TESIS HACCP EMI 2012

RESUMEN EJECUTIVO
Título: Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control en la Planta Beneficiadora de Semillas y
Granos de la Empresa AGROSEM S.A., en la Línea
de Beneficiamiento de Grano de Soya
Autor: Tito Eduardo Torrico Carvallo
Unidad Patrocinadora: EMI Santa Cruz
El presente proyecto consiste en el diseño de un plan HACCP en la planta semillera
de la empresa AGROSEM S.A. en la línea de beneficiamiento de grano de soya. El
alcance del plan HACCP es desde el proceso de recepción de materia prima, el
proceso de beneficiamiento y el almacenamiento del grano de soya embolsado.
Hoy en día los estándares de calidad, en servicios y productos, y la importancia de la
inocuidad, en productos alimenticios, son cada vez de mayor interés en todo el
mundo. Es por ello que para la importación y exportación de productos los mercados
internacionales exigen que estos productos y servicios o, en todo caso los procesos
productivos, estén certificados con los estándares de calidad e inocuidad.
En la actualidad, AGROSEM S.A. exporta grano de soya al mercado peruano, es por
eso que la Alta Dirección de la empresa se ve en la necesidad de implementar un
sistema que asegure la inocuidad del producto, el Sistema HACCP.
Los problemas de inocuidad que tiene la planta semillera con su producto terminado,
como el polvo excesivo dentro de la planta, la inadecuada manipulación del grano
embolsado, la falta de higiene del personal, las quejas de los clientes por la
existencias de metales y polillas dentro del grano embolsado.

El proyecto cuenta con cinco capítulos, que son los siguientes: generalidades, marco
teórico, marco práctico, la evaluación del proyecto y las conclusiones y
recomendaciones.
Para el diseño del sistema HACCP se realiza una análisis de la situación actual de la
planta semillera para determinar qué grado de implementación de buenas prácticas
de manufactura tiene la empresa AGROSEM y a partir de eso establecer el manual
de BPM, los procedimientos y controles para asegurar el ambiente de trabajo para el
beneficiamiento, manipulación y almacenamiento del grano de soya.
Una vez asegurado el ambiente laboral se desarrolla las tareas pre-eliminares del
Sistema HACCP realizando primero la descripción del producto, tanto en materia
prima como en producto terminado, el uso que tendrá el producto terminado, la
elaboración del diagrama de flujo del beneficiamiento de grano de soya, el cual
muestra los parámetros de producción y los puntos críticos del proceso. Luego se
realizo el análisis de todos los peligros en cada etapa de beneficiamiento, se
determino los puntos críticos de control, se establece límites de control para cada
punto crítico, la forma de cómo se monitoreara cada uno de ellos, se determinó las
acciones correctivas en caso de desviación de algún limite crítico y la manera de
cómo se realizara la validación del sistema HACCP.
Por último se realizó la evaluación del proyecto mediante un análisis de
Beneficio/Costo, donde primero se analizó los ingresos y egresos de producción de
la empresa con la implementación del proyecto y sin el proyecto. Luego los costos de
implementación del proyecto como capacitaciones, sueldos del nuevo personal,
nueva infraestructura, nuevos equipo y elementos de protección personal y análisis
de laboratorio.

AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mi más sincero agradecimiento:
 A Dios, por haberme dado sabiduría, fortaleza, salud, coraje, y no dejarme solo
en los momentos difíciles. Gracias por permitirme llegar a la meta en este gran
proyecto.
 A mi madre y a mi padre, que me guiaron velaron por mí, para que pueda salir
adelante, porque tuvieron la fuerza y empeño incondicional en todo momento.
 A Mi tutor, Ing. Pablo Gandarilla Claure, por confiar en mí, por sus consejos y
apoyo en la realización de este trabajo.
 A Mis revisores Ing. María del Carmen Correa y el Ing. Freddy Oquendo, por sus
valiosas sugerencias y acertados aportes durante el desarrollo de este trabajo.
 Al Mayor Terán, docente de trabajo de grado y al jefe de carrera CF. DIM.
Fernando Bustos por sus valiosas sugerencias y acertados aportes durante el
desarrollo de este trabajo.
 A la empresa AGROSEM S.A. por abrirme sus puertas, especialmente a la Ing.
Ana María Ajata por la colaboración prestada desde que inicie mis prácticas en la
empresa.
 A todos mis amigos y compañeros de curso por los momentos y experiencias
compartidas todo este tiempo.
 A la Escuela Militar de Ingeniería y docentes quienes me guiaron en el camino del
saber e hicieron realidad el alcance de esta meta profesional.

i
INDICE
CAPITULO 1. GENERALIDADES.............................................................................. 7
1.1 INTRODUCCION.......................................................................................... 8
1.2 ANTECEDENTES ........................................................................................ 9
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 13
1.3.1 Identificación del Problema......................................................................... 13
1.3.2 Formulación del problema .......................................................................... 14
1.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO .................................................................. 15
1.4.1 Objetivo General......................................................................................... 15
1.4.2 Objetivos Específico ................................................................................... 15
1.4.3 Cuadro de Acciones ................................................................................... 15
1.5 JUSTIFICACION ........................................................................................ 17
1.5.1 Justificación Técnica .................................................................................. 17
1.5.2 Justificación Económica ............................................................................. 17
1.6 ALCANCE................................................................................................... 17
1.6.1 Alcance Temático....................................................................................... 17
1.6.2 Alcance Geográfico .................................................................................... 17
1.6.3 Alcance Temporal....................................................................................... 18
CAPITULO 2. MARCO TEORICO .............................................................................19
2.1 PROCESO DE BENEFICIO DE SEMILLAS............................................... 20
2.1.1 Control Interno de Calidad.......................................................................... 20
2.1.1.1 Recepción................................................................................................... 20
2.1.1.2 Muestreo..................................................................................................... 20
2.1.1.3 Caracterización de la Semilla ..................................................................... 21
2.1.2 Operaciones especiales ............................................................................. 22
2.1.2.1 Pre-limpieza................................................................................................ 23
2.1.2.2 Secamiento................................................................................................. 23
2.1.3 Acondicionamiento ..................................................................................... 24
2.1.3.1 Máquina de aire y zarandas (MAZ) ............................................................ 24
2.1.3.2 Mesa de gravedad o separador por peso especifico .................................. 27

ii
2.1.3.3 Cilindro separador o cilindro endentado..................................................... 28
2.1.3.4 Separador de espiral .................................................................................. 28
2.1.3.5 Separador por anchura y espesor o separador de zaranda cilíndrica ........ 28
2.1.4 Almacenamiento......................................................................................... 29
2.1.4.1 Reglas de almacenamiento ........................................................................ 29
2.2 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA............................................. 30
2.2.1 Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura ................. 31
2.2.1.1 Instalaciones............................................................................................... 31
2.2.1.2 Personal ..................................................................................................... 32
2.2.1.3 Equipos y Utensilios ................................................................................... 33
2.2.1.4 Control de los Procesos ............................................................................. 33
2.3 PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN ................. 34
2.3.1 Control de la inocuidad del Agua................................................................ 35
2.3.2 Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto Directo con los
Alimentos.................................................................................................... 36
2.3.3 Prevención de la contaminación cruzada ................................................... 37
2.3.4 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios
................................................................................................................... 38
2.3.5 Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes............................. 38
2.3.6 Control y Eliminación de Plagas................................................................. 39
2.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL.................................................................................................. 40
2.4.1 Identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de las
medidas de control ..................................................................................... 42
2.4.1.1 Peligros Físicos .......................................................................................... 43
2.4.1.2 Peligros Químicos ...................................................................................... 43
2.4.1.3 Peligros Biológicos ..................................................................................... 43
2.4.2 Identificación de los puntos críticos de control ........................................... 46
2.4.3 Definición de los límites críticos para cada PCC ........................................ 46
2.4.4 Monitoreo o vigilancia de los PCC.............................................................. 46
2.4.5 Establecimiento de las medidas correctivas............................................... 47

iii
2.4.6 Verificación del plan HACCP...................................................................... 47
2.4.7 Sistema de documentación y registro......................................................... 48
CAPITULO 3. MARCO PRÁCTICO...........................................................................49
3.1 REALIZACIÓN DEL DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA
PLANTA SEMILLERA ................................................................................ 50
3.1.1 Descripción de los procesos de la planta semillera .................................... 50
3.1.1.1 Recepción................................................................................................... 50
3.1.1.2 Descarguío y Pre-limpieza.......................................................................... 50
3.1.1.3 Secado ....................................................................................................... 50
3.1.1.4 Post-limpieza.............................................................................................. 51
3.1.1.5 Padronizado ............................................................................................... 51
3.1.1.6 Densimetría ................................................................................................ 51
3.1.1.7 Embolsado.................................................................................................. 51
3.1.1.8 Almacenamiento......................................................................................... 52
3.1.2 Diagrama de flujo actual del procesamiento de grano de soya .................. 53
3.1.3 Lay-Out de la Planta Semillera................................................................... 54
3.1.4 Diagnóstico visual de la planta semillera.................................................... 55
3.1.5 Conclusiones del diagnóstico ..................................................................... 67
3.2 ESTABLECIMIENTO DE LOS DOCUMENTOS REFERIDOS A LOS PRE-
REQUISITOS DEL PLAN HACCP.............................................................. 69
3.2.1 Manual de buenas prácticas de manufactura............................................. 70
3.3 REALIZACIÓN DE LAS TAREAS PRE-ELIMINARES DEL PLAN HACCP
PARA EL DESARROLLO DEL SISTEMA EN LA PLANTA SEMILLERA ... 79
3.3.1 Formación del Equipo HACCP ................................................................... 79
3.3.2 Descripción del Producto Terminado.......................................................... 80
3.3.3 Uso previsto del producto........................................................................... 81
3.3.4 Diagrama de Flujo de Beneficiamiento de Soya......................................... 81
3.3.5 Verificación in situ del diagrama de flujo .................................................... 83
3.4 DESARROLLO DE LOS PRINCIPIOS DEL PLAN HACCP PARA LA
IMPLEMENTACION EN LA PLANTA SEMILLERA.................................... 83
3.4.1 Análisis de peligros..................................................................................... 83

iv
3.4.2 Determinación de los PCC ......................................................................... 85
3.4.3 Monitoreo de los PCC y Acciones Correctivas .......................................... 90
3.4.4 Verificación del Plan HACCP...................................................................... 94
4.1 EVALUACIÓN TÉCNICA............................................................................ 96
4.2 EVALUACIÓN ECONÓMICA ..................................................................... 99
4.2.1 Ingresos y costos de producción .............................................................. 100
4.2.2 Costos de implementación del Plan HACCP............................................ 101
4.2.3 Relación Beneficio / Costo........................................................................ 103
CAPITULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................105
5.1 CONCLUSIONES..................................................................................... 106
5.2 RECOMENDACIONES ............................................................................ 107
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................108
ANEXOS ..................................................................................................................109

v
INDICE DE CUADROS
CUADRO 1. 1 Etapas del HACCP ............................................................................ 12
CUADRO 1. 2 Cuadro de acciones........................................................................... 16
CUADRO 2. 1 Intensidad de muestreo para semillas granel .................................... 21
CUADRO 2. 2 Salmonella......................................................................................... 44
CUADRO 2. 3 Escherichia Coli................................................................................. 44
CUADRO 2. 4 Shigella spp ....................................................................................... 45
CUADRO 2. 5 Bacilus Cereus................................................................................... 45
CUADRO 2. 6 Staphylococcus Aureus ..................................................................... 45
CUADRO 3. 1 Parámetros de recepción del grano de soya ..................................... 50
CUADRO 3. 2 Características del producto terminado ............................................. 52
CUADRO 3. 3 Codificación de los documentos del Sistema HACCP....................... 69
CUADRO 3. 4 Documentos de pre-requisitos del sistema........................................ 69
CUADRO 3. 5 Sigla de cargos en la planta semillera ............................................... 70
CUADRO 3. 6 Equipo HACCP.................................................................................. 79
CUADRO 3. 7 Descripción del Producto Terminado................................................. 80
CUADRO 3. 8 Peligros Identificados por etapa......................................................... 83
CUADRO 3. 9 Identificación de PCC ........................................................................ 87
CUADRO 3. 10 PCC para el grano de soya.............................................................. 90
CUADRO 3. 11 Monitoreo de los PCC...................................................................... 91
CUADRO 4. 1 Ingresos por Ventas y Costos de Beneficiamiento .......................... 100
CUADRO 4. 2 Costos de Infraestructura ................................................................ 101
CUADRO 4. 3 Costos de equipos........................................................................... 102
CUADRO 4. 4 Costos de Implementos de Seguridad............................................. 102
CUADRO 4. 5 Costos de Capacitaciones y Sueldos .............................................. 102
CUADRO 4. 6 Costos total de implementación....................................................... 103
CUADRO 4. 7 Costos total de implementación....................................................... 103

vi
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. 1 Organigrama de la Planta Semillera...................................................... 9
FIGURA 1. 2 Objetivo de aplicación del Plan HACCP .............................................. 11
FIGURA 2. 1 Verificación del plan HACCP ............................................................... 48
FIGURA 3. 1 Diagrama de Flujo de Procesos........................................................... 53
FIGURA 3. 2 Lay Out Actual de la Planta Semillera ................................................. 54
FIGURA 3. 3 Exterior de la planta............................................................................. 55
FIGURA 3. 4 Material en desuso en exteriores......................................................... 56
FIGURA 3. 5 Portón del almacén de grano embolsado ............................................ 56
FIGURA 3. 6 Insumos y herramientas en área de proceso....................................... 57
FIGURA 3. 7 Luminarias de la planta sin protección................................................. 58
FIGURA 3. 8 Generador de electricidad ................................................................... 58
FIGURA 3. 9 Horno de secado ................................................................................. 58
FIGURA 3. 10 Silos de Almacenamiento .................................................................. 59
FIGURA 3. 11 Almacén de bolsas ............................................................................ 59
FIGURA 3. 12 Operarios apiladores ......................................................................... 60
FIGURA 3. 13 Pallets mal almacenados................................................................... 60
FIGURA 3. 14 Maquina de aire y zarandas (1). Mesa Densimétrica (2) ................... 61
FIGURA 3. 15 Ductos de circulación......................................................................... 62
FIGURA 3. 16 Insectos en la planta.......................................................................... 62
FIGURA 3. 17 Material ajeno al grano de soya......................................................... 63
FIGURA 3. 18 Fuentes de contaminación cruzada................................................... 64
FIGURA 3. 19 Limpieza de pisos en seco ................................................................ 65
FIGURA 3. 20 Registros de control de producción ................................................... 66
FIGURA 3. 21 Higiene de personal........................................................................... 67
FIGURA 3. 22 Diagrama de Flujo propuesto............................................................. 82
FIGURA 3. 23 Árbol de decisión ............................................................................... 86
FIGURA 4. 1 Lay-out Propuesto de la Planta Semillera............................................ 97
FIGURA 4. 2 Nuevo Organigrama de la Empresa .................................................... 99

8
1.1 INTRODUCCION
La calidad de los alimentos resulta del cumplimiento integral de varios requisitos,
entre estos son las más importantes: la inocuidad, el valor nutricional, y las
características de conveniencia para el consumidor. El desarrollo de la tecnología
debe hacer posible esta conjunción de requisitos, a través de la estandarización de
procedimientos y la modernización de métodos de inspección y control de alimentos
que garantizan la inocuidad.
La salud es gobernada por la calidad de los alimentos que el país produce o importa.
De igual forma, cualquier empresa que pretenda ser competitiva en los mercados
globalizados de la actualidad, deberá tener una política de calidad estructurada a
partir de la aplicación de los programas ya conocidos como son los Procedimientos
Operacionales Estandarizados de Sanidad (POES) y las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM), en la producción, el transporte y la comercialización del
producto. Los mismos serán el punto de partida para la implementación del Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APCCC o HACCP: Hazard
Analysis and Critical Control Points).
El sistema HACCP está basado en el estudio de los riesgos y la identificación de los
puntos críticos de un proceso alimentario. Busca disminuir, eliminar y controlar
peligros que se producen para garantizar que no existan alimentos contaminados en
el mercado, que puedan causar daño al ser consumidos.
El sistema HACCP es compatible con sistemas de control de calidad, lo cual significa
que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados de manera conjunta,
brindando una mayor confianza al consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todos los que trabajaban por el objetivo común de mejorar
la inocuidad y calidad de los alimentos, lo cual se expresa en un evidente beneficio
para la salud y la economía de los países.
Por todo esto comienza en el mundo a existir pleno interés de algunas industrias en
aplicar el sistema HACCP, conscientes de que la implementación y certificación del
sistema en la industria nacional será pronto un requisito obligatorio para el comercio
nacional e internacional de los productos. El sector se debe preparar para afrontar
este reto y las exigencias futuras en este plano.

9
1.2 ANTECEDENTES
La empresa AGROSEM S.A. es una empresa Agrícola Semillera, fundada el año
1998, por un grupo de empresarios de Bolivia y Brasil con el propósito de contribuir al
desarrollo del Agro Boliviano. Cuenta con un área de cultivo de 6 000 hectáreas,
ubicada en la zona de la Colonia Piraí al Norte del Departamento de Santa Cruz,
delas cuales están destinadas 4 500 hectáreas para la producción de soya; y 1 500
para la producción de trigo y chía.
La empresa AGROSEM S.A. produce por campaña 11.500 toneladas de las cuales el
55% se envía a la planta semillera para el beneficiamiento de grano siento un total
promedio de 6 300 toneladas de grano de soya.
La producción total de la organización representa el 2% de la producción total de
soya en el departamento de Santa Cruz.
La empresa es propietaria de una planta de Semillas, ubicada en el departamento de
Santa Cruz, a 83 kilómetros al Este de Pailón. La planta semillera cuenta con 30
trabajadores directos, de los cuales 24 son operarios (11 fijos, 19 eventuales). A
continuación se muestra el organigrama de la planta semillera:
FIGURA 1. 1 Organigrama de la Planta Semillera
Elaboración: Propia
Gerente General
Gerente de
Haciendas
Jefe de
Investigacion y
Desarrollo
Gerente Planta
Semillera
Jefe de
Laboratorio
Auxiliar de
Laboratorio
Jefe de Planta
Encargado de
Almacen
Operadores
Operarios

10
Para el procesamiento de soya la planta semillera cuenta con:
 4 silos almaceneros 120 TM de capacidad cada uno
 10 silos de secado con 10 TM de capacidad
 2 Máquinas de aire y zarandas, limpiadoras de grano.
 Un Padronizador, para clasificación de los granos por tamaño.
 2 Mesas Densimétricas, para la clasificación por peso.
 2 Silos de 4 TM de capacidad para embolsado de producto.
 Carritos para transportar el producto terminado al almacén.
 Un Laboratorio Acreditado de Semillas avalado por la Oficina Regional de
Semillas.
El procesamiento de grano en la Planta de Semilera está direccionado hacia las
industrias de láctea, teniendo la visión de en un futuro exportar grano a Países
Andinos.
El beneficiamiento (acondicionamiento), es el conjunto de operaciones que se
realizan con la finalidad de mejorar la calidad de un lote de semillas o granos de soya
para la remoción de materiales indeseados y maximizar la cantidad de semilla o
granos puros con el más alto grado de uniformidad y vigor.
La empresa AGROSEM S.A. tiene como misión, visión y valores lo siguiente:
VISION1
“Nuestra lucha constante es ser la mejor, la más moderna y rentable empresa
Agrícola de Bolivia.”
MISIÓN1
“AGROSEM S.A., es una empresa que produce semillas de calidad, contribuyendo
a mantener el verdor en los campos y a elevar la producción de granos en Bolivia”.
VALORES1
• “Crecimiento prudente”.
• “Confianza”
• “Responsabilidad
• “Honestidad”.
1
Memorias de la empresa AGROSEM 2009

11
La soya es una especie de la familia de las leguminosas, que es cultivada por sus
semillas que contienen un medio contenido de aceite y un alto contenido de proteína.
El grano de soya y sus productos derivados (aceite de soya, harina de soya, leche de
soya, tofu, entre otros) se utilizan en la alimentación humana y se comercializa en
todo el mundo, debido a sus múltiples usos.
Cuando hablamos de inocuidad, nos referimos a la condición de los alimentos que
garantiza que no causaran daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso al que se destinan.
Relacionado con la inocuidad de los alimentos tenemos el Sistema APPCC (Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control), más conocido como Sistema HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Points, por sus siglas en inglés) es un sistema
que permite identificar los peligros específicos en un proceso y proponer las medidas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
El objetivo de la aplicación del Sistema HACCP es:
FIGURA 1. 2 Objetivo de aplicación del Plan HACCP
Para que el sistema HACCP este abocado netamente al control de peligros
significativos en el proceso productivo es necesario establecer los pre-requisitos del
sistema.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) que son un conjunto de actividades que
son necesarias para mantener un ambiente higiénico y apropiado para la producción,
manipulación y provisión de productos finales. Las mismas nos indican que las

12
materias primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la
protección contra contaminantes y debe estar alejado de los productos terminados
para impedir la contaminación cruzada. El transporte debe prepararse especialmente
teniendo en cuenta los mismos principios higiénicos-sanitarios que se consideran
para los establecimientos. Además deben tenerse las condiciones óptimas de
almacenamiento como la temperatura, humedad, ventilación e iluminación. Respecto
a los establecimientos hay que tomar en cuenta la estructura, que no esté ubicada en
zonas inundables que contenga olores objetables, polvo, gases, animales que
puedan afectar a la calidad del producto que se procesa; y la higiene, de todos los
utensilios, equipos, edificios deben mantenerse en buen estado higiénico, de
conservación y de funcionamiento. Y con respecto al personal, debe contar con el
Equipo de Protección Personal acorde al tipo de trabajo que se realiza y aconseja
que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre hábitos
y manipulación higiénica.
Y establecer las Prácticas Operativas Estandarizadas de Sanitización (POES) que
contempla la ejecución de las tareas antes, durante y después del proceso de
elaboración, y se divide en dos procesos diferentes que interactúan entre sí:
 La limpieza, que consiste en la eliminación de toda materia objetable (polvo, tierra,
residuos diversos).
 La desinfección, que consiste en la reducción de los microrganismos a niveles que
no constituyan riesgo de contaminación en el proceso productivo.
El sistema HACCP consta de 12 etapas, las cuales se dividen en dos partes:
CUADRO 1. 1 Etapas del HACCP
Tareas
Preliminares
1 Formación del equipo HACCP
2 Descripción del producto
3 Descripción del uso que tendrá el alimento
4 Elaboración de un diagrama de flujo
5 Verificación del diagrama de flujo "in situ"
Principios del
HACCP
6 Análisis de peligros
7 Identificación de los Puntos Críticos de
Control (PCC)
8 Establecimiento de los Limites de Control
(LC)

13
9 Establecimiento de los criterios de
monitoreo de PCC
10 Establecimiento de acciones correctivas para
un PCC no controlado
11 Establecer un sistema de verificación para
los PCC
12 Establecer un sistema de documentación y
registro
FUENTE: Norma Mercosur 323 – HACCP
El sistema HACCP es compatible con sistemas de control de calidad, lo cual significa
que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados de manera conjunta,
brindando una mayor confianza al consumidor, mayor lucro para la industria y
mejores relaciones entre todos los que trabajaban por el objetivo común de mejorar
la inocuidad y calidad de los alimentos, lo cual se expresa en un evidente beneficio
para la salud y la economía de los países.
Por todo esto comienza en el mundo a existir pleno interés de algunas industrias en
aplicar el sistema HACCP, conscientes de que la implementación y certificación del
sistema en la industria nacional será pronto un requisito obligatorio para el comercio
nacional e internacional de los productos.
En base a los requerimientos se pretende elaborar la propuesta
de un Plan HACCP en la empresa AGROSEM S.A. Con el fin de asegurar la
inocuidad del grano beneficiado de soya disminuyendo de esa forma, los riesgos a
la salud humana de mayor o menor nivel, y que todas las partes implicadas tienen
el deber de lograr que ésta se realice.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3.1 Identificación del Problema
En la actualidad la empresa AGROSEM S.A. exporta grano de soya hacia Perú, para
la industria láctea de ese país. Es por eso que la empesa establece que la
prevención de peligros en el grano de soya se ha convertido en un factor más a tener
en cuenta como premisa, es por ello se ha decidido tomar medidas importantes,
tanto para fomentar la higiene y seguridad alimentaria dentro de las instalaciones y

14
su producto terminado. Los problemas con los que cuenta la empresa son los
siguientes:
 Inadecuado transporte de las haciendas proveedoras de grano de soya a la
planta semillera.
 Existencia de plagas dentro de los silos de almacenamiento de materia prima y
almacén de producto terminado.
 Los insumos (bolsas de polipropileno) y los pallets no cuentan con un almacén
específico para los mismos.
 La cantidad de polvo dentro de la planta semillera, generado en la fosa de
descarga, es excesivo y contamina la materia prima, los insumos y el producto
terminado.
 Los extractores eólicos de la planta se encuentran fuera de funcionamiento.
 Inadecuada manipulación del producto terminado y de los desechos en la planta
semillera.
 Los trabajadores no cuentan con el equipo de protección personal acorde al tipo
de trabajo realizado.
 En el diseño de la planta no se distingue entre las zonas sucias, intermedias y
limpias.
La empresa ha recibido muchas quejas por parte de sus clientes, como la presencia
de partículas metálicas, moho y hongos en el grano embolsado, debido a los
problemas relacionados con el producto terminado mencionado anteriormente, las
cuales marcan la falta de inocuidad en el proceso productivo y afectan a la calidad
del producto terminado.
1.3.2 Formulación del problema
Tomando en cuenta los antecedentes antes mencionados y el planteamiento del
problema expuesto y ante el proceso de globalización vivido actualmente en la
industria alimentaria la empresa se encuentra condicionada a modificar su actitud
hacia el mercado. Para ello se plantea la gran interrogante del proyecto:

15
Con el diseño de un Plan HACCP, en la línea de beneficiamiento del grano de soya,
¿se garantizará la inocuidad del producto terminado en la planta semillera de la
empresa AGROSEM S.A.?
1.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO
1.4.1 Objetivo General
Diseñar un Plan HACCP en la planta beneficiadora de semillas y granos de la
empresa AGROSEM S.A., en la línea de beneficiado de grano de soya para
garantizar la inocuidad del producto terminado.
1.4.2 Objetivos Específico
- Realizar un diagnóstico de la situación actual de la planta semillera en base a las
buenas prácticas de manufactura.
- Establecer los documentos conexos para los pre-requisitos del Plan HACCP.
- Realizar las tareas preliminares del Plan HACCP para el desarrollo del sistema
en la planta semillera.
- Desarrollar los principios del Plan HACCP para la implementación en la planta
semillera.
- Realizar la evaluación del proyecto.
1.4.3 Cuadro de Acciones
Para lograr la consecución de los objetivos específicos se propone las acciones
mostradas en el siguiente cuadro:

16
CUADRO 1. 2 Cuadro de Acciones
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES
Realizar un diagnóstico de la
situación actual de la Planta
Semillera en base a las buenas
prácticas de manufactura
 Descripción del proceso de la planta semillera.
 Elaboración el Diagrama de Flujo Actual del
procesamiento de grano de soya.
 Lay-Out de la planta semillera
 Diagnóstico Visual de la planta semillera.
 Conclusiones del diagnóstico.
Establecer los documentos
conexos para los pre-requisitos
del Plan HACCP
 Realización del Manual de buenas prácticas de
manufactura.
 Elaboración del procedimiento de recepción de
materia prima e insumos.
 Elaboración del Plan de mantenimiento y
limpieza de instalaciones.
 Elaboración del Programa anual de
mantenimiento, reparación y limpieza.
 Elaboración del registro detallado de
mantenimiento
 Elaboración del procedimiento de manejo de
almacén de producto terminado.
 Establecimiento de manejo de residuos y
desechos sólidos.
 Establecimiento de un Procedimiento de buenas
prácticas de higiene.
 Elaboración de un Plan de capacitación.
 Establecimiento de un programa de auditorías.
 Registros del Sistema HACCP
Realizar las tareas preliminares
del Plan HACCP para el
desarrollo del sistema en la planta
semillera
 Formación del equipo HACCP.
 Descripción del producto terminado.
 Determinación del uso previsto del producto.
 Elaboración y verificación del diagrama de flujo
“in situ”
Desarrollar los principios del
Plan HACCP para la
implementación en la planta
semillera
 Análisis de Peligros
 Determinación de los Puntos Críticos de Control
 Monitoreo de los PCC y Acciones Correctivas
 Establecimiento de un sistema de verificación
para los PCC

17
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES
Realizar la evaluación del plan
HACCP
 Evaluación técnica.
 Evaluación económica.
1.5 JUSTIFICACION
1.5.1 Justificación Técnica
El diseño del HACCP propondrá mejoras operativas en la planta semillera y cumplirá
con la normativa legal vigente y requerimientos de la NORMA MERCOSUR 323 -
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control y la NORMA MERCOSUR 324 –
Buenas Prácticas de Manufactura.
1.5.2 Justificación Económica
El deterioro de los alimentos ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir
negativamente en los consumidores. El diseño del plan HACCP atraerá nuevos
clientes interesados en la seguridad en los alimentos y a su vez dará beneficios
económicos para la empresa ya que se reducirá las pérdidas por recuperación de
producto, disminuirán los costos de análisis y aumentaran las utilidades.
1.6 ALCANCE
1.6.1 Alcance Temático
El proyecto está enmarcado en: Gestión de la calidad, Ingeniería de métodos y
Procesos Industriales.
1.6.2 Alcance Geográfico
El proyecto será implementado en la planta semillera de la empresa AGROSEM S.A.,
a 92 Km al Este de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, en la localidad de Tres
Cruces.

18
1.6.3 Alcance Temporal
La ejecución del trabajo de grado se efectuará en la Gestión 2012, a partir de la
inauguración del año académico, finalizando con la defensa del mismo en el mes de
Noviembre, de acuerdo al calendario académico de la Escuela Militar de Ingeniería.

20
2.1 PROCESO DE BENEFICIO DE SEMILLAS
Las operaciones de beneficio de semillas (secamiento, acondicionamiento, y
almacenamiento) son tareas requeridas para obtener lotes de semillas de alta
calidad, con un mínimo de pérdidas, y en cantidades adecuadas para suplir las
necesidades de los agricultores.
2.1.1 Control Interno de Calidad
El control interno de calidad es un requisito esencial en una empresa de semillas. En
la comercializaci6n, la calidad es un factor de competencia de tal importancia que
incluso debe figurar en el contrato de compra-venta de la semilla.
Las razones son evidentes, pues ningún agricultor perdonará ni confiará en el
productor que le venda una semilla de baja calidad que luego implique daños
morales y pérdidas materiales a la empresa. El control de calidad también es
importante para verificar la eficiencia y eficacia de la operación de los equipos, para
evitar pérdidas innecesarias y mal funcionamiento o para detectar si la semilla
presenta algún problema.
2.1.1.1 Recepción
En la recepción del lote de semillas se cumplen tres objetivos principales:
a) Caracterizar el lote de semilla que se va a recibir para tomar las decisiones
necesarias sobre las operaciones de beneficio requeridas por la semilla y llevar los
registros adecuados.
b) Evitar la entrada a la Unidad de Beneficio de Semillas (UBS) de materiales de
mala calidad.
c) Tomar una muestra "testigo" del lote tal como llegó a la UBS.
2.1.1.2 Muestreo
Este procedimiento permite obtener una muestra representativa del lote de semillas,
con el fin de determinar características tales como el contenido de humedad, la
pureza, y la viabilidad. Con base en estos resultados se decidirá el tipo de beneficio

21
que requiere el lote de semillas; en esto radica la importancia de hacer un buen
muestreo.
Cuando la toma de muestra es a granel el problema de estratificación de las semillas,
debido a que las pequeñas tienden a deslizarse hacia abajo y las livianas a quedarse
arriba. Por tanto, los cuidados deben ser mayores para que el calador saque semillas
a lo largo de toda la capa de semillas. Hay caladores especiales llamados estancos,
que se usan para sacar y mantener separadas las semillas colectadas a diferentes
niveles dentro de la capa. El siguiente cuadro presenta la intensidad de muestreo
requerida:
CUADRO 2. 1 Intensidad de Muestreo para Semillas a
Granel
Tamaño del Lote (kg) No. de muestras
Hasta 500 5
De 501 a 3 000 1 por cada 300 kg, mínimo 5
De 3001 a 20 000 1 por cada 500 kg, mínimo 10
Más de 20 000 1 por cada 700 kg, mínimo 40
Fuente: Normas de la ISTA
2.1.1.3 Caracterización de la Semilla
Las características que se registran al momento de la recepción en la UBS son:
2.1.1.3.1 Contenido de Humedad
Se determina el contenido de humedad de las semillas principalmente por dos
motivos:
a) Para saber si es necesario secarla.
b) Para poder calcular los descuentos o bonificaciones por alta o baja humedad al
momento de calcular la cantidad de semilla recibida.
Para decidir el grado de secamiento necesario, se requiere determinar la humedad
de diversas muestras primarias, preferiblemente de más de cinco. Es recomendable

22
tomar varias muestras porque la humedad de la muestra compuesta indica un
promedio de humedad que puede no ser representativo de algunas bolsas o puntos
con humedad alta. Este equivoco puede ocasionar problemas a todo el lote de
semillas durante su almacenamiento.
Los equipos utilizados para determinar el contenido de humedad normalmente son
aceptables, siempre y cuando se sigan las instrucciones que vienen en el manual
que acompaña cada equipo. Sin embargo, es necesario calibrar peri6dicamente los
determinadores de humedad (2 ó 3 veces al año), utilizando como patrón los
resultados del horno y haciendo mediciones comparativas en lotes de semillas que
tengan rangos de humedad amplios (de 9 a 22%).
2.1.1.3.2 Análisis de Pureza
La determinación de la pureza física de un lote de semillas antes de entrar a la UBS
tiene los siguientes objetivos:
a) Establecer la presencia de malezas nocivas o permitidas para decidir, de acuerdo
con el grado de contaminación, si se recibe o no el lote.
b) Determinar las pérdidas debida a la remoción de los materiales contaminantes.
c) Definir los equipos que se utilizarán para el beneficio adecuado del lote de
semillas.
El análisis de pureza hecho en la UBS es un poco diferente al que se hace en un
laboratorio de análisis de semillas para fines comerciales. El análisis de la UBS
considera indeseables materiales tales como las semillas partidas en más de dos
partes y las semillas descascaradas, dañadas, pequeñas, o atacadas por insectos,
mientras que esta semilla se considera pura en un análisis normal de laboratorio.
2.1.2 Operaciones especiales
Algunas semillas necesitan operaciones especiales para facilitar las operaciones de
secamiento, acondicionamiento, o de siembra. Estas operaciones son:

23
2.1.2.1 Pre-limpieza
Esta operación se realiza antes del secamiento, pero no es necesaria en todos los
lotes de semillas. Se busca reducir la cantidad de material que habrá que secar y por
consiguiente la cantidad de agua que extraer. Además, la pre-limpieza facilita el paso
del aire través de la capa de a semillas. Durante esta operación el operario de la
UBS debe tener en cuenta los siguientes factores:
a) Es importante pre-limpiar toda la semilla en el momento en que se recibe en la
UBS.
b) La dimensión de los orificios de la zaranda escogida debe ser adecuada para
evitar la pérdida de la semilla buena, pues en esta operación es más importante
un alto rendimiento de la máquina que una buena calidad de limpieza.
Es aconsejable que la máquina pre-limpiadora (MPL) efectúe la separación de los
materiales livianos mediante corriente de aire (separación por aire) y que remueva
los materiales más grandes con zarandas. Es conveniente que estas zarandas sean
del mismo tamaño (dimensiones exteriores) que las de la máquina de aire y zarandas
para poder intercambiarlas.
2.1.2.2 Secamiento
Para lograr un mejor acondicionamiento y un mayor potencial de almacenamiento, la
semilla debe tener un contenido de humedad no superior al 13%. Considerando que
se debe cosechar tan pronto como la semilla alcanza su madurez fisiológica y esto
implica que su humedad probablemente está por encima del 13%, se hace necesario
el secamiento, el cual se debe realizar tan pronto como sea posible, ojalá
inmediatamente después de la cosecha.
Durante el secamiento, la temperatura de la semilla no debe estar por encima de los
40°C; por esta razón se debe controlar la temperatura del aire de secamiento con el
fin de mantener este límite. Entre menor sea el contenido de humedad de la semilla,
mejor soportará las altas temperaturas. Si el contenido humedad de la semilla es alto

24
(>18%), no es aconsejable calentar la semilla por encima de los 351°C; si la
humedad es inferior al 18%, se puede calentar la semilla hasta los 401°C.
Con relación a la semilla que se va a secar es importante conocer:
a) El contenido de humedad en equilibrio.
b) El grado de susceptibilidad al daño mecánico o a la temperatura; por ejemplo, la
soya y el frijol son muy frágiles mientras que el arroz y el trigo son resistentes.
c) La fecha de cosecha y su coincidencia con el periodo de lluvias.
d) La humedad inicial y final de la semilla y el tiempo disponible para el secamiento.
2.1.3 Acondicionamiento
Para limpiar, clasificar, dar buena apariencia, y proteger los lotes de semillas contra
adversidades, se utilizan diferentes máquinas y operaciones en la UBS.
2.1.3.1 Máquina de aire y zarandas (MAZ)
Es la máquina básica de la UBS; muchos lotes quedan limpios y dentro de los
estándares de calidad al pasar por la MAZ, sin requerir de operaciones adicionales. A
continuación se presentan las principales características y aspectos que el operador
de la UBS debe tener en cuenta.
2.1.3.1.1 Zarandas
Son la parte más importante de la máquina. Existen cuatro tipos de acuerdo con la
forma de las perforaciones de la zaranda, que son:
- Zarandas redondas
La zaranda de perforaciones redondas separa los materiales con base en diferencias
de anchura; cuando la diferencia entre los materiales muy grandes, también puede
hacer separaciones con base en diferencias de longitud. Esto es útil para
operaciones de desbrozado, en las cuales se puede colocar una zaranda con
perforaciones redondas de un diámetro equivalente a 2/3 de !a longitud de la semilla,
puesto que el material más largo (tallos, hojas) tiende a quedarse acostado
(horizontal) y no pasa por los agujeros, mientras que la semilla y otros materiales

25
más cortos si caen por las perforaciones. Esta es la razón la por cual la primera
zaranda de la máquina generalmente tiene perforaciones redondas para separar los
desechos del cultivo tales como tallos, hojas, y vainas.
- Perforaciones oblongas
Se especifican en cualquiera de los sistemas de unidades por el ancho y la longitud
de la perforación. Separan los materiales con base en diferencias de espesor;
normalmente se usan estas zarandas para separar materiales más pequeños que la
semilla, y en raras ocasiones para separar materiales más grandes. A diferencia de
la zaranda de orificios redondos, las semillas largas pasan fácilmente a través de la
zaranda de orificios oblongos. Las investigaciones han mostrado que son más
eficientes las zarandas cuyas perforaciones oblongas están orientadas en el sentido
del flujo de la semilla.
- Perforaciones triangulares
Se especifican por la longitud de un lado del triángulo equilátero o por el diámetro del
círculo inscrito en el triángulo. Estas zarandas son poco utilizadas; su uso más
común es para separar los materiales pequeños en semillas de cebolla.
Las zarandas también se clasifican de acuerdo con el trabajo que desempeñan en
desbrozadoras y clasificadoras. Se entiende por zaranda desbrozadora aquella
cuyos orificios son de mayor dimensión que la semilla, la cual pasa fácilmente a
través de la zaranda, mientras que retiene y separa el material de mayor dimensión
que la semilla. Por su parte, la zaranda clasificadora tiene orificios más pequeños
que la semilla, de modo que retiene la semilla y deja pasar el material indeseable.
- Mallas de alambre
Pueden ser de abertura cuadrada (tienden a separar por diferencias en anchura) o
de abertura rectangular (tienden a separar por diferencias en espesor). Se
especifican por el número de aberturas por pulgada bidireccional; o sea, que una
zaranda 8 x 12 tiene ocho aberturas por pulgada en una dirección y doce aberturas
por pulgada en la otra.

26
En comparación con las zarandas de lámina perforada, las de malla de alambre
tienen el doble del área abierta; en ellas las semillas se exponen más a las aberturas
debido a las pequeñas ondulaciones que se forman al entrelazarse los alambres de
la malla.
2.1.3.1.2 Selección de la zaranda
Para hacer un buen trabajo la MAZ solo necesita de dos zarandas. Sin embargo,
para aumentar la capacidad se utilizar normalmente cuatro zarandas (la primera y
tercera desbrozadoras y la segunda y la cuarta clasificadoras). La zaranda con
perforaciones más grandes se coloca de primera y la de perforaciones mis pequeñas
se colocan de segunda.
Con este arreglo, la semilla cae a través de la primera zaranda, pasa sobre la
segunda, cae a través de la tercera, y pasa sobre la cuarta zaranda. Los
contaminantes más grandes (hojas, tallos, vainas, piedras, tusas) quedan retenidos
en la primera zaranda, y los más pequeños (polvo, tierra, granos partidos) se
separan al pasar a través de la segunda.
2.1.3.1.3 Limpieza de las zarandas
La eficiencia de operación de las zarandas depende de que toda el área de la
perforación esté libre; por lo tanto, se deben revisar constantemente para detectar si
los orificios se han tapado. Este problema se presenta sobre todo con las zarandas
onduladas de malla de alambre y en el acondicionamiento de semillas de arroz.
2.1.3.1.4 Algunas recomendaciones especificas
a) La máquina se debe trabajar a capacidad máxima siempre que sea posible.
b) La tolva de la MAZ debe tener capacidad suficiente para trabajar
ininterrumpidamente al menos durante 1 h.
c) Revisar el estado del sistema de limpieza de zarandas, ya sean cepillos, rodillos, o
bolas de caucho.
d) Revisar el estado de las zarandas.
e) Hacer mantenimiento general a la máquina.

27
f) Revisar el estado y ajuste del alimentador.
g) Llevar un registro de las zarandas utilizadas para cada lote.
h) Si el lote se va a pasar por la mesa de gravedad, no es necesario usar ventilación
de aire muy fuerte.
i) Decidir si se van a mezclar los rechazos de la 2a. y 4a. zarandas.
2.1.3.1.5 Instalación
Debido a la vibración de la máquina, esta se debe anclar firmemente al piso,
especialmente aquellas que no están bien dinámicamente balanceadas.
Generalmente la MAZ se instala sobre un soporte que puede ser construido en
ángulo de hierro, teniendo cuidado de que sea firme y permita la limpieza.
La salida de aire de los ventiladores y la recolección del polvo que este aire retira del
lote es extremadamente importante para la operación eficiente de la máquina. Con el
fin de disminuir las pérdidas de presión del aire, los ductos de salida de aire no
deben ser estrechos ni tener curvas cerradas o tramos demasiado largos.
La máquina se debe instalar de tal forma que haya espacio suficiente para trabajar
alrededor de ella: para remover las fracciones descartadas, para hacer la limpieza e
inspección, para cambiar las zarandas, o para hacer el mantenimiento y las
reparaciones. Es conveniente instalar un horómetro que indique las horas de
operación de la máquina; esto facilita la programación del mantenimiento y permite
calcular la producción de la máquina.
Debe colocarse una tarima con escaleras alrededor de la MAZ para facilitar las
labores de calibración, inspección, limpieza, y mantenimiento.
2.1.3.2 Mesa de gravedad o separador por peso especifico
La mesa de gravedad se debe ubicar siempre en el lugar donde finaliza el flujo de la
semilla a través de la planta, pero antes de la tratadora. Debido a la estrecha relación
entre el peso volumétrico de las semillas y su calidad fisiológica, la mesa de
gravedad es la máquina que, además de limpiar el lote, puede mejorar su calidad
fisiológica mediante la separación de las semillas o materiales de menor peso
específico.

28
2.1.3.3 Cilindro separador o cilindro endentado
Este es un equipo que separa con base en diferencias de longitud. No hace un
trabajo muy preciso; sin embargo es útil, especialmente con semilla de arroz, en cuyo
caso se usa para separar la semilla de los granos partidos o pelados. Un cilindro de
2mts de longitud tiene una capacidad máxima de separar 1 t/h.
El cilindro se usa comúnmente para separar semilla de arroz y trigo que este partido
por la mitad, pues la anchura y espesor se mantienen iguales. Algunas empresas de
semillas también clasifican el maíz por longitud, utilizando el cilindro separador.
2.1.3.4 Separador de espiral
Se utiliza principalmente con semillas de soya. Es una máquina en la que cada
caracol generalmente tiene cuatro espirales internos y cada uno puede limpiar 100
kg/h. El separador de espiral es una máquina sencilla; el único ajuste necesario es
controlar la tasa de alimentación. Uno de los pocos problemas que se presenta al
separar semillas de variedades ovaladas (e.g., variedad soya, Davis) o semillas
pequeñas (13 semillas/g) porque la máquina llega a rechazar hasta un 30% del
material. Para minimizar este problema se tienen dos alternativas:
a) Puesto que el espiral no es una máquina precisa, volver a repasar el material
rechazado para recuperar parte de la semilla buena.
b) Utilizar un espiral cuyos espirales internos sean menos anchos (14-15 cm) y, en
caso de necesitar unos más anchos, colocar retardadores que garantizan el
mismo efecto.
Otro inconveniente del separador de espiral es el ruido que hace durante la
separación; para disminuir el ruido se pueden colocar los caracoles dentro de una
caja.
2.1.3.5 Separador por anchura y espesor o separador de zaranda cilíndrica
Se utiliza principalmente para clasificar semilla de maíz por tamaños cuando se va a
sembrar con sembradora de platos. Algunas empresas de semillas también
distribuyen los platos junto con la semilla para tener la certeza de que su semilla

29
quedará bien sembrada. Hay sembradoras modernas que trabajan con semillas sin
clasificar pero la gran mayoría aún necesita que estén clasificadas.
2.1.4 Almacenamiento
El almacenamiento empieza desde el momento en que las semillas alcanzan la
madurez fisiológica en el campo y termina con el proceso de germinación en el
campo. En todo este tiempo la semilla está sometida a muy diversas condiciones de
almacenamiento.
2.1.4.1 Reglas de almacenamiento
En el almacenamiento de semilla se debe tener presente lo siguiente:
a) El almacenamiento no mejora la calidad de la semilla pues el proceso de
deterioro es inexorable. En consecuencia, si hay necesidad de almacenar semilla
por un periodo largo se deben seleccionar aquellos lotes que tengan la mejor
calidad.
b) El contenido de humedad de las semillas es función de la humedad relativa y en
menor escala de la temperatura del aire.
c) La humedad y la temperatura de la semilla son en ese orden los factores más
importantes del almacenamiento.
d) Por cada punto que se reduzca el contenido de humedad de la semilla (por
ejemplo, de 19% a 18%), se duplica su potencial de almacenamiento. Esto es
válido para contenidos de humedad dentro del rango de 4 a 14%.
e) Por cada 5°C que se reduzca la temperatura de la semilla se duplica su potencial
de almacenamiento. Esto es válido dentro del rango de 0 a 50°C. Para
almacenar semillas a temperaturas por debajo de los 5°C, la humedad de la
semilla debe ser menos del 9%.
f) Un ambiente seco, frio y limpio proporciona las mejores condiciones para
almacenar la gran mayoría de las especies.
g) El potencial de almacenamiento es función de la especie o variedad.
h) Los lotes de semilla de alta calidad tienen un mayor potencial de
almacenamiento que los lotes de baja calidad. Las semillas dañadas, inmaduras

30
y mal formadas se dañan fácilmente durante el almacenamiento. Se debe evitar
el almacenamiento temporal de semilla que tenga muchas impurezas.
i) Es muy importante llevar registros del inventario y de la calidad de los lotes, de la
temperatura y la humedad dentro del cuarto de almacenamiento y de las fechas
de fumigación.
j) Las condiciones de limpieza y sanidad adecuadas son esenciales, no solo
porque la UBS es la vitrina de la empresa, sino también porque un almacén
limpio facilita el control de insectos, aves y roedores.
2.2 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son las condiciones de infraestructura y
procedimientos establecidos para todos los procesos de producción y control de
bebidas, alimentos y productos afines, con el objetivo de garantizar la idoneidad e
inocuidad de los mismos.
Entre los beneficios de trabajar bajo las BPM tenemos el aumento de la
productividad, un alimento limpio, confiable y seguro para el cliente, alta
competitividad, mejora en la imagen de la empresa, reducción de costos, disminución
de desperdicios, creación de la cultura del orden y aseo en la organización. Estos
beneficios se deben principalmente a su enfoque y la aplicación en casi todas las
áreas de la empresa. En sí, las Buenas Prácticas son un sistema de control de
calidad e inocuidad a través de la eliminación de riesgos de contaminación de
producto.
Las Buenas Prácticas de Manufactura abarcan:
a) Los lineamientos Generales.
b) Los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección.
El presente trabajo abarca los dos programas mencionados con anterioridad, ya que
como menciona Anzueto (2000), estos tres requisitos constituyen el requisito más
importante del HACCP y el de más amplia cobertura.

31
2.2.1 Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura
Los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se dividen en varias
secciones, las cuales contienen requisitos detallados que corresponden a varias
operaciones o grupo de operaciones en las instalaciones procesadoras de alimentos.
Se enfatiza la prevención de la contaminación del producto con fuentes directas o
indirectas. A continuación se describen los requisitos que según el Codex
Alimentarius (2003) forman parte de los lineamientos generales de BPM.
2.2.1.1 Instalaciones
Uno de los elementos más importantes dentro de las BPM son las instalaciones.
Estas facilitan el proceso de condiciones higiénicas y en un entorno cómodo y
propicio para el trabajo. En esta sección se describen los principios generales de
diseño y construcción de un establecimiento, se enumeran los métodos para el
mantenimiento de acuerdo a los pisos, se recomiendan diversos mecanismos de
diseño para la separación de las operaciones y se establecen exigencias de espacio
de trabajo, luz y ventilación adecuados.
Los elementos para tomar en cuenta para la ubicación ideal son las fuentes de
contaminación posibles, los alrededores deben de estar despejados, deben de llegar
los servicios básicos necesarios tales como agua, luz y teléfono, además de facilidad
para el manejo de desechos producidos. Condiciones como ruido, climas, mercados
meta y disponibilidad de mano de obra son factores importantes para la selección de
la ubicación de la planta.
El diseño sanitario de la planta debe de planearse de tal manera que se faciliten las
operaciones de producción, inspección, mantenimiento, limpieza y desinfección. La
distribución del flujo de proceso conforma una parte muy importante ya que este
debe de ser la más adecuada para disminuir la contaminación cruzada (Codex
Alimentarius, 2003).
El aislamiento de las instalaciones es de suma importancia debido a que esta es la
primera barrera física que el edificio presenta, lo cual le previene la entrada de

32
plagas; esto siempre dependiendo del tipo de proceso que desarrolle y de las
características de los alrededores.
2.2.1.2 Personal
Quienes trabajan con alimentos tienen un papel muy importante en la aplicación de
normas sanitarias, debido a que existe una cadena de hechos que ligan a la persona
como potencial portador de microorganismos patógenos y de deterioro, lo que
incrementa la probabilidad de contaminación del alimento.
Las condiciones de salud de los empleados deben de ser monitoreadas con el fin de
controlar las posibles causas que puedan contaminar loa alimentos, material de
empaque y superficies en contacto con los alimentos. Fundamentalmente el
empleado debe de trabajar en buen estado de salud, bienestar físico y social lo cual
permite que se desarrolle óptimamente.
Como indica el Codex Alimentarius, las prácticas de higiene del personal deben de
abarcar el aseo personal adecuado, como baño diario, uso de desodorante,
utilización de uniforme, correcto lavado de manos, remoción de maquillaje, joyas y
otros objetos, esto con el fin de proteger una posible contaminación al producto.
Los empleados deben de tener una cultura de higiene la cual debe de cumplirse
durante todo los días laborales. Estos hábitos abarcan el uso apropiado de ropa
exclusiva para el trabajo y prácticas diarias, tales como tener las manos limpias. Las
malas costumbres, tales como estornudar y toser sobre los productos deben de ser
evitadas, ya que pueden dispersar gran cantidad de bacterias en el alimento lo cual
contribuye a la transmisión de la infección directamente de persona a persona.
La capacitación del personal juega un papel fundamental en el desarrollo,
implementación y desarrollo de la BPM y del HACCP. Toda capacitación debe de
estar debidamente planificada y documentada con el fin del éxito de la misma. El

33
entrenamiento ayuda al empleado a comprender los lineamientos de las Buenas
Prácticas de Manufactura y así poder cumplirlos con más facilidad.
2.2.1.3 Equipos y Utensilios
En esta sección de las BPM, se describen los principios generales de diseño,
construcción y mantenimiento de los mismos. Se enfatiza en su capacidad de ser
limpiados y debido a que el prevenir la contaminación microbiana es crucial, se
enumeran los requisitos para los equipos que se utilizan, con el fin de evitar o
controlar el crecimiento de los microorganismos.
El diseño, construcción y mantenimiento de los equipos y utensilios deben de cumplir
ciertas normativas básicas. Los requisitos básicos de las superficies en contacto
directo con los alimentos son:
a) Material inerte.
b) Estructura lisa.
c) Fácilmente desarmables.
d) Fácilmente accesibles para la limpieza manual o automática directa.
La operación de los equipos debe de ser adecuada para el uso propuesto. Las
capacidades, los mecanismos de operación, las condiciones de higiene, de
mantenimiento y del entorno donde se encuentre el equipo deben de ser los
adecuados para proteger la calidad e inocuidad del producto. Por esta razón, los
equipos de procesamiento y los dispositivos de medición para el monitoreo de la
operación deben de calibrarse antes de iniciar su uso.
2.2.1.4 Control de los Procesos
El control de los procesos abarca las cuatro etapas principales de la cadena, las
cuales son el abastecimiento, la producción o manufactura, el empaque y el
despacho. Todas las operaciones de recibir, inspeccionar, trasportar, segregar,
preparar, manufacturar, empacar y almacenar los alimentos tienen que ser
conducidos en acuerdo con los principios de inocuidad adecuados.

34
Operaciones de control de calidad apropiadas tienen que ser empleadas para
asegurar que los alimentos preparados sean adecuados para el consumo humano y
que los materiales de empaque sean seguros. Se deben de tomar las precauciones
necesarias para asegurar que los procedimientos de producción no contribuyan a ser
fuente de contaminación.
La recepción de materia prima es de las principales etapas que debe ser analizada
minuciosamente con el fin de obtener un producto inocuo. La materia prima y otros
ingredientes tienen que ser inspeccionados y segregados o de otra manera
manejados como sea necesario para asegurarse que estén limpios y adecuados para
que sean procesados como alimentos y tienen que ser almacenados bajo
condiciones que los protejan contra la contaminación para minimizar su deterioro.
Toda empresa debe de establecer las especificaciones de la materia prima, los
materiales de empaque, producto en proceso, y los productos terminados. Estas
especificaciones deben de incluir características físicas, microbiológicas, químicas y
organolépticas que son utilizadas como criterios de aceptación o rechazo.
En resumen, toda empresa debe de poseer un Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura en que se dicten los lineamientos a seguir por la empresa con el único
objetivo de producir alimentos inocuos y de calidad, tales como los espera el
consumidor.
2.3 PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN
Las nuevas regulaciones de procedimientos de sanitización se enfocan en partes
específicas de la Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Estas introducen nuevos
requerimientos para el monitoreo, las acciones correctivas y mantenimiento de los
registros que no están especificados en las BPM, convirtiendo a los Procedimientos
Estandarizados de Sanitización (POES) en una herramienta para producción de
alimentos de alta calidad.

35
Los POES son procedimientos que describen las actividades asociadas con el
manejo sanitario de los alimentos y limpieza del ambiente de planta. Su utilización en
las industrias tiene como ventaja evitar la incorporación de contaminantes al
alimento, identificación y prevención de problemas, aumento de la efectividad del
HACCP, facilitar la capacitación del personal y proporcionar evidencias a los
consumidores de las BPM de la empresa.
De acuerdo al National Seafood Alliance (2000) los POES:
a) Describen los procedimientos de sanitización que se utilizan en planta.
b) Establecen un horario de los procedimientos de limpieza.
c) Facilitan el programa de monitoreo rutinario.
d) Identifican tendencias y ayudan a prevenir problemas recurrentes.
e) Aseguran que todo el personal comprenda la importancia de la limpieza y
desinfección.
f) Proveen herramientas consistentes para el entrenamiento de los colaboradores.
g) Demuestran el compromiso de los compradores e inspectores.
h) Ayudan a mejorar las buenas prácticas y condiciones de planta.
Los POES deben cubrir las siguientes áreas:
a) Control de la inocuidad del agua.
b) Limpieza y desinfección de las Superficies en Contacto con los Alimentos.
c) Prevención de la contaminación cruzada.
d) Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios.
e) Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes.
f) Control y eliminación de plagas.
2.3.1 Control de la inocuidad del Agua
Una de las principales preocupaciones para la inocuidad de los procesos en la
fabricación de los alimentos es la calidad del agua. La importancia se debe a que
ésta juega un papel muy importante en el proceso productivo. El agua es ingrediente

36
en algunos alimentos, se utiliza en algunos casos para lavar los mismos, se utiliza
para la limpieza y desinfección, entre otros.
Para cubrir estas necesidades, usos y aplicaciones, se necesita que el agua sea
segura para el hombre, que cumpla con los estándares de calidad de acuerdo a las
normativas internacionales y que su cantidad sea adecuada para cumplir con el fin
que se destina (Henderson, et. al. 2000). El agua debe de ser potable, es decir, que
no cause daño a la salud humana y que cumpla con las disposiciones de valores
recomendados o máximos admisibles estéticos, sensoriales, físicos, químicos y
biológicos establecidos.
En consecuencia a sus múltiples usos, el POES relacionado con el agua potable
debe de incluir la fuente y el tratamiento que se le da al agua y superficies en
contacto con los alimentos, la que se utiliza para elaborar el hielo, además de que no
hayan conexiones cruzadas entre las tuberías de agua potable y las que no la
contienen.
2.3.2 Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto Directo con los
Alimentos
El POES de Limpieza y Desinfección de Superficies en Contacto con los Alimentos
debe asegurar que todas las superficies, incluyendo guantes, vestimenta, equipos,
utensilios e instalaciones estén diseñados correctamente, construidos y mantenidos
facilitando la desinfección, y que se limpien y desinfecten adecuadamente
diariamente.
Las superficies deben lavarse y desinfectarse al inicio y final de las labores diarias,
después de cada receso y luego de estar en contacto con cualquier material
contaminante. El POES debe de incluir la frecuencia de la limpieza y desinfección,
controles para evaluar la efectividad de la misma, metodología y pruebas de
validación y registros (Henderson, et. al. 2000).

37
La validación puede definirse como la verificación científica y técnica para determinar
si el sistema se encuentra apropiadamente implementado y controla efectivamente
los riesgos físicos, químicos y biológicos. En la presente investigación, la validación
no se abarca debido a que la misma se estará realizando posterior a la finalización
del presente proyecto.
2.3.3 Prevención de la contaminación cruzada
La contaminación cruzada se define como la transferencia de agentes de riesgo de
una fuente contaminada a otra que no los contiene. Entre ellos está la separación o
protección inadecuada de los productos durante el almacenamiento, malas prácticas
higiénicas del personal, áreas deficientes de limpieza y desinfección y movimiento de
personal entre áreas de planta.
Para minimizar el riesgo de contaminación cruzada se debe de tener en
consideración la disposición de la línea de flujo, debido a que las materias primas
nunca deben de compartir el mismo lugar de almacenamiento. La fuente más
frecuentemente implicada en las enfermedades transmitidas por los alimentos se da
cuando los microrganismos patógenos son transferidos a los alimentos listos para
comer.
Los colaboradores de la empresa son un elemento clave para cualquier tipo de
contaminación que pudiese presentar el producto final, de ahí la importancia que
toma el lavado de manos y el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Los visitantes deben de cumplir estas normas con el mismo objetivo.
La gerencia juega un papel fundamental en el cumplimiento de estas actividades, ya
que debe de establecer políticas que aclaren la expectativa de la higiene del
personal, políticas donde se confirme que los empleados no perderán su empleo por
tener algún problema de salud y proveer las facilidades para que las prácticas
higiénicas se lleven a cabo.

38
2.3.4 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios
Sanitarios
El control de las estaciones de lavado debe ser muy estricto ya que su función es
permitir la correcta higienización de los empleados. La ubicación y número correcto,
los accesorios pertinentes y en buen estado maximizan la función para la cual fueron
destinados. Una limpieza pobre en las estaciones de lavado puede fomentar la
propagación de enfermedades y al mismo tiempo tener un efecto negativo en el
comportamiento de los empleados con respecto a los hábitos de higiene.
Las estaciones de lavado son las instalaciones destinadas para la limpieza e higiene
del personal, tales como los pediluvios y lavamanos. El POES debe de incluir
aspectos como el diseño, la ubicación, número, manera de limpieza y desinfección,
así como los suministros necesarios para garantizar la higiene y limpieza correctas,
tales como el jabón y desinfectante, papel toalla e higiénico.
Las estaciones de lavado de manos deben mantenerse sanitizadas, y no usarse para
otros propósitos que no sea el lavado de manos, con el fin de no contaminar las
mismas. Tampoco se deben de utilizar las pilas de lavado y preparación de equipos
de limpieza y desinfección de planta como lavamanos.
2.3.5 Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes
Los que trabajan con alimentos tienen un papel muy importante en la aplicación de
las normas sanitarias, debido a que existe una cadena de hechos que ligan a la
persona como potencial portador de microrganismos patógenos y de deterioro, lo que
incrementa la probabilidad de contaminación del alimento.
Las personas que no mantienen un grado apropiado de aseo personal, o padecen
determinadas enfermedades, estados de salud o se comportan de manera
inapropiada, pueden contaminar los alimentos y transmitir enfermedades a los
consumidores (Codex Alimentarius, 2003).

39
La salud de las personas puede cambiar de la noche a la mañana por lo que es de
suma importancia monitorear la misma diariamente, la cual debe de realizarse antes
de que comiencen las labores diarias. Cualquier empleado enfermo debe ser
reubicado fuera de las áreas de contacto directo con los alimentos, debido al riesgo
que existe de contaminación directa a los alimentos o de transmitir la enfermedad a
otro colaborador.
El POES debe describir, monitorear e indicar la acción correctiva a tomar si algún
empleado no cumpliera la higiene personal y los hábitos de trabajo requeridos. El
mantenerse limpio suprime los microrganismos propios de la piel, cabello, fosas
nasales, intestino y cualquier otra lesión menor. El uso apropiado de ropa, exclusiva
y limpia para el trabajo de planta además de un uniforme limpio establece una
barrera de protección contra la contaminación entre el humano y el alimento.
Es de suma importancia que la gerencia de Planta se haga responsable y tome
medidas preventivas para asegurar que las condiciones de salud de los empleados
no lleven a la contaminación del producto, empaque y superficies en contacto con los
alimentos.
2.3.6 Control y Eliminación de Plagas
Toda planta procesadora de alimentos debe tener un programa para el control de
plagas. Los insectos y roedores son el principal objetivo del mismo, ya que los
mismos portan bacteria causantes de enfermedades. Los beneficios que aportan
todos los POES mencionados con anterioridad pueden ser perdidos si se permite
que las plagas tengan contacto con los alimentos o con superficies en contacto
directo con los mismos.
Con el fin de evitar la aparición de plagas causantes de tantas enfermedades, se
deben reducir al mínimo las probabilidades de infestación utilizando una buena
limpieza y desinfección, inspección de los materiales introducidos a planta y
realizando una buena vigilancia. Teniendo claro que las plagas constituyen una

40
amenaza seria para la inocuidad y la aptitud de los alimentos, es necesario evitar la
existencia de lugares que favorecen la proliferación y alimentos accesibles a los
animales (Codex Alimentarius, 2003).
Un plan completo de control y eliminación de plagas según el National HACCP
Seafood Alliance, (2000) incluye lo siguiente:
a) Mantenimiento y construcción adecuada de la planta física y alrededores.
b) Condiciones de la maquinaria, equipos y utensilios.
c) Mantenimiento de barreras de ingreso.
d) Cumplimiento de los programas de limpieza y desinfección.
e) Disposición de los desechos de planta.
f) Uso de pesticidas y otras medidas de control.
2.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
El Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (Hazard Analisis
Critical Control Points) es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto
sanitario con el objetivo de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos a
nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se inician con la
identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo, evaluación de
los efectos y severidad, identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de
control para reducir sus efectos, la vigilancia de los puntos críticos mediante límites
de tolerancia y toma las acciones correctivas si hubiera alguna desviación. Todas las
acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las acciones tomadas, de
acuerdo con las frecuencias establecidas en el Plan HACCP.
El Codex Alimentarius define al Sistema HACCP como un enfoque sistemático de
base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control,
con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos. El sistema es único para cada
planta de procesamiento y cada producto.

41
Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el
sector deberá estar funcionando de acuerdo con los “Principios Generales de Higiene
de los Alimentos” o también con normas de procedimientos operacionales de
saneamiento eficientemente estructuradas.
El Sistema HACCP tiene las siguientes metas:
a) Proteger la salud del consumidor con productos inocuos y aptos para el consumo
humano.
b) Logra que el sistema HACCP, introduzca una reglamentación efectiva en la
industria alimentaría que adicione más confianza en la seguridad, sanidad y
correcto etiquetado de los productos.
c) Mayor reconocimiento a la industria de los alimentos por operar exitosamente
bajo un programa basado en el Sistema HACCP.
d) Prevención de problemas de la cadena alimentaria de procesamiento hasta el
consumidor para los alimentos de humanos y animales, en vez de depender de
las inspecciones periódicas de los establecimientos y análisis de muestras de
productos terminados.
De acuerdo con el Comité de Higiene para los Alimentos del Codex Alimentarius, los
siete principios del HACCP son:
a) Identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de las medidas de
control.
b) Determinar los puntos de control críticos (PCC).
c) Límites críticos para cada PCC identificado.
d) Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC.
e) Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia
indique que un determinado PCC no está bajo control.
f) Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el Sistema
HACCP funciona eficazmente.
g) Establecer un sistema de documentación de todos los procedimientos y los
registros apropiados a estos principios y su aplicación.

42
2.4.1 Identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de las
medidas de control
Un peligro es un agente biológico, químico o físico presente en el alimento que
puede causar un efecto adverso para la salud y riego es la probabilidad de que el
peligro identificado se incorpore al alimento.
El análisis de peligros es uno de los pasos más importantes y de él depende alcanzar
el objetivo del sistema, un error en el análisis lleva inevitablemente a la falla de todo
el plan HACCP.
El análisis de peligros toma en cuenta el tipo o naturaleza del peligro abordado, el
alcance o extensión del peligro en el alimento considerado y la decisión sobre la
necesidad de controlar el peligro para asegurar la inocuidad.
En el contexto del sistema HACCP el Análisis de Peligros determina los peligros
potenciales que son significativos. Por ejemplo, que podría ocurrir si no se hace el
control y, por lo tanto, debe ser considerado en el Plan HACCP.
Cuando se hace un Análisis de Peligros se debe incluir, siempre que sea posible la
probable presentación de los peligros y la gravedad(o severidad) del efecto adverso
a la salud, la evaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia del peligro, la
supervivencia o multiplicación del microorganismo en el alimento, la producción y
persistencia de toxinas en los alimentos desustancias químicas y elementos físicos.
El análisis de peligros debe estar constituido en dos etapas: la identificación de los
peligros como tal, y la evaluación de los peligros.
La identificación de peligros se la realiza en cada etapa del proceso determinando las
fuentes de contaminación, revisando los ingredientes o materia prima y métodos de
almacenamiento.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (físicos, químicos y
microbiológicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada
uno de los pasos del proceso de producción del alimento.

43
Se describirá luego una lista de medidas preventiva preventivas que aplican para
controlar los peligros.
2.4.1.1 Peligros Físicos
Son objetos extraños y fragmentos que pueden causar daño o lesiones al
consumidor, como ser piedras, vidrios, agujas, metales y objetos cortantes,
constituyendo un riesgo a la vida del consumidor.
2.4.1.2 Peligros Químicos
En los alimentos, generalmente, las sustancias químicas se presentan de forma
natural siendo uno de los ingredientes del producto o pueden ser agregados
intencionalmente durante el proceso.
Entre los peligros químicos más severos tenemos: las micotoxinas, conformadas por
las Aflatoxinas, la Ocratoxina A y la Toxina T2, que son causadas por los mohos
toxigénicos. El crecimiento de los mohos y la producción de toxinas dependen de
muchos factores como la temperatura, el pH y la humedad. Aunque las aflatoxinas
pueden encontrarse en muchos productos agrícolas, los mayores niveles de
contaminación se han encontrado en semillas de algodón y maíz, soya, cacahuetes,
nueces, avellanas y otros frutos secos. Las condiciones climáticas de las zonas
tropicales favorecen la formación de aflatoxinas y ocratoxinas A, sin embargo,
también pueden producirse en zonas más templadas.
2.4.1.3 Peligros Biológicos
Un material biológicamente peligroso puede definirse como un material biológico
capaz de autor replicarse y que puede provocar efectos dañinos en otros
organismos, sobre todo en humanos. Este tipo de peligro es causado por
microorganismos patógenos como ser:

44
CUADRO 2. 2 Salmonella
Enfermedad Síntomas Fuentes de Contaminación
Salmonelosis
La enfermedad
bacteriana de mayor
incidencia
transmitida por los
alimentos. Pertenece
a la familia
Enterobacteriaceae.
Son bacilos móviles
de esporas.
Fiebre tifoidea e infección
localizada.
Gastroenteritis: Causa
nauseas, vómitos,
calambres abdominales,
diarrea sanguinolenta y
con moco, fiebre y dolor de
cabeza. Incubación de 8 a
72 horas. Dura 5-8 días.
Puede causar la muerte en
personas debilitadas (Tasa
de letalidad 4.1%).
A través de la piel de las personas.
Heces pueden contaminar
vegetales vía abono líquido o riego
con aguas servidas.
Los huevos pueden contaminarse a
través del oviducto.
Los alimentos pueden contener
salmonella a través de insectos.
Carnes curadas resisten hasta 75
días y en embutidos hasta 60 días.
Los embutidos frescos, las
hamburguesas y productos mal
cocidos son susceptibles de permitir
su crecimiento.
La dosis mínima para causar infección es de
100 000 microorganismos/gr.
Fuente: Organización Mundial de la Salud
CUADRO 2. 3 Escherichia Coli
Síntomas Fuentes de Contaminación
Cólicos severos y diarrea que
inicialmente es líquida y luego se vuelve
sangrienta.
También causa vómitos. La fiebre suele
ser baja o está ausente.
La enfermedad puede llevar a una
pérdida permanente de la función renal.
Contacto con materia fecal.
Persona a alimento.
Persona a persona.
Alimentos insuficientemente cocidos o crudos.
Ingestión de agua contaminada.
Carnes crudas.
Hamburguesas.
Agua de pozo.
La Escherichia coli es un habitante normal del intestino de todos los animales.

45
CUADRO 2. 4 Shigella spp
Enfermedad Síntomas Fuentes de Contaminación
Disentería bacilar o
Shiguelosis
Varía de formas
asintomáticas o
subclínicas a formas
tóxicas o severas.
Dolores abdominales y
cólicos.
Diarrea y vómitos.
Excremento con sangre, pus
y mucosidad.
Están asociadas con úlcera
de la mucosa estomacal,
hemorragia rectal y
deshidratación severa.
Ensaladas (papa, atún, gamba, pasta,
y pollo).
Vegetales crudos, lácteos y aves.
Las aguas contaminadas con
excrementos fecales y malos hábitos
de higiene en los manipuladores de
alimentos son las causas principales
de contaminación.
CUADRO 2. 5 Bacilus Cereus
Enfermedad Fuentes de Contaminación
Bacilus cereus puede causar dos tipos de
enfermedades clínicamente diferentes, una
muy semejante a la que produce el
Clostridium perfringens (síndrome diarreico)
y la otra parecida a la intoxicación
estafilocócica (síndrome emético).
Se presenta en el suelo y contamina con
frecuencia cereales y otros alimentos.
La carne y los productos cárnicos (estofados y
embutidos), vegetales, sopas, salsas, postres y
alguna otra comida que no esté debidamente
preparadas y almacenadas en condiciones
inadecuadas.
Las esporas pueden sobrevivir tratamiento térmico y germinar la toxina alimentaria.
CUADRO 2. 6 Staphylococcus Aureus
Transmisión Síntomas Alimentos involucrados
Piel
Vías respiratorias
Sudor
De leche cruda
obtenida con animales
con mastitis.
Nauseas, vómitos, sensación
de angustia, cólico abdominal
y postración.
Carnes y derivados
Aves y derivados del huevo
Ensaladas con huevo, atún, pollo,
papa y pastas.
Productos de panificación
Leche cruda y productos lácteos

46
2.4.2 Identificación de los puntos críticos de control
Un punto crítico de control (PCC) es una etapa del proceso en el que se puede
aplicar control y además es esencial para prevenir o eliminar el peligro de un
alimento.
Para la determinación de un PCC se requiere de un minucioso análisis y puede
localizarse en cualquier fase del proceso; se debe priorizar aquellos en donde, si no
existe control, puede verse afectada la salud del consumidor. También una etapa
podría considerarse PCC si existe una alta o moderada frecuencia de ocurrencia de
un peligro que pueda causar una enfermedad o injuria al consumidor caso que
hubiera falla en el control.
En algunos casos, los PCC no son posibles de eliminar o prevenir completamente,
de ser esta situación, se debe reducirlos hasta un nivel aceptable.
2.4.3 Definición de los límites críticos para cada PCC
Los límites críticos (LC) establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable,
tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor.Los
límites críticos son basados en experiencia profesional, literatura técnica, en normas
y documentos oficiales o pruebas de desafío en condiciones de abuso. Estas deben
ser parte de la documentación del HACCP para utilizarlos como respaldo.
2.4.4 Monitoreo o vigilancia de los PCC
El monitoreo de los PCC consiste en llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones, para evaluar si las medidas de control están
funcionando según lo previsto.
El monitoreo persigue tres propósitos:
a) Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia a la
pérdida del control y así llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.
b) Indicar cuando ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y debe llevarse a cabo
una acción correctiva.
c) Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación del
proceso y para la verificación del HACCP.

47
d) El monitoreo debe permitir resultados rápidos (en línea de producción).
Las personas que monitoreen los PCC deben estar entrenadas y capacitadas en las
técnicas utilizadas para cada PCC, así mismo deben saber cómo actuar frente a una
desviación y realizar la acción correctiva inmediata.
2.4.5 Establecimiento de las medidas correctivas
En caso de presentarse alguna desviación se debe establecer procedimientos para
las medidas correctivas y estas deben ser claramente definidas en el plan HACCP.
Las acciones correctivas aplicadas, cuando son aplicadas, dan lugar a:
a) Definir con el Equipo HACCP el destino del producto.
b) Corregir la causa del desvío para asegurar que el PCC vuelva a estar bajo
control.
c) Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurrió
una desviación del PCC.
d) Identificar la causa de la desviación.
e) Aislamiento del producto afectado para su evaluación, si es necesario.
f) Si el producto ya fue distribuido puede ser necesario un programa de
seguimiento y retiro.
2.4.6 Verificación del plan HACCP
La verificación es la confirmación, a través de la evidencia objetiva, de que los
requisitos específicos de la norma se han cumplido correctamente.
Esta tarea la realiza un personal calificado para evaluar variaciones y problemas,
para los procedimientos de revisión del plan HACCP, cuando ocurran modificaciones
de producto o proceso y cuando se da la identificación de nuevos productos.
La verificación de un plan HACCP puede ser llevado a dos niveles:
a) Interna, la cual es ejecutada por los responsables del funcionamiento del plan, es
decir por la propia industria.

48
b) Externa, practicada por las autoridades reguladoras o contratadas por la misma
industria para contar con una evaluación objetiva e independiente del
funcionamiento del plan.
El proceder de una verificación es el siguiente:
FIGURA 2. 1 Verificación del plan HACCP
2.4.7 Sistema de documentación y registro
Este principio consiste en establecer un sistema documental de registros y archivos
apropiados que evidencien la implantación del sistema HACCP en las empresas, en
función a lo descrito en el plan y los archivos contendrán documentos permanentes y
registros activos.
Auditoría Regulatoria
Validación y revaluación del plan
HACCP
Verificación del plan de auditoría
Verificación de rutina de los PCC
Verificación de los pre-requisitos
del sistema HACCP

50
3.1 REALIZACIÓN DEL DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE
LA PLANTA SEMILLERA
3.1.1 Descripción de los procesos de la planta semillera
3.1.1.1 Recepción
El proceso inicia con la recepción de soya enviada desde las haciendas La Moneda y
Nuevo Horizonte. Antes de realizar el descarguío correspondiente se toman
muestras de acuerdo a la cantidad de soya recibida, si se recibe 20Tn de soya se
realizan 10 muestreos, si es 40Tn 20 muestreos. Posteriormente se realizan análisis
de laboratorio para determinar los porcentajes de humedad, grano dañado, grano
partido, grano inmaduro, grano bicolor y pruebas de limpieza del grano.
CUADRO 3. 1 Parámetros de Recepción del Grano de Soya
CARACTERÍSTICAS PARÁMETROS
Grano dañado 2%-6%
Grano Partido 10%
Grano Inmaduro 3%
Grano bicolor 2%
Pruebas de limpieza Grados 1,2 y 3
Chamicos 2 Sem. c/100gr
Humedad Max. 18%
Fuente: Planta semillera
El grano que no cumple con los parámetros de recepción es considerado como
descarte y enviado a las industrias aceiteras.
3.1.1.2 Descarguío y Pre-limpieza
El grano que cumple con los requisitos mencionados anteriormente pasa a zona de
descarguío para realizar la pre-limpieza, donde se separan las impurezas que tenga
el grano como vainas, malezas; el grano partido o deforme pasa al silo de descarte.
Este proceso es realizado por la máquina de aire y zarandas.
3.1.1.3 Secado
El secado del grano se realiza solo cuando el mismo llega con una humedad por
encima del 13%. Un secador estacionario reduce la humedad del grano para obtener

51
un mejor acondicionamiento y almacenamiento. La temperatura del horno alcanza
una temperatura de 60°C. Se utiliza aire en contracorriente entre los 38-40°C de
temperatura. Mientras mayor sea la humedad del grano mayor es el flujo de aire.
3.1.1.4 Post-limpieza
La pos-limpieza es una limpieza más exhaustiva donde se retira definitivamente todo
tipo de impureza y granos dañados que pueda contaminar al producto terminado en
el futuro. De la misma manera que la pre-limpieza se utiliza la máquina de aire y
zarandas.
3.1.1.5 Padronizado
Este proceso consiste en la clasificación del grano de acuerdo a su tamaño. Para ello
se utiliza zarandas manuales de acuerdo al tamaño de la semilla (Zaranda 1, 2, 3, 4).
Las zarandas 2 y 3 (5.5-6.5mm) continúan con el proceso; y las zarandas 1 y 4 (5 - 7
mm) están destinadas para uso industrial y almacenado en el silo de descarte.
3.1.1.6 Densimetría
El proceso densimétrico consiste en separar el grano mediante el peso específico.
Esta operación es realizada por la mesa de gravedad que descarta entre el 15 – 20%
del grano dependiendo del daño. El grano descartado está destinado para uso
industrial (descarte).
3.1.1.7 Embolsado
Aquí se embolsa el grano de soya para su mejor manipulación y protección. Se lo
hace en bolsas de Polipropileno de 61x97cm con capacidad de 50kg cada una. El
control que se realiza a las bolsas es que estén en buen estado, que tengan
identificación y se realiza un control de peso cada 20 bolsas. Se toma registro de
control de producción por día y registro de bolsas por lote.

52
3.1.1.8 Almacenamiento
Luego del embolsado se almacenan las bolsas en lotes de 12.5Tn cada uno. Cada
apilado cuenta con un espacio en el centro y tiene mínimo dos caras. Además las
pilas de bolsas tienen entre 0.8-1m de espacio hacia la pared y 0.6m entre cada
apilado.
Para asegurar la calidad del grano embolsado se realiza controles para verificar que
el grano se encuentra dentro de los parámetros de beneficiamiento.
CUADRO 3. 2 Características del Producto Terminado
CARACTERÍSTICAS PARÁMETROS
Grano dañado 2% Max
Grano Partido 2% Max
Grano Inmaduro 3% Max
Grano bicolor 2% Max
Pruebas de limpieza Grados 1 y 2
Chamicos 2 Sem. c/100gr
Humedad 9%-13%
Fuente: NB 313008:2006 Granos de soya - Clasificación y
requisitos

53
3.1.2 Diagrama de flujo actual del procesamiento de grano de soya
Inicio
RecepciÓn de
Materia Prima
Cumple
Parámetros
Descargue
Pre-Limpieza
Cumple
Parámetro
Humedad
<=13%
Almacenamiento
M.P.
Post-Limpieza
Padronizador
Almacenamiento
P.T.
Densimetría
Embolsado
Distribución
Secado
Rechazo
Descarte
Descarte
Descarte
Descarte
Control
Calidad M.P.
Control
Calidad P.T.
Recepción de
Insumos
Control
Calidad
Insumos
Cumple
Parámetros
C B
A
D
(Humedad<=13%
Limpieza=Nivel1,2
Grano Partido<=2%
Inmaduro<=1.5%
Pureza<=2%)
A = 5mm.
B = 5.5mm.
C = 6.5mm.
D = 7mm.
Humedad<=18%
Limpieza=Nivel1,2
Partido<=10%
Dañado<=6%
Inmaduro<=3%
Bicolor<=2%
Bolsas
Rechazado
No
Sí Sí
Sí
No
No
C B
C B
Silo de Descarte
FIGURA 3. 1 Diagrama de Flujo de Procesos

54
3.1.3 Lay-Out de la Planta Semillera
CICLON
CICLON
***Lasrampascontinuasnopueden
tenermásde760mmdeelevación***
1791.6666666667MMElevación:21500MMRecorrido
TANQUE DE
COMBUSTIBLE HORNO DE SECAD0
POST-LIMPIEZA PADRONIZADOR
MESA
DENSIMETRICA
PRE-LIMPIEZA
Silos Pulmones
Silos
Embolsadores
TABLERO DE
CONTROL
MESA DE
TRABAJO
ALMACENDE
INSUMOS
Silos Secadores
PALLETSENMALESTADO
GENERADOR
ALMACEN DE
GRANO
EMBOLSADO
Cinta Transportadora
ALMACEN DE
DESECHOS
SILO DE DESCARTE
FIGURA 3. 2 Lay Out Actual de la Planta Semillera

55
3.1.4 Diagnóstico visual de la planta semillera
El diagnóstico visuales desarrollado en base a los pre-requisitos planteados en la
norma internacional ISO 22000: Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos
en todas las áreas de la planta semillera. Se observa algunas virtudes como también
graves problemas con respecto a la inocuidad del procesamiento del grano de soya
los cuales se encuentran descritos a continuación.
3.1.4.1 Construcción y distribución de edificios e instalaciones
Los alrededores a la planta están cubiertos de manto verde y los caminos están
recubiertos de cascote. En algunas zonas exteriores existen algunos acúmulos de
agua (Figura. 3.2).
El perímetro está parcialmente circundado, existiendo una separación de espacio
entre vivienda y planta semillera. El personal ingresa a la planta por cualquier puerta
siendo foco de contaminación cruzada. Además existen materiales en desuso en los
exteriores de la construcción (Figura 3.3).
FIGURA 3. 3 Exterior de la planta
Fuente: Planta Semillera

56
FIGURA 3. 4 Material en desuso en exteriores
FUENTE: Planta Semillera
La planta es de construcción sólida, sin embargo los portones de la zona de
descarga, del almacén de grano embolsado y las ventanas se encuentran abiertas
dando paso el ingreso de plagas a la planta (zona de descarga y portones abiertos)
(Figura 3.4).
FIGURA 3. 5 Portón del Almacén de Grano Embolsado

57
3.1.4.2 Distribución de locales y ambientes de trabajo
En el edificio existen espacios suficientes para asegurar el flujo de materiales,
productos y personas, pero estos se usan para almacenar insumos, desechos y
herramientas de trabajo (Figura 3.5). La separación entre las áreas sucia, intermedia
y limpia cuenta con una separación espacial y el área de descarga de grano no tiene
una separación física con el área de proceso. Existe un flujo continuo de proceso,
hacia adelante.
FIGURA 3. 6 Insumos y Herramientas en Área de Proceso
3.1.4.3 Suministro de agua, aire y energía
Existe buena iluminación natural y artificial. Las luminarias de planta y del almacén
de grano embolsado no están protegidas contra ruptura (Figura 3.6). Debido a que el
beneficiamiento se realiza en seco, el control del agua no es necesario.

58
FIGURA 3. 7 Luminarias de la planta sin protección
Fuente: Planta Semillera
La energía eléctrica para la planta es de autoabastecimiento a travésde un generador
de electricidad (Figura 3.7), no existiendo un plan de mantenimiento ante la falla del
mismo. Hay un calor excesivo proveniente dela acción de secado (Figura 3.8).
FIGURA 3. 8 Generador de electricidad
FIGURA 3. 9 Horno de secado

59
3.1.4.4 Gestión de materiales comprados
El grano de soya, seco y pre-limpiado, es almacenado en los silos pulmón (Figura
3.9).El material de embolsado es almacenado en el área de proceso, no existiendo
un previo control del estado en que llegan este insumo. Se observa polvo y
anidamiento de insectos en las bolsas almacenadas (Figura 3.10).
FIGURA 3. 10 Silos de Almacenamiento
FIGURA 3. 11 Almacén de Bolsas

60
3.1.4.5 Gestión de producto terminado
Existen especificaciones de clientes para el grano de soya que incluye aspectos
fisicoquímicos, plagas y microbiológicos. El almacén de producto terminado no
cumple las condiciones para evitar su contaminación (Figura 3.11), debido al polvo
que ingresa del área de proceso, las goteras en algunas zonas del almacén, los
pallets deteriorados que dañan las bolsas de producto terminado y otros pallets mal
almacenados permitiendo el anidamiento de plagas dentro del almacén (Figura 3.12).
Para transportar el grano embolsado desde la zona de proceso hasta su respectivo
almacén se usan dos carros con capacidad de 8 bolsas cada uno. Estos son llevados
por los cargadores por lo que existe un flujo constante de personal entre estas dos
áreas.
El personal utiliza una cinta transportadora para subir las bolsas a las pilas. Hay
operarios encima de las pilas que pisan las bolsas, que en ciertas ocasiones se rajan
por la fricción de los zapatos (Figura 3.13).
FIGURA 3. 13 Pallets Mal Almacenados
FIGURA 3. 12 Operarios apiladores

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