œuvre de montages à poutrelles seules résistantes. A ces deux âges du béton correspondent deux moments résistants ultimes Mrb7 et Mrb28. Conventionnellement aussi en l’absence d’essais réalisés à 28 jours, les valeurs de Mrb28 peuvent être déduites des valeurs Mrb7 par augmentation de 5 % Un contrôle est effectué sur deux poutrelles de chaque famille par mois. •Essai balancelle : L’objectif de l’essai est de connaitre les moments résistant ultimes des poutrelles. Les poutrelles sont essayées à 7 jours d’âge par chargement instantané en flexion suivant l‘essai dit « à la balancelle » (mécanique ou hydraulique). La poutrelle est posée sur deux appuis simples (rouleaux ou équivalents). Sauf à tenir compte des portes à faux dans les calculs, les dépassements de part et d’autre doivent être compris entre 5 et 30 cm. Les portées d’essai (distances entre rouleaux) sont forfaitairement fixées à : Les charges sont appliquées en deux moitiés égales situées au ¼ et aux ¾ de la portée. Il y a une seule montée en chargement jusqu’à la rupture, sans déchargement intermédiaire, par paliers de chargements définis ainsi :
  57. 57. 57 P0 est la charge correspondant à la valeur Mrb7 portée sur les certificats. Elle tient compte du poids propre et des portes à faux La charge ultime, à inscrire sur les registres est la dernière charge supportée par la poutrelle précédant celle sous laquelle la poutrelle s’est rompue. Les renseignements à inscrire sur les registres sont les suivants : •Type de poutrelle •Longueur de la poutrelle •Portée d’essai •Hauteur de la poutrelle aux points de chargement et à l’endroit de plus faible hauteur entre les points de chargement •Charge ultime. •Essai de compression des cylindres : L’objectif est de déterminer la résistance à la compression garantie du béton à 28 jours. Il faut tester la résistance à la compression du béton elle doit être importante pour supporter la résistance à la compression des torons qui est environ 130 bar. Donc si la résistance est faible on teste pour la 2emme et la 3emme fois jusqu’à ce que la résistance du béton soit vérifiée, on peut accélérer en réchauffant les pistes à l’aide des pompes. •contrôles des dimensions des produits finis (des poutrelles, hourdis et agglos), Et essai par flexion des hourdis : l’objectif est de déterminer la charge de rupture des hourdis en utilisant la presse pour encaissement d’hourdis et après on lit la valeur limite de a résistance à la flexion.
  58. 58. 58 Résultats des essais mécaniques sur les hourdis : FEUILLE D'ESSAIS Réf : LAB.FE- CCBP/01 Essais Sur Corps Creux en Béton pour hourdis Essais mécaniques Date: NM 10.1.010 Cote Tolérance Hauteur et largeur ±3mm Longueur ±5mm Largeur de feuillure ±2mm
  59. 59. 59 Interprétation des résultats : On remarque que les dimensions des hourdis sont très proches pour les contrôles effectués le 7 Emme jour ainsi que pour les contrôles au 28 Emme jour .quand à la résistance à la flexion on voit que la moyenne dépasse la limite (220 daN) donc on a une « sur qualité du béton » ce qui nécessite une correction au niveau de la quantité des composantes du béton pour diminuer la résistance à la flexion et abaisser les couts de fabrication.
  60. 60. 60 •Contrôle des matériels de fabrication de mesure et de contrôle : Il faut vérifier - Les appareils utilisés pour les hourdis et l’agglo. -Les conditions imposées pour le bon déroulement des essais. -Les vibrations imposées minimal sur la machine d’essais. -Les conditions de travails pour améliorer le déroulement des essais.
  61. 61. 61 Conclusion A la fin de mon stage je me trouve avec de nouvelles connaissances que j’ai eu l’occasion de découvrir pour la première fois, à titre d’exemple le principe de fonctionnement de la fileuse. D’autant plus que j’ai eu la chance au cours de mon stage de visiter les différentes sections de l’usine et d’apprendre de nouvelles choses telle que le processus de contrôle du béton. Le fait de travailler sur un sujet m’a permis de m’intégrer dans la société et de voir les liens et l’intégralité entres les différents secteurs.

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