1. HACCP
INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS

3. DENOMINACIÓN DEL SISTEMA.

4. HISTORIA DEL HACCP
► Origen ( año 1959.)
► La compañía norteamericana
Pillsbury Company y la NASA:
* garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los
astronautas de la misión APOLO
no originara ningún tipo de
intoxicación durante las
misiones espaciales.
► Empieza a aplicarse en
industrias alimentarias en los
años 70 s, generalizándose su
uso a mediados de los años
ochenta.
En España, a partir de 1996,
se establece la obligatoriedad
de su implantación

5. BASE DEL HACCP
► ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS
CRÍTICOS:
► Es un sistema preventivo que se utiliza en la
industria de alimentos para ayudar a GARANTIZAR
LA INOCUIDAD ALIMENTARIA
► Esla identificación de riesgos potenciales asociados a la
producción y preparación de alimentos y el desarrollo de
mecanismos que los controlen y / o eliminen.

6. BASE DEL HACCP
► Un sistema HACCP puede ser aplicado a todas las
áreas de la cadena de producción de alimentos,
desde el campo a la mesa.

7. BASE DEL HACCP

8. HACCP Y EL ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
►LOS PROGRAMAS PREVENTIVOS COMO
HACCP PUEDEN COMPLEMENTAR LOS
SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD ( ISO: 9000 ), YA QUE EL
OBJETIVO ES GARANTIZAR LA
SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS,
OBTENIENDO UNA MEJOR CALIDAD.

9. DEFINCIÓN DE HACCP
► ESUN MÉTODO RACIONAL Y ESTRUCTURADO,
DEL MODO COMO DEBEN EVITARSE O
REDUCIRSE LOS RIESGOS ASOCIADOS AL
CONSUMO O ELABORACIÓN DE ALIMENTOS Y
DE SUS MATERIAS PRIMAS, QUE PONE TODO EL
ÉNFASIS EN LAS MEDIDAD PREVENTIVAS (
SECRETARIA DE SALUD, 1994 ).

10. DEFINCIÓN DE HACCP
►ES UN MÉTODO SISTEMÁTICO DE
IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y
CONTROL DE RIESGOS.

11. IMPORTANCIA DEL HACCP PARA LA
INDUSTRIA DE ALIMENTOS
► EVALÚA PASO A PASO LOS RIESGOS QUE EL
PRODUCTO Y SU PROCESO PUDIERAN TENER
PARA LA SALUD DEL CONSUMIDOR.
► ES UN SISTEMA PREVENTIVO
► SE ENFOCA A RIESGOS QUE ESPECÍFICAMENTE
AFECTAN LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS

12. IMPORTANCIA DEL HACCP PARA LA
INDUSTRIA DE ALIMENTOS
►EVITA MUCHOS DE LOS FRACASOS QUE
TIENEN LOS SISTEMAS TRADICIONALES
RESPECTO A LA SEGURIDAD DE LOS
ALIMENTOS.
►LOS SISTEMAS Y PLANES HACCP SON
EXCLUSIVOS PARA CADA PLANTA Y
PROCESO.

13. IMPORTANCIA DEL HACCP PARA LA
INDUSTRIA DE ALIMENTOS
► POE: Procedimiento de Operación Estándar.
Documentos firmados y detallados que indican como se
debe de llevar a cabo una tarea específica.
► POES: Procedimiento de Operación Estándar de Sanidad
Documentos firmados y detallados que indican como se
debe de llevar a cabo la limpieza de los equipos,
superficies y utensilios que entran en contacto con el
alimento.

14. IMPORTANCIA DEL HACCP PARA LA
INDUSTRIA DE ALIMENTOS
► Buenas Prácticas de Manufactura (
BPM ).
Requisitos mínimos de procesamiento y sanidad
aplicables a todas las compañías procesadoras
de alimentos , según lo requerido por la NOM-120-
SSA-1994. Prácticas de Higiene y Sanidad para el
proceso de alimentos, bebidas no alcohólicas y
alcohólicas .

16. BPM Y POES
► LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Y LOS
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR DE
SANIDAD FORMAN PARTE DE LOS PROGRAMAS DE
PRE-REQUISITOS.
► SON NECESARIOS QUE ESTEN FUNCIONANDO PARA
IMPLEMENTAR HACCP.
► LOS PLANES HACCP TIENEN COMO CIMIENTOS EL
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y LAS BUENAS
PRÁCTICAS DE MANUFACTURA, ESTOS SON
DESCRITOS COMO PROGRAMA DE PRE-
REQUISITOS.

17. PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS
► El sistema HACCP depende de la eficacia de los
programas de pre-requisitos.
► EJEMPLO DE PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS:
► Instalaciones y Alrededores
► Flujo de tráfico de la planta
► Ventilación/Calidad del aire
► Control de Plagas
► Mantenimiento y organización
► Limpieza e higienización
► Manejo de desechos
► Control de temperatura

18. LOS SIETE PRINCIPIOS DE HACCP

19. LOS SIETE PRINCIPIOS DE
HACCP

20. SECUENCIA PARA APLICAR
HACCP
► Peligro
 Peligro es el hecho, la
circunstancia, el agente o
cualquier otro problema
que tiene la capacidad de
provocar un daño o
atentar contra la salud del
consumidor, si las
condiciones son propicias.

21. TIPOS DE PELIGROS

22. 1 - Análisis de peligros
Consiste en una valoración de todos
los procesos relacionados con la
producción, distribución y empleo
de materias primas y de productos
alimenticios para:
1.-Identificar materias primas y
alimentos potencialmente
peligrosos o que puedan permitir la
multiplicación microbiana.
2.- Identificar las fuentes potenciales y
los puntos específicos de
contaminación en la cadena
alimentaria.

23. 1 - Análisis de peligros
3. Determinar el potencial de los microorganismos para
sobrevivir o multiplicarse.
4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o
severidad de los peligros identificados.

24. 2.-Puntos de control crítico, PCC
► RIESGOS :son la oportunidad o serie de
condiciones que pueden llevar a un peligro.
► CCP – PUNTO DE CONTROL CRÍTICO: es
una operación ( una práctica, paso de la
preparación o procedimiento ) en donde una
medida preventiva o de control se puede
aplicar para:
► Eliminar un peligro
► Prevenir un peligro
► Disminuir el riesgo de que un peligro se
pueda presentar

25. 2.-Puntos de control crítico, PCC.
 Operación
 Práctica
 Proceso
 Localización
► En la que puede aplicarse
alguna medida preventiva
que elimine o minimice
uno o más peligros.

26. Ejemplos de Punto de Control Crítico
 Pasterización de zumos de ► Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
frutas, cítricos y tomates
Desinfección:disminución de la
(125 a 130 ºC durante 3 contaminación microbiana hasta
un nivel no peligroso.
seg )

27. 2.Selección de medidas de control
*Seleccionar y adoptar las
medidas de control en cada
PCC.
EJEMPLO:Pasteurización
(tiempo, temperatura); pH;
buenas prácticas de
manipulación; temperatura de
refrigeración; etc.

28. 3. Establecer los límites críticos.
Establecer los LIMITES
CRÍTICOS: separan lo aceptable
de lo no aceptable.
EJEMPLO:
► Temperaturas de almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.

29. 4.- MONITORIZACIÓN
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de
observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno
de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.
► Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica.
► Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

30. Tipos de monitorización
► Observación visual.
► Valoración sensorial.
► Determinaciones
físicas.
► Análisis químico.
► Determinaciones
microbiológicas

31. 5. ACCIONES CORRECTIVAS
“Actuar cuando no se
cumplen las
especificaciones”
Procedimientos o cambios
que deben introducirse
cuando se detectan
desviaciones fuera de los
límites críticos para volver
a los valores o rangos de
los mismos.

32. 6. VERIFICACION
► Verificar que la
monitorización está
realizándose
correctamente (p.ej.
calibración de
instrumentos de medida).
► Asegurar que los PCC y
límites críticos son
apropiados.
► Verificar que las acciones
correctivas introducidas
fueron necesarias.

33. 7. SISTEMA DE
DOCUMENTACION
Para aplicar con éxito el sistema
APPCC es imprescindible mantener
un sistema de documentación y
registro de forma eficaz y exacta.
La documentación se va
desarrollando conforme el sistema
se va ampliando y mejorando.
Se realizarán documentos de
planes de: Desinfección , Buenas
Prácticas de Manipulado,
Formación del personal, Plan de
Mantenimiento Preventivo, etc.

34. REGISTROS
► REGISTRO de todos los valores o
informaciones obtenidas en la
monitorización, en cada uno de los
pasos del proceso
► Desviaciones y medidas
correctoras asociadas.
► Las modificaciones introducidas
en el sistema APPCC.
► Boletines analíticos.
► Deben designarse
responsables para cada
una de las actividades de
registro

35. REGISTROS
► Ordenados de acuerdo con un
índice.
► Disponibles como un registro
permanente.
► Aptos para su modificación y
puesta al día.
► Disponibles en un formato que
permita su inspección.
► Conservados durante un periodo
de tiempo mínimo de una
campaña.
► Firmados y fechados.