CONSTRUCCION DE SOPORTE PARA LAVADO DE MOTORES

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO
EN TRABAJO INDUSTRIAL
TRABAJO DE INNOVACIÓN
DISEÑAR Y CONSTRUIR UN PEDESTAL PARA EL
LAVADO DE LOS MOTORES
CENTRO DE TRABAJO
“NOR DIÉSEL AUTOMOTRIZ”
CARRERA TÉCNICA
MECÁNICA AUTOMOTRIZ
PRESENTANDO POR:
ELMER GUEVARA BURGA
JUAN CARLOS DIAZ MONCADA
KELVIN FRANK MENOR FERNANDEZ
CHICLAYO – PERÚ
2014

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
CONSTRCCION DE SOPORTE PARA EL ARMADO DE MOTORES PAG. 2
AÑO DE LA PROMOCIÓN DE LA INDUSTRIA RESPONSABLE Y
DEL COMPROMISO CLIMÁTICO
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO
EN TRABAJO INDUSTRIAL
ZONAL LAMBAYEQUE – CAJAMARCA NORTE
DISEÑAR Y CONSTRUIR UN PEDESTAL PARA EL LAVADO DE
LOS MOTORES
CENTRO DE TRABAJO
“NOR DIÉSEL AUTOMOTRIZ”
APRENDIZAJE DUAL
MECÁNICA AUTOMOTRIZ
PRESENTANDO POR:
ELMER GUEVARA BURGA
JUAN CARLOS DIAZ MONCADA
KELVIN FRANK MENOR FERNANDEZ
CHICLAYO – PERÚ
2014

Índice:

PRESENTACIÓN DE PARTICIPANTE
CFP/UFP : SENATI - CHILAYO
APRENDIZ : Elmer Guevara Burga
ID : 559315
CARRERA : Mecánica automotriz
INGRESO : 2011-II
SEMESTRE : VI
E-MAIL : elmer_alfaro_1@hotmail.com
DOMICILIO : Av. Venezuela s/n J.L.O. Chiclayo
INSTRUCTOR : James Skinner Celada Padilla
MONITOR : Manuel Soto Pérez

APRENDIZ : Juan Carlos Díaz Moncada
ID : 541943
INGRESO : 2011-II
SEMESTRE : VI
E-MAIL : Juandm12_23@hotmail.com
DOMICILIO : Carlos Uceda # 119 La primavera

APRENDIZ : Kelvin Frank Menor Fernández
ID : 544010
INGRESO : 2011-II
SEMESTRE : VI
E-MAIL : Frank_mf93@hotmail.com
DOMICILIO : Carlos Horna # 128 La primavera

DEDICATORIA
Este presente manual está dedicado al invalorable esfuerzo que
realizan mis padres por forjarme al camino de superación de ser un
profesional de éxito.
Tambiéna mis docentes porcompartirsus enseñanzas y todo lo
que aprendió durante muchos años, impartiendo sus conocimientos
hacia mi persona y que gracias a ellos ha sido posible la difusiónde
este proyecto.
El participante.

AGRADECIMIENTO
Quiero expresar mi agradecimiento a dios, quien es el que nos
provee de todo, a mis padres y a todo mi familia por apoyarme y
seguir confiando en mi persona, por la capacidad y habilidad que
obtengo.
También a nuestros a mis profesores de esta institución, a mis
monitores quienes fueron partícipes en inculcarme y guiarme en la
formación profesional técnica
A ELLOS MUCHAS GRACIAS.

INTRODUCCION
La creación de este proyecto se realizó con el objetivo de brindar la facilidad
de maniobrar los diferentes mecanismos de los motores, y de transformar en
simples esfuerzos el arduo trabajo realizado durante procesos operacionales
hechos durante el mantenimiento y reparación de los mecanismos.
Este proyecto de innovación logra una mejor y buena maniobrabilidad de
los mecanismos; girar el motor automotriz sin utilizar mucho esfuerzo.
En la presente monografía se resalta el esfuerzo y la iniciativa desarrollada
en el proyecto (construcción de soporte para motor) la cual será de gran
importancia en la rutina del quehacer diario, cuya finalidad es satisfacer las
necesidades de los clientes y alcanzar las expectativas realizadas por el monitor.
En el cual realizamos todos nuestros conocimientos tanto intelectuales y
habilidades para llevar acabo dicho proyecto; lo cual será de mucha utilidad para
la empresa.

1.DENOMINACION DEL PROYECTO.
Diseñar y construir un pedestal para el lavado de los motores
2.DATOS RELACIONADOS DE LA EMPRESA.
Taller: “NOR DIESEL Automotriz”
Sección: mecánica general
Dirección: Av. Venezuela N° 3455

3.Antecedentes.
Durante el transcurso del tiempo de trabajo o practica que realizamos en el
taller “Nor Diésel Automotriz”; observamos que para realizar de mantenimiento
y reparación de los mecanismos y componentes de mantenimiento y reparación
de los sofisticados mecanismos y componentes de los vehículos, optamos por
construir un pedestal para poder maniobrar y luego proceder de desarmar y
armar dichos componentes, por ejemplo.
Para desarmar un motor automotriz se necesitaba la participación de tres a
cuatro técnicos, ya uno procedía a aflojar de alto torque y los demás a tratar de
mantener firme el motor para poder efectuar la operación.
Esto a su vez generaba una gran pérdida del esfuerzo físico los técnicos,
también una gran pérdida de tiempo y desperdicio de mano de obra, sin contar
también el riesgo a poder sufrir muchas veces accidentes como por ejemplo:
golpes, heridas o hasta fracturas y también dañando de una u otra forma a
mecanismo o a las herramientas sin poder evitar muchas veces que se ensucie
el mecanismo con impurezas, esto a su vez nos daba como resultado un trabajo
de baja calidad.
Después de realizar un análisis, resolvimos en elaborar una herramienta,
especial que en este caso sería un soporte rígido, robusto y fijo, para que pueda
sostener y mantener suspendido en la altura deseada a los mecanismos
A su vez esta herramienta se puede maniobrar de manera más fácil y con
menos esfuerzo a los mecanismos a trabajar, logrando de esta manera reducir
los desgastes físicos del técnico, que ahora solo emplea de uno a dos técnicos
para realizar las tareas de mantenimiento y reparación que también a su vez
brinda un servicio de calidad.
1. Objetivo general
 Diseñar y construir un pedestal para el lavado de los motores
2. Objetivo especifico
 Para mejorar la calidad de los trabajos

 Reducir el esfuerzo físico del técnico mecánico
 Mejor el tiempo de empleo de cada tarea
 Evitar accidentes en el manejo
 Aumentar el volumen de producción
 Mayor facilidad al momento de desmontar y montar equipos pesados.
 Aportar en la implementación del taller consiguiendo que dicho taller
este equipado y a la vanguardia de la tecnología moderna.

RELACIÓN DE MATERIALES
Para realizar nuestro proyecto necesitamos emplear los siguientes materiales
 Tubo redondo de fierro 1 ½ x 0.02mm.
 Acoples de acero regulable
 Soldadura de línea azul
 Sierra
 Esmeril
 Taladro
 Pintura
 Lija
 Thiner acrílico

CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA
CONSTRUCCION DE SOPORTE PARA
LAVADO DE MOTORES

1. DESCRIPCION DEL PROYECTO
Se trata de un carro, soporte para sujetar bloques motores en voladizo
mediante un brazo giratorio para poder repararlo cómodamente.
Este tipo de soporte no son muy caros, ya que es muy fácil fabricarlo, a
base de tubos de fierro galvanizados, lo hemos hecho en una sola pieza,
desarmable, se puede aprovechar la base para otras cosas y al guardarlo ocupa
menos espacio.
 Capacidad de carga
1 tonelada / 1000kg
 Rango de elevación:
1 metro.
 Material:
Acero y hierro fundido
2. CARACTERÍSTICAS
 El soporte para motor le permite una fácil posición y brinda una mayor
seguridad del usuario
 Construido de hierro de gran resistencia, brinda un uso seguro y
garantizado.
 Acoples regulables.
3. APLICACIÓN
Diseñado para soportar motores de vehículos livianos.
4. INSTRUCCIÓN DE USO
 Antes de usar el soporte para motores de vehículos consulte el manual
de servicio del vehículo para determinar las superficies de
levantamiento.
 Use protección para los ojos que cumpla con las normas de ANSI Z87.1
y OSHA.
 Inspeccione el soporte de motor antes de cada uso, no use el soporte
para motor si está dañado alterado o en malas condiciones.
 Una carga nunca debe exceder la capacidad de elevación clasificada
del soporte para motor.
 Use el soporte sobre una superficie dura y nivelada.
 Use solamente para propósitos de levantamientos
 Centrar la carga en el soporte, las cargas descentradas pueden dañar
la estructura y causar fallas en el soporte para motor.

 Lo primero que debemos hacer es con la ayuda de un tecle acoplamos
el motor hacia el pedestal para darle el mantenimiento correspondiente.
 Una vez que se encuentre el motor acoplado en el pedestal
procedemos a darle mantenimiento al motor.
Esta guía no puede abarcar todas las situaciones, así que siempre realice el
trabajo considerando la seguridad como una prioridad.
5. INSTALACIÓN
 Se instala en una superficie plana y firme.
 Acomode el soporte en posición vertical.
 Estar seguro que el soporte este firme y seguro.
6. INSTRUCCIÓN DE USO
 Antes de usar el soporte para motores de vehículos consulte el manual
de servicio del vehículo para determinar las superficies de
levantamiento.
 Use protección para los ojos que cumpla con las normas de ANSI Z87.1
y OSHA.
 Inspeccione el soporte de motor antes de cada uso, no use el soporte
para motor si está dañado alterado o en malas condiciones.
 Una carga nunca debe exceder la capacidad de elevación clasificada
del soporte para motor.
 Use el soporte sobre una superficie dura y nivelada.
 Use solamente para propósitos de levantamientos
 Centrar la carga en el soporte, las cargas descentradas pueden dañar
la estructura y causar fallas en el soporte para motor.
 Lo primero que debemos hacer es con la ayuda de un tecle acoplamos
el motor hacia el pedestal para darle el mantenimiento correspondiente.
 Una vez que se encuentre el motor acoplado en el pedestal
procedemos a darle mantenimiento al motor.
7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Pintar periódicamente para evitar el óxido de los tubos de fierro.
 Si los tubos se han deteriorado cambiar por otro nuevo.

 Asegurar siempre los caballetes para que no sean doblados y rotos.
Guía de reparación de averías.
Los procedimientos de reparación se deben de realizar en un ambiente sin
polvo y por personal calificado que este familiarizado con este equipo.
8. PRECAUCIONES.
Para darle un mejor cuidado. A este soporte es recomendable solo para
motores livianos y así aplicamos motores mucho más pesado tendría a
romperse.

CAPITULO II
FUNDAMENTO TEORICO
PROPIEDADES DEL METAL

EL ACERO
1.ANTECENDENTES
Acero es el nombre que se da al hierro que contiene una cantidad determinada
de carbono (hasta 3.5%) que le otorga mayor resistencia y dureza.
Figura N° 01.- El horno de solera abierta
2.DEFINICIÓN DEL ACERO
Comúnmente se denomina acero a una aleación de hierro y carbono,
donde el carbono supera el 2.1% en peso de la composición de la aleación,
alcanzando normalmente porcentajes entre el 0.2% y 0.3%. Porcentajes
mayores que el 2.0% de carbono dan lugar a las funciones, que a diferencia de
los aceros, son quebradizas y no se pueden forjar sino que se molden.
La ingeniería metalúrgica trata como acero a una familia muy numerosa
de aleaciones metálicas, teniendo como base la aleación hierro-carbono.
De tal forma no se debe fundir el hierro con el acero, dado que el hierro
es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedadesfísico-químicas
con la aleación de carbono y demás elementos.
Los aceros son las más utilizadas en la construcción de maquinaria
herramientas, edificios y otras obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel
de desarrollo tecnológico de las sociedades industriales.

3.CARACTERISTICAS MECANICAS Y TECNOLOGICAS
Aunque es difícil establecer las propiedadesfísicas y mecánicas del acero debido
a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos
térmicos, químicos o mecánicos, son los que pueden conseguirse acero con
combinaciones de características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se
pueden citar algunas propiedades genéricas:
 Su densidad media es de 7850 kg/m³.
 La función de la temperatura el acero se pueden contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes.
 El de su componente principal, el hierro es de al redor de 1.510°C en estado puro
(sin alear).
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata
es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente deforma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante
su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el
más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en
carbono, que permite, cuando es superficial, conservarun núcleo tenaz en la pieza
que evite fracturas frágiles.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida
consuma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales
que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por
completo.
 Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos
superficiales diversos.
 Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes
del orden del 10% además de lagunas aleantes en menor proporción.

4.NORMALIZACIÓN DE LOS DIFERENTES CLASES DEL ACERO
Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se
pueden producir en función de los elementos aleantes que constituyan la
aleación, se ha impuesto, en cada país, en cada fabricante de acero, y en
muchos casos en los mayores consumidores de aceros, unas Normas que
regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos.
FIGURA N° 02
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación deAISI (de
hace 70años, y de uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM , DIN ,
o laISO 3506
5.MICROCONSTITUYENTES
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la
temperatura desde la ambiente:
 Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en
el cuerpo (BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material
útil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con
bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C
(temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede
disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras
(FCC) y recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor
compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es
paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado
en el cuerpo y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el
mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la
temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

6.TRANSFORMACIÓN DE LA AUSTENITA
Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio
metaestable hierro-carbono. Dado que en los aceros el carbono se encuentra
formando carburo de hierro se han incluido en abscisas las escalas de los
porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).
Figura N° 03 El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones
singulares:
 Un eutéctico (composición
para la cual el punto de fusión es
mínimo) que se denomina
ledeburita y contiene un 4,3% de
carbono (64,5 % de cementita).
La ledeburita aparece entre los
constituyentes de la aleación
cuando el contenido en carbono
supera el 2% (región del
diagrama no mostrada) y es la
responsable de la mala
forjabilidad de la aleación
marcando la frontera entre los
aceros con menos del 2% de C
(forjables) y las fundiciones con
porcentajes de carbono
superiores (no forjables y
fabricadas por moldeo). De este
modo se observa que por encima de la temperatura crítica A3 los aceros
están constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en
hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento
dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
 Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en
estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es
mínima. Eleutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se
denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y
cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la
ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:
 Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la
temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos
(cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita
restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura
ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz
de ferrita.
 Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la
temperatura crítica se precipita el carburo de hierro resultando a
temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de
cementita.
7.OTROS ELEMENTOS DEL ACERO
Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación
Figura N° 04: fundición del acero
Las clasificaciones
normalizadas de
aceros como la
AISI, ASTM y UNS,
establecen valores
mínimos o
máximos para cada
tipo de elemento.
Estos elementos
se agregan para
obtener unas
características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza,
tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuación
se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero.
 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta
dureza en concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al
0,008 % como desoxidante en aceros de alta aleación debido a su
propiedad de resistencia a la corrosión.
 Boro: En muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la
templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el
carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es
usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado
y alambres de alta ductilidad y dureza superficial.

 Cobalto: Muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la
resistencia y la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los
aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en
los aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad
de penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como
la carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para
herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste,
como émbolos, ejes, etc.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los
aceros inoxidables auténticos contienen molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación
de austenita.
 Níquel: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad
y resistencia al impacto. Se utiliza mucho para producir acero inoxidable,
porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en
forma de pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que
favorece la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado, etc.) Se añade a algunos aceros para mejorar mucho
la maquinabilidad.
 Silicio: Aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como
elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en
carbono.
 Titanio: Se utiliza su gran afinidad con el Carbono para evitar la
formación de carburo de hierro al soldar acero.
 Tungsteno: también conocido como Wolframio. Forma con el hierro
carburos muy complejos estables y durísimos soportando bien a altas
temperaturas.
 Vanadio: posee una energía acción desoxidante y forma carburos
complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia
a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.

8.IMPUREZAS EN EL ACERO:
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición
de los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para
las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.
 Azufre: Límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro
forma sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a
un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes
de grano.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para
mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje
de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
 Fósforo:límite máximo aproximado: 0,04 %. El fósforo resulta perjudicial, ya
sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por
formar FeP (fosfuro de hierro).Aunque se considera un elemento perjudicial en
los aceros, porque reduce la ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a
veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.
Desgaste:
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas,
deformación plástica, cambios estructurales como transformación de fase o
recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie
de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.
9.TRATAMIENTOS DEL ACERO
9.1.- Tratamientos superficiales:
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión.
Los tratamientos superficiales de revestimiento más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o
mecánico al que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la
oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de
acero, como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
9.2.-Tratamientos térmicos:
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar
significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia
mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del
material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son
alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su
composición química son:
 Temple.
 Revenido
 Recocido
 Normalizado
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que,
además de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios
en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos
tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo
más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante,
aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar
la resistencia a la corrosión.
 Cementación (C): Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero
dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se

consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): Al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en
la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero
a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente
de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de
acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se
aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la Cianuración, introduce carbono
y nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco(NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de
650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción
del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja
temperatura (565 °C) en un baño de sales.
10. MECANIZACIÓN DEL ACERO
10.1.- Acero laminado:
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras
públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles
normalizados.
10.2.- Acero forjado:
El acero forjado es aquel acero que ha sido modificado
en forma y estructura interna mediante la aplicación de
técnicas de forja realizadas a una temperatura
superior a la de la recristalización.
Figura N° 05: Conjunto Pistón de Acero Forjado

10.3.- Acero corrugado:
El acero corrugado es una clase de acero
laminado usado especialmente en construcción,
para emplearlo en hormigón armado. Se trata de
barras de acero que presentan resaltos
o corrugas que mejoran la adherencia con el
hormigón. Está dotado de una gran ductilidad, la
cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra
daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello
para que estas operaciones resulten
más seguras y con un menor gasto
energético.
Figura N° 06: Malla de acero arrugado
10.4.- Estampado del acero:
La estampación del acero consiste en un proceso de
mecanizado sin arranque de viruta donde a la plancha
de acero se la somete por medio de prensas
adecuadas a procesos de embutición y estampación
para la consecución de determinadas piezas
metálicas. Para ello en las prensas se
colocan los moldes adecuados.
Figura N° 07: Puerta automóvil Traqueada y Estampada
10.5.- Troquelación del acero:
La troquelarían del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de viruta
donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de prensas
de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.
10.6.- Rectificado:
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial
y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la
construcción de maquinaria y equipos de calidad.
10.7.- Mecanizado duro:
En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes
del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y

los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se
debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser
muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil.
10.8.- taladro profundo:
En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso,
como por ejemplo en el taladro, profundo al procurar que un agujero mantenga su
posición referente al eje de rotación de la broca de carburo.
10.9.- Doblado:
El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente
no es muy recomendable pues el proceso de doblado
en frío del material endurecido es más difícil y el
material muy probablemente se haya tornado
demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para
aplicar calor tampoco es recomendable puesto
que al volver a aplicar calor al metal duro, la
integridad de este cambia y puede ser
comprometida.
Figura N° 08: Armadura para un pilote (cimentación) de sección circular
10.10.- Perfiles del acero:
Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo estos
de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sea vigas o pilares.
Materiales abrasivos
1. LIJAS.
La tarea de lijado consiste en la aplicación de un elemento abrasivo sobre una
superficie para conseguir pulirla o aislarla a través del roce continuo, eliminando los
picos o rugosidades que esa superficie pudiera presentar, dejando una superficie
uniforme.
Para lograr este resultado se emplean diferentes clases de herramientas, entre las
cuales, la lija es el elemento más utilizado.

2. COMPOSICIÓN
La lija se compone de dos partes unidas por un adhesivo.
El soporte: es una lámina de papel, tela o material fibroso que debe ser tan fuerte
como para no romperse con facilidad durante el lijado, que implica el frotamiento de
este papel sobre la superficie a pulir. Para lijar madera se suele utilizar lija con soporte
de papel o cartulina, mientras que para el lijado de metal el soporte es de tela
resistente o fibra. El soporte se fabrica en forma de pliegos o de rectángulos
manuables para pequeños trabajos.
La superficie granular: sobre una de las caras de la lámina que sirve como soporte,
se adhiere material granuloso de diferentes tipos, de acuerdo al tamaño de grano
requerido y al tipo de pulido, para lo cual puede ser necesaria mayor o menor dureza
de este material. El elemento abrasivo granular puede estar compuesto por carburo de
silicio, óxido de aluminio (una de cuyas variedades es el esmeril) o zirconio.
3. TIPOS DE LIJAS
El tamaño del grano de la lijas utilizada depende del material a lijar. De tal forma, existen
lijas de grano grueso, intermedio y fino. También, la elección del granulado de la lija está
en función de la calidad de la terminación requerida. lija gruesas darán una terminación
rústica, mientras que lija finas permitirán obtener un pulido más delicado. Por otra parte,
se puede realizar el lijado en seco o al agua. Ambas posibilidades tienen ventajas
específicas de acuerdo al material a tratar.
 Lija gruesa: las lijas con granulado grueso se utilizan para iniciar el trabajo sobre
superficies muy rugosas, oxidadas o para eliminar la pintura adherida, antes del
lijado definitivo.
 Lija mediana: el grano intermedio de una lija es eficiente para mejorar el
acabado de una superficie que ha sido previamente tratada con lija gruesa. Una
vez que se ha quitado la pintura o el óxido, o cuando las arrugas se han alisado
un poco, la lija de grano mediano suaviza la pieza a pulir antes de su tratamiento
final.
 Lija fina: la lija de grano fino consigue una terminación suave sobre las
superficies. Sin embargo, se requiere la utilización de lijas más gruesas sobre
áreas demasiado rugosas, ya que de realizar el trabajo directamente con
una lija fina, la tarea sería demasiado dura, demandaría excesivo tiempo y
probablemente no daría los resultados esperados.

 Lija seca: las lijas para pulido en seco son las más comunes y pueden utilizarse
sobre todos los materiales, con diversos resultados. Uno de sus problemas
consiste en la emanación de polvo, por lo cual se aconseja utilizar lentes de
protección y barbijo durante el lijado.
 Lija al agua: las lijas al agua pueden utilizarse de igual manera que
las lijas secas, o sumergirse en agua para su uso. Son más eficientes para la
eliminación de los residuos y para dar una mejorterminación sobre determinados
materiales.
4. HOJAS DE LIJA
Las hojas de lija para lijar manualmente son generalmente de papel y en algunos casos
de tela, siendo mejores éstas últimas en aplicaciones donde necesitemos máxima
flexibilidad. Según el número de grano, podemos hacer la siguiente clasificación de las
hojas de lija:
GRANO TIPO DE LIJA
de 40 a 50 muy gruesa
de 60 a 80 gruesa
de100 a120 media
de150 a 180 fina
de 240 a 400 muy fina
5. CARACTERÍSTICAS
Vamos a ver las características más destacadas en una lija.
5.1. TIPO DE GRANO
El grano es el material abrasivo que se adhiere al soporte de la lija. Según su
composición podemos distinguir tres tipos de grano:
- De carburo de silicio. Es un grano delgado, anguloso, quebradizo y no mucha
durabilidad. Se utiliza principalmente para el lijado de materiales sólidos y tenaces
como: vidrio, fundición gris, piedra, mármol, lacas, cerámica, titanio, goma, plásticos,
fibra de vidrio, etc.

- De óxido de aluminio (corindón). Es un grano, redondo, sin aristas agudas, tenaz y
de alta durabilidad. Es apropiado para el lijado de materiales de virutas largas, como el
metal y la madera. También son indicadas para el lijado de paredes enlucidas.
- De corindón de circonio. Es un grano muy uniforme, muy tenaz y muy alta
duración. Debido a su gran tenacidad, el corindón de circonio es excelente para lijar
aceros inoxidables.
También podemos distinguir lijas con grano abierto y con grano cerrado. Las de grano
abierto tienen menos granos por unidad de superficie, y por tanto se embazan menos.
Son adecuadas para maderas blandas y resinosas, pinturas, masillas, emplastes,
yesos húmedos o muertos, etc.
5.2. NUMERO DE GRANO
El número de grano da información sobre el tamaño del mismo. Los diferentes granos
se obtienen por cribado. El número de grano corresponde a la cantidad de cribas por
pulgada cuadrada. Cuanto menor es el número de grano, mayor es éste, y por tanto
más basto será el lijado.
6. SOPORTE
El soporte es la base sobre la que se pega el grano. Existen principalmente tres tipos
de soporte:
- Papel. Es el soporte más utilizado y más barato. Tiene buena resistencia y
flexibilidad y se utiliza sobre todo en hojas de lija para el lijado manual de maderas.
Para el lijado húmedo (lijas al agua) se impregna con una sustancia resistente al agua.
La lija al agua se utiliza para acabados muy finos de metales y plásticos con el objeto
de que la lija nunca se embace. Llegan hasta granos de 1200.
- Tejido de algodón o poliéster. Es más resistente y flexible, pero también más caro.
Se utiliza mucho en lijas manuales para metales y es imprescindible en las bandas
lijadoras de las lijadoras de banda.
- Fibra vulcanizada. Tiene más rigidez pero máxima resistencia. Se utiliza mucho en
las hojas de lija para metales para amoladoras angulares, debido a las altas
revoluciones que alcanzan.

Soldadura por arco
1. FUNDAMENTOS
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la
creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada
electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla
metálica a la que se le da el nombre de almao núcleo, generalmente de forma cilíndrica,
recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química
puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso.
El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura
por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza
asoldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se
cierra el circuito.
El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de
aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. La soldadura por arco eléctrico
es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte y a la economía de dicho
proceso.
2. ELEMENTOS
 Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van
del polo negativo al positivo, deiones metálicos que van del polo positivo al
negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme
pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que
ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la
mayor temperatura del proceso.
 Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que
éste, formada por átomos que se disocian y recombinandesprendiendo calor por
la combustion del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma
cónica.
 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material,
donde parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo,
provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.
 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad
vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.

 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de
aportación del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificación y que
posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del
material de aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.
 Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del
circuito; en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven
también como material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por
una combinación de materiales que varían de un electrodo a otro. El
recubrimiento en los electrodos tiene diversas funciones, que pueden resumirse
en las siguientes:
 Función eléctrica del recubrimiento
 Función física de la escoria
 Función metalúrgica del recubrimiento
Funciones de los recubrimientos
Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores,como
es la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una
buena ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos
consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión de
ionización baja y un poder termoiónico elevado...
Función física del recubrimiento
El recubrimiento, también contiene en su composición productos como los silicatos, los
carbonatos, los óxidos de hierro y óxidos de titanio, que favorecen la función física de
los electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecución del
soldeo.
Función metalúrgica de los recubrimientos
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y
de contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura.

3. TIPOS DE SOLDADURA
3.1. Soldadura revestidos
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, es que el
arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El
recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el
calor del arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo
que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal
fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.
3.2. Soldadura por electrodo no consumible protegido.
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una
junta con la misma característica del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse
si el baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la
operación de soldeo. De no ser así, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán
absorbidos por el metal en estado de fusión y la soldadura quedará porosa y frágil.
En este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que
impide la contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo
tienen en común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La soldadura por
electrodo no consumible,también llamada soldadura TIG (siglas de Tungsten Inert Gas),
se caracterizapor el empleo de un electrodo permanente que normalmente, comoindica
el nombre, es de tungsteno.
3.3. Soldadura por electrodo consumible protegido
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal
ActiveGas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está
protegido, como en el casoanterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión
limpia y en buenas condiciones.
3.4. Soldadura por arco sumergido
También llamado SAW (Submerged Arc Welding) es un proceso de soldadura por arco,
que requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o tubular
(fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la contaminación

atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de oxido
de calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos.
En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente
entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal
fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución de la intensa
radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en la soldadura
manual de metal por arco revestido (SMAW).
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a
pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructuraespecial
para depositar el flujo).
3.5. Recomendacionesgenerales sobre soldadura con arco
 Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe
hacer una inspección completa del soldador y de la zona donde se va a
usar.
 Todos los objetos susceptibles de arder deben ser retirados del área de
trabajo, y debe haber un extintor apropiado de PQS o de CO2 a la mano.
 Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben
poderse desconectar rápida y fácilmente.
 La alimentación estará desconectada siempre que no se esté soldando, y
contará con una toma de tierra.
 Los porta electrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las
tenazas o los aislantes dañados.
 La operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien
ventilado pero sin corrientes de aire que perjudiquen la estabilidad del arco.
 Utilizar una careta que cubra la cara completamente aunque no se vaya a
soldar por mucho tiempo.
 Usar guantes de carnaza lago, estos deben cubrir por lo menos la mitad
del antebrazo. De esta forma se evita que la chispa queme la piel.
 Conectar firmemente la pinza o cable de tierra de la maquina soldadora
antes de iniciar a soldar.
 Usar botas, pantalón y un delantal de cuero sobre la ropa
 Tu ropa deberá de estar secay libre de sustancias inflamables comograsa
o aceites, etc.
 No soldar bajo la lluvia, con ropa mojada o en piso mojado.
 Revisa el equipo antes de conectarlo a la corriente, de que no exista cables
sin aislantes, rotos o flojos.
 Al soldar tener cuidado de no enredarte en el cable.

CAPITULO III
ELEMENTOS DE PROTECCION
PERSONAL

1. SEGURIDAD GENERAL
 El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colabora en conseguirlo.
 Corrige o da aviso de las condiciones peligrosas e inseguras.
 No uses máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
 Usa las herramientas apropiadas y cuida de su conservación. Al terminar el
trabajo déjalas en el sitio adecuado.
 Utiliza, en cada paso, las prendas de protecciónestablecidas. Mantenlas en buen
estado.
 No retires sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de peligro.
Piensa siempre en los demás.
 Todas las heridas requieren atención. Acude al servicio médico o botiquín.
 No gastes bromas en el trabajo. Si quieres que te respeten respeta a los demás
 No improvises, sigue las instrucciones y cumple las normas. Si no las conoces,
pregunta.
 Presta atención al trabajo que estás realizando. Atención a los minutos finales.
La prisa es el mejor aliado del accidente.
2. EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL
Son equipos llevados por el trabajador para protegerlo de los riesgos que pueden
producir daños para su salud.
1. Utilizar el equipo de protección que provee la empresa.
2. Si hay una deficiencia en el equipo informarlo a los superiores.
3. Mantener en perfecto estado todo el equipo de trabajo.
4. Llevar ropas ajustadas ya que partes desgarradas es propenso a accidentes.
5. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utiliza el casco.
6. Si ejecutas o presencias trabajos con proyecciones, salpicaduras,
deslumbramientos, etc. (utiliza gafas de seguridad).
7. Si hay riesgos de lesiones para tus pies, no dejes de usar calzado de seguridad.
8. Cunado trabajes en lugares altos colócate el cinturón de seguridad.
9. Tus vías respiratorias y oídos también pueden ser protegidos.

ORDEN Y LIMPIEZA
 Mantén limpio y ordenado tu puesto de trabajo
 No dejes materiales alrededor de las máquinas. Colócalos en lugar seguro y donde
no estorben el paso.
 Recoge las tablas con clavos, recortes de chapas y cualquier otro objeto que pueda
causar un accidente
 Guarda ordenadamente los materiales y herramientas. No los dejes en lugares
inseguros
 No obstruyas los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia
NOTA: un solo trabajador imprudente puede hacer inseguro un taller.
Figura N° 13 Programa de protección personal
3. NORMAS TÉCNICAS
Numero Descripción
747 Guantes de protección
650 Clasificación de preparadores peligroso para la salud y el medio ambiente
618 Almacenamiento de estanterías metálicas
495 Soldadura eléctrica
102 Clasificación y tipos de elementos de protección personal
511 Señales visuales de seguridad

4. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN DE PERSONAL
Son equipos llevados por el trabajador para protegerlo de los riesgos que pueden
producir daños para su salud.
4.1. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN DE
PERSONAL
La función de guantes de los industriales, es proteger
las manos y los antebrazos contra cortaduras,
abrasiones, quemaduras, punciones, contacto de la
piel con productos químicos peligrosos y algunas
descargas eléctricas.
4.2. CALZADO DE SEGURIDAD
Los equipos de protección individual deberán
utilizarse cuando los riesgos no se puedan evitar o no
puedan limitarse suficientemente por medios técnicos
de protección colectiva o mediante medidas, métodos
o procedimientos de organización del trabajo.

4.3. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN DE PERSONAL
Las gafas
Protectoras, antiparras o goggles son un tipo de
anteojos protectores que normalmente son usados
para evitar la entrada de objetos, agua o químicos
en los ojos. Son usados en laboratorios de química
y carpintería. También son usados en deportes de
invierno así como en natación. Las gafas
protectoras comúnmente son usadas al trabajar con
herramientas, como taladros omotosierras, para
prevenir que partículas dañen los ojos.
4.4. PROTECCIÓN RESPIRATORIA
La protección respiratoria es un dispositivo, aparato,
equipo o grupo de ellos, que protegen el sistema
respiratorio de la exposición a agentes químicos.
Por qué utilizar la protección respiratoria
Un respirador es vital en ambientes enrarecidos y en
áreas donde los niveles de agentes contaminantes son
altos. Un respirador le ayuda a protegerse de los riesgos
que le pueden causar daños, enfermedades e incluso la
muerte.
Estos daños se pueden clasificar como:
 irritación de la nariz, garganta y pulmones
 Daños al corazón, pulmones, hígado, riñones, sistema nervioso y reproductivo
 Asfixia
4.5. PROTECCIÓN AUDITIVA
Uno de los factores más importantes que debemos tomaren cuenta
para la selección de equipo protector de oídos es la capacidad que
tiene de reducir el nivel de decibeles al que se está expuesto.
 orejeras:se enganchan a la cabeza y cubren ambos oídos
 tapones para los oídos: individuales, menor protección

4.6. CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES
Consecuencias derivadas de las Condiciones de Seguridad
 Lesiones originadas en el trabajador por objetos móviles, materiales
desprendidos, etc.
 Lesiones originadas por aplastamientos.
 Lesiones originadas por golpes contra objetos
Consecuencias derivadas de la Carga de Trabajo
 Accidentes
 Fatiga Mental (irritabilidad,nerviosismo,depresión,etc).
PALANCA
1. HISTORIA
Principio de Galileo Galilei:
Se cuenta que el propio Galileo Galilei
habría dicho: "Dadme un punto de
apoyo y moveré el mundo". En
realidad, obtenido ese punto de apoyo
y usando una palanca
suficientemente larga, eso es posible.
En nuestro diario vivir son muchas las
veces que “estamos haciendo
palanca”. Desde mover un dedo o un brazo o un pie hasta tomar la cuchara para beber
la sopainvolucra el hacer palanca de una u otra forma. Ni hablar de cosas más evidentes
como jugar al balancín, hacer funcionar una balanza, usar un cortaúñas, una tijera, un
sacaclavos, etc.
Casi siempre que se pregunta respecto a la utilidad de una palanca, la respuesta va por
el lado de que “sirve para multiplicar una fuerza”, y eso es cierto pero prevalece el
sentido que multiplicar es aumentar, y no es así siempre, a veces el multiplicar es
disminuir al multiplicar por un número decimal por ejemplo.

2. CONCEPTO DE PALANCA:
La palanca es una máquina simple que se emplea en una gran variedad de
aplicaciones. Probablemente, incluso, las palancas sean uno de los primeros
mecanismos ingeniados para multiplicar fuerzas
Básicamente está constituida por una barra rígida, un punto de apoyo o Fulcro y
dos o más fuerzas presentes: una fuerza a la que hay que vencer, normalmente es un
peso a sostener o a levantar o a mover, y la fuerza que se aplica para realizar la acción
que se menciona. La distancia que hay entre el punto de apoyo y el lugar donde está
aplicada cada fuerza, en la barra rígida, se denomina brazo.
Así, a cada fuerza le corresponde un cierto brazo. Como en casi todos los casos
de máquinas simples, con la palanca se trata de vencer una resistencia, situada en un
extremo de la barra, aplicando una fuerza de valor más pequeño que se denomina
potencia, en el otro extremo de la barra.
En una palanca podemos distinguir entonces los siguientes elementos:
- El punto de apoyo o fulcro.
- Potencia: la fuerza (en la figura de abajo: esfuerzo) que se ha de aplicar.
- Resistencia: el peso (en la figura de abajo: carga) que se ha de mover.
Sobre la barra rígida que constituye una palanca que actúan tres fuerzas
Fuerzas actuantes
Sobre la barra rígida que constituye una palanca actúan tres fuerzas:
 La potencia: es la fuerza que aplicamos voluntariamente con el fin de obtener
un resultado; ya sea manualmente o por medio de motores u otros mecanismos.
 La resistencia: es la fuerza que vencemos, ejercida sobre la palanca por el
cuerpo a mover. Su valor será equivalente, por el principiode accióny reacción, a
la fuerza transmitida por la palanca a dicho cuerpo.
 La fuerza de apoyo: es la ejercida por el fulcro (punto de apoyo de la barra)
sobre la palanca. Si no se considera el peso de la barra, será siempre igual y

opuesta a la suma de las anteriores, de tal forma que la palanca se mantiene sin
desplazarse del punto de apoyo, sobre el que rota libremente.
 Brazo de potencia: la distancia entre el punto de aplicación de la fuerza de
potencia y el punto de apoyo.
 Brazo de resistencia: la distancia entre la fuerza de resistencia y el punto de
apoyo.
3. LEY DE LA PALANCA
En física, la ley que relaciona las fuerzas de una palanca en equilibrio se expresa
mediante la ecuación:
Ley de la palanca: Potencia por su brazo es igual a resistencia por el suyo.
Siendo P la potencia, R la resistencia, y Bp y Br las distancias medidas desde el fulcro
hasta los puntos de aplicación de P y R respectivamente, llamadas brazo de
potencia y brazo de resistencia.
4. TIPOS DE PALANCA
Las palancas se dividen en tres géneros, también llamados órdenes o clases,
dependiendo de la posición relativa de los puntos de aplicación de la potencia y de la
resistencia con respecto al fulcro (punto de apoyo). El principio de la palanca es válido
indistintamente del tipo que se trate, pero el efecto y la forma de uso de cada uno
cambian considerablemente.
4.1. Palanca de primera clase o género
En la palanca de primera clase, el fulcro se encuentra situado entre la potencia y
la resistencia. Se caracteriza en que la potencia puede ser menor que la resistencia,
aunque a costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por la
resistencia.Para que esto suceda,el brazo de potencia Bp ha de ser mayor que el brazo
de resistencia Br.
Cuando se requiere ampliar la velocidad transmitida a un objeto, o la distancia recorrida
por éste, se ha de situar el fulcro más próximo a la potencia, de manera que Bp sea
menor que Br.
Ejemplos de este tipo de palanca son el balancín, las tijeras, las tenazas, los alicates o
la catapulta (para ampliar la velocidad). En el cuerpo humano se encuentran varios

ejemplos de palancas de primer género, como el conjunto tríceps
braquial - codo - antebrazo.
4.2. Palanca de segunda clase o género
En la palanca de segunda clase, la resistencia se encuentra entre la potencia y
el fulcro. Se caracterizaen que la potencia es siempre menorque la resistencia,aunque
a costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por la resistencia.
Ejemplos: la carretilla, los remos y el cascanueces.
4.3. Palanca de tercera clase o género
En la palanca de tercera clase,la potencia seencuentra entre la resistenciay el fulcro.
Se caracteriza en que la fuerza aplicada es mayor que la resultante; y se utiliza cuando
lo que se requiere es ampliar la velocidad transmitida a un objeto o la distancia recorrida
por él.
Ejemplos: el quita grapas, la caña de pescar y la pinza de cejas; y en el cuerpo
humano, el conjunto codo - bíceps braquial - antebrazo, y la articulación
temporomandibular.
4.4. Palancas múltiples:
Varias palancas combinadas.Por ejemplo: el cortaúñas es una combinación de dos
palancas, el mango es una combinación de 2º género que presiona las hojas de corte
hasta unirlas. Las hojas de corte no son otra cosa que las bocas o extremos de una
pinza y, constituyen, por tanto, una palanca de tercer género. Otro tipo de palancas
múltiples se tiene en el caso de una máquina retroexcavadora, que tiene movimientos
giratorios (un tipo de palanca), de ascenso y descenso (otra palanca) y de avanzar o
retroceder (otra palanca).

CAPITULO IV
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Y
PRESUPUESTO

1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
N° ACTIVIDADADES
SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1
BUSCAR
INFORMACION
2
REDACCION
MONOGRAFICA
3
COMPRAY
HABILITADO DEL
MATERIAL
4
FABRICACION DEL
PROYECTO
5
PRUEBAS Y
ENSAYOS DEL
PROYECTO
6
PRESENTACION Y
SUSTENTACION DEL
PROYECTO

2. COSTOS DE MONOGRAFIA
N°
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
COSTO
UNITARIO
En soles (S/.)
COSTO
TOTAL
En soles (S/.)
1 FOTOCOPIAS HOJA 130 0.05 13.00
2 IMPRESIÓN HOJA 65 0.50 32.50
5 PLANO HOJA 4 10.00 40.00
7 EMPASTADO UNIDAD 1 15.00 15.00
8 OTROS UNIDAD 0 00.00 30.00
SUB TOTAL S/. 130.50
3. COSTOS DE FABRICACION DEL PROYECTO
N° DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
COSTO
TOTAL
En soles (S/.)
1 Tubo redondo Fe 1½ x 0.02 mm
de espesor
Metro 6
60.00
2 Acoples de conos regulares Unidad 1 200.00
3 Electrodos de línea azul Kilos 2 15.00
4 Hojas de sierra Unidad 2 10.00
5 Pintura Litro 1 4.00
6 Lijas de fierro Hojas 6 12.00
7 Tiner acrílico Litro 1 10.00
8 Movilidad Unidad 1 24.00
SUB TOTAL S/. 335.00

CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. CONCLUSIONES
 Este texto viene hacer producto de datos bibliográficos, manuales de fabricantes
y experiencias adquiridas; esperamos servir en algo para el avance de la
tecnología en nuestra especialidad y empezar a cumplir nuestras funciones y
demostrar la formación que nos brinda el SENATI.
 este proyecto ha sido diseñado de tal maneraque su usosea lo más fácil y rápido
de usar y a la vez cumplir su función para la cual ha sido fabricado.
 Hubo mucho empeño y responsabilidad en el trayecto de diseño del proyecto
porque hubo consulta con instructores, monitores, manuales, etc.
2. RECOMENDACIONES
 Antes de usar el soporte para motores de vehículo consulte el manual de servicio
del vehículo para determinar las superficies de levantamiento.
 Inspeccione el soporte de motor antes de cada uso, no use el soporte de motor
si está dañado alterado o en malas condiciones
 Una carga nunca debe de exceder la capacidad de elevación clasificada del
soporte para motor.
 Use el soporte sobre una superficie dura y nivelada.
 Centrar la carga en el soporte, las cargas descentradas pueden dañar la
estructurar y causar fallas en el soporte para motor.
 Lo primero que debemos hacer es con la ayuda de un tecle acoplamos el motor
hacia el pedestal para darle mantenimiento correspondiente.
 Una vez que se encuentre el motor acoplado en el pedestal procedemos a darle
mantenimiento al motor.
Esta guía no puede abarcar todas las situaciones, así que siempre realice el trabajo
considerando la seguridad como una prioridad

CAPITULO VI
ANEXOS, FOTOS Y REFERENCIAS
BIBLIOGRAFICAS

FOTOGRAFIAS

REFERENCIAS BILIOGRAFICAS Y PAGINAS WEB
 ww.monografias.com.pe
 www.soportesmetalicos.com
 www.acerosarequipa.com
 www.mecanicapopular.com
 trabajofisica.galeon.com
 es.scribd.com/doc/246071432/Trabajo-de-Investigacion-El-Acero
 es.wikipedia.org/wiki/Palanca
 Manual de SENATI de mecánica automotriz.

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