todo sobre soldadura oxiacetilenica

2.  Es uno de los procedimientos más utilizados y
conocidos en la actualidad, aunque actualmente sólo
se limita su uso a la soldadura de chapas finas, cobre,
aluminio y reparación de piezas fundidas. Para su
ejecución se requiere un gran aporte de calor exterior
que origina la fusión tanto del metal base como el de
aporte. Este hecho trae como consecuencias la
aparición de reacciones metalúrgicas, así como
tensiones y deformaciones del material en la zona de la
pieza afectada térmicamente.

3.  En la soldadura oxiacetilénica la fuente de calor está
originada por la combustión del oxígeno y acetileno.

4.  El proceso se origina por el intenso calor de la llama
oxiacetilénica que eleva la temperatura del metal base, y
que permite que el metal de aportación fluya fundido sobre
el la superficie del metal base, que no llega a fundirse. La
superficie del metal base debidamente calentada y
químicamente limpia arrastra hacia el interior por
atracción capilar la película de material de aporte, lo que a
su vez origina el enfriamiento del metal base hasta que el
metal de aporte se solidifique.
 Esta humectación o mojado del metal base por parte de la
película que forma el metal de aporte dependerá de la
naturaleza de los metales a unir y del estado de sus
superficies. En la práctica las superficies se van a presentar
contaminadas por óxidos o grasas que van a impedir un
correcto mojado.

5.  Soldadura por fusión: cuando los bordes de las piezas en contacto se
funden por la acción de la llama oxiacetilénica
 - Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir
no llegan a fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta
resistencia en la zona de contacto. Este tipo de procedimiento se divide
a su vez en Soldadura Fuerte ("Brazing" en inglés) o Soldadura Blanda
("Soldering"). Las aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura
máxima de 427ºC son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que
aquellas que fluyan a temperatura superiores a 427ºC serán utilizadas
para la soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de trabajo
siempre será inferior a la temperatura de fusión del metal base. La gran
aplicación de este procedimiento es para aquellos materiales donde
estas bajas temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios
estructurales por el efecto de las altas temperaturas.

6.  • Limpieza mecánica;
 • Limpieza química.

8.  a) Cilindros de presión de acetileno
 El acetileno se suministra en cilindros o botellas de
acero a presión. Se trata de un gas altamente inestable,
por lo que requerirá de cuidados especiales para su
almacenamiento. Así, el interior de la botella de
acetileno deberá ser preparada con una masa porosa de
arena, carbón vegetal, amianto, cemento y todo
embebido en acetona, para evitar la explosión del
acetileno. La presión de suministro o de llenado de las
botellas es de 15 kg/cm2.

9.  b) Cilindros de presión de oxígeno
 El oxígeno se suministra igualmente en botellas de
acero a presiones elevadas, superiores a los 150 kg/cm2.
Al ser intensamente oxidante, deberá evitarse todo
contacto con sustancias fácilmente combustibles, ya
que podrá provocar su combustión. Todos los
accesorios y elementos que puedan entrar en contacto
con el oxígeno deberán estar exentos de grasa, aceites y
lubricantes.

10.  c) Manorreductores
La misión de los manorreductores es la de disminuir la
presión que los gases tienen en el interior de las
botellas, y mantenerlas estables en su salida a través de
las mangueras. Se adjunta figura representativa,

12.  Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al
cilindro de acetileno que sirve para evitar el retroceso
de la llama al interior del cilindro debido a un mal uso
o por cualquier tipo de accidente (por ejemplo, la
explosión de una manguera…).


14.  Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos
en multicapas, de goma sintética resistente a la acción de
los gases, con inserciones textiles de fibra sintética para
reforzar la estructura, y cubierta también de goma sintética
que suelen ser de color rojo para el acetileno y verde/azul
para el oxígeno, resistente a la abrasión, a la luz y a los
agentes atmosféricos.
 Estos elementos sirven de nexo de unión entre los
manorreductores y el soplete. Su presión de trabajo está
limitada por lo que se deberá actuar sobre el
manorreductor para controlar en todo momento la presión
de salida de los gases.


16.  Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de
regulación y de boquillas intercambiables. Su misión
es la de mezclar los gases y conseguir la llama óptima
para el soldeo. La velocidad que adquiere los gases al
paso por el soplete debe ser alta a fin de evitar un
retroceso de la llama.

18.  Es el tipo de llama que se origina en la punta de la
boquilla por la combustión de 1 volumen de oxígeno
(Vo) con 1.1 a 1.3 volúmenes de acetileno (Va). El
volumen de los gases se regula mediante las llaves
situadas en el mango del soplete. Dependiendo de la
relación entre los volúmenes de los gases se distinguen
tres tipos de llamas que tienen aplicaciones diferentes.
La normalmente empleada para soldadura de aceros es
la llama neutra.

20.  Se suministran en varillas de metal que se funden con la llama y se depositan sobre los
bordes de la pieza a soldar o sobre la superficie para compensar desgastes. Además,
pueden ser utilizados para conferir ciertas propiedades mecánicas al metal base.
 Para la elección del material de aporte se debe tener en cuenta los siguientes factores:
 - que sea de la mejor calidad posible;
 - que las propiedades mecánicas del metal de aporte sean tales que la unión soldada que
resulte posea mejores propiedades mecánicas que el metal base;
 - se recomienda que en su composición química haya exceso de Mn, Si y C;
 - el diámetro de la varilla será en función del método de ejecución y del espesor de la
pieza a soldar.
 Según la naturaleza del metal base, el tipo de varilla de aporte en la soldadura fuerte
puede clasificarse en:
 - Cobre puro;
 - Aleaciones a base de plata;
 - Aleaciones a base de cobre;
 - Aleaciones a base de aluminio.

22.  Como ya se trató anteriormente en la sección 3.3 los
fundentes son productos químicos que se utilizan para
evitar la formación de óxidos que puedan quedar ocluidos
en la unión soldada. Su uso es obligatorio para la soldadura
de todos los metales y aleaciones salvo para el acero suave.
 Los requisitos que deben reunir los fundentes son tales
que:
 - deberán ser capaz de disolver la película de óxido que se
forma durante el proceso de soldeo;
 - el compuesto resultante (fundente+óxido) deberá ser
ligero y flotar en el metal fundido, para evitar así que quede
ocluido en el interior de la soldadura;
 - deberá poseer una temperatura de fusión inferior a la del
metal base.

23.  Las causas más comunes por las que puede producirse
el retroceso de la llama son: boquilla sucia, soplete en
mal estado, distancia desde la boquilla a la pieza a
soldar inadecuada, etc.
 Como norma general de actuación se recomienda
cerrar primero la salida de oxígeno para que cese la
combustión

24.  Los cilindros de oxígeno no se deben manipular en contacto con materiales
aceitosos o grasos.
 Para el caso del acetileno, evitar su contacto directo con cobre puro, mercurio,
plata y latón que tenga más del 70% de cobre.
 En general, se recomienda cada 5 años realizar una prueba hidrostática sobre
los cilindros.

 A continuación se relacionan otras recomendaciones de seguridad sobre el uso
del acetileno:
 - El acetileno es extremadamente inflamable y explosivo. Su uso a presiones
superiores a 1 kg/cm2 supone un riesgo alto de explosión. Por lo tanto nunca se
debe utilizar acetileno fuera del cilindro a presiones superiores a 1 kg/cm2.
 - Nunca abrir la válvula con más de ¼ de vuelta.
 - Nunca agotar el cilindro a menos de 2 kg/cm2 de presión.
 - Soltar el diafragma del regulador antes de la abertura.