Es motivo de orgullo y satisfacción para la Organización Odebrecht haber construido la primer planta de Reformado Catalítico Continuo de la Argentina. Este hito, cuya historia deseamos compartir en estas páginas, tiene un enorme significado para nosotros. En especial, por habernos hecho sentir partícipes del salto cualitativo que implica para el país en el que prestamos servicios y cosechamos afectos desde hace más de un cuarto de siglo.

8. Dirección: Organización Odebrecht
Redacción: Fernando Halperín
Infografía: Visualbe
Coordinación y edición: Yolanda Yebra Novo
Diseño: Tres Simple
Arte digital: The Pixel Deer
Fotografía: Sergio Llamera
Corrección: Patricia Motto Rouco

9. © 2013 ODEBRECHT. Todos los derechos reservados
Queda hecho el depósito que marca la ley 11.723
ISBN: 978-987-28728-2-3
Fecha de catalogación: 29/10/2013
1a. ed. – Ciudad de Buenos Aires. 108 páginas
Este libro se imprimió en diciembre de 2013 en Platt Grupo Impresor SA

10. Índice
10
12
14
PÁGINA
MISIÓN CUMPLIDA
PÁGINA
ABRIENDO CAMINO
PÁGINA
EL FUTURO ES HOY

11. PÁGINA
PÁGINA
PÁGINA
PÁGINA
36
64
86
106
SUEÑOS CUMPLIDOS
SECRETOS DE UN GIGANTE
UN PASO ADELANTE
AGRADECIMIENTOS

13. Calidad
Sobrevivir, Crecer y Perpetuar
Educación por y para el trabajo
Innovación
Creatividad

14. Responsabilidad
Disciplina, respeto y confianza
Espíritu de servir
Sustentabilidad
Visión de futuro

16. Misión cumplida
E
s motivo de orgullo y satisfacción para la Organización
Odebrecht haber construido la primera planta de
Reformado Catalítico Continuo de la Argentina. Está
ubicada en el complejo industrial de YPF (Yacimientos
Petrolíferos Fiscales) de Ensenada, provincia de Buenos
Aires, donde el vital mundo de la energía cuenta ahora con
un nuevo “corazón” para impulsar el progreso.
Este hito, cuya historia deseamos compartir en estas
páginas, tiene un enorme significado para nosotros. En
especial, por habernos hecho sentir partícipes del salto
cualitativo que implica para el país en el que prestamos
servicios y cosechamos afectos desde hace más de un
cuarto de siglo.
La nueva planta de YPF, cuyo símbolo de tecnología
petroquímica es la impactante antorcha que flamea cerca
de las nubes, entraña múltiples beneficios para la Argentina
en varios campos. El funcionamiento continuo, sin
intervalos anuales de mantenimiento, implica una mayor
productividad, asociada, como corresponde, a un cuidado
estricto del medio ambiente y a una férrea seguridad
industrial. Esto representa, a su vez, una virtual ventaja
comparativa para la industria del refino del país, con el
plausible incremento de la producción de combustibles de
alta calidad y de sustancias precursoras para la fabricación
industrial de una variedad inconmensurable de productos.
No debe haber un símbolo más impactante que la antorcha.
Su llama es un emblema de la solemnidad y la pujanza,
así como una divisa del espíritu y del conocimiento que
hicieron posible dotar a YPF de la tecnología más avanzada.
La flama, que se alza a 115 metros de altura, ilumina una
obra de inmensa magnitud realizada por los integrantes
de Odebrecht. Eso da una pauta de la trascendencia que
ha tenido para nosotros el compromiso asumido con YPF
y con los argentinos, de modo de lograr con humildad y
eficiencia la máxima satisfacción de la compañía petrolera
nacional.
El espíritu de servicio, nuestra guía en Odebrecht, convive
en armonía con la comunidad cercana. Detrás de cada
obra queda, como en este caso, el sello indeleble del
respeto. De hecho, si de Sobrevivir, Crecer y Perpetuar se
trata, como señala nuestro lema empresarial, podemos
reafirmar ahora un compromiso y un testimonio que se
sintetizan en dos palabras que potencian nuestra amistad:
“Pura energía”.

17. FLAVIO FARIA
Director Superintendente de Odebrecht

18. Abriendo camino
P
untal del desarrollo y del progreso, YPF ha dado en
Ensenada, provincia de Buenos Aires, uno de los primeros
pasos hacia el reposicionamiento internacional de la
Argentina como país productor de recursos energéticos.
Este paso, crucial y trascendente, consistió en fortalecer al
sector petrolero del refino y la comercialización mediante la
construcción de la planta de Reformado Catalítico Continuo
(CCR), la primera en su tipo en nuestro país.
En este tránsito hacia un futuro venturoso, fue vital haber
logrado que este proyecto se hiciera realidad. Representa
el impulso inicial de un plan quinquenal intensivo y
estratégico de inversiones, un plan orientado hacia el
autoabastecimiento del país y la superación.
En esta nueva etapa, YPF se ha propuesto potenciar nuestra
capacidad de exploración y producción, con especial foco
en el desarrollo de recursos no convencionales de petróleo
y gas, respecto de los cuales Argentina está entre los
primeros países en el mundo.
Nos alientan dos premisas básicas: incrementar la producción de hidrocarburos y la modernización tecnológica
por medio de grandes obras de ingeniería. Un plan pensado para propulsar a todos los participantes del sector,
con YPF como motor de la industria energética del país.
De ahí la importancia del CCR, erigido sobre la base del
respeto al medio ambiente, la creación de empleo y la
contratación de bienes y servicios de la industria nacional
como valores agregados imprescindibles en la provisión
de servicios de alta gama.
Para incrementar la capacidad y modernizar el parque
de refino, hemos contado con la valiosa colaboración de
Odebrecht. Con ella, YPF ha compartido los objetivos
de brindar fuentes de trabajo digno, cuidar al máximo la
seguridad de quienes participaron en la ejecución de la
obra y proteger en forma irrestricta el medio ambiente.
Ambas compañías, aunadas en este esfuerzo conjunto,
coincidimos en que el principal capital son las personas.
Ese efecto multiplicador guarda relación con la historia
de YPF, vinculada profundamente con los argentinos
por haber forjado comunidades a la vera de sus pozos
y complejos industriales. La planta de CCR no es la
excepción, sino, por sobre todo, el primer salto cualitativo
hacia la prosperidad con el sello propio e indelegable de
la responsabilidad como herramienta del desarrollo y del
progreso que la Argentina merece.

19. Foto: Alejandro Kaminetzky
SERGIO AFFRONTI
Vicepresidente de YPF

21. EL FUTURO
ES HOY

22. EL FUTURO ES HOY
REFORMADO CATALÍTICO CONTINUO,
UN HITO CONSTRUCTIVO
La incorporación de una tecnología clave para la Argentina, puesta en marcha
gracias al esfuerzo conjunto de YPF y Odebrecht, permite un salto de magnitud
en la producción de combustibles premium.
H
ay cosas verdaderamente grandes, enormes... A veces,
porque se extienden metro sobre metro hacia el cielo y
parecen escapar a la escala humana. Otras, porque su
complejidad las vuelve enigmáticas para la mayoría de los
ojos que las observan. Y, en ocasiones, porque imprimen
huellas indelebles en la comunidad. Estas tres condiciones,
precisamente, son las que reúne la primera unidad de
Reformado Catalítico Continuo (CCR) del país, construida
por Odebrecht para YPF, y puesta en marcha en Ensenada,
provincia de Buenos Aires, para dar nueva vida a uno de
los principales complejos petroquímicos de la Argentina,
convirtiéndolo, además, en el de tecnología más avanzada,
ya que inaugura el futuro y es único en su tipo en el país.
La puesta en marcha de la unidad de CCR es un hito para
la Argentina, que ahora cuenta con una tecnología y una
capacidad inéditas para producir combustibles premium,
lo cual repercute directamente en beneficio de toda la
comunidad.
El CCR, todo un ícono en la evolución energética, guarda
otra historia sorprendente: la de quienes lo soñaron y lo
hicieron realidad. La de miles de esfuerzos mancomunados
tras un objetivo que, a priori, podía parecer una utopía. Y la
de una compañía como Odebrecht, especializada en hacer
realidad esos sueños.
El crecimiento fenomenal del parque automotor argentino en los últimos años y el boom que experimenta la
actividad agropecuaria –dos ámbitos fundamentales
para la economía– requieren combustible. Pero no se trata
simplemente de satisfacer un abastecimiento creciente a
tasas hasta hace poco tiempo inimaginadas.
Pero ¿qué es una unidad de Reformado Catalítico Continuo?
¿Por qué este gigante naranja, amarillo y plateado, de
acero y hormigón, que alcanza los 86 metros de altura,
es estratégico? La respuesta remite al vital mundo de
la energía. Un mundo que puede pasar inadvertido en
lo cotidiano, pero que representa nada menos que el
corazón, aquello que mantiene en movimiento al progreso.

24. EL FUTURO ES HOY
El reformado catalítico es continuo porque la
sustancia que facilita las reacciones químicas,
el catalizador, es regenerado constantemente.
Esa continuidad conlleva un 66 por ciento más
de producción de aromáticos y un 100 por
ciento más de hidrógeno en el nuevo CCR.

25. LA PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD DE CCR ES UN HITO
PARA EL PAÍS, QUE AHORA CUENTA CON UNA TECNOLOGÍA
Y UNA CAPACIDAD INÉDITAS PARA PRODUCIR COMBUSTIBLES
PREMIUM EN BENEFICIO DE LA COMUNIDAD.
Los nuevos motores de los automóviles, las máquinas y el
transporte en general, más eficientes y amigables con el
medio ambiente, demandan estándares de una exigencia
también en aumento. La industria pide carburantes con
mayor poder energético y más confiables. La comunidad
exige que esos combustibles generen el mínimo impacto
ambiental. Dar respuesta a estas necesidades es clave
para potenciar el crecimiento e implica la implementación
de soluciones de alto costo y complejidad. Aquí es donde
entran en escena la capacidad y la determinación de YPF
y de Odebrecht para encarar ese desafío.
La unidad de CCR que se construyó en el Complejo
Industrial Ensenada de YPF es una respuesta de primer
nivel que incorpora la tecnología petroquímica más
avanzada con el objetivo de aumentar la producción anual
de carburante de alta calidad: de los actuales seis millones
de metros cúbicos a ocho millones, en 2017. Además,
se ha previsto la producción de 370.000 toneladas de
compuestos aromáticos, destinados a la mejora de los
combustibles para los automotores, y la generación de
15.000 toneladas de hidrógeno por año, necesarios para
producir energía limpia.
Productividad y eficiencia, desarrollo y cuidado del
medio ambiente, todo ello en un proceso en el que se
destacan el ingenio, la tenacidad, la capacidad para
brindar soluciones y, por sobre todo, el ser humano y la
comunidad, protagonistas y destinatarios de ese logro.
Un complejo petroquímico es como un gran juego de
química a escala industrial. Su misión es procesar y
generar productos derivados del petróleo y del gas.
Esos productos abarcan desde sustancias precursoras
para fabricar plásticos, pinturas, aerosoles, insecticidas
y colchones, hasta sustancias para mejorar la calidad
de los combustibles, pasando por solventes de todo
tipo. Las aplicaciones son tantas que están presentes
en casi todas nuestras actividades cotidianas. De ahí su
valor estratégico.

26. EL FUTURO ES HOY
Un encuentro
que hace historia
Hace más de cuatro décadas, a fines de los años 60 del siglo
pasado, el país necesitaba abastecerse de hidrocarburos
aromáticos, muy demandados por diversas industrias
(la denominación “aromáticos” deriva de cierto aroma
dulzón que despiden). Hasta entonces, la mayoría de los
aromáticos se importaba y el excedente de los cortes
de nafta petroquímica que producía YPF –materia prima
para los aromáticos– se exportaba. La Argentina aún no
tenía cómo darles valor agregado. Fue entonces cuando
dos grandes empresas estatales, Fabricaciones Militares
e YPF, imaginaron una nueva compañía: la Petroquímica
General Mosconi. Para Fabricaciones Militares, la nueva
petroquímica significaba la posibilidad de contar con
materia prima para la producción de explosivos. Y para YPF,
representaba la integración de su cadena de refino para
aportarles valor agregado a sus productos y abastecer de
aromáticos a la industria local. Así, Petroquímica General
Mosconi comenzó a funcionar en 1974.
La naciente compañía de propiedad estatal cumplió con
creces su objetivo; no solo diversificó su producción de
aromáticos hacia otros productos petroquímicos, como los
solventes, sino que comenzó a exportar los excedentes.
La industria petroquímica no quedó exenta del devenir
económico nacional. A mediados de los años 90, Petroquímica General Mosconi pasó a formar parte de la
YPF en aquel entonces privatizada. En esos años, la
tecnología y las demandas de la sociedad evolucionaron
continuamente. Allí, en Ensenada, a la noble y confiable

27. El CCR, todo un ícono en la
evolución energética, guarda
otra historia sorprendente, la de
quienes lo soñaron y lo hicieron
realidad codo a codo: YPF
y Odebrecht.
petroquímica se le dificultó la adaptación. Eso sí, a medida que pasaba el tiempo, los aromáticos producidos
encontraban un nuevo destino: del abastecimiento inicial
a la industria pasaron, de forma paulatina, a ser utilizados
para mejorar el octanaje de las cada vez más exigentes
naftas; es decir, pudieron elevar el estándar y la calidad
de los combustibles para los nuevos motores.
Juan Carlos Ferretti, Jefe de Ingeniería de YPF, lo resume:
“Abastecer de combustibles en cantidad y calidad a los
nuevos motores es todo un reto. Nuestros abuelos decían
que podían mezclar la nafta con querosén. Hoy sería
imposible bajo cualquier punto de vista”.
En el proceso de obtención de los aromáticos también
se genera hidrógeno. Si los aromáticos permiten mejorar
la calidad de las naftas, el hidrógeno hace lo propio con
el gasoil al quitarle impurezas; en especial, el azufre y el
nitrógeno.
A fines de los 90, YPF tenía en claro la necesidad de un
salto tecnológico y su gente empezó a soñar... La mejor
solución parecía ser adquirir una nueva y muy costosa
tecnología que permitiera, a igual cantidad de materia
prima, un salto fenomenal en la producción de aromáticos
y de hidrógeno. Esa tecnología ya existía: el Reformado
Catalítico Continuo (CCR)/Platforming, desarrollado por
UOP LLC, una empresa de Honeywell International, Inc.,
dueña de más de 3.000 patentes y una de las principales
compañías innovadoras en el mundo del refino.

28. EL FUTURO ES HOY

29. LOS GRUPOS HUMANOS
DE YPF Y ODEBRECHT SE
COMPLEMENTARON. LOS
OBJETIVOS Y SU VISIÓN SOBRE
CÓMO ALCANZARLOS SE
REFORZARON, GENERANDO
UN VALIOSO POTENCIAL PARA
FUTUROS DESAFÍOS.

30. EL FUTURO ES HOY
La nueva planta permitirá transformar
los excedentes exportables de nafta
petroquímica, de escaso valor, en combustibles
de mayor calidad, cada vez más demandados
por el mercado local.
Incorporar el proceso de CCR posicionaría a la petroquímica a la par de las más avanzadas del mundo. Era un
objetivo complejo en lo tecnológico y en lo económico.
A decir verdad, no eran tiempos para grandes proyectos;
pero la idea perduró en quienes trabajaban en las áreas
de ingeniería de la gran petrolera argentina.
Cuando los vientos económicos cambiaron, el CCR
regresó a las libretas de apuntes, a las reuniones y, por
fin, a las computadoras y a los tableros, junto con otros
grandes proyectos: ahí estaban, en carpeta, tomando
forma junto con la unidad de CCR, el puerto y la planta
regasificadora de Escobar; el domo de almacenamiento
de última generación para la nueva planta de coque, y
nuevas plantas de hidrotratamiento de gasoil y naftas en
las refinerías de La Plata y de Luján de Cuyo (Mendoza).
“Para nosotros, construir un CCR implicaba mucho más
que un desafío tecnológico o constructivo –explica
Marcelo Broccoli, Gerente del Departamento de Ingeniería
y, en aquel entonces, Gerente de Proyecto de YPF–.
Primero, teníamos que desarrollar el mercado. En 2007
contábamos con proyectos magníficos y era preciso abrir
el juego a un abanico de proveedores de primer nivel.
Generar competencia. Transmitir confianza en que YPF
estaba encarando grandes desarrollos.”
Hacía casi quince años que no se encaraba un proyecto de
la escala del CCR. La planta petroquímica, por otra parte, no
era objeto de una reforma o de una ampliación profusa desde
hacía ya dos décadas, cuando se erigió la planta de olefinas.
Entonces se produjo el encuentro. A veces ocurre: dos
grupos humanos diferentes pueden complementarse.
Sus objetivos son equivalentes; también su visión
sobre cómo alcanzarlos. Y esa unión detona un valioso
potencial para futuros desafíos. Porque no solo YPF
anhelaba construir una unidad de CCR. A mediados de la
primera década del nuevo siglo XXI, el sueño arraigaba
en Odebrecht, cuya filosofía, la Tecnología Empresarial
Odebrecht (TEO), fomenta la iniciativa de sus integrantes.
Con casi un cuarto de siglo en la Argentina, la Organización
Odebrecht deseaba incursionar en petroquímica, espe-

31. LA UNIDAD DE CCR QUE YPF Y ODEBRECHT
CONSTRUYERON EN ENSENADA ES UNA RESPUESTA
DE PRIMER NIVEL MUNDIAL, CON UN OBJETIVO
DE ALTO IMPACTO: AUMENTAR LA PRODUCCIÓN
ANUAL DE CARBURANTE DE ALTA CALIDAD
A OCHO MILLONES DE METROS CÚBICOS.
cialidad que cultivaba en diversos países. Ya había
realizado obras de utilidad para la sociedad, que es uno
de los principios rectores de la TEO, pero tenía pendiente
una gran obra de ingeniería industrial. Había construido
la Central Eléctrica Pichi Picún Leufú, en Neuquén,
capaz de generar 1.080 Gwh al año (el equivalente a la
energía que consumen 18.000 millones de lámparas
de 60 vatios). También, la Autopista Acceso Oeste, una
de las principales vías de acceso a la ciudad de Buenos
Aires, de 52,44 kilómetros de extensión, que acortó
de dos horas a cuarenta minutos ese recorrido. Otros
grandes emprendimientos estaban en marcha, como
la ampliación de la capacidad de transporte firme de
gas: primero, de los gasoductos Libertador General San
Martín y Neuba II, instalando 455,8 kilómetros de ductos,
y segundo, ampliando los gasoductos troncales a lo largo
de 2.100 kilómetros en quince provincias. Entre las obras
figuraba, además, la Planta Potabilizadora Juan Manuel
de Rosas, en Dique Luján, provincia de Buenos Aires,
capaz de procesar 1.200.000 metros cúbicos de agua
por día, equivalentes a 80.000 camiones cisterna, y de
abastecer al cordón norte del Gran Buenos Aires.
“Deseábamos trabajar con YPF –detalla Flavio Faria,
Director Superintendente de Odebrecht–, porque nos
daba la oportunidad de posicionar aquí una de nuestras
áreas de actuación: la ingeniería industrial. Teníamos
un objetivo claro y la petroquímica era un camino para
alcanzarlo. Hubo coincidencia de intereses y trabajamos
intensivamente para pulir esas coincidencias.”
“Encontramos la oportunidad del proyecto de la unidad
de CCR –relata, por su parte, Pablo Brottier, Director de
Nuevos Negocios de Odebrecht y Director de Contrato
durante buena parte de la obra–. Fuimos al encuentro
de la búsqueda que efectuaba YPF, participamos del
primer proceso licitatorio en 2007, reactivado en 2009,
y ganamos el contrato de ingeniería, suministros y
construcción (EPC) tras una ardua competencia. En
2007, UOP LLC nos abrió las puertas de una unidad CCR
en construcción en Estados Unidos. Poder ver y tocar
en escala real el tamaño y la complejidad del desafío
que estaba proponiendo YPF fue motivador. Queríamos
hacer este proyecto y realizar el sueño de nuestro
cliente.”

34. EL FUTURO ES HOY
Otros desafíos
Montar una unidad de CCR es un reto en cualquier situación.
Pero en una planta petroquímica con las características
de la que funciona en el Complejo Industrial Ensenada
conlleva desafíos extra. La nueva unidad de CCR es el
corazón de la petroquímica. Cambiar ese corazón implica
que el resto de los componentes de la planta estén a la
misma altura. Un corazón nuevo, dado el salto tecnológico
que implica, puesto en un cuerpo con varias batallas
en su haber no podría funcionar. De nada serviría si no
contáramos con la capacidad de procesar las enormes
cantidades de producto que generaría.
Por eso, la modernización se extendió a algunas plantas
“satélites” asociadas y a la construcción de una nueva
antorcha para el complejo petroquímico que sustituyera
a la antigua antorcha reticulada, todo un símbolo de las
primeras épocas. Por el esfuerzo, por la complejidad de su
desarrollo e implementación, acerca de cada uno de esos
procesos podría escribirse un libro aparte.
Para empezar, la antorcha... Todo aquel que haya pasado
frente a una petroquímica habrá visto seguramente las
antorchas. Los llamados “fósforos” (porque desde lejos
evocan la imagen de una gran cerilla encendida) constituyen
uno de los íconos de la petroquímica. ¿Cuál es su función?
Las reacciones químicas producidas en las plantas
generan gases. A algunos, en pro del medio ambiente,
es necesario quemarlos. La antorcha también cumple
una función de seguridad: si por alguna razón hubiera
que evacuar rápidamente los gases, la antorcha actuaría
minimizando el impacto ecológico.

35. La antorcha, con emisiones libres de humo
y reducido nivel de ruido, cuenta con tres
separadores de gas de 30 toneladas cada uno
y un colector principal cuyo conducto mide
1.300 metros de longitud.
En Ensenada estaba la vieja antorcha de la Petroquímica
General Mosconi, con cuarenta años en funcionamiento.
Noble, confiable, pero antigua. El CCR y la readecuación
tecnológica del complejo requerían una antorcha nueva,
acorde a la más avanzada tecnología y respetuosa
de las normas ambientales que, desde los años 70,
experimentaron un enorme avance. De hecho, la nueva
antorcha, construida en Estados Unidos, en Tulsa
(Oklahoma), cuenta con una tecnología denominada
smokeless (sin humo) que, mediante un sistema
computarizado, analiza los gases a quemar y el flujo. Con
esos datos determina la composición y la temperatura
justa para generar una llama sin humo. Encender esa
maravilla implicaba remover cuidadosamente la vieja
antorcha, así como elegir, comprar y recibir la nueva
para poder, finalmente, montarla.
LA NUEVA ANTORCHA DE AROMÁTICOS ES UN COLOSO DE
115 METROS DE ALTURA. HAY QUE PARARSE DEBAJO DE
ELLA Y SEGUIR LAS INMENSAS TUBERÍAS SUSPENDIDAS
EN ALTURA PARA COMPRENDER SU GIGANTESCA ESCALA.

36. EL FUTURO ES HOY

37. “DE TODOS
LOS GRANDES
PROYECTOS DE YPF,
EL CCR ES EL QUE
MÁS SE DESTACA
POR LA TECNOLOGÍA
QUE UTILIZA Y POR
LA COMPLEJIDAD
DE LOS CONTROLES.
TUVIMOS QUE
ENTRENARNOS EN
SIMULADORES PARA
PODER OPERARLO.”
MARCELO BROCCOLI.

38. EL FUTURO ES HOY
Hoy, la nueva antorcha de aromáticos es un coloso de
115 metros de altura –casi el doble que la del Obelisco
porteño–, asegurado al terreno por un impresionante
aparejo de cables de acero trenzado que rematan
en una serie de fundaciones ancladas con firmeza al
suelo. Tiene tres separadores de gas de 30 toneladas
cada uno y se conecta a la planta petroquímica por
una tubería de 1,20 metros de diámetro, que corre a 12
metros de altura a lo largo de 1.300 metros, sostenida
por pilares de hormigón. Hay que pararse debajo de ella
y seguir las inmensas tuberías suspendidas en altura
para comprender su gigantesca escala.
Por otra parte, la readecuación –revamp, en la jerga
petroquímica– de las unidades asociadas a la nueva
unidad CCR fue otro capítulo de magnitud. Fueron
necesarias dos paradas de planta de 44 y 45 días
respectivamente, durante las cuales un ejército de
operarios trabajó día y noche, contrarreloj, para poner
a punto las unidades de Splitter de Reformado, de
Extracción de Aromáticos y de Fraccionamiento de
Aromáticos, a las que se agregó la de Hidrotratamiento
de Naftas.
Antes de la obra, el complejo generaba los mismos
productos. Pero el corazón era el hoy viejo Magnaforming,
que cumplió noblemente su tarea durante casi cuarenta
años y, también “revampeado”, continuará trabajando. A
partir de ahora, con la misma carga de nafta pretratada
(120 metros cúbicos por hora), la unidad de CCR
permite producir un 66 por ciento más de hidrocarburos
aromáticos y el doble de hidrógeno, el que tendrá máxima

39. pureza gracias a una nueva planta, denominada “PSA”
(Pressure Swing Adsorption), también desarrollada bajo
licencia de Honeywell UOP e incluida en la obra.
Como se ve, las cifras son impresionantes y las expectativas, enormes.
“Proyectos como el de la unidad de CCR tienen un
impacto muy grande –reflexiona Sergio Affronti,
Vicepresidente de YPF–. Por un lado, le agregan valor a
los productos que nosotros comercializamos. Por otro,
son mucho más amigables con el medio ambiente. En
definitiva, generan valor agregado para el país.”
“El proyecto sitúa a YPF a nivel tope de línea respecto del
resto de América latina. Es la misma tecnología que se usa
en todo el mundo para este tipo de unidades”, reflexiona
Esteban Trouet, quien ingresó al proyecto como Gerente
de Construcciones y culminó como Director de Contrato
de Odebrecht.
“De todos los grandes proyectos que retomó YPF, el
CCR es el que más se destaca por su tecnología y por la
complejidad de los controles. Tuvimos que entrenarnos
en simuladores para poder operarlo”, agrega Marcelo
Broccoli.
Para Ferretti, “hoy contamos con una capacidad de
producir gasoil de calidad y de formular naftas que antes
no teníamos, que beneficia a todo el país. Por ende, cada
vez que se incorpora tecnología, los conocimientos
adquiridos enriquecen al grupo humano”.
Los últimos retoques a las instalaciones del CCR
fueron el preámbulo de su puesta en marcha,
en septiembre de 2013.

40. EL FUTURO ES HOY
La unidad de CCR, la antorcha de aromáticos y la
readecuación de la planta no solo están destinadas
a generar un gran impacto nacional. La filosofía de
Odebrecht, que busca beneficiar y generar opciones
de trabajo para las comunidades cercanas a sus
emprendimientos, fue aplicada en toda su magnitud.
Acciones como la creación del Taller Escuela de Oficios
–producto de un acuerdo con YPF y con la Unión
Obrera de la Construcción de la República Argentina
(Uocra), Seccional La Plata– permitieron que más de
un centenar de participantes recibiera capacitación
en soldadura pinza y combinada, y también incluyó a
oficiales cañistas, de electricidad y montaje, entre otros
oficios, a fin de facilitar su inserción laboral calificada
más allá de este proyecto.
La Tecnología Empresarial Odebrecht aplicada a los
integrantes de la compañía marcó otro hito en la industria
de la construcción del país con el desarrollo de un obrador
diseñado desde el inicio con especial énfasis en crear
un ambiente de trabajo seguro, ordenado y adecuado,
con edificios de oficinas, almacenes y mantenimiento,
áreas de comedor, atención médica e inclusive áreas de
esparcimiento, con el tratamiento del 100 por ciento de las
aguas residuales. Pablo Brottier recuerda que “queríamos
crear un ambiente moderno de trabajo, que combinara las
exigencias de una obra y que al mismo tiempo ofreciera un
área urbanizada de más de cuatro hectáreas que colocase
al ser humano en el centro, ofreciendo la comodidad,
la seguridad y el esparcimiento de quienes trabajaron
durante unos cuarenta meses en la obra”.
Otro impacto positivo fue el desarrollo de proveedores
locales para equipos, incluso para elementos tan
delicados como el reactor principal (una torre de proceso
de 62 metros de altura), fabricado en Quilmes, provincia
de Buenos Aires. La industria local tenía las capacidades
para afrontar estos desafíos, pero fue necesario trabajar
intensamente junto a ellos para adecuar a sus técnicos
y procedimientos a estándares de clase mundial. Esta
opción por los proveedores locales, siempre que fue
posible, renovó la confianza en la capacidad de los
fabricantes de cada lugar, decenas de talleres que
se vieron involucrados en el proyecto, lo cual generó
empleo, y por tanto ingresos, para cientos de familias.
Una gran obra realizada con éxito, construida en sociedad
con quien la necesita. Una comunidad beneficiada a nivel
macro, por lo que el proyecto CCR significa para el país:
da lugar a la demanda de proveedores y empleo directo
e indirecto para miles de personas y mejora, además,
su capacitación. Un sueño cumplido, fruto del trabajo
mancomunado con YPF y de la Tecnología Empresarial
Odebrecht.

43. SUEÑOS
CUMPLIDOS

44. SUEÑOS CUMPLIDOS
POSTALES DE UNA EPOPEYA
Más allá de su imponente tamaño y de su complejidad, el proyecto integral
para levantar la nueva unidad de Reformado Catalítico Continuo (CCR) se
forjó con la épica de las grandes obras.
E
l año es 2007. El lugar, las afueras de Coffeyville, una
pequeña localidad de 10.000 habitantes en el estado
de Kansas (Estados Unidos), casi en la frontera con
Oklahoma. Allí, parados frente a la unidad de Reformado
Catalítico Continuo (CCR) de la gran refinería, que rompe
la monotonía de un paisaje irremediablemente verde y
chato, dos profesionales sueñan. Marcelo Broccoli, Gerente
de Proyectos de YPF, tiene la misión de llevar adelante el
proceso por el cual la compañía petrolera seleccionará a
un proveedor para construir una unidad de CCR que dote
al Complejo Industrial Ensenada de la última tecnología,
un hito que abrirá las puertas del futuro a la Argentina.
Por su parte, Pablo Brottier, en aquellos años Director de
Contrato de Odebrecht, sabe que su Organización cuenta
con ventajas competitivas para lograr la adjudicación,
mediante licitación, de la construcción de la obra. Es la
primera vez que ambos tienen ante sus ojos una unidad
de Reformado Catalítico Continuo funcionando a pleno. Se
percatan de que, en el mejor de los casos, los aguarda una
ardua tarea, casi una epopeya...
“Recuerdo como si fuera hoy aquella visita a la planta
de Coffeyville en compañía de Marcelo Broccoli. Era
impresionante ver su tamaño y complejidad –rememora
Brottier–. En ese momento, se toma verdadera dimensión
del trabajo que queda por delante.”
En 2008, tras el viaje a Coffeyville, Odebrecht fue
invitada por YPF a participar en la licitación. Era el inicio
de un año tan arduo como apasionante, de idas y venidas,
de momentos de entusiasmo y búsqueda de puntos
de encuentro; de abocarse a una dinámica de mutua
potenciación gracias al trabajo conjunto.
Odebrecht había comenzado a construir dos unidades
de CCR en Brasil para Petrobras. Una, en la refinería de
Araucaria, en las afueras de Curitiba (estado de Paraná);
la otra, en São José dos Campos, a unos 150 kilómetros
de São Paulo. Aunque eran unidades para refinería y no
para petroquímica, y algo menores a la proyectada para
Ensenada, implicaban un atractivo condimento en el
proceso.
“YPF nos solicitó ver una unidad de CCR en construcción y
les presentamos nuestra realización en curso en Paraná”,
recuerda Brottier.
El viaje fue corto, pero intenso, de alto impacto. Visitaron la
refinería Getúlio Vargas, de Araucaria. Fue la oportunidad
para que YPF viera a Odebrecht en acción, al frente de una
gran obra de ingeniería industrial. Su pujanza operacional.
Su trabajo regido por la filosofía empresarial TEO. Un
verdadero brochure en vivo.

45. El ser humano es la medida de todos
los valores de Odebrecht, que fomenta
la educación por el trabajo y que los
equipos estén siempre orientados a hallar
oportunidades y superar los desafíos.

46. SUEÑOS CUMPLIDOS
Movilizar al personal dentro de la obra requirió
toda una estrategia. La planta se extiende
en un espacio de 60 hectáreas y la gente
no puede desplazarse caminando. Se organizó
una línea de ómnibus.
Luego llegó la hora de las definiciones en YPF: en
agosto de 2009, la carta de adjudicación. La elegida:
Odebrecht. En octubre de 2009, la firma del contrato
para la construcción de la planta de CCR. El sueño, por fin,
empezaba a tomar forma.
“Hay tres etapas para hacer realidad un sueño –enumera
Brottier–. Primero, el sueño en sí mismo. Soñarlo... Luego
viene un proceso complejo, de ruptura, en el cual se deben
montar de cero todo el equipo y los medios del proyecto
para llevarlo adelante. Es como fundar una empresa que
por sí sola podría estar entre las mayores del país. Es
un proceso intelectual, transformador, de formación de
equipos, de creación de conocimiento técnico y humano.
Por último, la realización y la lucha para que el resultado
sea aquello que se soñó.”
La modalidad de contrato elegida fue la más completa:
“Ingeniería, Suministros y Construcción”; se los
denomina “contratos EPC”, por la sigla en inglés
de Engineering, Procurement and Construction.
Odebrecht, además de afrontar la construcción de la
obra, debía encargarse del desarrollo de la ingeniería
a partir de un diseño preliminar del tecnólogo
Honeywell UOP, el dueño de la patente del CCR y de
las unidades asociadas, y de Flargent, el tecnólogo
seleccionado por YPF para la nueva antorcha. Debía
realizar también la búsqueda de proveedores, las

47. compras y las inspecciones y toda la logística para
llegar hasta la puesta en marcha, junto con el tecnólogo
y con YPF.
“El contrato fue muy negociado –comenta Flavio Faria,
Director Superintendente de Odebrecht en la Argentina–.
El objetivo era llegar a un modelo que se adecuara a las
posibilidades de las partes. En principio, YPF pensaba
en determinada modalidad; nosotros les ofrecimos una
alternativa. El contrato, podemos decir, fue desarrollado
entre ambas compañías.”
El desafío, entonces, estaba planteado. El trabajo por
venir era ingente: construir una unidad de CCR con la
mejor tecnología disponible y en un plazo desafiante.
Reemplazar la vieja antorcha de aromáticos por una
nueva. Llevar a cabo una readecuación general de toda
la petroquímica para aprovechar al máximo la capacidad
del nuevo “corazón” de la planta. Todo ello implicaba
una serie de labores de actualización de varias
unidades, que requeriría atravesar, por lo menos en dos
oportunidades, uno de los procesos más críticos para
cualquier petroquímica: las paradas de planta. Abrir las
puertas del futuro no sería tarea sencilla. Casi 2.000
personas trabajando y una obra de gran envergadura,
en altura, dado el acotado terreno disponible. Todos
estos desafíos, en medio de una planta petroquímica en
pleno funcionamiento.
El proyecto tuvo tres fases. Primero se
colocaron la nueva antorcha y sus instalaciones
asociadas, luego se construyó el CCR;
por último, se adecuaron las plantas
que estaban en operación y se interconectaron
con el nuevo CCR.

48. SUEÑOS CUMPLIDOS
Hay equipo
¿Cómo se inicia una obra de ingeniería industrial de gran
envergadura? Si se piensa en la obra terminada, se puede
suponer que la máxima complejidad deviene del reto
tecnológico, de las estructuras y de los grandes montajes.
Nada más lejos de la realidad. Y aquí los testimonios son
coincidentes.
“El verdadero reto era armar el equipo –especifica, sin
dudarlo, Flavio Faria–. Primero, convocamos a expertos
del exterior y, con el tiempo, incorporamos a personas del
país, formándolas, dado que, por lo general, eran jóvenes.
Al término de la obra, la totalidad de los profesionales eran
argentinos.”
LA LABOR DE RESPONSABILIDAD SIEMPRE
FUE DE LA MANO DE LA SUPERACIÓN DE LOS
RETOS QUE IMPONÍA LA OBRA. ENTRE ELLOS,
QUE DEBÍA LLEVARSE A CABO EN UN ESPACIO
FÍSICO ACOTADO Y CON LA PETROQUÍMICA
EN FUNCIONAMIENTO.

50. SUEÑOS CUMPLIDOS
Recuerda Pablo Brottier: “Cuando empezamos, debíamos
encarar el primer y más duro desafío de los grandes
proyectos: integrar el equipo, que llegó a tener, en el pico
de la obra, 1.731 operarios y más de 200 ingenieros y
técnicos. La primera fase era contar con los integrantes
que habían participado del proceso de licitación y,
por tanto, conocían el proyecto. La segunda, sumar a
integrantes de Odebrecht en condiciones de participar.
La tercera, incorporar gente del mercado con una cultura
de trabajo que le permitiera entrar en sintonía lo más
rápidamente posible con el proyecto”.
Un capítulo aparte merecen los cientos de operarios que
requirió la realización. No solo porque hacía años que no se
hacían trabajos de esta magnitud en la zona de Ensenada,
sino también por el desarrollo de dinámicas de trabajo con
la filial La Plata de la Unión Obrera de la Construcción de la
República Argentina (Uocra).
“Uno no puede pensar que va a llegar e imponer su forma
de trabajar –reflexiona Faria–. Es preciso desarrollar una
relación a partir de los puntos de encuentro; construir
El desarrollo de la ingeniería insumió más de
un año y supuso la labor de profesionales
de un sinnúmero de disciplinas.
la armonía. Lograr un acuerdo requirió un aprendizaje
intenso de ambas partes y se pudo trabajar muy bien.”
Mientras se encaraba a fondo el mayor de los retos,
armar los equipos, era preciso comenzar en simultáneo
el desarrollo del contrato, empezando por la ingeniería.
Especialistas con la máxima cualificación trabajando de
lleno en el proyecto a partir de la ingeniería básica del
tecnólogo, que debía ser adaptada a las condiciones de
esta obra.
En el caso de la unidad de CCR para el Complejo Industrial
Ensenada había al menos tres aspectos complejos.
Primero, se trataba de construir una unidad de CCR pero
también una antorcha de aromáticos, y de reacondicionar
buena parte de las unidades asociadas de toda la planta.
El segundo punto es que toda la obra debía hacerse con
la planta en funcionamiento. El tercero, y para hacer aún
más formidable el desafío, es que había muy poco espacio
disponible. Toda la unidad del CCR, con su horno –el más
grande de la Argentina–, su reactor y su regenerador, no
podía exceder los poco más de 5.400 metros cuadrados

51. disponibles. Eso implicaba que en lugar de extenderse
sobre la superficie, la obra debía crecer hasta 86 metros
de alto, con los retos y las exigencias de seguridad que
ello conlleva.
“La dinámica recordaba las charlas intergeneracionales de
las tribus –compara Brottier–, porque necesitábamos que
aparecieran los detalles que no figuran en ningún libro, sino
solo en la memoria de las personas, nacida de la experiencia.”
El desarrollo de la ingeniería insumió más de un año
y supuso la labor de profesionales de un sinnúmero
de disciplinas emplazados en São Paulo y en Buenos
Aires. En Brasil se encontraban nada menos que los
especialistas que habían desarrollado la ingeniería de las
unidades de CCR para las plantas de Araucaria y de São
José dos Campos. Además, contaban con la experiencia
de haber interactuado ya con el tecnólogo, UOP. En
cuanto al equipo de la Argentina, y para estar cerca de
YPF, Odebrecht armó una oficina en Puerto Madero,
justo frente a la torre sede de la petrolera. La proximidad
era esencial.
El prisma se iba puliendo. La ingeniería del proyecto lo es
todo; la hoja de ruta. Con ella se traza el camino: el diseño
de planta, las normas y los procedimientos, los materiales,
la secuencia de tareas, las metas. Todo bajo una misma
unidad de concepto. Entonces empezaron a surgir los datos,
las especificaciones de los equipos. Era hora de que un
nuevo actor fundamental entrara en escena: los integrantes
del Departamento de Compras. Personas especializadas en
equipamientos complejos, que salieron al mundo a efectuar
las adquisiciones, aunque con un ojo muy atento puesto
en la Argentina. Así, mientras el regenerador, formado por
tres piezas de 200 toneladas cada una, fue adquirido en
Corea del Sur, el reactor, una pieza única de 62 metros, fue
construido en el país, en talleres de una empresa local de
Buenos Aires. Y el inmenso horno, construido también en la
Argentina, tiene tecnología española y una chapa especial
comprada en Finlandia. Asimismo, llegaron del exterior y de
En dos ocasiones se llevaron a cabo talleres intensivos
de trabajo para reunir a los dos grupos. La idea era tender
puentes comunicantes para intercambiar experiencias
entre los expertos de YPF, Odebrecht y UOP.
EL TRABAJO POR VENIR ERA INGENTE: CONSTRUIR UNA UNIDAD
DE CCR CON LA MEJOR TECNOLOGÍA DISPONIBLE. REEMPLAZAR
LA VIEJA ANTORCHA DE AROMÁTICOS POR UNA NUEVA. LLEVAR
A CABO UNA READECUACIÓN GENERAL DE TODA LA PETROQUÍMICA
PARA APROVECHAR AL MÁXIMO LA CAPACIDAD DEL NUEVO
“CORAZÓN” DE LA PLANTA.

52. SUEÑOS CUMPLIDOS
LA PREFERENCIA POR LOS
PROVEEDORES ARGENTINOS
FUE ABSOLUTA. UN IMPACTO
TRASCENDENTAL DE LA
OBRA FUE LA REACTIVACIÓN
DE TALLERES, GENERANDO
TRABAJO Y COMPARTIENDO
CONOCIMIENTO.

53. otras regiones del país otros componentes: los perfiles más
grandes, de España y de Bélgica. Los de menor dimensión
se fabricaron en la Argentina. Los enormes pilotes de
hormigón que sostienen las tuberías que conducen los
gases a la antorcha de aromáticos provienen una parte
de Mendoza y otra de San Pedro, en la provincia de
Buenos Aires.
La lista recién empieza. El packinox, un intercambiador de
calor, es de tecnología francesa; parte se fabricó en España
y parte en Francia. Los colosales compresores fueron
construidos en Canadá y en Estados Unidos, y sus grandes
motores provienen de Brasil. La planta PSA, purificadora de
hidrógeno, fue armada en California (Estados Unidos), con
compresores japoneses y recipientes chinos. La antorcha
de aromáticos, construida en Tulsa (Estados Unidos), está
sostenida por “riendas” italianas.
“La preferencia por los proveedores argentinos fue
absoluta –afirma Brottier–. En muchos casos, acudimos
a proveedores que tenían la calificación técnica para llevar
adelante los trabajos, pero que después de la crisis de
2001 habían entrado en una especie de letargo. Una tarea
que no habíamos contemplado fue reprocesar a dichos
proveedores, que si bien tenían su capacitación, estaba
«dormida». Un impacto trascendental fue la reactivación
de esos talleres, generando trabajo y compartiendo
conocimiento.”
Este punto en particular es ampliado por Sergio
Affronti, Vicepresidente de YPF: “Nosotros tomamos la
responsabilidad de desarrollar compañías proveedoras
locales, capaces de acompañarnos durante nuestro
crecimiento. Entonces, damos prioridad a la industria
nacional, sí, pero queremos una industria nacional
competitiva. No se trata de comprar a cualquier costo.
Tienen que ser compañías que puedan competir acá y
que puedan vender sus productos a otros países. Y que
repliquen este estímulo al desarrollo y al crecimiento
hacia el resto; que tengan un contenido local importante y
permitan crecer a sus empleados.”

54. SUEÑOS CUMPLIDOS
Obrador modelo
Habían transcurrido varios meses desde la firma del
contrato, en octubre de 2009. Las oficinas que albergaban
a los equipos de ingeniería y de compras eran un hervidero.
Sin embargo, si se visitaba el área donde sería emplazada
la unidad del CCR, prácticamente no se advertían cambios.
La plaza central de la petroquímica, que era el lugar de
emplazamiento elegido, seguía allí, casi intacta, con un
pequeño monumento, recuerdo de antiguas epopeyas de
la Petroquímica.
nuestros emprendimientos. Éramos conscientes de que,
aparte de crear un lugar digno y adecuado para trabajar,
queríamos atraer a los mejores recursos humanos a
comprometerse con el proyecto. Incluso, para minimizar
el impacto en el medio ambiente, se preparó una planta
de tratamiento de líquidos cloacales.”
Normalmente, el obrador queda a cargo del jefe de
obra. En las grandes operaciones suelen utilizarse, por
ejemplo, contenedores marítimos acondicionados para
cumplir con este fin. Y, aunque suele considerarse un
elemento secundario, los errores del obrador pueden
influir seriamente en las operaciones.
El obrador contaba con oficinas totalmente equipadas y
con áreas especiales pensadas para recibir los materiales
durante el pico de la obra. Se construyeron talleres
mecánicos para los equipos, fosas para el mantenimiento,
y se instaló la conexión con banda ancha para las
computadoras. Se habilitaron vestuarios completos
con agua caliente, duchas, un comedor con ventanales,
luminoso, con televisores, y una cocina de mediana
complejidad para abastecer a 1.500 personas. También,
un área de enfermería completa, con equipamiento,
ambulancias, médico, enfermeros; y un detalle extra: un
área de recreación, con baños, mesas de ping-pong y de
pool, metegol y equipo de música.
“Inspirados en lo que ya se estaba implementando en
Brasil, contratamos arquitectos –explica Brottier–.
Nos aplicamos a fondo para que el personal se sintiera
realmente cómodo, en respuesta a uno de los principios
de la filosofía empresarial TEO de Odebrecht, basada
en la consideración central del ser humano en todos
Movilizar al personal dentro de la obra requirió toda
una estrategia. La planta se extiende en un espacio de
60 hectáreas y la gente no puede desplazarse caminando.
Se organizó una verdadera línea de ómnibus, de piso bajo,
acondicionados para el transporte de las personas con sus
herramientas de trabajo, con circuitos preestablecidos.
Entonces, comenzó a prepararse la ejecución. La primera
medida fue la construcción de un obrador completamente
inédito para la Argentina.

55. Durante la construcción del CCR,
Odebrecht aplicó, como en todas
sus realizaciones, dinámicas
para que la labor se desarrollara
en un ámbito de trabajo productivo,
pero también limpio, ordenado y seguro.

56. SUEÑOS CUMPLIDOS

57. El desarrollo del proyecto y su construcción insumieron 40 meses de trabajo y 14.000 horas hombre.

58. SUEÑOS CUMPLIDOS
En septiembre no se había cumplido el año de la firma del
contrato y ya estaba todo listo para movilizar a la gente
hacia la obra.
Máquinas especiales comenzaron a enterrar las fundaciones: pilotes de un metro de diámetro, a 30 metros de
profundidad. Con 14.044 metros lineales de pilotes de
hormigón, las fundaciones de la unidad de CCR conforman
una estructura subterránea casi tan imponente como lo
que se aprecia sobre la tierra. Después, la obra civil. Traer
el hormigón, elaborarlo. De repente, ya había más de
600 personas forjando encofrados y armaduras.
El siguiente desafío fue la estructura metálica. La unidad
del CCR contiene unas 2.200 toneladas de acero. Se
percibe. Para el visitante ocasional, la unidad está
enrejada tras enormes vigas naranjas y amarillas que
casi esconden el horno, el reactor y el regenerador.
En paralelo, otros equipos se ocupaban de la antorcha, y
todos se preparaban para vivir uno de los momentos más
críticos: la primera de las dos paradas de planta previstas
para la readecuación de unidades antiguas (revamp) y la
conexión de la nueva antorcha. Eso ocurrió entre mediados
de mayo y el último día de junio de 2011, cuarenta y cuatro
días en total. En esas fechas, el número de personas
trabajando superaba las 1.500, la mitad de ellas relacionadas
directamente con el revamp. Organizadas en dos turnos de
12 horas, trabajaban en contra de las agujas del reloj.
En medio de ese primer revamp se completó la mecánica
de la antorcha. Y se encendió. Fue una especie de
aperitivo de grandes dimensiones. Hubo que movilizar
una grúa sobre orugas de 700 toneladas, entre las
más grandes que operan en el país, con pluma de 130
metros. Pero para poder operarla en carga, se precisaron
fundaciones especiales hechas previamente.
Cuando llegó el momento de encender y probar la antorcha
a su máxima capacidad fue necesario avisar a la comunidad
vecina, para que los residentes tuvieran conocimiento de
las labores y no se preocuparan. Los propios asistentes
debieron ver el espectáculo a 600 metros de distancia. Hoy
relatan que cuando la antorcha se encendió a la máxima
potencia no solo se sentía el calor, sino que el suelo vibraba
por el crepitar del fuego.
EL AÑO 2012 FUE EL DE LOS GRANDES MONTAJES E IZAMIENTOS.
EL DE LOS GRANDES EQUIPOS. EL DEL REACTOR, QUE LLEGÓ A LA
PLANTA DESDE QUILMES EN UN VIAJE ÉPICO, EN EL QUE SE DEBIÓ
TRANSPORTAR UNA PIEZA EXCEPCIONAL DE 62 METROS, CORRIENDO
SEMÁFOROS, CORTANDO Y REPONIENDO CABLES, PARA DESPUÉS
IZARLA CON PRECISIÓN MILIMÉTRICA.

59. Toda la unidad del CCR, con su horno
–el más grande de la Argentina–, su
reactor y su regenerador, no podía
exceder los 5.400 metros cuadrados
disponibles. Eso implicaba que la obra
debía crecer hasta 86 metros de
altura, con los retos y las exigencias
de seguridad que ello conlleva.

64. SUEÑOS CUMPLIDOS

65. Para completar la mecánica de la antorcha se empleó una grúa sobre orugas de 700 toneladas, entre las más grandes que operan en el país,
con pluma de 130 metros. Para el montaje de los grandes equipos, en 2012, se movilizó una segunda grúa sobre orugas de 700 toneladas, y un pórtico-grúa.

66. SUEÑOS CUMPLIDOS

67. Era la primera señal grande, el primer hito que afirmaba
el buen camino.
El año 2012 fue el de los grandes montajes e izamientos.
El de los grandes equipos, detalla Esteban Trouet,
Director de Contrato de Odebrecht. Hubo que movilizar
una segunda grúa sobre orugas de 700 toneladas, y
un pórtico-grúa de enormes dimensiones. El reactor
llegó a la planta desde Quilmes en un viaje épico: se
debió transportar una pieza excepcional de 62 metros,
corriendo semáforos, cortando y reponiendo cables,
para después izarla con precisión milimétrica. O el
momento de la llegada del regenerador, proveniente de
Corea, dividido en módulos de más de 200 toneladas
trasladados desde el puerto, que también debieron ser
montados a decenas de metros del suelo con la precisión
del grosor de un cabello.
Para llevar a la práctica la cultura de Odebrecht
de generar oportunidades de trabajo
en comunidades cercanas a sus realizaciones,
se creó el Taller Escuela de Oficios, de modo
de contribuir a la inserción laboral con adecuada
capacitación.
Entre abril y junio de 2012 se realizó la segunda parada
de planta programada para “revampear” las unidades
antiguas. Al igual que unos meses antes, fueron tiempos
en los que se sumaron cientos de personas al equipo,
trabajando con pasión para ganarle al reloj. Los resultados
fueron extraordinarios.

68. SUEÑOS CUMPLIDOS

69. En los primeros meses de 2013, la antorcha nueva operaba
a pleno y los estresantes revamps con sus dos paradas
eran historia y orgullo, además de un rico anecdotario de
experiencias de todo tipo. Solo quedaba dar forma final a
la criatura, a la unidad de CCR, y ponerla en marcha. Eso
aconteció entre agosto y septiembre, días en los que,
junto con la euforia, se completó un notable récord: pese a
la magnitud de la obra en altura, no hubo que lamentar un
solo accidente de consideración.
Hoy, la unidad de CCR se destaca en varios planos. En el
ámbito energético, porque coloca al país directamente en
el futuro, en el selecto grupo de los más avanzados en la
industria petroquímica. En la comunidad, porque permite
dar un salto en la provisión de los combustibles más
eficientes y modernos. Los combustibles que mueven
al país. Su construcción y su desarrollo han alimentado
lo que parecían quimeras, han impulsado la capacitación
y la calificación de cientos a miles de trabajadores, y han
despertado y actualizado capacidades de la industria local
que estaban adormecidas.
En el nuevo paisaje de la petroquímica, la unidad de CCR
también se destaca. A simple vista, recorta el paisaje de
Ensenada por su tamaño y su colorido. Pero también,
como un ícono. Un verdadero homenaje al esfuerzo, a la
tenacidad, al ingenio y a la visión de esos hombres que, a
partir de un sueño, la hicieron realidad.
La unidad purificadora de hidrógeno (PSA, por la
sigla de Pressure Swing Adsorption) fue armada
en Estados Unidos.
LA MODALIDAD DE CONTRATO
ELEGIDA FUE LA MÁS COMPLETA:
“INGENIERÍA, SUMINISTROS
Y CONSTRUCCIÓN”; SE LOS
DENOMINA “CONTRATOS EPC”,
POR LA SIGLA EN INGLÉS DE
ENGINEERING, PROCUREMENT
& CONSTRUCTION.

71. SECRETOS DE
UN GIGANTE

72. SECRETOS DE UN GIGANTE
LA MAGIA QUÍMICA DEL CCR
El mecanismo que permite a los argentinos abastecerse cada día de combustible
y de múltiples derivados del petróleo está repleto de hazañas, entre
ellas las que protagoniza en este proceso la nueva unidad de Reformado
Catalítico Continuo.
L
a escena se repite a diario: millones de automóviles
circulan por las calles y los caminos de la Argentina. En el
campo, miles de máquinas siembran, cosechan, fertilizan.
Camiones y ómnibus dan vida a las rutas, de Norte a Sur y
de Este a Oeste, llevando personas y cargas. Son postales
de un país vivo. Y la fuerza vital de ese movimiento es el
combustible: las naftas, el gasoil, el gas.
Un ejército de personas mantiene activo, de manera
constante, un engranaje complejo y perfecto. En los
yacimientos, millones de litros de petróleo crudo son
extraídos de las entrañas de la tierra y emprenden un
viaje largo por ductos que recorren el territorio nacional
y barcos que surcan el Atlántico Sur y los cursos fluviales
del Río de la Plata y del Paraná hasta las refinerías. Allí son
procesados para transformarlos en múltiples derivados,
vitales para la sociedad: combustibles, solventes y
otros precursores, algunos utilizados en productos tan
comunes como los plásticos y las pinturas.
No es un dato caprichoso ni irrelevante que el 86 por ciento
de la matriz energética de la Argentina corresponda a los
hidrocarburos, según datos del Instituto Argentino del
Petróleo y del Gas. Y esto, sin contar la casi totalidad de los
objetos de uso cotidiano que se elaboran con derivados
del petróleo o, por lo menos, reciben la participación de los
hidrocarburos en algún momento de su producción.
La humanidad ha experimentado un crecimiento inédito
desde la aparición de los hidrocarburos, a mediados del
siglo XIX. La salud, el bienestar, la relación con los objetos,
las costumbres, dieron un salto fenomenal. Somos una
comunidad moldeada por los hidrocarburos. ¿Qué papel
juega en esta cadena la unidad de Reformado Catalítico
Continuo (CCR) que construyó Odebrecht para YPF? ¿Por
qué la relevancia de esta joya tecnológica, única en el país?
La respuesta está en la productividad y en el cuidado del
medio ambiente. En la productividad porque, con la misma
cantidad de carga inicial de materia prima es posible
generar mucho más producto, en este caso naftas y
gasoil premium. En el cuidado del medio ambiente, porque
los procesos de producción y los nuevos combustibles,
ajustados a las nuevas y estrictas normas internacionales,
reducen el impacto y son más amigables con la ecología.
“Además –explica Esteban Trouet, Director de Contrato–,

73. Mediante el reformado catalítico, las largas
cadenas abiertas de los naftenos son
convertidas en cadenas más cortas y cíclicas:
los aromáticos.

74. SECRETOS DE UN GIGANTE
La singularidad del proyecto CCR requirió una organización dinámica y flexible. La obra constituyó un espacio de exigencia
y aprendizaje permanente en el cual confluyó la idiosincrasia de personas provenientes de culturas laborales diversas.

75. LA UNIDAD DE CCR INTRODUCE EN EL PAÍS
UNA TECNOLOGÍA NUEVA QUE POSICIONA
A YPF COMO INTEGRANTE DEL CLUB
DE LOS MÁS AVANZADOS EN LA MATERIA.
se efectuó la reconversión a nuevo de todas las unidades
antiguas, para que funcionen con mayor eficiencia.
Estas unidades se vinculan con una antorcha nueva,
de última generación. De esta forma, resulta en un
complejo petroquímico que genera menos emisiones a la
atmósfera”.
Para comprenderlo mejor, la propuesta es realizar un viaje.
Comienza en los yacimientos, donde la Tierra guarda desde
hace millones de años el tesoro de los hidrocarburos.
¿Cómo llegaron allí?
Es necesario, por un instante, remontarse a los días de
los grandes saurios. Incluso antes. Fueron tiempos en los
que los continentes se encontraban unidos en una gran
Pangea o estaban empezando a fragmentarse. Allí, en
ambientes generalmente acuáticos, de baja energía, como
los lagos, las zonas inundables y las grandes entradas del
mar, millones y millones de desechos de seres vivos se
iban acumulando en el lecho, junto con sedimentos. No
eran dinosaurios, como sostiene el saber popular, sino
microorganismos: algas, plancton… Una capa sobre otra,
en un proceso incesante.

76. SECRETOS DE UN GIGANTE

77. Si la gasolina tiene alto octanaje, los motores serán
más eficientes. Para aumentar los octanos de la
gasolina existe la opción de agregarle aromáticos.
Con el paso de los años, a medida que nuevos desechos
y nuevos sedimentos se iban depositando sin cesar en el
fondo, las capas más antiguas comenzaban a hundirse y a
ser sometidas a mayor presión, por el peso de las capas
superiores, y a mayores temperaturas, en un ambiente
carente de oxígeno. La gran “cocina geológica” comenzaba
a funcionar. Mientras los sedimentos se convertían en roca,
la materia orgánica, en los poros microscópicos de esa
nueva roca, comenzaba a convertirse en hidrocarburos.
Con las temperaturas y las presiones adecuadas, los
restos de aquellos seres minúsculos que alguna vez
habían poblado las aguas iban transformándose en gas y
en petróleo. Durante los últimos ciento cincuenta años, el
arte de la industria de los hidrocarburos ha sido descubrir
los lugares donde se dio este proceso, llegar hasta los
hidrocarburos a través de los pozos, y extraerlos.
Concentrémonos ahora en el petróleo. A simple vista, el
llamado “oro negro” es una sustancia densa, oscura; su
viscosidad y su color pueden ser variables. En realidad,
no se trata de una única sustancia, sino de una verdadera
“ensalada” de compuestos, en su mayoría hidrocarburos.
Para su aprovechamiento, es necesario separarlos. Ahora
bien, como cada uno de los componentes del petróleo
tiene diferentes temperaturas de ebullición, en la teoría
es relativamente fácil efectuar esa separación: se lleva el
crudo a una temperatura alta, que ronda los 400 grados
centígrados, y a medida que se enfría, los distintos
compuestos comienzan a condensarse por separado a
temperaturas diferentes. Así van apareciendo el gasoil, el
fueloil, el alquitrán, la nafta pesada, la gasolina, el querosén
y gases como el metano que utilizamos para cocinar. Vale
aclarar que el gas metano se obtiene en su mayoría no por
este método, sino a partir de yacimientos de gas.
Pero el camino desde el yacimiento hasta la destilería,
donde se separan los hidrocarburos, no es nada sencillo.
Desde 1907, año que se considera el del nacimiento oficial
de la industria de los hidrocarburos en nuestro país,
gracias al descubrimiento del primer pozo de petróleo
en Comodoro Rivadavia (Chubut), los trabajadores
petroleros han forjado una épica propia. El petróleo, como
el ferrocarril, ha sido fundador y motor de pueblos enteros,
en especial en la Patagonia. La ciudad de Comodoro
Rivadavia probablemente sea el caso emblemático, por
su tamaño y su impronta histórica. Es seguida de cerca
por localidades como Pico Truncado, Caleta Olivia, Plaza
Huincul, Cutral Co, Rincón de los Sauces, Catriel y muchas
más. La tecnología ha amenizado la siempre dura vida en
los yacimientos, los cuales se suelen identificar con sitios
desérticos y remotos en la Patagonia, como las cuencas
neuquina, austral y del Golfo de San Jorge, aunque hoy
los hidrocarburos también provienen de la zona de Cuyo
y de las selvas salteñas.
Desde aquellos sitios, el crudo es transportado por
ductos y, a veces, por barco. Es el caso del petróleo
obtenido en la zona del Golfo de San Jorge: los oleoductos
lo llevan hasta las boyas, donde es cargado en buques
tanque. Tras algunas jornadas en altamar, el petróleo es
reinyectado en ductos. Una parte puede quedar en Bahía
Blanca. Otra continúa su camino hacia las refinerías de
Campana, Ensenada y Dock Sud.
Es parecido al viaje, más extenso, que realiza el crudo
proveniente de Santa Cruz. El resto, el de Neuquén, La
Pampa, Río Negro, Mendoza y Salta, se mueve siempre
dentro de ductos, a lo largo de miles de kilómetros, y
atraviesa el país en todas sus direcciones.

80. SECRETOS DE UN GIGANTE
Hazaña
sobre hazaña
Si extraer y llevar el crudo desde los yacimientos hasta
las destilerías es una hazaña, una historia de héroes
cotidianos y anónimos, igual de impresionante es el trabajo
que comienza con el tratamiento. En ese caso, el primer
paso es la destilería, donde son separados los principales
componentes del crudo. Uno de los resultados de ese
proceso es la gasolina, y otro, el gasoil, combustibles que
conocemos bien. ¿Están listos para utilizarse una vez
separados del crudo? La respuesta es no.
Por empezar, pueden –y suelen– contener gran cantidad
de impurezas. Algunas son dañinas para el medio
ambiente y la salud, como el azufre, que además es un
importante agente de corrosión. Es preciso separarlo de
los combustibles. Otra dificultad es que la gasolina debe
ser tratada para aumentar su octanaje; su capacidad de
soportar compresión sin detonar.
EN LAS REFINERÍAS, EL PETRÓLEO CRUDO ES PROCESADO
PARA TRANSFORMARLO EN MÚLTIPLES DERIVADOS:
COMBUSTIBLES, SOLVENTES Y OTROS PRECURSORES,
ALGUNOS UTILIZADOS EN LOS PLÁSTICOS Y LAS PINTURAS.

81. Cuando la gasolina soporta mayores compresiones, los
motores funcionarán con mayor eficiencia. Y los motores
modernos son campeones de la eficiencia, siempre y
cuando las gasolinas sean de alto octanaje.
Antaño, para mejorar el octanaje de la gasolina, se utilizaban
compuestos que incluían metales pesados, como el plomo.
Hoy, las normas de seguridad medioambiental restringen
el uso de estos componentes. ¿Cómo aumentar los
octanos de la gasolina, entonces?
Una opción es agregarle aromáticos. ¿Qué son y de
dónde se obtienen? Con la respuesta a esta pregunta nos
acercamos al quid de la cuestión, a la unidad de CCR.
Estos aromáticos, que despiden cierto aroma dulzón
y son requeridos para aumentar el octanaje de las
gasolinas, también son hidrocarburos. Si se contara con
un microscopio imaginario en el que se pudieran apreciar
los átomos y cómo se acomodan entre sí, sería posible ver
que buena parte de los hidrocarburos son largas cadenas
de átomos de carbono e hidrógeno. Hay otros, como los
aromáticos, que forman cadenas más cortas, cerradas.
Como si se estructuraran en forma de anillo.
Hay diferentes aromáticos y sus aplicaciones son innumerables. El benceno, utilizado para producir polietileno,
resinas, nailon y detergentes; el tolueno, empleado para

82. SECRETOS DE UN GIGANTE

83. EL SIMPLE Y COTIDIANO ACTO DE CARGAR
COMBUSTIBLE ES EL FINAL DE UN CAMINO
QUE GUARDA MILES DE HISTORIAS.
resinas e insecticidas, y considerado rey de los colchones,
ya que con él se elabora la espuma de poliuretano; y los
xilenos, que sirven para generar resinas, poliéster, plásticos
para botellas y pinturas, entre muchos otros usos.
Estos aromáticos ya están presentes en algunos de los
componentes separados del crudo durante la destilación.
La nafta pretratada (no confundir con la gasolina) contiene
una proporción variable de aromáticos, en torno al 10 por
ciento del total. El 90 por ciento restante corresponde a
otros compuestos, denominados “parafinas” y “naftenos”. Estos últimos son cadenas cortas y cíclicas, como
los aromáticos, pero saturadas de hidrógeno. Si se les
quita el hidrógeno, se convierten en aromáticos. Para
eso, es necesario sacar esta nafta pretratada de la
refinería y llevarla al complejo petroquímico. Allí se
genera la magia. Mediante el reformado catalítico, los
naftenos son despojados de sus átomos de hidrógeno,
dando lugar a los aromáticos. Al finalizar este proceso,
el producto –llamado “reformado”– queda compuesto
por un 20 por ciento de parafinas y un 80 por ciento de
aromáticos. Y eso no es todo, porque como resultado
del proceso se produce hidrógeno en forma de gas;
precisamente, el elemento necesario, muy apreciado,
para quitar el dañino azufre del gasoil y de las gasolinas.

84. SECRETOS DE UN GIGANTE
Objetivo: aromáticos
Hace cuarenta años, cuando una sociedad entre YPF y
Fabricaciones Militares dio vida a la Petroquímica General
Mosconi (el actual Complejo Industrial Ensenada,
que alberga la nueva unidad de CCR), la búsqueda era
producir aromáticos, aunque no con el objetivo de
aumentar el octanaje de las naftas. En aquel entonces,
los motores y las normas no eran tan exigentes como
ahora. Lo que se pretendía era abastecer de aromáticos
a la industria local para emplearlos como precursores
de otros productos. Con el tiempo, el uso se volcó
principalmente a los combustibles.
La reacción química para mejorar la proporción de
aromáticos en la nafta pretratada se realizaba en el
llamado magnaforming, la noble tecnología de los años 50
pionera en el procesamiento de naftas en todo el mundo.
En esa unidad, el corazón de la petroquímica, se calentaba
la nafta pretratada varios cientos de grados y luego se la
hacía reaccionar con un catalizador; de ahí los términos
“reformado catalítico”.
Un catalizador es una sustancia que facilita una reacción
química. Sin ese catalizador, las condiciones para generar
la reacción química son más exigentes, especialmente en
presión o en temperatura. Para la reacción que convierte los
naftenos de las naftas pretratadas en aromáticos se utiliza
un catalizador sobre la base de platino; a simple vista, son
pequeñas esferas. La dificultad es que, si bien facilita las
reacciones químicas, el catalizador se va consumiendo, o
se contamina, y la reacción va perdiendo eficiencia.
Por lo tanto, con el antiguo magnaforming, que funcionó con
precisión por cuatro décadas, la producción de aromáticos
a partir de la nafta pretratada tenía ciclos cortos. Una vez
por año era necesario parar el magnaforming para renovar
el catalizador.
“Si se traza una curva de productividad con el magnaforming
se observarán picos –explica Marcelo Broccoli, Gerente
del Departamento de Ingeniería de YPF–. La mayor
productividad se da cuando el catalizador es nuevo,
y la reacción y la producción decaen a medida que se
consume, hasta que es necesario detener la planta y
reiniciar el ciclo.”
Pero hace unos años, la compañía norteamericana UOP
desarrolló una tecnología nueva. Al horno y al reactor
se les agregó un regenerador para el catalizador. De esa
manera, a medida que el catalizador se consume, ingresa
en el regenerador que lo recicla y lo pone a nuevo. En otras
palabras, la reacción química no disminuye su eficiencia,
porque constantemente recibe catalizador regenerado.

86. SECRETOS DE UN GIGANTE
“Entonces, en lugar de picos, la productividad se
estabiliza hacia arriba. Ya no hay picos y las paradas para
mantenimiento ya no son anuales, sino cada cuatro años”,
agrega Broccoli.
Medidos en números, los resultados son notables: un
66 por ciento más de producción de aromáticos y un 100
por ciento más de hidrógeno. Esa cantidad aumentada
de aromáticos se traduce en una mayor producción de
naftas premium, de alto octanaje. Y el nuevo hidrógeno
que, además, se purifica al 99 por ciento, aumenta mucho
la producción de gasoil premium.
Para YPF y Odebrecht, entonces, construir la unidad
de CCR significó muchos desafíos simultáneos. Como
se detalló en capítulos previos: erigir la unidad de CCR
en sí misma, que contiene el mayor horno del país para
calentar la nafta pretratada que ingresa en el reactor.
Luego, el reactor, construido en una única pieza de más
de 60 metros, protagonista de una logística especial para
su traslado desde Quilmes, donde fue fabricado, hasta
Ensenada; y el regenerador (donde se recicla el catalizador), constituido por módulos de más de 200 toneladas cada uno, fabricado en Corea del Sur, que debió
ser montado en altura, con grúas gigantes y precisión
milimétrica. A todo ese trabajo hubo que sumar la
planta PSA, purificadora de hidrógeno, y la readecuación
(revamp) de varias unidades asociadas, que requirió dos
exitosas, aunque estresantes, paradas de planta.
¿Por qué fue necesario “revampear” esas unidades? Para
comprenderlo es necesario continuar con el proceso de

87. DURANTE LA CONSTRUCCIÓN
SE TESTEARON MÁS DE
80 SUBSISTEMAS QUE LUEGO
SE ACTIVARON DE FORMA
COORDINADA.
La planta de CCR contiene 2.200 toneladas de estructuras metálicas
de color naranja o amarillo que enmarcan a los equipamientos,
como los parrales, el horno, el reactor y el regenerador.
producción de aromáticos e hidrógeno a fin de aumentar
el caudal de combustibles premium.
Una vez que la nafta pretratada se convirtió en el “reformado”,
gracias a la unidad de CCR, se obtiene un compuesto formado
por un 50 por ciento de aromáticos y el resto de parafinas.
Este reformado, ya separado el hidrógeno en forma de gas
que se formó durante la reacción, ingresa en otra unidad
que separa las parafinas de los aromáticos. Acto seguido,
los aromáticos se dirigen hacia otra planta, en la cual son
separados según su tipo. De allí salen, por distintos caminos,
el benceno, el tolueno, los xilenos (que forman el complejo
BTX) y algunos aromáticos pesados.
“Benceno, tolueno y xilenos sirven para aumentar el
octanaje de las naftas –explica Juan Carlos Ferretti, Jefe
de Ingeniería de YPF–. Pero el benceno no puede utilizarse
para eso, debido a su toxicidad, y se destina básicamente
a la producción de polietileno.”
“Como es lógico, el importantísimo incremento de la producción de aromáticos, sumado a la antigüedad de las
unidades, hicieron necesarios los trabajos de revamp y las
paradas de planta para aumentar el volumen procesado
y adecuar las unidades a las nuevas normas de calidad y
seguridad operacional –comenta Brottier–. Durante esas paradas se llegó a un pico de casi 2.000 personas trabajando.
Fueron desafíos de logística importantes y de organización
conjunta de nuestros equipos junto a los técnicos y profesionales de YPF. Desafíos que sorteamos con éxito,
trabajando codo a codo las 24 horas, sufriendo las condiciones
climáticas y sorteando problemas en tiempo real.”

88. SECRETOS DE UN GIGANTE

89. HAY DIFERENTES AROMÁTICOS
Y SUS APLICACIONES SON
INNUMERABLES. EL BENCENO,
UTILIZADO PARA PRODUCIR
POLIETILENO, NAILON Y
DETERGENTES; EL TOLUENO,
EMPLEADO PARA INSECTICIDAS
Y ESPUMA DE POLIURETANO, Y
LOS XILENOS, QUE SIRVEN PARA
GENERAR RESINAS Y POLIÉSTER,
ENTRE MUCHOS OTROS USOS.

90. SECRETOS DE UN GIGANTE
La capacidad de cada profesional para crear algo
distinto, para innovar, y para formar equipos
eficaces y cooperativos siempre está presente.
“Esos paros de planta –reafirma Ferretti– fueron motivo
de orgullo. Pese a la complejidad de las tareas y a la
cantidad de gente trabajando, salieron bien, en especial
el segundo, ya que fueron muy planificados. Y lo más
importante: durante el proceso de construcción jamás
hubo que parar la planta por otro motivo que no fuera el
revamp. Eso, pese a trabajar a veces a más de 80 metros
de altura. Es uno de los logros más destacables.”
“Entonces, llegó el momento de poner en marcha toda la
unidad –relata Esteban Trouet–. No se trata de apretar
un botón, sino de iniciar un largo proceso, de meses,
durante los cuales hay que testear y hacer funcionar
progresivamente más de 80 subsistemas, primero
individualmente y luego en forma coordinada. Fue tanto
y tan intenso el trabajo previo para que todo saliera
bien que, llegado el momento, no encontramos grandes

91. inconvenientes y todo salió como fue planificado. La
puesta en marcha se hizo en agosto. Y a comienzos de
septiembre salieron los primeros productos tratados.”
“Odebrecht se portó de maravilla –asevera Sergio
Affronti, Vicepresidente de YPF–. Tomó la obra más
grande que nosotros hayamos desarrollado en los
últimos años y la llevó adelante con éxito desde el punto
de vista de los tiempos, los costos, la calidad de la obra y la
seguridad de los trabajadores. Son los cuatro indicadores
básicos que nosotros mensuramos especialmente en
este tipo de proyectos.”
El futuro había comenzado. No solo porque la unidad
de CCR introduce en el país una tecnología nueva que
posiciona a YPF como integrante del club de los más
avanzados en la materia, sino porque le permite a la vez
ponerse a tono con las importantes demandas actuales y
por venir en materia de combustibles de alta calidad.
Una vez agregados los aromáticos a las naftas para
elevarles el octanaje y una vez utilizado el hidrógeno
para generar el gasoil premium, libre de azufre, el proceso
se completa con el transporte por camiones hacia las
estaciones de servicio, y desde allí a los surtidores y a los
automóviles.
El simple y cotidiano acto de cargar combustible,
entonces, es el final de un camino que guarda no una,
sino miles de historias. Un camino que es producto
de miles de voluntades, de la imaginación de los
que sueñan, de la fuerza y del esfuerzo de quienes
construyen. De la tenacidad de quienes cada día dan
vida a todo el proceso.

93. UN PASO
ADELANTE

94. UN PASO ADELANTE
VIDA, OBRA Y PORVENIR
Vivencias de la construcción de la unidad de Reformado Catalítico Continuo,
una realización que abre paso a un camino compartido entre dos grandes
compañías capaces de potenciarse entre sí.
C
ae la tarde y el complejo petroquímico de YPF en
Ensenada opera a pleno. La unidad de Reformado Catalítico
Continuo (CCR) es una mole de perfiles metálicos a
colores que recibe los rayos del sol desde el Oeste. Más
allá, la nueva antorcha de aromáticos se eleva con su llama
y parece tentada a alcanzar las nubes. Al fondo, el verde y,
finalmente, el Río de la Plata.
regenerador, están literalmente suspendidas en el aire
por tensores especiales. Cuesta creerlo. “Al calentarse
los fluidos a cientos de grados centígrados, los equipos
se dilatan, se mueven. Por eso deben colgar, para poder
moverse sin quebrarse”, explican Sergio Sapienza y
Tomás Alemán, Responsable de Obra y Responsable de
Calidad de Odebrecht, respectivamente.
Cerca de la unidad de CCR, el sonido es un constante
seseo. Son los gases y otros fluidos que viajan a enorme
presión y temperatura por el interior de tanques y caños.
Apenas se nota a la vista, pero las enormes tuberías
plateadas, que entran y salen del horno, del reactor y del
Las personas que trabajan en el Complejo Industrial
Ensenada, uno de los más importantes de América del
Sur, visten mamelucos ignífugos de color azul, zapatos
de seguridad, casco y antiparras. Aquellos que deben
trabajar en la altura llevan, también, el arnés obligatorio.

95. CERCA DE LA UNIDAD DE CCR, EL
SONIDO ES UN CONSTANTE SESEO.
SON LOS GASES Y OTROS FLUIDOS
QUE VIAJAN A ENORME PRESIÓN
Y TEMPERATURA POR EL INTERIOR
DE TANQUES Y CAÑOS.
“Con la obra concluida, lo primero que se siente es orgullo. El esfuerzo para
construir una planta que le agrega valor al cliente se ve materializado. Hay un
resultado palpable: una planta productiva en operación.” Luciano Baroni.

96. UN PASO ADELANTE
Las personas que trabajan en el Complejo Industrial Ensenada, uno de
los más importantes de América del Sur, visten mamelucos ignífugos,
zapatos de seguridad, casco, antiparras y arnés.
No se escatima en nada y mucho menos en seguridad.
Mientras se ultima la puesta en marcha del coloso,
dos mundos parecen cruzarse. Para la gente de YPF
es todo novedad, aprendizaje; es hacerse cargo de un
equipamiento de alta complejidad único en la Argentina
y anhelado durante muchos años. Se han preparado. Se
han entrenado en simuladores especiales para operarlo.
Por su parte, para el equipo de Odebrecht se trata de
un tiempo de descuento; de dejar en buenas manos las
resplandecientes instalaciones de ingeniería industrial
que con esfuerzo, profesionalismo y especialmente con
pasión, fueron levantando a lo largo de casi cuarenta
meses. “Fueron poco más de tres años en los que buena
parte de nuestras vidas pasó por aquí. Todos nos hemos
emocionado y reído, hemos disfrutado de nuestro
trabajo en paralelo con nuestra vida. Uno se casó, otro
tuvo su primer hijo; en mi caso, mi hija se graduó estando
yo aquí… Y, claro, el orgullo de haber participado en una
obra como esta”, dice Tomás Alemán.

98. UN PASO ADELANTE
En la unidad de CCR se colocaron 36.281 metros
de canalizaciones por las que se tendieron
160.825 metros de cable.
La primera sensación es, entonces, que unos llegan y
otros se van. Sin embargo, de alguna manera, se trata
de algo distinto. Porque los caminos no se bifurcan.
Más bien se afianzan en una ruta en común. La
construcción de la unidad de CCR, su culminación, su
exitosa puesta en marcha, es apenas un comienzo, y
es la muestra de lo que pueden lograr, trabajando codo
a codo, dos grandes compañías. Si las capacidades de
cada una por separado son reconocidas e inmensas,
el potencial desplegado a partir del trabajo en equipo
se ha revelado excepcional.
Desde el día de la adjudicación del contrato a Odebrecht, en
2009, ha pasado un mundo. Más de 1.200 días de trabajo y
una gran obra de ingeniería después, el camino de las grandes
realizaciones, aquellas que generan impacto positivo en
toda la comunidad, ha comenzado a ser recorrido. El futuro
guarda el vértigo de un porvenir venturoso. La unidad de
CCR, flamante corazón del complejo petroquímico puesto a
nuevo, es el punto de partida.

100. UN PASO ADELANTE
Anécdotas que son lecciones
La construcción y puesta en marcha de la unidad de
CCR no solo volcará sus beneficios a toda la comunidad.
También ha impactado en quienes participaron de la
obra. A todos ellos les está profundamente agradecida
Odebrecht. Ha dejado numerosas anécdotas, recuerdos,
lecciones, enseñanzas, a tal punto que YPF organizó un
taller “para recuperar las anécdotas de todo el proceso
que, en realidad, son verdaderas lecciones”, dice Juan
Carlos Ferretti, Jefe de Ingeniería de YPF y conocedor
como pocos del Complejo Industrial Ensenada desde los
días de la antigua Petroquímica General Mosconi.
En el caso de Odebrecht, una vez más la compañía ha
desarrollado todo el proyecto sobre la base de su filosofía
empresarial TEO, y eso se nota en el resultado. Lo explica
Esteban Trouet, Director de Contrato: “Percibo un impacto
muy grande de los principios, conceptos y criterios de la
TEO en la obra terminada. Lo siento, en especial, en dos
conquistas. La primera, en nuestro socio, YPF, que nos
dice que hemos hecho un buen trabajo y que nos elegiría
de nuevo. La segunda, en el sindicato, la Unión Obrera
de la Construcción de la República Argentina (Uocra),
Seccional La Plata, que no ha sido un actor menor. La
gente está contenta, y no porque le hayamos regalado
algo, sino porque Odebrecht cree en la responsabilidad
social; porque cree en el trato deferente a las personas,
por todo lo que hicimos, porque los acompañamos en
todo momento. Entonces, quienes formaron parte del
equipo han un sentido de pertenencia y están orgullosos
de haber integrado este grupo humano”.
Para Esteban Trouet, parte del proceso se resume en un
momento especial. El día en que se transportó y se izó
en su sitio el reactor, una única pieza, de más de 60 metros
de altura, fabricada en el país. “La logística para llegar
a La Plata fue impresionante –recuerda–. Luego, el
izamiento de este equipo fue un hito fundamental por
la complejidad de la operación que necesitó horas de
ingeniería y preparación, y también por la logística. Fue
uno de los momentos más lindos que vivimos. En mi
caso, recompensó con creces el haber elegido estudiar
Ingeniería”.

101. “LOS ÚLTIMOS DÍAS DE LA PRIMERA PARADA DE
PLANTA NOS TOCÓ UNA TEMPORADA DE LLUVIAS
QUE NO TERMINABA MÁS Y DIFICULTABA EL
AVANCE DE LOS TRABAJOS. LA ENÉSIMA MAÑANA
DE LLUVIA LLEGÓ EL JEFE DE OBRA; GOLPEÓ LA
MESA Y DIJO: «MUCHACHOS, ¡TENEMOS QUE HACER
QUE PARE DE LLOVER!».” JUAN CARLOS FERRETTI.

102. UN PASO ADELANTE
CON EL PROYECTO CONCLUIDO,
LOS CAMINOS NO SE BIFURCAN.
MÁS BIEN, SE AFIANZAN EN UNA
RUTA EN COMÚN. EL FUTURO
GUARDA EL VÉRTIGO DE UN
PORVENIR VENTUROSO.
LA UNIDAD DE CCR, FLAMANTE
CORAZÓN DEL COMPLEJO
PETROQUÍMICO PUESTO A NUEVO,
ES EL PUNTO DE PARTIDA.

104. UN PASO ADELANTE
El progreso de Odebrecht está asociado
al crecimiento personal y profesional
de los integrantes.
Pablo Brottier, que comenzó el proyecto como Director de
Contrato y en el camino asumió otras responsabilidades
como Director de Desarrollo de Negocios de Odebrecht,
admite que en su ámbito profesional, entre ingenieros, el
manejo de las emociones en el trabajo es siempre un desafío.
“Hacemos las cosas con profesionalismo y también con
pasión. Nos involucramos emocionalmente con el proyecto,
con su gente, con nuestras propias formas de ver el futuro.
Es ingeniería pura en su máxima esencia. Se festeja cuando
la misión está cumplida, cuando es un hecho la puesta en
marcha de una unidad de tanta complejidad como el CCR,
que insumió años de trabajo. Cada uno de nosotros se
preparó para ese momento y para que todo saliera bien. Por
fuera, la actitud es la del deber cumplido.”
Y tarde o temprano las emociones afloran. Tras el
encendido de la antorcha de aromáticos, hubo toda una

105. fiesta. Pablo Brottier cuenta que la imagen de ese primer
encendido fue el protector de pantalla de su teléfono
celular por meses.
Marcelo Broccoli, que compartió con Pablo Brottier el
proceso de construcción, primero como Gerente de
Proyecto y luego como Gerente del Departamento de
Ingeniería de YPF, también habla de emociones. Del
momento en que comenzaron a llegar los equipos. Del
orgullo de que muchos de esos equipos se fabricaran
en el país. De dar trabajo a la propia comunidad...
“Cuando voy llegando a la planta, por la autopista,
siempre siento emoción –comenta–. Como ingeniero,
el mayor orgullo es que algo que se pensó en un papel
se ejecutó, se construyó y, finalmente, funciona”. Es
un proceso, una enseñanza que intenta transmitir, a
partir de la experiencia de la unidad de CCR, a sus hijas,
de 11 y 16 años.
La planta conlleva beneficios e incrementos
en su productividad merced a una idónea
seguridad industrial.

106. UN PASO ADELANTE
LA CONSTRUCCIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD DE CCR
NO SOLO VOLCARÁ SUS BENEFICIOS A TODA LA COMUNIDAD. TAMBIÉN
HA IMPACTADO EN QUIENES PARTICIPARON DE LA OBRA. HA DEJADO
NUMEROSAS ANÉCDOTAS, RECUERDOS, LECCIONES Y ENSEÑANZAS.
También Esteban Trouet disfruta de la etapa del trabajo
concluido: “Cuando veo desde lejos la antorcha, me siento
feliz. Durante el proceso de construcción, a lo largo de los
últimos 20 kilómetros pensaba en todo lo que debíamos
resolver. Hoy recorro el trayecto desde la Capital con una
nueva sensación”.
“Con la obra concluida, lo primero que siento es orgullo
–asegura Luciano Baroni, Gerente de Ingeniería de
Odebrecht–. El esfuerzo para construir una planta que
le agrega valor al cliente se ve materializado. Hay un
resultado palpable: una planta en operación, productiva.
Y ese orgullo hace que mis colegas y yo vayamos a dar
una vuelta por la planta de vez en cuando. Entonces, nos
acordamos de diferentes momentos del proceso y surgen
las anécdotas.”
Justamente, pedirles a los protagonistas de esta epopeya
alguna anécdota es como abrir una caja de Pandora. Todos
tienen alguna, en general relacionada con los momentos
de mayores dificultades, en los que el humor funcionaba
como una vía de escape. Para Sergio Sapienza, la
anécdota es la de aquel compañero que, exhausto por su
tarea de toda una noche, se rascaba el casco, en lugar de
la cabeza, mientras le aconsejaban que se fuera a dormir.
“Es sinónimo del esfuerzo pero, por sobre todo, del
compromiso con la tarea”, evalúa. O las cenas, siempre
con empanadas, en la fatigosa etapa de poner a punto la
documentación para la entrega de la obra, que recuerda
con una sonrisa Tomás Alemán. Juan Carlos Ferretti, en
cambio, detalla un momento relacionado con el espíritu
constante de enfrentar los desafíos y de buscarle la
vuelta a la adversidad, por compleja que fuera: “Ocurrió
durante la primera parada de planta, en 2011, que fue
estresante. Los últimos días de ese proceso nos tocó una
temporada de lluvias que no terminaba más y dificultaba
el avance de los trabajos. Estábamos empezando a
desesperarnos. La enésima mañana de lluvia llegó el Jefe
de Obra; golpeó la mesa y dijo: «Muchachos, ¡tenemos
que hacer que pare de llover!». Todos nos miramos y
nos preguntamos si realmente podríamos hacer eso.
¿Podríamos lograr que parara de llover? Esta es una
muestra del espíritu que reinaba”.
El sol ya se puso y el complejo petroquímico, con sus
formidables estructuras, se ilumina con miles de focos,
como si se tratara de una extraña decoración navideña. A
60 kilómetros de la planta, en la ciudad de Buenos Aires,
sobre el escritorio de Pablo Brottier, una placa contiene una
frase disparadora de reflexiones y pensamientos. “Todos

108. UN PASO ADELANTE
“LA VICTORIA NO ESTÁ EN EL FINAL DEL
PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE ESTA
PLANTA INDUSTRIAL. EL TRIUNFO SE
ALCANZA EN EL PRECISO MOMENTO EN
EL QUE UNO SE ATREVE, EN EL QUE UNO
SE ANIMA.” PABLO BROTTIER.

109. los triunfos nacen cuando nos animamos a comenzar”, se
lee en el bajorrelieve sobre fondo dorado. Es un regalo de
incalculable valor que resume, quizá, la obra de la unidad de
CCR de principio a fin. “Es un obsequio de mis compañeros
del proyecto. Me sorprendieron –comenta–. Se trata de
atreverse a romper la inercia y ponerse en marcha. Ese
es el verdadero triunfo. La victoria no está únicamente en
el final del proceso, en este caso, de construcción de una
enorme planta industrial. El triunfo se alcanza en el preciso
momento en el que uno se atreve, en el que uno se anima.
Coraje y determinación de transformar. Creo que ese es
el mensaje importante que tenemos que transmitirle
a nuestra comunidad como ingenieros y hacedores: la
voluntad de transformar”.
La orgullosa unidad de CCR, que rinde al máximo en el
Complejo Industrial de Ensenada, es un punto de referencia
que marca ese camino.

112. Agradecimientos
En una obra de ingeniería industrial de la magnitud del
Proyecto CCR, como la mayoría de las realizaciones que en
la Organización Odebrecht llevamos a cabo en la Argentina
desde 1987, siempre existen personas a las cuales
recordamos en forma especial cada vez que debemos
pronunciar la palabra más sencilla y cálida: gracias.
Este libro es un testimonio de agradecimiento a la
confianza depositada en nuestra Organización, en
nuestro trabajo mancomunado con el país y con su
gente, para la construcción de la primera unidad de
Reformado Catalítico Continuo de la Argentina en el
complejo industrial de YPF S.A. en Ensenada, provincia
de Buenos Aires.
Corresponde en este caso decir gracias a la gran petrolera
nacional, a las instituciones públicas y privadas con las
cuales interactuamos, a la comunidad, y a los colaboradores
de YPF e integrantes de Odebrecht, cuya dedicación hizo
posible que este sueño se hiciera realidad.

114. “DEL PASADO Y DEL PRESENTE SOLO DEBE PRESERVARSE
LO QUE SEA PRODUCTIVO PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL FUTURO.”
NORBERTO ODEBRECHT