Seminário impressão em peças plásticas Tampografia

Impressão em Peças Plásticas Pág. 1
INTRODUÇÃO
A tampografia difere dos processos tradicionalmente usados para a impressão de objetos,
consistindo-se da transferência de impressão, através de um cabeçote flexível.
Seu primeiro emprego ocorreu junto a industria de porcelana, através de processo manual,
sendo que sua mecanização vem acontecendo nos últimos 30/40 anos. As primeiras
máquinas foram de acionamento manual.
Os primeiros cabeçotes flexíveis utilizados eram de gelatina. A gelatina, como instrumento
de cabeçote de transferência, ocasionava grandes problemas aos seus usuários, dentre os
quais, a retenção de tinta, exigia uma manutenção de retirada do excesso de tinta após um
número mínimo de impressões, uma vez que o seu aproveitamento sempre deixava
resíduos inúteis, improdutivos. Além disso a gelatina, como elemento higroscópico, altera-se
conforme a maior ou a menor umidade ambiente.
Sendo um processo manual, não tinha produtividade.
O Sr. Wilfried Philipp1
, em Stuttgart-Zuffenhausen/Alemanha, um pequeno fabricante de
mostradores de relógios, descobriu que o silicone além de maior resistência mecânica,
possuía um poder de transferência maior que o da gelatina. Permitindo assim impressões
quase perfeitas.
Em 1968, Wilfried Philipp, recriou e aprimorou o conhecido método “Declacier” em um
processo de impressão industrial (o método “Declacier” é proveniente da indústria suíça de
relógios, onde a face dos relógios é impressa manualmente). Outros desenvolvimentos na
construção das máquinas e na qualidade dos tampões de impressão permitiram impressão
em grande estilo em objetos e praticamente reinventaram o processo de tampografia.
CAMPOS DE APLICAÇÕES
Brinquedos / acessórios para automóveis / computadores / componentes elétricos e
eletrônicos / utensílios domésticos / eletrodomésticos / máquinas e acessórios fotográficos /
artigos esportivos / cosméticos / embalagens em geral / brindes / componentes para moveis
e madeiras / pincéis, vassouras, escovas etc. / sapatos / ferramentas em geral / lâmpadas e
luminárias / relógios / industria ótica / armamentos e munições / tampas de refrigerantes /
industria farmacêutica, etc.
TECNOLOGIAS PRINCIPAIS DE IMPRESSÃO
Todos os processos de impressão visam duplicar informações, de forma rápida e a um custo
reduzido. Ademais, o desenvolvimento dos negócios aumentou a demanda por marcação e
decoração nos setores industriais.
As diferenças e especialidades dos processos de tampografia podem ser claramente
identificadas quando comparados com os processos de impressão clássicos. O molde da
impressão é a parte integral de um processo responsável pela duplicação de informações.
As áreas da imagem são as áreas no molde de impressão nas quais a informação será
transferida através de um meio, geralmente tinta de impressão. As áreas da imagem são
também referidas como componentes da impressão. Devido às suas qualidades
características, o molde da impressão separa as áreas da imagem das áreas de não
imagem. Moldes de impressão chamaremos de clichê.
Os quatro principais processos de impressão são: formato de imprensa (letterpress),
planografica, gravura e tela de impressão.
A esses quatro principais processos são designadas duas outras características baseadas
no processo de impressão ou no tipo de impressão requerido para cada superfície:
impressão direta ou indireta bem como princípios de impressão.
As impressões diretas ou indiretas são determinadas pelo fato do molde de impressão
transferir a informação impressa diretamente sobre o material ou por meio de um
1
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transportador intermediário. Por outro lado este recurso é responsável pelo fato de a
informação impressa ser registrada no molde com a leitura normal ou invertida. A imagem
impressa é normal no molde quando a impressão indireta é utilizada, e invertida no caso de
optar pela impressão direta.
Os princípios de impressões são baseados na necessidade de exercer uma certa força entre
o molde de impressão (transporte intermediário) e o material a ser impresso a fim de
transferir a informação, isto é, uma pressão específica é necessária para cada superfície
unitária a fim de alcançar a transferência da informação. Três diferentes variações são
usadas para fornecer essa força: superfície sobre superfície, superfície sobre cilindro e
cilindro sobre cilindro. A quantidade de força requerida estabelece a diferença entre esses
princípios de impressão.
1. Letterpress / Flexprint
As áreas de impressões no molde de letterpress são mais altas do que as áreas de não
imagem. As áreas de impressão com a mesma altura levam a tinta de impressão do cilindro
quando o molde está sendo manchado de tinta. Essas são as áreas que serão transferidas.
Letterpress é principalmente um processo direto no qual os três princípios de impressão são
utilizados (xxxx).
Os processos de impressão que usam os três princípios são: Letterpress, Flexprint e
Letterset (Letterpress indireto).
2. Gravura
Na impressão por gravura as áreas de imagem ficam mais profundas do que as áreas de
não imagem. A imagem impressa corresponde aos rebaixos feitos no molde de impressão.
O molde de impressão é coberto com a tinta de impressão. Uma lâmina de raspagem é
usada para remover o excesso de tinta das áreas de não imagem de modo que a tinta fique
apenas nos rebaixos (área de imagem). Uma grande pressão é requerida para transferir a
tinta para o material.
A impressão por fotogravura é um processo direto que utiliza o princípio de cilindro contra
cilindro. A impressão por gravura é dividida em:
• Tecnologias artísticas manuais, como lâmina de cobre, corrosão, estampagem com
ponta seca (pantógrafo), etc.,
• Tecnologias industriais como a fotogravura e tecnologia especiais como a impressão por
cunho.
peça
impressa
tinta
tinta
clichê
peça impressa
clichê

3. Impressão Planográfica / Impressão Offset
As áreas de impressão e as áreas de não impressão no molde ficam no mesmo nível. A
água deve ser usada como um aditivo para a colocar a tinta no molde de impressão. Todo o
molde de impressão molhado e cheio de tinta na seqüência. A área que não será impressa
tem uma preferência por água, pois não repelem a água (hidrófilas). Ao contrário disso, as
áreas de impressão atraem a tinta.
Essas condições físicas que rejeitam gordura e água resultam numa separação das áreas
que serão impressas e das que não serão. Depois a imagem é transferida (off-set) para um
cilindro emborrachado e então transferido para o material.
A impressão planografica é um processo indireto de impressão que emprega apenas os
princípios de superfície sobre superfície e cilindro sobre cilindro para aplicações industriais.
A impressão planográfica é dividida em:
• impressão sobre pedra (stone printing) (artística / pedra litográfica)
• impressão off-set.
A impressão off-set tem maior participação no mercado no setor de mídia impressa e é
subdividida em impressão com alimentação de lâminas e impressão por folha contínua
rotativa.
4. Impressão por tela / Silk Screen (serigrafia)
O molde de impressão é um estêncil. Para isto utiliza-se tecido normalmente de nylon, de
diversas tramas. O processo de revelação da tela é feito com uma emulsão base água ou
solvente, de acordo com a tinta a ser utilizada. A função da emulsão justamente é encobrir
todas as partes que a tinta não pode passar, ou seja, entupir os buracos da trama para que
tinta não vaze. Uma lâmina ou rodo de material plástico, usando pressão relativamente leve
pressiona a tinta para o material através de orifícios na trama. A tinta vai através da imagem
para o material a ser impresso.
A impressão por tela é um processo direto no qual todos os princípios de impressão são
utilizados. É subdividido nas seguintes áreas de aplicação: silk screen (comercial /
industrial), impressão por filme (impressão em rolos têxteis) e serigrafia (artística).
5. Outros processos de impressão e marcação
Os seguintes processos de impressão e marcação são utilizados na impressão de objetos:
ink-jet, marcação a laser, estampagem, hot stamping (impressão a quente) e etiquetas.
Processos mecânicos, eletrolíticos e galvânicos também são incluídos. Esses tem pouca
relevância ou sua aplicação não é comparável com os outros processos.
tinta
clichê
peça impressa
cilindro de borracha
tinta
produto impresso
tela
rodo de raspagem

a) Jato de tinta: gotas de tinta são vaporizadas no material a ser impresso por jato de tinta.
Há dois métodos diferentes utilizados; “Jato contínuo” e “Gota por demanda”. As tecnologias
utilizadas para gerar as gotas de tinta são “Piezo-jet”(jato de pressão), “Bubble-jet” e
“Thermal-jet”.O jato de tinta é muito usado para codificação.
b) Marcação a Laser: o centro do laser é um meio ativo (gás,
líquido ou sólido) que transmite ondas eletromagnéticas
idênticas de uma fonte controlada (lâmpada ou diodo). Essas
são amplificadas por um ressonador e desviadas para o
material via defletor ou unidade de foco. A adequação para
traçar uma figura precisa ser verificada e depende da força,
comprimento da onda, qualidade dos raios de luz e habilidade
de foco. Há três diferentes processos de controle: máscara,
matriz e vetorial.
c) Hot foil printing: uma lâmina de metal decorada de multicamadas é pressionada sobre o
material por uma estampa de silicone aquecido. As informações da imagem já estão na
lâmina e simplesmente são transferidas. A lâmina de metal é removida do transportador do
material no ponto onde a estampa de silicone faz contato com a área de impressão e a
lâmina gruda no matéria (brindes; chaveiros, canetas, cartões etc...).
d) Hot foil stamping ou hot stamping: uma resistência aquece um clichê de silicone em
alto relevo, a temperatura entre 100 e 200ºC. Entre o clichê e a peça a ser impressa passa
uma fita feita de poliéster e resina (pigmentação). O clichê é pressionado sobre a peça e o
calor faz com que a resina solte do poliéster. Devido o calor a resina funde no plástico.
Thermo-Jet / Bubble-Jet,
Piezzo-Jet
Continuous Jet; drop on demand

PRINCÍPIOS DA TAMPOGRAFIA
O molde de impressão é o mesmo que o usado na impressão por gravura. As áreas da
imagem são em baixo relevo. O molde é coberto de tinta e os excessos são removidos por
uma lâmina para que a tinta fique apenas no baixo relevo. A tinta é transferida indiretamente
por um tampão. O tampão é feito de uma mistura flexível de borracha e silicone que a torna
compatível a diferentes superfícies.
O processo de tampografia também é utilizado na forma rotativa. O molde de impressão e o
tampão são produzidos como cilindros que recebem continuamente tinta e transferem de um
para outro.
A tampografia é um processo indireto de impressão. Os mesmos princípios de impressão
não podem ser usados fora da tampografia já que em sua maioria, os materiais de
impressão utilizados não são flexíveis e têm superfície curvada. Então os princípios de
impressão bem como a forma do tampão devem ser modificados a fim de combinar com as
diversas formas dos materiais a serem impressos.
O princípio clássico utilizado na tampografia é superfície (clichê) sobre superfície curva
(tampão) sobre superfície curva (material a ser impresso). O princípio de impressão utilizado
na tampografia rotativa é cilindro contra cilindro contra superfície ou cilindro, dependendo do
material a ser impresso e do método de alimentação utilizado.
A tampografia também é um processo de gravura indireto.
A transferência de tinta é suportada por um solvente volátil contido nas tinta. O solvente que
se evapora na superfície da camada de tinta aumenta a adesão se comparado com o lado
protegido da camada de tinta. O processo de evaporação ocorre antes de a tinta ser pega e
antes de ser transferida pelo tampão. A superfície do tampão é selecionada para que a
melhor aderência fique entre a absorção e a transferência da tinta. Seria ideal que o tampão
transferisse toda a camada de tinta pega para o material. Parâmetros importantes para o
processo de transferência são: evaporação do solvente, a quantidade de transferências e a
(1)
(5)
(2)
(3)
(4)
(6)
(7)
(1) placa quente
(2) clichê
(3) suporte de material
(4) transferência
(5) tinta ou camada de metal
(6) camada adesiva
(7) peça impressa

grossura da camada de tinta. Se apenas uma fina camada de tinta é aplicada ao tampão,
isso produzirá uma ruptura, isto é, os parâmetros utilizados para a aplicação devem ser
modificados. Neste caso, um solvente de evaporação mais rápido deve ser utilizado, o
tempo de transferência deve ser ampliado ou a espessura da camada de tinta deve ser
reduzida.
Existem 2 diferentes métodos para aplicação de tinta no processo tampografico:
1. Sistemas abertos de impressão
Um sistema aberto de impressão consiste de uma lâmina raspadora, lâmina espalhadora,
clichê, placa magnética e um tinteiro. O clichê (preso junto a placa magnética) é colocado no
tinteiro e parafusado. O tinteiro é alimentado com tinta na parte traseira. A lâmina
espalhadora afunda no tinteiro e espalha a tinta sobre o clichê enquanto se movimenta para
frente. A lâmina raspadora abaixa sobre o clichê e movimenta-se para trás raspando o
excesso de tinta e retornando para o tinteiro. A pressão da lâmina raspadora pode ser
ajustada. A pressão deve ser suficiente somente para tirar a tinta do clichê, restando
somente a gravação que esta em baixo relevo. Um filme muito fino permanece sobre o
clichê. Por ser muito fino ele seca rapidamente e não é transferido pelo Tampão.
Sistema aberto também é usado para sistema tampográfico rotativo. A forma de impressão
é através de um cilindro que gira dentro de um tinteiro. O clichê cilíndrico afunda no tinteiro e
é inundado pela tinta. Uma lâmina raspadora posicionada sobre o clichê, com pressão
ajustável fica em uma posição fixa. Enquanto o cilindro gira continuamente, a lâmina vai
raspando. Um tampão cilíndrico posicionado do lado onde o clichê já foi raspado retira a
tinta que restou no baixo relevo e transfere para a peça a ser impressa.
2. Sistemas selados de impressão
O sistema selado é composto por um copo sobre pressão, anel raspador, (placa magnética)
e o clichê. O anel raspador é montado na borda do copo e faz o mesmo processo da lâmina
raspadora. O anel raspador possui um perfil chamado que proporciona suavidade ao raspar.
O material usado para lâmina pode ser aço, metal duro, cerâmica ou sintético. O copo
raspador é cheio de tinta, o clichê é colocado sobre o copo mais um anel de pressão,
usando-se uma pinça de material sintético e emborcamos o copo. Deste modo a tinta desce
sobre o clichê.
A pinça também é usada para montagem do conjunto na máquina.
Uma alavanca é abaixada sobre o anel de pressão e provoca uma pressão da lâmina do
tinteiro sobre o clichê. A maquina faz um movimento de vai e vem de modo que a tinta é
espalhada formando uma película fina.
O copo faz a função de tinteiro e lâmina raspadora simultaneamente.
Características sistema aberto sistema selado
Tempo de limpeza - +
Troca de viscosidade da tinta durante impressão - +
Set up da máquina - +
Limite do tamanho de imagem + -
Lâmina deteriorar a imagem do clichê - +
Velocidade / ciclos - +
Irradiação / ecologia - +
Tabela nr 1 - = desvantagem + = vantagem

Vantagens em relação a outros processos
A principal vantagem de tampografia é sua versatilidade quanto à superfície dos objetos.
• Baixo consumo de tinta
• Baixo custo de ferramental
• Alto nível de legibilidade
• Perfeita reprodução inclusive em retícula e quadricromia
• Alta produção e com possibilidade de completa automatização
• Possibilidade de automação ao lado de injetoras ou ainda direto em linhas de montagens.
• Não requer mão de obra especializada
O que é necessário ao processo
• Máquina e acessórios (clichê, tampão e berço para apoio de peça).
• Flamador / sistema de tratamento corona e outros (quando necessário).
• Aceleradores do tempo de cura / secagem da tinta (quando necessário).
• Esteira ou mesa transportadora de peças (opcional).
• Exaustores (opcional apenas para as máquinas de tinteiro aberto).
• Alimentadores de peças
MEIO DE IMPRESSÃO / CLICHÊ
1. Tipos de clichês
Existem vários tipos de clichês. Eles são diferenciados pelo material e a espessura do
material usado:
• clichê sintético (a informação de imagem é localizada em uma lâmina sintética)
• alumínio anodizado
• clichê de aço a) aço duro com uma camada de cromo
b) lâminas temperadas de aço
• clichês cerâmicos
2.Processo de produção, tipos de clichês e layouts
Clichês de aço são produzidos para tampografia através de corrosão e processo a laser. É o
oposto do processo gravura eletro mecânica usada no processo de gravura industrial. Laser
é usado exclusivamente em alumínio e clichês cerâmicos. Clichês sintéticos são produzidos
através de exposição UV e lavagem.
É necessário um filme positivo com a película invertida (igual do offset).
Gravação a laser é através de arquivo digital, com boa resolução e formato de dados
compatível.
A produção do clichê sintético requer um filme mate positivo com película invertida, com
uma emulsão fog (velada) de < 0.06 e densidade de toner total de > 3.5. Esta emulsão é um
requerimento básico em gravação de foto, alta densidade do toner explica o longo tempo de
exposição usado com clichês sintéticos. Se o negrume estiver muito baixo, o resultado é
uma polimerização não esperada.
3. Produção de clichê usando corrosão
O fabricante provê clichês de lâminas de aço já com um filme de emulsão sensibilizadora. O
clichê é exposto a luz ultra violeta. Nas camadas onde a luz penetre na emulsão, esta se
tornara rígida. As áreas não expostas, serão removidas e lavadas em água. O líquido é
removido por ar comprimido.
Todas as partes que não serão gravadas são revestidas em verniz de retoque. Qualquer
fissura indesejável no clichê resultará em buracos.
O processo de corrosão consiste em 3 etapas: corrosão, lavagem e secagem. O tempo de
colocação determina a profundidade da corrosão. A densidade específica do ácido pode ser
determinada pelo uso de um aerômetro. O tempo de permanência no ácido e o meio usado
para sua movimentação são determinantes para a profundidade.

A superfície do clichê é então polida e os resíduos da corrosão são removidos das áreas de
imagem através de escova de metal.
4. Gravação de Clichês usando Laser
A imagem é digital e deve ser importada pelo software do laser e depois convertida para
sinal de controle para o laser. Em seguida, é produzida uma imagem que consiste de uma
ou mais coberturas de tela com diferentes ângulos. Esta “imagem” pode percorrer o laser
usando diferentes ajustes de potência e freqüência. Isto determina a profundidade do clichê.
O laser opera na faixa infravermelha, isto é, com um feixe térmico. O feixe é concentrado e
focalizado por uma lente. O feixe de laser é desviado e isto permite que o mesmo percorra
as linhas na imagem. O feixe de laser faz o material derreter e vaporizar parcialmente. O
material derretido cria rebarbas nas bordas da imagem submetidas a laser, que podem ser
aparadas manualmente após o término do processo de laser. A criação das rebarbas
depende do material que está sendo usado, por exemplo, não é necessário retirar rebarbas
para cerâmica ou alumínio anodizado preto.
5. Produção de Clichê Sintético
Ao contrário dos tipos de clichês acima mencionados, os clichês sintéticos são construídos
de material de multicamadas. O clichê é composto das seguintes camadas: transportador,
camada aglutinante, camada de relevo e folha de proteção. Os clichês sintéticos são
divididos em dois subgrupos de acordo com seu meio de lavagem (água ou mistura de
álcool). A mistura de álcool consiste de 82% de álcool e 18% de água (percentuais relativos
a peso). A produção é dividida nas seguintes etapas de trabalho: exposição, lavagem,
remoção do meio de lavagem, pós-exposição, secagem.
A parte da luz UV presente na luz do dia é suficiente para estimular a polimerização. Para
estabelecer a profundidade do clichê, é necessário fazer uma segunda exposição após a
exposição inicial com o filme motivo.
Após a exposição à luz, o clichê sintético é lavado com agente de lavagem. Em seguida,
expor novamente a luz para garantir o endurecimento completo e secagem em forno (a
120º C por 30 minutos).
6. Seleção do Clichê
A seleção deve ser feita de acordo com a necessidade da impressão com relação a:
qualidade, número de impressões, custo e aonde o clichê será produção se internamento ou
terceirizado e as vantagens e desvantagens deve ser analisadas de acordo com o caso.
Comparação dos tipos de clichês
Tipo de clichê Qualidade
(Resolução)
Número de impressões
(vida útil)
Custos do
clichê*
Produção
Aço 100 mm* 1 a 2 Mio. 3,9 -
Lâmina 100 mm* 100 a 200.000 1,4 -
Aço, laser 40 mmo
1 a 2 Mio. 3,9 -/+
Lâmina, laser 40 mmo
100 a 200.000 1,4 -/+
Alumínio 40 mmo
200 a 450.000 1 -/+
Cerâmica 40 mmo
> 2 Mio 4,9 -/+
Sintéticos 100 mm 10 a 20.000 1,2 +
Fonte: Produção de Clichê, Tampoprint 1999 – Tab. 2
O limite de resolução depende de: foto-resistência; laser; material fotopolimético.
(*) O fator de custo do clichê varia
Profundidade do Clichê
É necessário verificar a profundidade do clichê de acordo com a quantidade de tinta a ser
usada. Se a legenda no clichê tiver sido produzida muito rasa, a tinta tende a secar. Por isso
a profundidade do clichê sempre deverá ser checada. Temos alguns valores padrões, de
acordo com produções que já efetuamos (veja tabela nr 3)
Profundidade do clichê em microns.

Sistema de entintamento/ tipo de clichê
Material do clichê Aberto/plano Selado/plano Aberto/rotativo
Sintético* - 1 cor Aprox. 40/30# Aprox. 40/30# Aprox. 40/30#
Sintético* - 4 cores Aprox. 40/30# Aprox. 40/30# Aprox. 40/30#
Clichê lâmina - 1 cor 25 20 20
Clichê lâmina - 4 cores 25 20 20
Clichê aço 10 mm -1 cor 25 20 20
Clichê aço 10 mm - 4 cores 25 20 20
Alumínio anodizado -1 cor 25 20 20
Cerâmica - 1 cor 25 20 20
A diminuição do tempo de ciclo, clichê mais raso, dão a tinta mais tempo para secar. A base
de tempo do ciclo em um sistema aberto de impressão é de aprox. 3 segundos e aprox. 1
segundo no sistema selado de impressão. O tempo de transferência é ainda menor no
sistema rotativo de impressão. Em geral, estes curtos tempos de transferência podem ser
equalizados usando bicos de ar para acelerar a evaporação do solvente. Redução da
profundidade do clichê sempre resulta na perda da cobertura e intensidade da tinta no
resultado final da impressão.
TAMPÃO
A massa de silicone e o endurecedor são misturados e o óleo de silicone é adicionado e em
seguida derramado sobre o molde com o formato do tampão desejado. Uma placa de
alumínio ou madeira pré-preparada será usada como base. A cor da placa indica a dureza
(em shore A). Depois de um tempo de dureza de aproximadamente oito horas o tampão
pode ser removido do molde. O sistema de identificação utilizado para os tampões depende
do respectivo fabricante.
Influências do Tampão Considerando a Impressão
Geralmente um tampão com maior ângulo, maior rigidez e volume de massa deveria ser
utilizado no processo de impressão. Um tampão que atende a esses requisitos irá produzir
os melhores resultados na impressão. Os seguintes fatores devem ser considerados ao
escolher um tampão: a forma do material a ser impresso, a superfície e o tipo de imagem
(desenho), bem como a pressão máxima da máquina.
Dureza
A dureza do tampão está relacionada ao deslocamento da tinta nas áreas chapadas. Quanto
mais duro o tampão, mais tinta é deslocada. Então mais pressão deve ser usada para a
deformação do tampão. O volume de dureza do tampão requer maior pressão para a
mesma área de impressão. Isso também afeta o material a ser impresso. Uma deformação
elástica do material impresso sobre a força de impressão irá manchar as linhas e distorcer a
impressão. A dureza é medida em Shore A. A profundidade de penetração de um corpo de
teste é medido e convertido em uma escala. Uma penetração de “0” corresponde à uma
dureza de 100º shore A e uma profundidade de penetração de 1.54 mm (máximo) produz 0º
shore A. A dureza de um tampão geralmente fica entre 2º e 20º shore A. O tampão de 20º é
bastante duro.
Volume
Quanto maior o volume do tampão usado, mais o tampão irá absorver o volume que esta
sendo deslocado. Deste modo, a superfície do tampão não irá se mover ou deslizar a uma
extensão muito grande da área de impressão. Isso significa que a distorção na imagem
impressa é menos saliente. Por outro lado, um tampão volumoso causa mais tensão na
máquina e também requer mais pressão durante a impressão. O tampão absorve uma parte
da deformação.

Alguns cuidados devem ser tomados para a sua armazenagem:
• Mantê-los sempre em local arejado e livre de poeira.
• Não armazenar por muito tempo um tampão novo sem utilizá-lo.
• Após a limpeza, utilizar Long life oil, marca Tampoprint (óleo regenerador).
TINTA DE IMPRESSÃO
As tintas constituem-se genericamente em quatro partes: Resina, pigmentos, solventes e
aditivos.
Resina
Parte não volátil da tinta, que serve para aglomerar as partículas de pigmentos.
A resina é que denominará o tipo de tinta empregado, por exemplo; acrílicas, alquidicas,
epoxidicas, etc...
Hoje em dia as resinas não mais são a base de compostos naturais e sim obtidas por meio
de reações complexas, originando polímeros que conferem às tintas propriedades de
reações complexas, resistência e durabilidade superiores às antigas. As resinas epóxi, após
sua completa polimerização (cura completa), são consideradas toxicologicamente inertes,
portanto não apresentam riscos à saúde durante seu manuseio.
Pigmentos
Material sólido finamente dividido, insolúvel no meio. Conferem cor, opacidade,
características de resistência e outros efeitos. O índice de refração está diretamente
relacionado ao poder de cobertura. Estão divididos em 2 grupos: orgânicos e inorgânicos.
Orgânicos caracterizam-se pela atoxidade geral. São pigmentos nobres com grande poder
de tingimento, normalmente utilizados em utensílios domésticos, brinquedos ou produtos
que necessitam contato com alimentos.
Inorgânicos são em sua maioria composto de metais pesados, cromados e molibdatos
(bário, chumbo, cadium). São considerados mais tóxicos e seu poder de tingimento é bem
menor que o orgânico.
Destacamos as cores VERMELHO CLARO, AMARELO E LARANJA como tóxicas quando
utilizado o pigmento inorgânico, pois grande parte são derivadas de cromatos de chumbo.
Existem as combinações de orgânicos com inorgânicos, obtendo-se um menor custo com
um melhor poder de tingimento.
Solventes
Líquido volátil, geralmente de baixo ponto de ebulição, utilizado nas tintas para dissolver a
resina.
Os solventes são a base de éteres glicóis considerados os de menor toxidade. Vale lembrar
que o único solvente atóxico é a água
A temperatura de ignição determina em que temperatura um solvente pode se auto-inflamar.
Na prática isto é irrelevante, uma vez que outros efeitos podem causar ignição em baixas
temperaturas. Fragmentos amontoados ou papel podem facilmente provocar ignição.
Pulverizar o solvente cria uma mistura reagente que pode inflamar abaixo da temperatura de
ignição. Muitas vezes a presença de uma fonte de ignição como chave elétrica ou relé pode
ser responsável pela ocorrência de uma ignição abaixo da temperatura de ignição.
“A Concentração Máxima do Local de Trabalho (valor MWC) é a concentração que
normalmente não afetará a saúde de qualquer pessoa que trabalhe em turnos de 8 horas
(40 horas semanais) por um longo período de tempo”. O valor MWC é válido para uma
substância pura. O valor é estabelecido em “Quantidade / Volume” (partes por milhão =
ppm). Quanto maior o valor, mais inócuo é o material.
“O valor da Tolerância Biológica do Material (valor BMT) é o máximo que o indicador
biológico de um material de trabalho ou produto de uma reação pode desviar de seu padrão,
de acordo com o atual nível de conhecimento científico, sem afetar a saúde geral dos
operadores quando produzido normalmente no local de trabalho”.

Aditivos
Ingrediente que, adicionado às tintas, proporciona características especiais e/ou melhorias
nas suas propriedades.
Algumas variedades mais utilizadas nas tintas são; secantes, antisedimentantes,
niveladores, antipeles, antiespumantes, etc...
O catalisador é um reagente químico, que adicionados em pequenas quantidades, tem a
propriedade de concentrar a resina, acelerando sua reação de polimerizar, aumentando a
dureza superficial.
Tintas ultravioleta
As tintas ultravioleta têm uma proporção reduzida de solvente e portanto a vida em copo não
pode ser comparada com outras tintas de impressão. A secagem da cobertura de tinta é
executada através de ultravioleta. Como a luz UV em si é muito fraca como fonte de energia
para iniciar e manter esta reação química, fotos-inibidores são adicionados à tinta. Esses
reagem à luz UV e se decompõem radicalmente. Essas reações radicais são o parceiro
inicial de reação à polimerização, uma vez que eles interrompem a união do monômero e
isto dá início à reação em cadeia. Ao usar tintas UV toda a secagem deve ser verificada e
garantida sem falhas, uma vez que o monômero pode ser perigoso para a saúde. Dois tipos
de secagem são possíveis com tintas-UV: radicais e catódicas.
Tintas UV tendem a acumular-se ao serem transferidas para o tampão, elas não contêm ou
apenas possuem uma pequena quantidade de solvente. O solvente na tinta de impressão
UV suporta o processo de impressão tampão durante as transferências de tinta. A secagem
é difícil com materiais de impressão de forma irregular, é necessário filtrar a unidade de
secagem UV. A luz UV, perigosa para a pele, não deve escapar e o gás irritante de ozônio
deve ser extraído. É necessário fazer grandes aberturas para o fornecimento e remoção dos
componentes quando os materiais de impressão forem curvados. A largura do feixe de luz
determina a distância específica da lâmpada UV. A potência da luz UV (importante para um
processo otimizado de secagem) está em seu pico máximo nesta zona. A distância da
lâmpada é difícil de manter ou executar tecnicamente quando são processados
componentes curvos ou superfícies curvas.
Características da tinta para a tampografia
“Tixotropia, ou seja, ela se retrai para melhor absorção pelo tampão”.
A tinta adequada é a que oferece ao produto a ser impresso o melhor acabamento possível
com todos os requisitos necessários: aderência, sublimação, tonalidade, atoxidade, com
uma melhor característica do filme.
Mencionamos abaixo algumas peculiaridades:
- É importante frisar que os processos de aplicação e de cura são realizados pelo usuário
e constituem a última e mais importante etapa de industrialização de uma tinta.
- O aumento do catalisador na tinta aumenta a resistência (deve ser utilizado com cautela,
em porções nunca demasiadas)
- Qualquer pigmento da tinta tampografica resiste até 180 C, ou mais com tintas especiais.
Algumas recomendações:
- Incêndios devem ser combatidos com pó químico ou CO2 ou com espuma. NUNCA
COM ÁGUA.
- Em caso de acidentes, respingos nos olhos, lavar imediatamente com água fria por pelo
menos 5 minutos. Evitar o contato prolongado com a pele, em caso de irritação na pele
lavar com água e usar pomada a base de Pícaro de Butesim (abbott).
- Em caso de ingestão, induzir ao vômito e consultar o médico.
Velocidades de Secagem

A velocidade de secagem depende do respectivo sistema de secagem:
• A secagem por Oxidação Química requer cerca de 12 a 72 horas.
• A secagem por Penetração Física ocorre principalmente durante os primeiros
segundos após a transferência de tinta.
• A secagem Física por evaporação ou vaporização depende da temperatura (tinta,
material de impressão, áreas vizinhas), tipo de solvente, bem como a respectiva
proporção do solvente usado.
A velocidade de secagem também é fornecida pelas características de solvente. A secagem
pode ser auxiliada pelas lâmpadas infravermelhas (IV). O período de tempo para
consistência final da película de tinta depende do tipo de tinta.
Com as tintas UV a velocidade de secagem depende do tipo e potência das lâmpadas UV e
as capacidades de absorção da tinta. Ao lado de algumas tintas coloridas, a tinta preta
tende a causar sombras na camada de tinta por baixo da mesma, isto retarda a secagem. A
própria secagem é um tanto brusca quando exposta à luz UV e pode continuar após o
término da radiação de luz (“pós-endurecimento”), a resistência pode diferir de acordo com o
tipo de reação química usada. Se a radiação UV for insuficiente ou a cobertura de tinta na
parte inferior estiver sombreada, a película de tinta não endurecerá totalmente.
SISTEMAS DE TRATAMENTO
Um tratamento, em geral, é considerado um método de preparação da superfície de um
material para que este adquira condições de receber uma camada de outro material, a titulo
de cobertura.
Os metais são desengordurados, jateados com areia e cobertos com uma base, antes de
serem pintados. As madeiras são mecânica ou manualmente lixadas antes de serem
pintadas.
Plásticos que devem ser tratados a exemplo de PE e PP e materiais com cargas. Toda essa
dificuldade, com relação à aderência, devem-se ao fato do PE, por exemplo: possui
estrutura molecular apolar.
Tratamento Corona
Baseia-se no principio da exposição da superfície a uma descarga elétrica por meio de
equipamento, que consiste de um dispositivo de metal aterrado e coberto por uma camada
de material isolante, funcionando como eletrodo, por onde o material passa a ser tratado e
conduzido fica entre o dispositivo e um eletrodo correspondente (a distancia entre eletrodos
varia de 15 a 30 mm, ou ainda conforme o caso) mantido em alta voltagem, que promove a
descarga sobre o material.
Aditivos deslizantes utilizados no processo de transformação do plástico afetam o
tratamento corona. Neste caso o tempo de exposição deve ser superior aos normais, ou
ainda retirada manual do excesso de óleo.
A superfície se modifica pela formação de grupamentos elétricos e sabe-se que este
efeito diminui gradativamente, com o tempo, e mais rapidamente quando for a maior
temperatura.
Podemos verificar se a superfície tratada está adequada ou não observando seu
comportamento frente à ação de um líquido / caneta.
Existem misturas apropriadas para polietileno para determinar a tensão de umectação da
superfície utilizando-se misturas de formamida e Cellosove (estileno glicol monometil, éter),
dos quais se tem tabulado sua tensão superficial, em função da composição cujos valores
são tomados para especificar a tensão da imectação da superfície. De modo a obter-se um
valor numérico que fornecerá a intensidade em dinas por centímetro.
O tratamento superficial deve ser o tempo exato pré-determinado. Um tempo curto de
exposição compromete a aderência e o excessivo pode comprometer as propriedades
mecânicas do plástico.
Várias teorias tentam explicar o tratamento corona:

- oxidação da superfície, em virtude do tratamento em presença do ar úmido, acarreta a
formação de oxigênio atômico, nitrogênio, ozona a radicais hidroxila, com temperaturas
localizadas de alguns milhares de graus centígrados.
- A degradação através de bombardeamento iônico, bombardeamento eletrônico, ataque
do ozona e calor localizado.
- O tratamento promove uma aspereza na superfície aplicado em PE de baixa densidade,
em presença do oxigênio ou misturas gasosas, produz pequena bolsas no material, sem
ocorrência de transformações quando o tratamento é realizado em presença de
nitrogênio, hidrogênio, argônico ou hélio.
Estas bolsas aumentam conforme o tempo e temperatura de exposição. Esta rugosidade de
superfície melhora a ancoragem da tinta.
- outra explicação apesar de superficial, discorre sobre o aumento de adesão,
provenientes das transformações em suas propriedades elétricas, após a aplicação da
descarga corona.
Quando o material dielétrico são submetidos a fortes campos de correntes continua,
mudanças ocorrem, influindo na reatividade superficial do material.
Tratamento com Flamagem
Este é um dos mais conhecidos métodos. É utilizado desde 1930 na indústria do plástico.
Consiste de um equipamento com diversas saídas para GLP e ar comprimido.
O gás e o ar saem simultaneamente e são dosados cuidadosamente até obter-se uma
chama azul.
Originalmente supunha-se que o efeito de tratamento era conseguido pelo calor do
tratamento. Hoje em dia sabe-se que a adesão da tinta deve-se a oxidação ocorrida na
superfície da peça tratada.
O produto a ser impresso é exposto a esta chama por 01 ou 2 segundos e está pronto para
ser impresso. O excesso de calor ao invés de tratar a superfície, irá somente queimá-la.
Desmoldantes comprometem o tratamento, devendo ser previamente retirado manualmente
antes da exposição a chama.
Muitas vezes o próprio gás expele partículas de óleo, o que causará falhas na impressão.
O controle eletrônico da dosagem de ar / gás está disponível nos equipamentos modernos.
A pintura de pára-choques plásticos por exemplo, é feita a gás, utilizando-se para isso um
roubo, que manipula o brener (bico), sempre com a mesma distância e o mesmo tempo de
exposição.
Tabela de mistura
Ar: Gás Natural (metano) 10:1
Ar: Propano 25:1
Ar: Butano 33:1
Tecnologia de máquinas
O presente modelo de máquina é resultado de diversas características: movimento do
tampão, tipo de acionamento, tamanho do formato de impressão, número de tintas de
impressão e sistema de alimentação de material.
Movimento do tampão como Recurso Construtivo
a) Movimento vertical: o tampão só faz movimento de curso vertical. Isto significa que
o copo de tinta está fixo no lugar enquanto o clichê se desloca na horizontal por
baixo do mesmo. A vantagem disso é que o tampão não oscila tão facilmente e a
máquina pode obter uma maior velocidade de impressão até um tamanho
predeterminado de clichê. Contudo, se o tamanho do clichê for muito grande, muito

volume tem de ser deslocado, de modo que faz mais sentido fixar o clichê na
máquina.
b) Movimento vertical e horizontal: o tampão realiza movimento de curso vertical e o
movimento horizontal do clichê acima do componente. Com sistemas abertos de
tintagem a lâmina do raspador (doctor) e a lâmina de imersão se assentam num
carro guia. Eles realizam um movimento recíproco de inclinação e o movimento
horizontal, de modo que o clichê é imerso e depois raspado. Com sistemas de
tintagem selados o copo de raspagem é oposto horizontalmente por meio de uma
braçadeira acima do clichê. A desvantagem é que o tampão oscila facilmente. Isto
pode ser contrariado programando-se em um tempo de retardo antes de abaixar o
tampão.
c) Movimento rotativo: o tampão tem forma de cilindro ou de um segmento de cilindro.
O cilindro do clichê gira continuamente no cadinho de tinta e é tintado por este
movimento. Posteriormente, o excesso de tinta é removido por uma lâmina de
raspador. A tinta que permanece na causticação então será levada pelo tampão do
cilindro sincronizado e transferido para o material de impressão. Usualmente há dois
tipos desse material:
• Se o material de impressão estiver nivelado, ele será deslocado em
sincronização com a velocidade de rotação do tampão;
• As partes cilíndricas irão girar em um suporte rotativo de componentes
posicionado sob o tampão, de modo que o cilindro do tampão, sincronizado
por uma roda dentada, comece a rolar através da circunferência. Como o
movimento do mecanismo de impressão que utiliza esta construção é rotativo
e a absorção e transferência simultâneas da tinta podem ser feitas devido ao
alinhamento dos componentes, o sistema rotativo pode atingir um alto
rendimento.
Métodos de Acionamento
a) Os sistemas eletromecânicos de acionamento podem ser subdivididos em dois
grupos:
• Um grupo que é acionado através de um motor elétrico, onde o movimento é feito
via discos excêntricos e alavancas.
• O segundo grupo aciona parafusos de avanço via servo ou motores de
escalonamento. Os sistemas de acionamento eletromecânicos são bem
adequados para máquinas de impressão de movimento rápido e para integração
a sistemas.
b) O sistema de acionamento pneumático opera com ar comprimido como sua fonte de
força. As válvulas são controladas por dispositivo elétrico ou pneumático. A
vantagem de um sistema de acionamento pneumático é a construção simples e
economicamente viável da máquina. Desvantagem: se for necessário um
posicionamento preciso, deve-se instalar um batente fixo. Com forças consideráveis
isto significa que, com cilindros grandes, o movimento não é constante e só pode ser
reproduzido com dificuldade.
c) O acionamento hidráulico é controlado via válvulas elétricas e desloca a máquina
através de cilindros hidráulicos (semelhantes ao acionamento hidráulico). Os
acionamentos hidráulicos só são utilizados em máquinas de grande porte, pois só
elas podem fornecer a pressão de impressão necessária ali exigida.
Tecnologia de Controle/Comandos
Outro ponto especialmente significativo para a automação e integração da máquina em um
sistema de produção é a linguagem de programação pela qual a máquina será controlada.
Normalmente é usado um “Controlador Lógico Programável” (PLC) que pode ser obtido
através de diversos fabricantes (por exemplo, Siemens). Esta linguagem PLC opera de

forma cíclica, isto é, a tela de processamento “Input” (Entrada) será lida depois que uma
nova rotina tiver sido executada e o programa tiver sido carregado.
Tamanhos da Máquina
As máquinas de impressão tampográfica podem ser definidas de acordo com a pressão de
impressão ou área máxima do clichê. Elas não são caracterizadas pelas classes de formato,
como acontece com outros processos de impressão. Outro limite é a pressão máxima de
impressão, disponível para deformar o tampão. Esta limita o tamanho do tampão e portanto
o formato máximo para deformação do tampão.
Os sistemas de entintamento selado precisam da superfície do clichê para o copo de
raspagem. Portanto, a superfície do clichê precisa ter no mínimo o mesmo diâmetro do copo
de raspagem. O tamanho da imagem de impressão depende do diâmetro do copo.
No sistema aberto a lamina do raspador deve ser instalada sobre o clichê e erguida na outra
extremidade após o movimento de raspagem.
O ajuste da força para a máquina depende do componente a ser impresso que deve ser
previsto antecipadamente a fim de permitir a impressão. Quanto maior a diferença de altura
e toda a superfície de impressão, maior deve ser a força exigida. Se a força de impressão
da máquina for insuficiente, é possível que um tampão mais macio deva ser usado.
Quantidade de cores
O número máximo de tintas de impressão que podem ser impressas por uma máquina
normalmente corresponde ao número de máquinas padrões integradas no sistema. A
otimização necessária para atender os requisitos dos clientes pode ser obtida através de
uma combinação de máquinas padrões e outros módulos. O número determinado de cores
é irrelevante no caso de máquinas multicores ou máquinas (por exemplo, sistemas abertos
de tintagem) com cadinhos de tinta subdivididos. Todas as tintas de impressão disponíveis
para uso são coletadas em um passo simples usando o número relevante de tampões
individuais e as tintas de impressão são transferidas juntas. O material de impressão deve
ser deslocado de uma posição de impressão para a próxima posição de impressão por baixo
dos tampões.
A chamada máquina-V imprime numa posição de impressão ou material de impressão a
partir de dois clichês via dois tampões. O movimento do tampão é equilibrado: enquanto um
tampão está transferindo a tinta, o outro tampão está tirando a tinta do clichê.
Uma máquina carrossel consiste de dois níveis rotativos que giram entre si, mas são
alinhados um dentro do outro. Os clichês e os cadinhos de tinha são colocados em um dos
níveis e os tampões no outro nível. Um movimento de curso no nível do tampão fará com
que a tinta seja retirada pelo tampão e o tampão anterior transfere a tinta na próxima
posição.
Alimentador e Dispositivos de Transporte
Há diversas soluções tecnológicas para avançar o material de impressão até posição de
impressão: a) transportadores duplos, mesa indexadora do carro, sistemas rotativos de
indexação, transportadores cíclicos, unidades indexadoras de ciclos.
b) Transportador de ciclos (transportador linear): este é acionado de forma semelhante ao
transportador duplo. As placas do transportador são ligadas por uma corrente ou correias
dentadas.
c) mesa de indexação do carro: com uma mesa do carro as placas do transportador
produzidas com precisão são deslocadas por alavancas controladas por excêntrico e
pressionadas umas contra as outras. A mesa transportadora é de construção bem compacta
e significa que é bastante adequada para ser instalada em máquinas multicores que têm um
sistema de entintamento dividido e operam com um deslocador de tampão (exemplo: TSG).
Dispositivos adicionais como secadores, ejetores etc., podem ser instalados.
d) sistemas rotativos de indexação: estes são os sistemas de transporte rotativos mais
comumente usados e muito freqüentemente são utilizados em sistemas de impressão de
tampografica. As vantagens são: precisão de repetição, construção simples e manutenção

reduzida. As diferentes máquinas de impressão, bem como os dispositivos adicionais são
alinhadas externamente com a mesa de indexação.
e) eixo linear (carro linear, mesa de deslocamento): um transportador de acionamento
elétrico ou pneumático no qual o suporte do componente está instalado é deslocado
linearmente. Este sistema é usado quando o volume de produção é baixo e necessita de
muitas cores.
Dispositivo de limpeza de tampão
Este é usado para limpar resíduos e partículas de pó do tampão que pode acumular-se em
determinadas circunstâncias, fazendo com que a qualidade de impressão seja reduzida. A
limpeza é executada através de fita adesiva, que utiliza o lado adesivo para retirar os
resíduos de tinta e partículas de pó do tampão.
Bombas para diluentes
Para compensar o solvente que evaporou ou que está sendo consumido, um novo solvente
é adicionado na tinta. O solvente evaporado pode ser substituído. A quantidade alimentada
também é baseada na experiência.
Bombas de Tinta com Controle de Viscosidade
Um instrumento de medição foi integrado ao sistema de bombeamento de circulação de tinta
para verificar a viscosidade. Este verifica a tinta no tanque de suprimento e avança o
solvente conforme necessário a fim de atingir o valor estabelecido. A tinta é bombeada do
tanque de suprimento para o duto de tinta. A recuperação da tinta é feita via tubo e
dispositivo de transbordamento e é alimentada para o duto de tinta.
Secadores IV
Secadores-IV (infravermelhos) são usados para secar a película de tinta de modo a
rapidamente manuseado outra vez. Ele gera feixes térmicos através de uma lâmpada
incandescente que aquece a película de tinta e o material de impressão e isto acelera a
evaporação do solvente. O objetivo é obter uma superfície resistente a arranhões que possa
ser reprocessada diretamente após a impressão sem permitir perda de qualidade.
Secadores UV
O tipo de luz UV (ultravioleta) usado no secador e no fotos-iniciadores deve combinar entre
si. Os iniciadores desintegram-se radicalmente num comprimento de onda de luz específico
e isto inicia a reação de interligação das tintas UV. A luz UV tem um efeito colateral, uma
vez que produz ozônio (O3) do oxigênio atmosférico (O2). Este deve ser extraído de modo
que o gás irritante (O3) possa desintegrar-se na atmosfera (O2). Preste atenção ao valor
MWC – Maximum Workplace Concentration – concentração máxima do local de trabalho,
que não afete a saúde de qualquer pessoa em um turno de 8 horas de trabalho).
Como a luz UV oferece perigo para a pele e os olhos, uma filtragem cuidadosa é necessária.
Além disso, a luz UV ou seus refletores têm largura fixa de radiação. Portanto, a película de
tinta deve ser transportada a uma distância precisa da luz.
A IMPRESSÃO E O VISUAL DO PRODUTO
A tampografia está em processo de constantes evolução e a sua mecanização / automação
vem a cada dia adquirindo cada vez mais novos mercados. Por ser um processo inovador,
permite aos seus usuários por em prática idéias, reduzirem custos no processo de
fabricação, além de aumentarem sua produtividade e com qualidade.
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