1. ACTIVIDAD
PRUEBAS DE COLOR
Contenido
1.¿Qué es una prueba de color?
2.¿Por qué se deben hacer pruebas de impresión?
3.¿Cómo se elabora una prueba de impresión?
4.¿Qué elementos de deben evaluar en una prueba
de impresión?
5.¿Qué indica la norma 12647 -7?
6.¿Qué instrumentos de medición se utilizan en las
pruebas de color?
7.¿Qué es y cuál es la importancia de las marcas de
registro?
8.¿Qué es y cuál es la importancia de barras de
calibración del color?
9.¿Qué es y cuál es la importancia de corte?

2. ¿Qué es una prueba de color?
Las pruebas de color son simulaciones de impresión
que se obtienen a partir de los fotolitos ya filmados en
cuatricromía (a cuatro colores).
Esta clase de prueba cuenta con gran precisión y
fiabilidad, ya que parte de los mismos fotolitos que se
emplearán posteriormente en la imprenta.
La filmación es un proceso que consiste, en imprimir un
documento en un fotolito a través de una filmadora y
un proceso fotográfico.
Los fotolitos son imprescindibles en cualquier tarea o
trabajo de imprenta que desee hacerse a gran calidad y
que contenga varios colores. Los fotolitos son unas
transparencias donde aparece la imagen en alta
resolución.
Las pruebas de color permiten analizar aspectos
fundamentales como la calidad de la reproducción de
las imágenes, la reproducción del color y los errores de
producción y montaje. Las pruebas de color más fieles
son aquéllas producidas a partir de las películas finales.
Lo ideal es una muestra de la manera más realista
posible.
Existen varias maneras de filmar para imprimir en
color: tintas planas y cuatricromía. La cuatricromía,
obtiene las impresiones a partir de cuatro fotolitos,
cada uno de los cuatro colores básicos (Cyan, Magenta,
Amarillo y Negro).
En el caso de las tintas planas, sólo se utiliza un fotolito
para cada uno de los colores planos que se deseen
obtener.
Para preparar un documento correctamente para su

3. filmación, se deberá tener en cuenta el empleo de las
tintas.
Actualmente esto no supone ninguna complicación ya
que en todos los utensilios informáticos, existe la
opción de seleccionar el modo de color CMYK.
Información de Fonostra
http://www.fotonostra.com/grafico/pruebasdecolor.htm
¿Por qué se deben hacer pruebas de impresión?
Un diseñador que haga un trabajo en color para
imprimirlo en offset, debe esperar a las primeras hojas
de la tirada para saber si los colores salen como
esperaba. Como una prensa offset tiene un elevado
coste de arranque, es antieconómico imprimir una sola
copia, corregir y rehacer las planchas y reimprimir la
página de prueba.
En las imprentas digitales las cosas son más simples
porque en estos casos sí es posible imprimir una única
copia, que puede considerarse prueba de color.
Por eso en impresión offset y similares, es muy
importante poder realizar copias de prueba con un
dispositivo de salida distinto que permita un ciclo de
pruebas menos costoso, más rápido y que permita
simular con precisión la salida de la máquina offset.
Hoy día estas pruebas de color se pueden hacer con
dos tipos de dispositivos de salida:
• Monitor (lo que ahora se llama “soft proof” o “Vista
de prueba”).
• Impresora (una “prueba física” o “hard proof”). Por
impresora quiero decir una impresora, por ejemplo,
de inyección de tinta o láser; es decir, una

4. impresora normal (mejor si es de las de buena
calidad).
Conocer el destino
Obviamente, en ambos casos para efectuar la prueba
de color es necesario “conocer” la máquina offset y el
papel sobre el que se va imprimir, ya que no es posible
imitar el comportamiento de algo desconocido.
Técnicamente “conocer” significa disponer del perfil ICC
de la combinación prensa offset-papel. Sin este perfil,
no hay nada que hacer. La emulación no es
técnicamente posible.
En un mundo ideal, es el impresor quien crea los
perfiles de sus aparatos (y para cada tipo de papel) y
se los proporciona a los mismos clientes. En el mundo
real en que vivimos (no ideal), es difícil —al menos en
Italia— que un impresor haga eso. De hecho es aun
bastante raro encontrar un impresor que sepa qué es
un perfil de color.
Si el impresor no está en condiciones de proporcionar el
perfil de sus dispositivos de impresión, lo más
inteligente que puede hacer el cliente es usar un perfil
estándar. En el estándar ISO para impresión offset se
definen cinco tipos de papel. A través de Internet, es
posible obtener los cinco perfiles para estos tipos de
papel. Han sido creados por la ECI (European Color
Initiative) y tienen nombres como ISO Coated, ISO
Uncoated, etc…
Ajustarse a las pruebas
Una vez en posesión del perfil de la máquina del
impresor o, al menos, de un perfil estándar, el
diseñador puede hacerse sus pruebas de color. Todos
los programas de diseño (como Photoshop, InDesign,

5. Quark XPress…) están en condiciones de realizar una
prueba en pantalla o una prueba impresa.
Sin embargo, no se debe cometer el error de llevar esa
prueba de color al impresor y pretender que la clave al
imprimir el trabajo. Las cosas funcionan al revés: El
impresor hará una prueba de color y la entregará como
tal. Esa segunda prueba es la que debe clavar.
La prueba del diseñador es sólo una descripción
orientativa general, que sirve para dar idea de cómo se
ha hecho el trabajo y cómo debe salir
aproximadamente.
Por el contrario, la prueba del color del impresor, hecha
en principio con maquinaria y programas más
adecuados y especializados, debe tenerse por más
atendible. Se da por hecho que el impresor imprimirá la
tirada de forma que la diferencia entre su prueba y las
copias impresas esté dentro del margen de error
tolerado.
Trabajar con perfiles
Volvamos a los perfiles de color, que hoy día son
indispensables para generar pruebas de color que
representen de forma efectiva el resultado de imprimir
en la prensa con el papel escogido.
Hasta hace poco tiempo se usaban sistemas —
carísimos— que no usaban perfiles ICC y muchos
impresores todavía siguen usándolos. Estos sistemas
son más críticos en lo que se refiere a la
correspondencia de colores, porque no simulan la
máquina de impresión, sino que se basan en el
supuesto (no siempre verificado) de que prueba de
color y máquina de impresión se ajustan a
determinadas condiciones.

6. En resumen: Con los perfiles ICC la prueba simula
directamente la máquina. Sin los perfiles ICC la prueba
y la máquina deben simular un tercer modo de
impresión definido en teoría, por así decirlo.
¿Qué deben hacer las agencias y los estudios de
diseño? Trabajar en RGB. Acabado el trabajo, hacer que
se les envíe el perfil de color CMYK con el que se va a
imprimir y convertir todo el trabajo a ese perfil.
Pero… ¿Y si el impresor no tiene los perfiles, no quiere
proporcionarlos o incluso no se sabe quién va a hacer la
impresión? entonces procede usar un perfil
estandarizado con la esperanza de que en última
instancia sea similar al de la imprenta elegida.
¿Y qué debe hacer el impresor? Crear los perfiles de sus
combinaciones maquinaria-papel y proporcionárselos a
los clientes. Una segunda alternativa es imprimir
ateniéndose a condiciones de impresión estandarizadas.
Y otra alternativa más es convertir los colores de las
condiciones de impresión estándar proporcionadas por
el cliente a las condiciones específicas de su
maquinaria.
Información de Wordpress
http://kailepdesign.wordpress.com/2008/02/08/la-
prueba-de-color/
¿Cómo se elabora una prueba de impresión?
Con un periférico como una impresora de tinta con un
gamut de color más amplio que el del dispositivo de
impresión final, como es el caso de una impresora de
inyección de tinta (sea RGB o CMYK) con respecto a
una prensa offset, pude servir para hacer pruebas de
color "físicas" (hard proofs). Para ello, es necesario
convertir los colores al perfil CMYK del dispositivo final

7. con un propósito de conversión colorimétrico relativo
(rendering intent relative colorimetric):
Uno de los más frecuentes problemas de la industria
gráfica es la creación de una prueba de color digital
precisa: específicamente, una prueba que sea la
representación precisa del color que será impreso en la
prensa, puesto que en un mundo completamente
digital, la prueba tiene que ser calibrada a un pliego de
prensa. Antes del flujo digital, cada etapa de la
producción (pruebas, planchas e impresión) requería
algún grado de control de proceso, pero cada proceso
no estaba muy concatenado con los otros. En un flujo
de proceso basado en películas en el cual se crean
pruebas análogas, el color de la prueba era lo que era,
y el operario de la prensa se responsabilizaba de forzar
el color en la prensa para igualar la prueba.
Sin embargo, en el flujo digital empezamos a ver que
cada etapa de producción depende de las otras para
lograr la precisión del color. La forma de hacer las
planchas influye en la manera en que imprime la
prensa, lo cual afecta cómo se calibra la prueba. Puede
observarse que en un flujo completamente digital, la
prensa es la meta y debe imprimir consistentemente
trabajo tras trabajo, turno tras turno y día tras día.
Esto implica poner la prensa a imprimir en concordancia
con una o varias de las guías establecidas para la
impresión, tales como SWOP, GRACoL o SNAP.
Guías de impresión
Imprimir consistentemente en una prensa es tarea
difícil. Existe una multitud de variables por considerar,
como las planchas, la tinta, el papel, las mantillas y la
condición general de la prensa, sólo para mencionar
algunas. Sin embargo, la impresión ya no consiste en
un proceso subjetivo, es decir, en comparar un pliego

8. 1.impreso con otro para determinar si existe una
buena igualación de color. La impresión consistente
requiere mediciones y, dicho simplemente, si los
números se igualan, los colores también.
Para lograr reproducciones de color consistentes en
todo el taller no basta medir la densidad sólida. No
es suficiente medir ganancia de punto ni contraste
de impresión solamente. No es adecuado medir
sólo balance de grises. Para imprimir con precisión
y consistentemente se deben medir todos los
atributos mencionados.
Por fortuna, existen guías para impresión como las
de SWOP, GRACoL, SNAP y otros grupos
industriales. (Tabla de caracterización de
impresión). Estas guías representan condiciones
precisas, prácticas y obtenibles en la prensa. El
cuadro muestra recomendaciones para densidades
sólidas, ganancia de punto de los tonos medios,
impresión de contraste, lineatura y cubrimiento
total de tinta para varios tipos de materiales. Esta
tabla debe ser usada en la sala de prensas como
meta de valores de impresión.
¿Qué elementos de deben evaluar en una prueba
de impresión?
Igualación de la prueba a la prensa
Ya se mencionó la importancia de considerar cómo cada
proceso de producción influye sobre el otro cuando se
trata de igualar la prueba al pliego impreso. Las buenas
noticias indican que tenemos un control casi ilimitado
sobre las calibraciones que hagamos en un flujo de
trabajo de computador a la plancha.

9. Realmente podemos compensar imprecisiones de la
prensa y construir curvas en el equipo CTP para forzar
la prensa a imprimir de acuerdo con una guía. Las
características de la prensa dictan cómo calibrar la
exposición de las planchas. A su turno, la calibración
del equipo CTP define la calibración del sistema de
pruebas digitales.
Este proceso de calibrar la prueba al pliego impreso
implica siete pasos secuenciales:
• Elegir la guía de impresión
• Copiar planchas lineales
• Imprimir las planchas lineales en la prensa y
analizar los pliegos impresos
• Elaborar curvas de las planchas
• Copiar nuevas planchas con estas curvas
• Imprimir con las nuevas planchas en la prensa y
analizarlas
• Utilizar los valores medidos del paso 6 para calibrar
el sistema de pruebas digitales
La mejor imagen para imprimir en la prensa como
prueba es un formato de PIA/GATF, tanto para
prensa de hojas como de pliegos. Estas formas son
diseñadas específicamente para medir el
desempeño y observar las características de
reproducción de color de una prensa offset de
impresión en hojas o en rollos y se puede usar
para caracterizar las capacidades de reproducción
de color de cualquier prensa de impresión. Una
combinación de escalas de control de calidad y de
imágenes en color producto de la prueba, permite
medir características como la ganancia de punto, el
de calque de la tinta, el contraste de impresión y el
balance de grises.

10. Este método se debe implantar para cada prensa
de impresión del taller. Si es necesario, se puede
llegar un paso más adelante y construir curvas
para papeles esmaltados y sin esmaltar en cada
prensa.
Paso 1. Elegir una guía de impresión.
El primer paso del proceso es determinar la guía de
impresión que imprimirá en la prensa día a día.
Refiérase a la tabla 1 con el fin de escoger la guía
que satisface más sus necesidades para la mayor
clase de impresos que usted hace en la prensa. En
este ejemplo usaremos la guía SWOP de impresión.
Paso 2. Copiar planchas lineales
La mejor forma de determinar exactamente cómo
está imprimiendo la prensa es copiar planchas
lineales. Esto significa que los valores de entrada
del archivo deben ser iguales a los valores de la
plancha (50% del archivo digital = 50% de punto
en la plancha; 25% de punto del archivo digital =
25% de punto en la plancha, y así sucesivamente).
A través de esta calibración lineal de las planchas
podremos identificar las características de
impresión de la prensa para un juego específico de
tintas y papeles. Asegúrese de incluir una escala de
control de plancha en la copia de la plancha para
verificar que los valores de los puntos están
copiados con precisión en la plancha.
Paso 3. Imprimir las planchas lineales en la
prensa y analizar los resultados impresos.
Montar las planchas lineales en la prensa e
imprimir el formato de prueba. El objetivo es lograr
la meta indicada en la guía elegida en el paso 1.
Recuerde que la guía se convierte en la meta

11. definida para todos los demás tirajes que se hagan
en el futuro en esa prensa.
Tenga en cuenta que resulta altamente improbable
que usted iguale los valores TVI (ganancia de
punto total) definidos en la tabla de guía. Esto es
normal puesto que las planchas que estamos
imprimiendo en la prensa son lineales y han sido
diseñadas para determinar las características de
impresión de la prensa, no para lograr la ganancia
de punto deseada en esa guía de impresión
específica. Lo más importante, en este punto, es
asegurarse de que el operario de la prensa esté
imprimiendo con la densidad correcta.
Una vez se llega a la densidad y la prensa imprime
consistentemente, sacar un pliego para medirlo.
Más específicamente, medir las escalas tonales
(Tabla de escala de tonos). Medir el punto de 50%
del cian, magenta, amarillo y negro. Hay que
determinar el resultado medido de la ganancia de
punto del pliego comparado con la guía que usted
eligió. Se utiliza el punto de 50% para las
mediciones, porque es el punto con el perímetro
más grande y, por ende, el que mostrará la mayor
cantidad de ganancia de punto, siendo además el
que más fluctúa en la prensa. Si tomamos la
medida en el punto de 50%, las altas luces, los
tres cuartos de tono (75%) y las sombras, caerán
en su sitio.
Dividir una hoja de papel en tres columnas y
marcarlas como se indica: Hoja de trabajo. En la
primera columna se escribe lo que el pliego
impreso realmente midió en el punto de 50% en
cada uno de los colores. La segunda columna
define lo que pide o requiere la guía de impresión
de ganancia de punto TVI en el punto de 50%. La

12. tercera columna muestra qué tanto peso se debe
adicionar al punto de 50% con el fin de que la
prensa satisfaga los requerimientos de TVI
(ganancia de punto) para la guía elegida. Esta
información se utilizará para calibrar el equipo CTP
en el paso 4.
En nuestro ejemplo, se obtuvieron los valores
reflejados: Hoja de resultados.
Dependiendo de las condiciones de la prensa, los
valores medidos en la primera columna podrían ser
mucho más bajos o más altos de lo que pide la
guía de impresión. Adicionalmente, cada unidad de
impresión individual (CMYK) puede tener ganancia
de punto completamente diferente de las demás.
La mayoría de los programas de calibración de los
equipos CTP permite el control independiente de
cada color. La meta final es utilizar la información
de las medidas para hacer que la prensa satisfaga
los valores de la guía elegida.
Paso 4. Elaborar curvas de las planchas
Mediante los valores de la columna Peso adicionado
(o sustraído) para igualar SWOP?, construir una
curva usando el programa de calibración de la
copiadora de planchas. La mayoría de programas
de calibración permite simplemente aplicar un
valor para el punto de 50%, y el resto de la curva
caerá en su sitio.
Paso 5. Copiar nuevas planchas con estas
curvas
Con los valores correctos aplicados al programa de
calibración del equipo CTP, el próximo paso es
exponer nuevas planchas con las curvas ya
aplicadas. Asegurarse de incluir en la plancha una
escala de control de copiado para verificar que las

13. curvas construidas son precisas.
Paso 6. Imprimir en la prensa con las planchas
que contienen las curvas y analizar los
resultados obtenidos en el pliego.
Montar las planchas copiadas con las curvas e
imprimirlas en la prensa. La meta es la guía de
impresión elegida en el paso 1. El operario de la
prensa debe imprimir a la densidad, contraste y
ganancia de punto especificadas en la guía de
impresión. Dado que las planchas ahora tienen una
curva basada en el tiraje lineal hecho en el paso 3,
la ganancia de punto (TVI) de cada color de la
policromía debe ser precisa. Hale una muestra de
los pliegos impresos y mídala para comprobar la
consistencia del tiraje. En este punto, usted debe
estar logrando los valores meta de acuerdo con la
guía elegida en el paso 1.
Paso 7. Usar los valores medidos en el paso 6
para calibrar su prueba digital.
Ahora que su prensa (y su operario) están dando
resultados conforme la guía de impresión, usted
puede calibrar su prueba digital. Esto se logra

14. midiendo las escalas contenidas en los formatos de
pruebas de PIA/GATF o imprimiendo en la prensa
una escala de administración de color y creando un
perfil.
La clave es la consistencia
Este método de calibrar su prueba y lograr una
precisa representación de color de lo que se
imprimirá en la prensa funciona supremamente
bien. Dado que cada proceso --computador a la
plancha, pruebas digitales, y prensa-- depende
altamente de los otros, la consistencia y la
repetitividad constituyen la clave.
Las escalas de control de exposición de las
planchas se deben copiar y medir en cada plancha;
en cada prueba se debe usar un comparador de
pruebas digitales y medirlo para verificar su
precisión. Si no hay nada para medir en el
resultado, ¿cómo sabrá usted si es correcto?
Sin embargo, se debe tener en cuenta que el
componente más crítico del proceso es la
consistencia en la prensa. Esto significa que hay
que imprimir escalas de control de color en los
pliegos y medirlas para garantizar que se está
siendo consecuente con la guía de impresión
elegida en el paso 1. Sin consistencia en la prensa,
la prueba digital no sirve para nada.
Información de
Artishttp://www.artis.com.ve/ArticleContent.asp?
CategoryID=12424&ArticleID=266079
¿Qué indica la norma 12647 -7?
La normativa ISO 12647-7, aprobada a finales del año
2007, define qué parámetros y requisitos que se debe

15. cumplir tanto un sistema de pruebas como una prueba
de impresión y el rango de tolerancias de aceptación a
fin de asegurar una correspondencia respecto al pliego
de producción. Sin embargo no especifica cómo lograr
la consecución de éstos, es decir, el ajuste, fiabilidad,
estabilidad y mantenimiento de las condiciones de
impresión y del color en la producción del día a día son
responsabilidad de la empresa.
Si bien, para comenzar a ajustar nuestro dispositivo de
pruebas y lograr la fiabilidad y estabilidad necesarias
hay que realizar un mantenimiento del sistema
(linearización y calibración periódicos) y seguir unas
especificaciones técnicas concretas para asegurar que
se dispone de un sistema acorde con el estándar ISO
12647-7, como son:
• Utilizar la tira de control Ugra/Fogra Media Wedge
CMYK2
• Utilizar un pliego OK de referencia
• Conservar la etiqueta de información en el margen de
la prueba: contiene datos de emulación de color en la
prueba
• Cumplir con las tolerancias de color en los elementos
incluidos en la cuña de control, respecto a la norma ISO
12647-7
1. Metodología
Antes de entrar en la metodología, debemos considerar
las condiciones medioambientales, tales como la
medición de temperatura y humedad, cruciales para la
estabilidad del sistema, dado que influyen en el
comportamiento y estado de soportes y tintas, así
como las condiciones de iluminación críticas para el
análisis visual de la prueba.

16. Por otro lado, es conveniente recopilar los datos
relativos al hardware y software utilizado para generar
la prueba y los consumibles.
Para que sea más cómodo se puede utilizar una tabla
como la que se describe a continuación:
1.1. Puesta en marcha del sistema de impresión
El procedimiento de configuración del sistema de
pruebas varía dependiendo de cada dispositivo y RIP
controlador. No obstante, hay un punto de partida
general y común a todos los sistemas de pruebas: es
recomendable imprimir y medir una carta de color

17. CMYK estándar, impresa bajo la emulación de
referencia de la ISO 12647-X (2, 3, 4,…).
1.2. Evaluación de la prueba impresa
En el procedimiento de evaluación hay que controlar
diversos parámetros para poder certificar el sistema de
pruebas o la prueba impresa y asegurar que se hallen
en el marco de lo recogido en la norma:
1.2.1. SOPORTE. Medición de la colorimetría y el
brillo.
Estas mediciones se realizan con el objeto de controlar
las variaciones entre el soporte final de impresión en
máquina y el soporte de la prueba. Para ello se deben
tomar los valores Lab de cada soporte y el brillo, tanto
en el papel a utilizar en la producción impresa y como
en el de pruebas.
Una vez obtenidos estos valores, se comparan y se
calcula la diferencia de color entre ambos (valor ΔE)
para establecer que serán soportes características
similares, y se verifica que el valor del brillo sea
también parejo.
1.2.2. Coloración de las zonas impresas.
Las variaciones de color entre los valores nominales de
la tabla de caracterización y los valores de las medidas
no deben exceder los siguientes límites:

18. • Eaverage (<4)
• Emax (<10)
• ECMYK (<5)
• Epaper (<3)
Estos valores se obtienen utilizando la tira de control de
color Ugra/Fogra Media Wedge 2.0 y comparando las
mediciones con los datos de referencia de la misma
cuña impresa bajo la norma ISO 12647.
ESTABILIDAD en la prueba impresa. Para medir la
variabilidad de los parches de tono lleno, se debe medir
la colorimetría de las pruebas a intervalos de tiempo (5
min, 10 min, 20 min, 30 min, 45 min, 60 min, 120 min,
y 24 horas).
También es recomendable medir la coordenada h a lo
largo del tiempo (del modelo de color Lch) y asegurar
que tenga un valor menor de 1,5. Por último, la
variación de la colorimetría a lo largo de la prueba
impresa debe ser evaluada. Para ello se utilizan
elementos de test de un gris neutro sólido y se miden
en 9 zonas distintas del formato de impresión.

19. 1.2.3. Repetitividad del sistema de pruebas
Una posibilidad para valorar la repetitividad del sistema
es emplear el sistema propuesto por ALTONA, test
Altona Measure, que se debe imprimir dos veces con
una hora de diferencia.
Después se deben medir y comparar los valores
colorimétricos, que nos informarán acerca de la
repetitividad del sistema. El ΔE debe ser menor que
1,5. La variación de color CMYKRGB de una prueba
impresa al cabo de 24 horas no debe exceder ΔE= 1,5.

20. 1.2.4. Juego de Tintas
El brillo de los colores sólidos debe ser similar al de la
reproducción impresa. Este parámetro debe ser
controlado utilizando el test de tintas.
Las mediciones del brillo especular del soporte o de las
áreas impresas de tono lleno (100% de la tinta base)
se realizan con un brillómetro con una luz incidente a
75º (15º desde el plano del soporte de impresión) y
medición a 75º. Se debe utilizar un instrumento que
cumpla la norma ISO 8254-1. El resultado obtenido es

21. un valor de porcentaje y se indica “brillo evaluado
según el método ISO 8254-1 brillo TAPPI”.
1.2.5. Límites de reproducción del valor tonal
Cuando la prueba impresa debe simular el blanco del
soporte, técnicamente imprime una base de tinta sobre
la que se imprime el documento, por lo que al
porcentaje de tinta de la impresión digital debe
añadirse el de la base para simular el soporte. La
diferencia de color entre la simulación del papel y los
sólidos debe ser consistente y uniforme.
1.2.6. Reproducción de degradados
Los objetos que aparecen en el test no deben mostrar
pasos visibles entre los límites de la reproducción del
valor tonal. Ese test se utiliza para evaluar el banding
de manera visible.
1.2.7. Registro de la imagen y resolución
Para evaluar estos parámetros se utiliza el mismo test
indicado en el apartado anterior. (Ver imagen 5)
1.2.8. Información del sistema de pruebas La
información necesaria es:
• Sistema de pruebas
• Tintas y papel
• Condiciones de impresión
• Perfil de color utilizado (para la emulación, también
llamado perfil de referencia)
• Fecha
1.2.9. Instrumental Espectrofotométrico

22. El promedio de medida de los 269 parches de color no
debe exceder 4 ΔE. Estos valores se obtendrán de la
carta test ECI2002.
1.2.10. Valor tonal
Es importante mantener los valores tonales,
especialmente en tonos medios. Los parches de color
de área de medio tono CMYK no se deben desviar más
de un 5% de los datos de caracterización (perfil de
color de referencia).
En el caso de hablar de verificaciones que incluyan
pruebas de pantalla, para el control y mejor
reproducción y visualización de las áreas de tono
medio, es importante comprobar la frecuencia de
pantalla, el ángulo de observación de la pantalla y
revisar los parches de medio tono y su neutralidad en el
caso oportuno.
2. Parámetros adicionales (no normativos)
2.1. Bleeding
Este parámetro se evalúa para comprobar la respuesta
entre la tinta y el papel. Dependerá del límite de tinta
del sistema de pruebas y el procedimiento de
calibración. Se utiliza el Test nº 6 para controlar este
parámetro.
2.2. Bronzing
Este parámetro se evalúa para comprobar la respuesta
del papel. Se utiliza el test nº 7 para controlar este
parámetro. ?

23. Información de
Prodesgraficahttp://www.prodesgrafica.com/sitio/conte
nidos_mo.php?it=81
¿Qué instrumentos de medición se utilizan en las
pruebas de color?
Instrumentos para el control de las pruebas de color
Son los aparatos encargados de medir las densidades y
el porcentaje de punto y por lo tanto
el instrumento de control de calidad más útil en la
reproducción.
Hay dos tipos de densitómetros:
De reflexión: se utiliza para originales opacos y mide la
cantidad de luz reflejada en un impreso.

24. Figura 2: Densitómetro de reflexión
De transmisión: se utiliza para originales transparentes
(película) y mide la cantidad de luz
que se transmite a través de un material transparente.
Figura 3: Densitómetro de transmisión
El funcionamiento de un densitómetro consiste en que
una luz incide a través de un sistema de lentes
sobre la superficie, en función del espesor de tinta
absorbe parte de la luz y refleja otra. Un sistema de
lentes
recoge esos rayos que emergen y lo llevan a un
receptor que lo transforma en energía eléctrica.
El equipo electrónico
compara la medición con un valor de reflectancia y
calcula la capa de tinta apareciendo en la pantalla del
densitómetro un valor.

25. Figura 4: Funcionamiento de un densitómetro
En las densidades de color se coloca filtros
complementarios (rojo, verde y azul) a los colores a
medir y obtenemos como respuesta unos valores de luz
coloreada que se convierten en valor de gris.
Espectrofotómetro
El espectrofotómetro mide la cantidad de luz reflejada o
transmitida y lo representa a través de
su curva espectrofotométrica. A diferencia del
colorímetro la luz no se separa y se toma con un
único elemento obteniendo la gráfica.
Los componentes de un espectrofotómetro son:
Fuente de iluminación
Esfera integradora
Analizador espectral
Analizador de referencia
Microprocesador

26. EL Colorímetro
El colorímetro mide a partir de los valores triestímulos
apreciando el color como el ojo humano.
Disponen de estándares definidos por CIE respecto a la
fuente de luz. Los componentes básicos de
un colorímetro son:
Sistema de iluminación: emite luz sobre la muestra.
Sistema de captación: una vez que la luz incide sobre
la muestra los filtros captan señales cromáticas.
Sistema de procesado: se transforman las señales en
componentes eléctricos, obteniendo un valor de la
muestra.
Las tiras de control

27. Pruebas Soft, utilización de monitores calibrados
La utilización del monitor del ordenador gráfico como
sistema de prueba viene desde los años 70.
El principal problema es que el monitor se trata de un
dispositivo que trabaja en un espacio de color RGB
y la impresión se realizará en el espacio CMYK, por lo
tanto va a haber desaparición y desviación de colores.
Para que la utilización de un monitor gráfico tenga
validez como prueba será necesario además de un
monitor de muy alta calidad, que exista una calibración
del mismo, que se produzca una conversión del color en
previsión de las desviaciones que existirán en la
impresión, que se realice una linearización del
dispositivo.
Es necesario por lo tanto crear perfiles de color de las
prensa de impresión que permita conocer cómo se
comporta en relación al espacio de color CMYK.
Son muy pocos los fabricantes que disponen de
monitores con software que permitan la prueba, entre
ellos
destacan: Barco, Linotype Hell, Scitex …

28. Información de Flexografia.com
http://www.flexografia.com/portal/modules.php?
name=Content&pa=printpage&pid=82
¿Qué es y cuál es la importancia de las marcas de
registro?
En impresión comercial, el registro es la
sobreimposición correcta de un color sobre otro color.
Es un factor importante a tener en cuenta para obtener
la calidad deseada en una impresión offset y por ello los
trabajos de impresión comercial incluyen en el montaje,
entre otras cosas, guías de registro.
Una guía de registro básica se compone de un círculo
de no más de 5 milímetros, atravesado por dos líneas
cruzadas proporcionalmente más grandes que el
círculo, formando así un retículo. Es imprescindible que
el mismo retículo esté presente en cada uno de los
colores a imprimir y en la misma ubicación, de modo
que sirva de guía al impresor cuando imprima un color
sobre el otro.
En una impresión común que se usa cuatricromía
(CMYK), un mal registro se puede apreciar cuando los
retículos no se imprimen uno encima del otro. En el
ejemplo, todos los colores están movidos y sólo se
cruzan parcialmente.

29. Dependiendo del tipo de papel, este puede contribuir o
por el contrario dificultar un correcto registro. En
materiales lisos por ejemplo, generalmente no presenta
problema registrar, ya que el material conserva su
forma al pasar por la prensa. En materiales calados o
con textura, el papel tiende a estirarse, lo que hace que
en cada tirada en la prensa, el papel se ensanche más,
dificultando que un color registre sobre el otro, o
provocando que el impresor registre un lado del papel y
el otro no.
Información de Wikipedia
https://es.wikipedia.org/wiki/Registro_%28impresi
%C3%B3n%29
¿Qué es y cuál es la importancia de barras de
calibración del color?
Las barras de color que se van imprimiendo en el papel
permite al impresor diagnosticar la calidad de las
tramas impresas y la densidad de la misma para

30. permitir la mejor tonalidad de colores que se quiera
llegar en la impresión.
¿Qué es y cuál es la importancia de corte?
El corte es utilizado para deshacerse del material
sobrante que no se requiere en la impresión y que
además nos sirve para eliminar las marcas de registro y
las barras de color que se utilizaron en la imprenta para
hacer las debidas pruebas de color y las líneas guías
para el ajustado de las planchas en todo lo que implico
el proceso de artes graficas.