Dicas para otimizar processos de movimentação e armazenagem em centros de distribuição

Informações Gerais
Início - Tarde
– 14:00 às 16:30 hs
Intervalo – Tarde
– 16:30 às 16:50 hs
Retorno – Tarde
– 16:50 ás 19:00 hs
Cases e Dinâmicas de Grupo
• Favor Celulares Desligados ou Silencioso
– Favor utilizar fora da sala

Instrutor - Glauber Ribeiro
4
Diretor da PSCLog empresa parceira e homologada a ABGroup - Desenvolvimento de Negócios
37 anos, mais de 13 anos de experiência na área de Logística onde participou, desenvolveu e
acompanhou projetos em grandes clientes como:
Veneza Parafusos e Limeira Logística (Recife – PE) e Casa Norte Atacado (Natal – RN)
Grupo Carvalho, Armazém Santa Mônica, Expansão e DEC Rio Piranhas (Teresina - Piauí)
No Pará: Imifarma - Extra farmas, Pantanal, FACEPA, Belém Alimentos, Paraferro, Armazém Real,
Formosa Mix, Dispar, Amazônia, Talian, Durães, Impersik, Atalaia e outros.
No Maranhão: Hipperpan Food Service, Potiguar Home Center, Centro Elétrico, Marcopol, Jacaré
Home Center, Carone Supermecados, RJ Distribuidora e Outros
No Amazonas: 3 Rios e 4 Mares e PetShop
Graduado em Ciências Contábeis com ênfase em informática pelo Centro Universitário do Pará –
CESUPA e Graduado em Administração de Empresa pela UNAMA
MBA em Logística Empresarial pela Universidade Gama Filho – UGF – RJ e Especialista em
Engenharia de Produção pela UEPA – Universidade Estadual do Pará
Instrutor e Consultor do SEBRAE na área de Logística e Produção.
Professor da UND - Universidade da Distribuição & Professor convidado da Estratego Pós –
Graduação

Apresentação
Institucional
Norte e Nordeste

Agenda Interativa
9
•Conceitos de Logística e Cadeia de Abastecimento
•Padronização: Embalagens, Paletes, Caminhões e Informações
•Armazém – Conceitos Básicos e Estratégicos
•Recursos de Movimentação, Armazenagem e Automação
•Indicadores de Desempenho em Centros de Distribuição
•Remuneração Variável por Produtividade em CDs
•Custos Logísticos em Centros de Distribuição
•Dimensionamento, Construção e Implementação (Início das
Operações) de Centros de Distribuição
•Melhores Práticas em Centros de Distribuição
1
2
3
4
5
6
7
8
9

8
James Martin (The
Great Transition -
1995)
Evolução dos Negócios

Estratégia de Comercialização no Mercado
Globalizado

Definições sobre Logística
15
Qual seu conceito
sobre logística?
?!
Dinâmica

DistribuidoresFornecedores Varejistas Consumidores
Produtos
Informações
Conceitos Básicos: “Supply-Chain” ou
Cadeia de Abastecimento
16

O Interesse pela Logística no Brasil
17
 Solenemente ignorada pela maior parte das organizações
 Necessidade Crescente de Competitividade
 Abertura de Mercado
 Estabilização Econômica
 Globalização
 Destaque sobre a Logística
 Necessidade de Profissionais qualificados na área

FOCO
ATUAÇÃO
Tático
Operacional
Logística
3a. Fase
Mercado
Supply Chain
Management
Gerenciamento
da Cadeia de
Abastecimento
4a. Fase
Consumidor
ECR
5a. FaseFASE
Operacional
Armazém
e
Transportes
1a.. Fase
Tático
Operacional
Distribuição
Física
2a. Fase
EUA
BRASIL
Evolução dos Conceitos Logísticos
18

Empresa
Marketing &
Vendas
LOGÍSTICA
Compras
Fornecedores
Clientes
Pedidos
Pedidos
Produtos
Produtos
Informações
Informações
Adm/Fin
RH
TI
Recursos
Recursos
Recursos
A Logística nas Organizações
19

ExpediçãoArmazenagem
MEA /
Estoques
Abastecimento/
Separação
Produtividade
Remuneração
Por
Produtividade
Recebimentos
Entrada
$
Entrega
Entrada de
Pedidos
Contas a
Receber
Cliente
Compras
Contas a
Pagar
Pagamentos
Saida
$
Fornecedor
Recebimento
O Negócio Logística
20

O Papel da Logística
21
 Suporte para:
Decisões Estratégicas
Decisões Mercadológicas
Manutenção da Qualidade das Operações
Manutenção do Nível de Serviço
 Diferencial competitivo:
Fazer com custo menor
Fazer mais rápido
Fazer com constância
Chegar aonde não se chega hoje
Chegar aonde os outros não chegam

O Profissional de Logística
22
 Provém de variadas áreas; Vivência prática;
 Poucos possuem cursos na área
 Conhecimento conceitual sobre Logística;
 Vontade e coragem para mudanças;
 Conhecimento conceitual sobre Logística mesclado com prática;
 Visão ampla de mercado
 Sintonia com benchmarkings (locais e mundiais)
 Abrangente x Especialista
 Busca de Certificações

Logística de Suprimentos e Distribuição
23
 O Canal de Suprimentos é o fluxo de Produtos e Informações
entre uma Empresa e seus Fornecedores
 O Canal de Distribuição é o fluxo de Produtos e Informações
entre uma Empresa e seus Clientes
“A coordenação falha entre os processos envolvidos nos canais
de Suprimentos e Distribuição podem levar a custos Logísticos
desnecessários’’

Canais de Distribuição
CDs
Atacadistas e
Distribuidores
+ Lojas
Independentes =
Independentes
e
Franqueados
CDs
Varejos + Lojas de
Supermercados = Redes
Restaurantes, Bares,
Fast-Foods e
Lanchonetes
CDs
Distribuidores
Especializados
+ = FoodService /
Institucionais
Lojas de
Conveniência
CDs
Distribuidores
Especializados
+ = Conveniência
CDs
Distribuidores
Especializados
+
Farmácia
e
Conveniência
= Farmacon
24

Desafios Atuais para a Rede de
Suprimentos/Distribuição
25
 Redução acelerada do Ciclo de Vida dos produtos
 Expectativas crescentes dos Clientes sobre o Nível de
Serviços e Produtos
 Avanços Tecnológicos, exigindo atualização constante,
com elevados investimentos
 Proliferação de novos Produtos, afetando a administração
dos níveis e a localização dos estoques
 Globalização que traz competição crescente e reduções
das margens
 Crescimento do “e-commerce” (Varejo Virtual),
multiplicando os pontos entrega

A Estrutura Logística nas Organizações
M&A
Movimentação
e
Armazenagem
PCE
Planejamento
e Controle de
Estoques
FPP
Faturamento e
Processamento
de Pedidos
Transportes
PCL
Planejamento
e Controle
Logístico
Gerência de
Logística
Tema do
nosso curso

Remuneração
Por
Produtividade
Recebimentos
Entrada
$
Entrada de
Pedidos
Contas a
Receber
Cliente
Compras
Contas a
Pagar
Pagamentos
Saida
$
Fornecedor
ExpediçãoArmazenagem
MEA /
Estoques
Abastecimento/
Separação
Produtividade
EntregaRecebimento
O Primeiro Enfoque de Hoje – M&A
28

Recebimento Embalagens Movimentação Separação Carregamento
• Devoluções
• Descarga
• Conferência
• Montagens de
Kit’s
• Movimentadores
• Operadores de
Empilhadeira
• Operador de
Mesa
• Separadores
• Conferentes
• Carregadores

• Introduzir e gerenciar medidas de desempenho
da equipe e do armazém;
• Assegurar o cumprimento de normas de segurança e utilização
de EPI * (treinamento, conscientização e fiscalização das
equipes de trabalho);
• Buscar novas tecnologias visando otimizar o processo de M&A;
• Promover o controle físico das avarias nas embalagens e
produtos, em estoque ou em movimentação;

Função:
“Simplificar e racionalizar processos para eliminar
desperdícios na cadeia de abastecimento.”
Padronização
31
Pontos Chaves:
• Otimização geral da cadeia de abastecimento
• Redução dos custos de movimentação, armazenagem e transportes
• Melhor relação com Clientes e Fornecedores
• Redução dos riscos de avarias e margens de erro
• Melhor apresentação dos produtos favorecendo a imagem da marca
• Racionalização e padronização das embalagens para melhor
utilização da superfície do palete
• Seleção de dimensões de veículos adaptados às dimensões dos
paletes

Unitização
32
Pontos Chaves:
• Carga intacta por maior trecho possível (redução de manuseio e
custos)
• Otimização de espaços (transportes e depósito)
• Coordenação modular
– Definir espaços disponíveis
– Combinação de 2 cargas para formação de uma nova unidade
modular
– Unitização de pequenos itens preenchendo grandes espaços
– Medição da utilização do espaço atual
– Utilização ótima das capacidades
Função:
“Agrupar produtos de forma a facilitar a movimentação,
a armazenagem e o transporte de cargas.”

Unidade primária de
carga, embalagem de
venda, unidade de
consumo
Unidade Primária Unidade Secundária Unidade Terciária
Embalagem de
embarque, grupo de
unidades de consumo
Paletes, conteiners
e rolltainers
Unidades de Carga
Padronização de Embalagens
33

Sistema Modular e Unitização Modular
34

Vista Frontal e Lateral
1000
Vista Superior
Módulo padrão 600 mm x 400 mm
Altura máxima da unidade secundária determinada em função
da altura máxima da unidade terciária (medida modelo)
Modularização Padrão
35

Benefícios Mensuráveis da Padronização
36
 Melhor utilização da capacidade
cúbica nos transportes;
 Movimentação, armazenagem,
manuseio e composição de unidades
coletivas;
 Movimentações internas e
reabastecimento de gôndolas;
 Embalagem e gerenciamento de
materiais;
 Melhor controle dos estoques;
 Melhor arrumação física das
mercadorias;
 Redução da avaria de produtos;
PBR 1

Padronização de Informações
37
Base de sustentação:
 Cadastro com gestão eficiente e seguindo regras
mínimas de conteúdo de dados compartilhados
 Dados sobre os produtos alinhados entre os
Fornecedores e Clientes
 Transferência de dados automática (Via EDI)
 Atualização da base de dados a baixo custo

38
 identificação padrão ao longo da cadeia abastecimento
 localização e nova introdução
 alinhamento de dados entre parceiros
 arquivos de pesquisa de preços
 gerenciamento de espaço (loja e armazém)
 cálculo de Rentabilidade Direta de Produto (RDP)
 auditoria e carregamento de unidades na loja e armazém
 utilização de técnicas de ECR

Aumento da
complexidade
dos negócios e
do comércio
entre as
organizações
Necessidade de
identificação de
produtos, locais,
serviços e
processos de
forma única e
inequívoca, por
toda a cadeia de
distribuição
Padronização
das
Informações
através de
Código de
Barras
39

Níveis de Aplicação nas Embalagens
40 SSCC 18
Fonte: site da Ean Brasil (GS1)
http://www.gs1brasil.org.br

41
UCC/EAN-14

42 SSCC 18

Idéia
simples
Elimina burocracia desnecessária
Aumento da precisão > Evita erros
Reduz custos
Maior segurança
Aumento da velocidade
Serviços melhores e mais rápidos
Dados “visíveis” p/ toda a cadeia abastecimento
Padronização das Informações – EDI
43
 Intercâmbio Eletrônico de Documentos
 Troca de documentos através de integração
automática entre sistemas com mínima intervenção
manual

Padronização de Informações – EDI
44
Comércio/Indústria Transporte
Ordem de
compra
Aviso de
despacho
Aviso de
faturamento
Fatura
Instruções de
transporte
Status de
transporte
Movimento
manuseio de
carga
Plano de
armazenamento/
movimentação
interna
Carga e
descarga
Notificação
antecipada de
chegada

Entrega Programada = Agendamento
45
 Código de barra: embalagens primárias, secundárias e terciárias;
 Comunicação: EDI, Internet, etc;
 Horários: datas, horários, horários alternativos;
 Informações do Pedido
 Operador Logístico integrado ao processo e treinado;
 Recurso de transporte adequado ao volume;
 Planejamento, comunicação e informação prévia para o
recebimento/ descarga;
 Cumprimento dos requisitos negociados;

Entrega Programada = Agendamento
46
 Garantia de entrega
 Otimização do planejamento e execução das operações
de mercadoria/embarque, trajeto e recebimento
 Redução dos níveis de estoques
 Agilidade com a paletização, eliminando o desperdício
de tempo e as reentregas
 Ponto de venda abastecido com fluxo sincronizado e
horários cumpridos
 Eliminação de conflitos de responsabilidades
 Ganhos financeiros para todos os componentes da
cadeia
 Redução de veículos da frota

Reposição Contínua
48
 Utilização de algoritmos para execução automática de
pedidos
• o que, quanto e quando pedir;
• base: saídas do produto pelo check-out;
 Comprador (Varejo) e Vendedor (Indústria ou Atacado
/ Distribuidor) como gestores de um processo;
 organização do reabastecimento
 relação comercial + aspectos logísticos da reposição
 produtos ao alcance do consumidor com:
• maior constância e velocidade
• menos estoque e custos
 otimização da logística na cadeia e não isoladamente

49
 Redução da falta de produtos na loja gerando
aumento de vendas
 Diminuição de estoques/aumento do capital de giro:
no fabricante, em trânsito, no Centro de Distribuição,
na retaguarda da loja, na gôndola
 Diminuição do custo logístico e administrativo
• racionalização de transportes
• diminuição do manuseio de produtos
• redução generalizada de erros e retrabalhos
• diminuição do custo de gestão de pedidos
• liberação de tempo dos compradores e vendedores
para atividades de maior valor agregado
 Diminuição do erro de estimativa de vendas
 Produção dos fornecedores baseada em pedidos
programados com maior antecedência

Fornecedor
Fornecedor
Fornecedor
Loja
Loja
Loja
Loja
Loja
CD
CD
Estoque CD
Cross-docking
Via Centro de
Distribução
Cross-docking
Direto Loja
(DSD-Direct Store
Delivery)
Entrega direta na loja
50

51
 Objetivos conflitantes na empresa como um todo
para mudanças
 Intervenções constantes com os pedidos gerados
manualmente
 Falta de treinamento dos envolvidos
 Falta de planejamento e de persistência
 Detalhamentos não suficientes
 Sistema de recompensa não compatíveis
 Não disponibilidade ou Falta de acuracidade nos
dados (estoque, custos, falta de produtos nos pontos
de vendas);

Preparação dos sistemas
Acompanhamento e
medição dos resultados
Reajuste e avaliação
52
Implantação:

Natureza e Importância da Armazenagem
53
 Obter economias de transporte e produção
(consolidação)
 Aproveitar descontos por quantidades e compras
antecipadas
 Manter uma fonte de fornecimento
 Apoiar as políticas de serviço ao cliente da empresa
 Atender as condições de mercados em mudança
 Superar diferenciais de tempo e espaço que existem
entre produtores e consumidores
 Atingir uma logística de menor custo total em
harmonia com um nível desejado de serviço ao
cliente.
 Agregar valor (embalamento, customizações,
etiquetagens, precificação, etc)

Armazenagem Estratégica
54
DECISÕES ESTRATÉGICAS:
Tratam da alocação dos recursos no decorrer
do tempo de acordo com a política e objetivo
geral do negócio, sendo normalmente de longo
prazo ou projeto.
Exemplos: escolha entre armazém próprio ou
alugado, terceirizar, automatizar, consolidar armazéns
filiais em um centro regional de distribuição, entre
outros.

Armazenagem Estratégica
55
DECISÕES OPERACIONAIS:
Usadas para administrar ou controlar a
coordenação e o desempenho da logística.
Fazem parte da rotina e são de curto prazo.
Exemplos: custos em ascensão, queda na
produtividade da expedição, alta demanda de
produção semanal, entre outros.

Necessidades Atuais:
56
 Atender as necessidades dos Clientes
 Prover disponibilidade de produtos onde e quando
forem necessários
 Agilizar o fluxo de materiais, comprimindo o tempo
entre o recebimento e a entrega dos pedidos e
reduzindo estoques
 Quebrar paradigmas
 Revisão das redes logísticas
 Flexibilidade e capacidade de resposta
 Gerenciamento Logístico: disponibilidade de estoque
e tempo de atendimento.
X Estoque

Armazenagem x Distribuição
58
 CDs anexos a Fábrica
 CDs Avançados
 Transit Point
 Cross-Docking

CDs Avançados
59
 Rápido atendimento regional – Nível de serviço
 Redução dos custos com transporte e conseqüente
equilíbrio entre este custo e custo de estoque
 Descentralização de estoques -> aumento nível de
estoque ou passará para possibilidade a Falta
 Gerenciamento complexo -> demanda regional
 Possibilidade de ocorrência de pedidos incompletos
 Riscos de obsolescência

“Transit Point”
60
 Estruturalmente simples, com Gerenciamento
facilitado;
 Semelhantes aos CDs Avançados, mas não
mantêm estoques;
 Carregamento consolidado, com Produtos com
destinos definidos;
 Baixo custo de manutenção e de transporte;
 Dependência do volume de pedidos;
 Constância das transferências de cargas;

Fonte: Leonardo
Lacerda - COPPEAD
“Cross Docking”
61
 Estruturalmente simples e de Fácil operação;
 Baixo custo de manutenção e de transporte;
 Atende clientes comuns;
 Alto nível de eficiência (docas de recebimento e expedição)
 Difícil gerenciamento;
 Alto nível de coordenação entre participantes
 Custo de sistemas de informação

 Trata-se de uma relação inversamente proporcional
 Medição do porte: metragem cúbica x superfície
Porte x Número de Armazéns
 Níveis de serviço ao cliente;
 Tamanho do(s) mercado(s) servido(s);
 Número de produtos comercializados;
 Volume do(s) produto(s);
 Sistema de movimentação de materiais utilizado;
 Taxa de processamento;
 Duração do processo de produção (lead time);
 Economias de escala;
 Layout do estoque;
 Necessidades de corredores.
62

Porte do Armazém x Equipamentos
 Faz-se necessário analisar as trocas de custo envolvidas
 Determinar a alternativa mais vantajosa sob a perspectiva de
custo e serviço
Empilhadeiras de diferentes capacidades podem
justificar a aquisição de unidades mais dispendiosas
quando são capazes de proporcionar uma utilização
mais eficaz de espaço.
63

Princípios Básicos de Movimentação e
Armazenagem
64
 Mínimo manuseio
 Mínima distância / movimentos
 Fluxos retos e diretos
 Horizontal, sempre que possível
 Reduzir, eliminar, combinar, simplificar movimentos
 Padronização de métodos e equipamentos
 Equipamentos flexíveis
 Equipamentos econômicos
 Respeitar os limites técnicos dos equipamentos
 Capacidade estática x dinâmica

65
Funções e Objetivos do Estoque

66
Gestão de Estoques
ESTOQUE: Grande volume de capital investido

67
Gestão de Estoques
 Cadastro dos produtos adequado e unificado
 Acompanhamento das movimentações e
“status” do estoque, garantindo sua
acuracidade
 Previsão de Demanda
 Reduzi-los a níveis adequados e coerentes com
sua demanda, acompanhando o giro e
antecipando-se às Faltas e Excessos

68
Planejamento e Controle de Estoques
 Movimentação manuais: entradas – saídas – transferências, etc;
 Controle de Estoque: relatórios, inventários;
 Cadastro de Produto: liberar produto, verificando norma de
paletização, dimensões, localização no depósito/gôndolo
(endereço), peso, volume, etc;
 Contato com fornecedores: programação de recebimento, acerto
de vencidos e avariados, contatos geral;

69
Custo do Desbalanceamento dos
Estoques
“Identificar as perdas da empresa decorrentes
das faltas e excessos de estoque”
“Um estoque balanceado deverá estar com suas
quantidades médias em torno de uma
cobertura adequada à demanda”

71
Necessidades para o Cálculo

72
Exemplo
Produto A B Total
Unidade
1 Estoque Médio (Un)
2 Venda Média Diária (Un/ dia)
3 Custo Médio de Compra (R$/ un)
4 Margem Média de Venda (R$/ un)
5 Prazo Médio de Fornecimento (dias)
6 Cobertura Real (dias)
7 Cobertura ideal (dias)
8 Diferença de Cobertura (dias)
9 Custo do Excesso (R$/ mês)
10 Custo da Falta (R$/ mês)
Custo Total do Desbalanceamento (R$/ mês)
CX CX
200
5
2,50
0,50
7
200
40
4,00
0,20
7
Taxa financeira mensal: 2 % (aprox.)
Dias do mês: 30
8 * 2 * 3 * 2%
6 -7
5 +(1)
1 / 2
8 * 2 * 4

Exemplo
Produto A B Total
Unidade
1 - Estoque Médio (Un)
2 - Venda Média Diária (Un/ dia)
3 - Custo Médio de Compra (R$/ un)
4 - Margem Média de Venda (R$/ un)
5 - Prazo Médio de Fornecimento (dias)
6 - Cobertura Real (dias)
7 - Cobertura ideal (dias)
8 - Diferença de Cobertura (dias)
9 - Custo do Excesso (R$/ mês)
10 - Custo da Falta (R$/ mês)
11 - Custo Total do Desbalanceamento (R$/ mês)
CX CX
200
5
2,50
0,50
7
200
40
4,00
0,20
7
40 5
8
32
8,00
0,00
8,00
8
-3
0,00
24,00
24,00
Taxa financeira mensal: 2 % (aprox.)
Dias do mês: 3
1 dia de segurança
8 * 2 * 3 * 2%
6 -
7
5 +(1)
1 / 2
8 * 2 * 4

Layouts
74
Loja de Departamentos e
Material de Construção
Indústria
Atacado Distribuidor

Blocado Racks
Auto-Empilháveis
Porta-Paletes
Simples
Porta-Palete
Dupla Profundidade
Drive-In
Drive-Thru Flow-Rack Push-Back
Alguns Dispositivos de Armazenagem
75

Permite verticalização do
espaço de forma simples
Sistema seletivo
Uso de empilhadeiras;
Possibilita implantar picking
Porta Pallets
76

Alta seletividade +
densidade;
Uso de empilhadeiras
trilaterais e / ou
selecionadoras de pedidos
e / ou transelevadores
controlados por softwares;
Permite também a
utilização como Auto
Portante;
Porta Pallets Corredores Estreitos
77

Alta densidade;
Corredor de circulação e acesso é compartilhado em
função do sistema eletromecânico de deslocamento lateral
dos conjuntos de estruturas Porta Pallets.
Porta Pallet Deslizante
78

Armazenagem de grandes volumes e pouca variedade de itens;
Aproveitamento da área maximizando o volume armazenado
pela redução do número de corredores.
Operação Lenta e Prejuízo ao FIFO
Drive in / Drive Through
79

Seletividade na armazenagem de alta densidade;
Configuração dividida em túneis permite o acesso
direto a cada túnel facilitando a rotatividade.
O pallet é colocado sobre carrinhos ou roletes e
empurrados pela empilhadeira > L.I.F.O (last in
firt out).
Push Back
80

Estocagem de cargas com grande rotatividade
Necessidade de controle do prazo de validade pelo princípio F.I.F.O
(First in first out).
Os pallets são colocados em uma extremidade da estrutura e
deslizam sobre roletes até a outra pela ação da gravidade, sendo que
a aceleração dos pallets é controlada por reguladores de velocidade.
Proporciona uma extraordinária economia na movimentação e a
melhor ocupação volumétrica do espaço.
Armazenagem Dinâmica Paletizada
81

Armazenagem de cargas irregulares e volumosas, paletizadas
ou não;
Caracteriza-se por possuir somente uma coluna central onde
são fixados os braços que, em balanço, servirão de apoio para
a carga ou planos de armazenagem.
Cantilever
82

Manuais, gravitacionais ou mecanizados.
Uso geralmente está direcionado ao transporte de produtos
durante a seleção de um pedido e seu envio até a expedição.
Os transportadores podem ser dotados de acessórios que
complementam seu uso como balanças, transferidores de
carga, separadores, cancelas, leitoras de código de barras, etc.
Transportador
83

Boa Seletividade
Velocidade na Operação
Melhor FIFO
Alto custo
Aplicações Específicas
Flow Rack
84

Composta de painéis que podem ser de chapa, tela de
arame ou mista em chapa e tela. modulada e de ótimo
acabamento, seu uso é destinado à separação ou
isolamento de áreas.
Divisórias Industriais
85

Indicada para áreas onde os níveis de ruído e calor são fatores que
atrapalham o desempenho do trabalho.
É constituída de painéis de chapa de aço parede dupla contendo em
seu interior material isolante térmico e acústico.
Divisória Termo Acústica
86

Utilizado para a armazenagem de materiais ou para áreas de
trabalho;
Modulado e tem sua montagem rápida
Mezanino
87

88
 Produtos de Baixo Giro
 Alta Seletividade
 Peças pequenas
 Grande Variedade de Itens
 Baixo Custo

Possibilita transportar, armazenar, agrupar, distribuir e expor
mercadorias.
Construído em estrutura metálica tubular e fechamento em
arame, é auto empilhável, montado em até 1+4 alturas,
Container Tubular
89

Atende as mais diversas modalidades de armazenagem e movimentação,
Leve e possui ótima estabilidade.
Auto empilhável ou armazenado em porta pallets.
Montagem e desmontagem são rápidas e permite um acesso fácil a carga.
Desmontado fica ¼ do seu tamanho.
Container Aramado
90

Solução para o transporte vertical de
carga em áreas com diversos níveis de
altura.
Possui estrutura auto portante,
Opcionalmente fechada em tela, portas
pantográficas,
Comandos de acionamento interno e
externo
Capacidade de carga pode variar de
250 kg a 2.500 kg.
Elevador de Carga
91

São desenvolvidos através de projetos específicos a atender
as mais diversas necessidades de armazenagem ou
transporte de peças com volume e peso variável.
Container Especial
92

Para maior segurança e funcionalidade das estruturas de
armazenagem são desenvolvidos constantemente diversos
acessórios conforme são detectadas as necessidades. Entre
eles destacam-se: protetor frontal de coluna, protetor de
canto, guard rayl, guia para pallet, bandejas aramadas, entre
outros.
Acessórios
93

Alguns Equipamentos de Movimentação
94

95
 Velocidade horizontal
 Corredores largos (> 3m)
 Elevação limitada (~ 5m)
 Trabalhos externos (pátio)
 Barulho, Poluição e Vibrações

96
Retrátil
Elevação até ~ 10 m
Corredor operacional aprox. 2,80m
Operador embarcado
Patolada
Operador a pé ou na prancha

97
Tri lateral
Elevação até 15m
Selecionadora de pedidos
Operador embarcado
Pneumática, a combustão
Corredor operacional aprox. 4m
Operador a pé

98
 Corredores mais largos
 Dificuldade nas curvas e túneis
 Produtividade na separação
 Velocidade Horizontal
 Aumento de produtividade
 Recebimento/Expedição
 Cross-Docking
 Separação

 Maior produtividade por colaborador
 Redução em despesas operacionais
 Utilização otimizada de máquinas
 Maior utilização de espaço
 Redução de perdas em estoques
 Níveis maiores de serviço ao cliente
 Menor cansaço entre colaborador
 Redução em acidentes ao manuseiar caixas
 Melhor fluxo de materiais
99

Automação: RF
100
 O terminal de rádio freqüência indica os produtos que
devem ser coletados e faz a comprovação
 Possibilidade de convocação ativa

Automação: Voice Picking
101
 Através de sistema de voz.
 A voz é transformada em dados, por um decodificador
acoplado à cintura do profissional, e estes são
enviados por ondas de rádio a um computador;
 Uma das principais vantagens é deixar o trabalhador
com as mãos livres para operar maior rapidez e
precisão.

Automação: Vertical Shuttle
102
 Armazenagem de produtos em
temperatura ambiente ou climatizada
 Agilidade para efetuar picking
automatizado, tanto fracionado,
quanto de caixas completas
 Redução dos prazos de picking,
embalagem e entrega, com grande
elevação dos índices de produtividade

Automação: Carrossel Vertical
103
 Proteção contra furto e extravios;
 Rapidez na apanha;
 O sistema exige um bom controle de estoque e armazenagem
 Melhor controle físico do estoque
Sistema de estocagem vertical que possui cestas
suspensas e tracionadas por sistema mecânico. Pode
ser controlado manualmente ou por computador com
sistema integrado de controle de estoque.

Automação: Comparativo
 Redução em custos de mão-de-obra
 Capacidade de aumentar a taxa de produção
 Melhoria na consistência do serviço
 Redução em manuseio de materiais
 Melhoria no nível de precisão
104
 Custo do equipamento/justificativa financeira
 Paradas ou confiabilidade de equipamentos
 Problemas de software, como incompatibilidade e falhas
 Falta de flexibilidade na reação a ambientes em mudança
 Problemas de capacidade como limitações em aplicações

ERP - Enterprise Resource Planning
Definição

ERP - Enterprise Resource Planning
(Exemplo de fluxo)

WMS - Warehouse Management System
Importância
 Fornece a rotação dirigida de estoques
 Diretivas inteligentes de picking
 Consolidação automática e cross-docking
 Maximiza o uso do valioso espaço do armazém
 Controla data de validade

O que são Indicadores de Desempenho
109
Métricas
Indicadores
de
Ocorrência
Indicadores
de
Tendência
Foco Passado Foco Futuro

Quais os Indicadores essenciais
para sua empresa?
Dinâmica
Clientes
Movimentação e
Armazenagem
Faturamento e
Processamento de
Pedidos
Transportes
Planejamento e
Controle de
Estoques
obs.: 2 exemplos de cada tópico
A construção dos Indicadores de
Desempenho
110

Metodologia
PCE
• Avarias;
• Corte;
• Excesso estoque;
• Produtos sem vendas
30/60/90/120;
• NFs sem pedido de
compra.
MEA
• Produtividade
(separação,
recebimento,
expedição);
• Devolução de clientes.
PCL
• Avaliação de e % curva
ABC;
• % Ocupação do
estoque;
• Cargas expedidas (Kg,
R$, QTD)
• Consolidação e
avaliação dos
indicadores.

Guia para Implantação Rápida
113

Algumas sugestões Indicadores de
Desempenho
114

Movimentação e Armazenagem
CROSS-DOCKING
ARMAZENAGEM
CARREGAMENTO
EMBALAGEM
ETIQUETAGEM
PRECIFICAÇÃO
RECEBIMENTO MOVIMENTAÇÃO
ENDEREÇAMENTO
SEPARAÇÃO
SUPORTE
PROCESSAMENTO
DE MERCADORIAS
DISTRIBUIÇÃO

116
:
 Expandir a capacidade existente de armazenagem
através da instalação de equipamentos e pallets para
corredores estreitos;
 Estocar materiais estruturas porta-pallets utilizando
equipamentos de movimentação;
 Utilizar estruturas porta-pallets com altura variável;
 Instalar mezaninos acima das áreas de boxs;
 Localizar produtos de maior giro nas proximidades
das docas;
 Localizar produtos que exigem movimentação similar
na mesma área, maximizando uso de equipamento e
pessoal;
 Criar procedimentos de simplificação do trabalho;
Produtividade em Centros de Distribuição

117
:
 Utilizar acesso combinado a itens de pouca saída;
 Utilizar equipamentos de movimentação, colocando e
retirando produtos em uma única viagem;
 Utilizar embalagens flexíveis para diminuir as
exigências de movimentação e avarias no transporte;
 Utilizar contagem cíclica de estoques;
 Iniciar programas de revisão de obsolescência de
produtos;
 Eliminar armazéns mal localizados ou anti-econônicos.

118
 Utilizar etiquetadoras automáticas;
 Gerar listas sequenciais de colocação e busca de
produtos nas prateleiras;
 Utilizar equipamentos automáticos ao invés de
manuais;
 Instalar mecanismos de comunicação entre pessoal;
 Utilizar computadores em todas as fases das operações
do armazém;
 Automatizar ou semi-automatizar as operações do
armazém.

119
 Utilizar sistemas de rotas/localização
 Monitorar a eficiência da mão-de-obra através do
uso de padrões de medição;
 Instituir programas para proporcionar uma carteira
de pedidos mais constante;
 Utilizar computadores para atribuir itens ao acaso a
espaços disponíveis.’

120
 Realizar treinamentos formais em intervalos periódicos;
 Realizar treinamentos formais Gerenciais (habilidades
liderança e comunicação);
 Implementar sistemas de recompensas baseado no
desempenho / produtividade;
 Proporcionar prêmios de reconhecimento a pessoas que
desempenhem particularmente bem suas atividades.

Modelo de Remuneração
121
 Dificuldade para administrar faixas salariais
 Funcionários diferenciados não são recompensados
 Estimula o nivelamento “para baixo”
 Não motiva o aumento de produtividade
 Equipes “inchadas” e “aparentemente” produtivas
 Produtividade obtida com “pressão gerencial”

122
 Elimina risco de se cometer injustiças salariais
 Remuneração proporcional à produção individual
 De custo fixo para custo variável
 Remuneração como fator de motivação
 Estimula o aumento de produtividade
 Equipes enxutas e produtivas
 Trabalho auto-gerenciado
 Movimentação e Armazenagem
 Transportes
 Linhas de produção
Modelo de Remuneração

Passos para Implantação
123
Definir Itens de
Controle
Levantar Informações
de Produtividade
Remuneração Atual
+ Produção Atual
Definir Índices
Implementar

Remuneração por Produtividade
Maior Velocidade no Trabalho
Maior Probabilidade de Erro
Solução ?
Ocorrência de Erros
124

125
 Enquanto a remuneração de alguns deverá subir, a de
outros deverá cair
 Com o incentivo, a produtividade dos melhores
funcionários deverá aumentar, provocando
possibilidades de redução do quadro
 Menor quadro de funcionários  redução do volume
de encargos e benefícios

126
 Verificar da legislação trabalhista
 Não aplicar nova política sem antes testar impacto
do novo modelo na produtividade  possibilidade de
aumento acentuado na folha de pagamento
 Expor claramente a nova política, não deixando
margem a dúvidas
 Expor claramente os motivos da nova política

Composição dos Custos Logísticos
128
 Movimentação
 Armazenagem
 Estoques
 Transportes (entrega e coleta)
 Processamento de Pedidos
 Embalagem
 Impostos
 Administrativos

Componentes de Custo
129
 Remuneração de Capital
 Seguros
 Informática
 Comunicação
 Pessoal
 Depreciação
 Suprimentos
 entre outros.

Impacto do Custo Logístico
130
VARIAÇÃO NO CUSTO LOGÍSTICO
VARIAÇÃO NA MARGEM DE VENDA
VARIAÇÃO NO PREÇO DE VENDA

Glauber Ribeiro
Gerente de Negócios
(91) 3229 - 3932 / (91) 8269 – 4340
(98) 3082-2391 / (98) 8112 - 0032
glauber.ribeiro@abgroup.com.br
www.abgroup.com.br
Muito Obrigado!!!
131

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