4. Tabletas:
formadas por el medicamento, azúcar y goma
arábiga, son aglutinadas
Si se aglutinan en frío (tabletas) y si es en caliente
(pastillas).
Consisten en una mezcla de polvos que son
sometidos a presión por un punzón dentro de una
matriz mediante una máquina (tableteadora).
Tienen forma cilíndrica, con bordes bien definidos y
superficie áspera al tacto.
5. Cont.
Las tabletas de uso oral pueden traer un recubrimiento
que tiene por objeto: enmascarar el sabor del fármaco,
proteger de la luz y humedad o evitar su desintegración
en el estómago (entéricas).
Las tabletas adoptan forma circular, discoidea o
prismática y pueden se ranuradas (se pueden
fraccionar) o no.
Las formas sólidas comprimidas, se presentan en
empaques de PVC y aluminio recubierto con polietileno
a los cuales se les llama blister por su nombre en inglés
6. CLASIFICACIÓN DE TABLETAS SEGÚN SU USO
Orales Chupables (deben ser edulcoradas y
saborizadas)
Sublinguales
Solubles
Dispersables
Efervescentes (utilizan bicarbonato de sodio y
ácido cítrico como desintegrante)
Masticables
Vaginales
7. VENTAJAS DE LAS TABLETAS
Dosificación única y una menor variabilidad de
contenido.
Menor costo
Livianas y compactas
Fáciles de envasar y transportar
Pueden identificarse fácilmente, incluyendo
monogramas en los cuños.
Presentan mejores propiedades de estabilidad
química, mecánica y microbiológica
Son formas farmacéuticas que se adaptan
fácilmente a la producción en gran escala
8. DESVENTAJAS DE LAS TABLETAS
Resistencia de algunos principios activos a la
compresión
la formulación y manufactura se ve afectada por
Principios activos (P.a.) con pobre humectabilidad,
bajas propiedades de disolución o gran dosificación
P.a. con propiedades organolepticas desagradables
P.a. sensibles al oxígeno, pueden requerir una en
capsulación o recubrimiento previo o posterior a la
compresión.
9. ATRIBUTOS DE LAS FORMULACIONES
DE COMPRIMIDOS
--PRIMARIOS
1. Compactibilidad
2. Fluidez
-- SECUNDARIOS
1. Lubricación
2. Desintegración
3. Disolución
-- OTROS
1. Color- Sabor- Forma- Tamaño
10. COMPONENTES DE LAS TABLETAS
Principio activo
Diluyentes
Aglutinantes (vía húmeda)
Desintegrantes / Agentes promotores de la
disolución
Lubricantes
Glidantes
Saborizantes, agentes edulcorantes
Colorantes (Pigmentos, lacas)
Agentes humectantes
11. UNA TABLETA DEBE REUNIR LAS
SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS
Exactitud de dosis.
Homogeneidad de sus componentes.
Constancia de forma y peso.
Tiempo de desintegración adecuado.
Resistencia a la abrasión
12. EXCIPIENTES EMPLEADOS EN LA
FABRICACIÓN DE TABLETAS
Diluyentes
Aglutinantes (Binders)
Lubricantes
Deslizantes
Adsorbentes
Desintegrantes
Colorantes
Edulcorantes
Saborizantes
15. EXCIPIENTES PARA COMPRIMIDOS:
CRITERIOS DE ELECCIÓN
Excipientes:
Estabilidad y compactibilidad con otros excipientes y
p.a.
Características tecnológicas: Disponibilidad,
Uniformidad lote a lote
Diluyentes:
Compresibilidad, Compactibilidad, Fluidez, Capacidad
de dilución
Lubricantes:
Disolución del p.a., Biodisponibilidad
Desintegrantes:
Disolución del p.a., Biodisponibilidad
16. MÁQUINAS TABLETEADORAS
Excéntricas
De 1 Punzón, Los punzones se mueven en 1
dirección, él superior realiza la compresión,
él inferior expulsa el comprimido, él superior
controla la dureza, él inferior controla el
peso.
Rotatorias
De 16-32 punzones, Los punzones se mueven
en 2 direcciones, ambos realizan la
compresión, él inferior expulsa el comprimido,
él inferior controla peso y dureza,
tolva de alimentación doble, alta
productividad, fuentes de variación
21. MÁQUINAS DE COMPRIMIR
excéntrico (Dhuring)
Las compresoras de uso en farmacia oficinal
deben ser con uno o dos punzones.
Deben desarrollar de los 60 hasta los 100 golpes
por minuto. Por lo menos una de las máquinas
debe poder ser accionada manualmente. Es
conveniente que los punzones sean ranurados
para una mejor posología.
La máquina de comprimir, en caso de ser única ó
ser más de una; deberán estar semi-separadas por
una (mampara o similar) sistema cerrado, de modo
que aísle a la misma del medio ambiente, y evitar
la salida de polvos al exterior, produciendo
“contaminación directa o cruzada “.
24. EFECTOS DE LA GRANULACIÓN EN LAS
PROPIEDADES DE LAS TABLETAS
El método de granulación afecta el grado de
compactación de las tabletas, por ejemplo la
granulación por compresión produce gránulos
densos con porosidad menor del 20%, mientras
que los gránulos producidos por el método
húmedo poseen de un 20 a30 % de porosidad.
También es obvio que los gránulos producidos
afecten la efectividad de los comprimidos en las
pruebas de dureza, desintegración, friabilidad,
disolución, y aglutinación. La dureza y friabilidad
del granular depende de la concentración del
aglutinante, densidad y porosidad del gránulo 6 .
25. CONT.
A nivel práctico existe una relación entre
el diámetro de tableta que se quiere y el
número de malla necesitado para la
granulación para lograr el cumplimiento de
los parámetros de calidad de los
comprimidos
26. MECANISMOS DE AGLUTINACIÓN
La granulación húmeda requiere de un líquido
que humedezca la masa y al mismo tiempo
proporcione el aglutinante para la formación
de los enlaces de hidrógeno.
1. Nucleación: Se forma un núcleo a partir
de partículas primarias por formación de
enlaces de hidrógeno.
Entre menor sean las partículas, más fuerte
es el enlace; por eso los polvos finos se
aglomeran más fácilmente que los gruesos.
27. CONT.
2. Coalescencia: La formación del
gránulo ocurre por el choque entre
los núcleos y los aglomerados en
formación, ocurriendo en forma
aleatoria.
Estas colisiones ocurren solo si los
aglomerados tienen una superficie
líquida en exceso volviéndola
plástica y moldeable. En este
mecanismo siempre se debe
exceder el punto de saturación del
granulado
28. CONT.
3 . Formación Capas: Ocurre por la formación
sucesiva de granulitos ya formados.
Aquí las partículas se derivan del
rompimiento de algunos núcleos.
En general cuando la fuerza del solvente es
muy alta la aglomeración ocurre
principalmente por formación de capas y
coalescencia.
En la industria farmacéutica se trabaja
mayormente con partículas finas con una
distribución de frecuencias amplia que
producen gránulos que crecen principalmente
por Nucleación (<12% de humedad) y
30. GRANULACIÓN HÚMEDA
PASOS INVOLUCRADOS
Molienda de drogas y excipientes.
Mezcla de polvos.
Preparación de la solución granulante.
Mezcla de aglutinante con polvos
(granulación).
Tamizado gránulos húmedos (mesch 6-12).
Secado de los gránulos.
Tamizado gránulos secos (mesh 20).
Mezclado de gránulos con lubricante y
desintegrante.
Compresión
31. GRANULACIÓN HÚMEDA
Es el proceso de mezclado de un polvo en
presencia de un líquido (solución
aglutinante) para formar el gránulo. Este
proceso disminuye el riesgo de segregación
y producción de finos relacionada con la
compresión de tabletas.
La granulación ocurre por la formación de
enlaces tipo puentes de hidrógeno entre las
partículas primarias.
32. CONT.
El tiempo de mezclado depende del equipo y
de las propiedades del polvo, en general puede
ir desde 15 minutos a una hora.
En la práctica, el punto final se logra cuando al
tomar una porción de la muestra con la mano y
presionarla suavemente al abrir nuevamente la
mano esta se resquebraje.
Si se agrega demasiada solución aglutinante,
se formará una masa que se apelmazará y
taponará los tamices y que durante el secado
formará agregados duros.
33. GRANULACIÓN HÚMEDA
VENTAJAS
Aumento de cohesividad y compactibilidad.
Formulación de altas dosis con bajo flujo.
Facilita la homogeneidad de drogas y
colorantes.
Aplicable a una amplia variedad de drogas.
Mejora la manipulación de polvos
pulverulentos.
Se previene la segregación durante la
manipulación.
Mejoramiento de la velocidad de disolución.
Posibilidad de liberación modificada.
34. GRANULACIÓN HÚMEDA
VENTAJAS
Permite el manejo mecánico sin perder la calidad de
la mezcla
Mejora características de flujo de los polvos por
aumento del tamaño y esfericidad de las partículas
Reduce el polvo fino y por lo tanto la contaminación
cruzada
Permite la incorporación de líquidos a polvos Hace
superficies hidrofóbicas más hidrofílicas
Permite el control de la forma y distribución de
tamaño de partículas
Permite el recubrimiento potencial de los gránulos de
p.a. Para mejorar la estabilidad o modificar la cesión
35. GRANULACIÓN HÚMEDA
LIMITACIONES
Numerosos procesos involucrados.
Numerosos equipos involucrados.
Alto consumo de tiempo y energía.
Posible pérdida de material.
Posibilidad de contaminación cruzada.
Algunos procesos dificultosos.
36. GRANULACIÓN HÚMEDA
LIMITACIONES
Posibilidad de disminuir la liberación del p.a.
Tamaño de partícula y solubilidad del p.a.
(Disolución).
Distribución no uniforme de agentes
aglutinantes o desintegrantes (Disolución-
Dureza).
Segregación de p.a. Inducida por amasado y
secado (Uniformidad de contenido).
Exposición del p.a. a altas temperaturas y
humedad (Estabilidad).
Sobre lubricación (Disolución).
40. GRANULACIÓN SECA
Es la compresión del fármaco el principio activo ocupa
la mayor parte del volumen final de la tableta
Con el mínimo de lubricantes y desintegrantes,.
Las partículas se agregan a altas presiones
produciendo fuerzas de enlace en la superficie del
sólido y aumentando el área superficial de este.
Se realiza en productos sensibles a la humedad y al
calor como son los, productos efervescentes y el
Lactato de Calcio (resistente al tableteado)
Existen dos tipos de granulación seca basados en el
equipo utilizado.
41. GRANULACIÓN SECA
- Por compresión:
Se comprimen los polvos secos ya mezclados
utilizando una tableteadora u otro aparato similar.
Como resultado se producen lingotes. Estos lingotes
se tamizan o se muelen para producir un material
granular que fluye mucho más fácil que el polvo
original.
las propiedades de flujo del granulado para la
producción de comprimidos.
42. GRANULACIÓN SECA
Por compresión
La eficiencia depende de
la cohesividad del material,
densidad,
distribución del tamaño de partícula
de las características del equipo (tipo,
diámetro de punzón, capacidad, altura de
matrices, velocidad de compresión,
presión aplicada, etc).
Este proceso es lento y necesita de
lubricantes
43. GRANULACIÓN SECA
2.- Por compactación de rodillos (Chilsonator):
posee dos rodillos juntos dentados que rotan en direcciones
opuestas.
El material se agrega en la tolva de la parte superior.
Los lingotes formados se expulsan en la parte inferior que por
posterior tamizaje se muelen para producir los gránulos.
Este método es mejor que el de compresión porque tiene mayor
capacidad de producción, se controla el tiempo, facilita la
automatización y requiere menos lubricante
45. GRANULACIÓN SECA
slugging
Se comprime el polvo directamente en
tabletas de gran tamaño.
Se muelen los compactos.
Doble tamización
46. VÍA SECA VENTAJAS
1. Permite manipulación mecánica sin
pérdida de los atributos de la mezcla
2. Mejora el flujo de los polvos por
aumento del tamaño de partícula
3. Mejora la cohesión durante la
compactación
4. Permite la granulación sin adición
de líquidos o uso de calor
47. VÍA SECA
PROBLEMAS POTENCIALE
Disolución
1.Tamaño de partícula y solubilidad de los p.a.
2. Sobre compactación de los tabletones iniciales
3. Posible sobre lubricación debido al empleo de
agentes lubricantes pre y post compresión inicial
4. Gran nivel de reprocesamiento (Dureza-Friabilidad)
Uniformidad de Contenido
Erosión y segregación de partículas
No es útil para comprimidos con p.a. en bajas dosis
49. COMPRESIÓN DIRECTA
VENTAJAS
1.Menores costos en instalaciones, tiempo,
equipos, energía y espacio
2. Elimina problemas en el proceso de
granulación debido a la humead y
temperatura (vía húmeda) y presión (vía
seca)
3. Facilita la desintegración del comprimido en
las partículas originales del p.a.
4. Disminuye la disparidad de tamaño de
partícula en la formulación
5. Proporciona mayor estabilidad física
(disolución)
y química frente al envejecimiento
51. COMPRESIÓN DIRECTA
PRECAUCIONES
1. Es crítico el origen de las materias primas. Deben
establecerse exigencias de control de calidad
2. Dificultad en alcanzar dureza en comprimidos con
alto contenido de p.a.
3. Distribución no homogénea de p.a. en bajas dosis
debido a mal mezclado (puede ser necesario el
uso de mezclas ordenadas)
4. Aumento de tamaño de partícula para aumentar la
fluidez del p.a. en dosis altas (disminuye la
velocidad de disolución) (necesidad de glidantes)
5. Sobre lubricación por exceso de mezclado
(disminución de velocidad de disolución)
6. Necesidad de pre comprensión para comprimidos
con alto contenido de p.a.
7. Limitaciones para preparar comprimidos
52. COMPRESIÓN DIRECTA
ESTRATEGIAS PARA ASEGURAR
UNIFORMIDAD DE CONTENIDO
1. Optimizar el empleo de excipientes
diluyentes para minimizar porosidad de la
formulación
2. Mezclas ordenadas
3. Adición de líquidos
4. Dilución por trituración
5. Aumentar el flujo
53. COMPRESIÓN DIRECTA
MEZCLAS ORDENADAS
Disminuir tamaño de partícula del p.a.
(micronizar si es posible)
2. En primer lugar mezclar p.a. micronizado
con diluyentes que poseen partículas con
superficies porosas (lactosas modificadas)
3. Adición de otros excipientes y
premezclar.
Incorporar estearato de magnesio en último
lugar
NUNCA MEZCLAR EN UN SOLO PASO
PRINCIPIOS ACTIVOS Y TODOS LOS
EXCIPIENTES
55. DILUYENTES EMPLEADOS EN
COMPRIMIDOS
Lactosa “spray dried” Barato, más o menos inerte
Es el diluyente más usado
Almidones maíz, papas, Baratos, se emplean también como
arroz y otros aglutinante y desintegrante
Fosfato di cálcico Barato, insoluble en agua
Sacarosa Buen sabor, barata, higroscópica
Glucosa Higroscópica
Manitol Soluble, usado en comprimidos para
disolver en la boca
Celulosa Muy buenas propiedades de
Macrocristalina compresión, desintegrante
56. AGLUTINANTES USADOS EN
COMPRIMIDOS
EXCIPIENTE MARCA CARACTERÍSTICAS
Celulosa AVICEL Muy compresible no
Macrocristalina PH 101 necesita
lubricante
Celulosa ELCEM
Microfina A
Lactosa Spray Muy compresible
Dried buena propiedades
de flujo, alta
densidad de bulto
57. AGLUTINANTES USADOS EN
COMPRIMIDOS
EXCIPIENTE MARCA CARACTERÍSTICAS
Almidón Modificado STARCH 1500 Más usado como
desintegrante
Coprecipitado DIPAC Buenas propiedades
Sacarosa- de flujo Sensible a la
Dextrina humedad
Dextrosa-Maltosa EMDEX
Fosfato di cálcico EMCOMPRESS Insoluble en agua,
buenas
propiedades de flujo
58. AGLUTINANTES USADOS EN
COMPRIMIDOS
Sustancia Solución Característica
granulante %
Goma arábiga Hasta 20 Granulado duro
Glucosa
Hasta 50 Buen aglutinante higroscópico
Gelatina 5-20 Buen aglutinante, se usa en
caliente
Almidón 5-10 Muy usado,
usar en caliente
Sacarosa Hasta 70 Gránulos duros higroscópico
59. PROCESO DE DESINTEGRACIÓN
CONSIDERACIONES GENERALES
Comprimidos solubles tienden a
disolverse más que a desintegrarse
2.Comprimidos insolubles se
desintegran rápidamente (al menos
hasta gránulos)
3. Es recomendable incluir una porción
antes y otra después de la granulación
( vía húmeda)
60. CONT.
4. El almidón es más efectivo en desagregar
el comprimido que en desintegrar gránulos
5. Los tiempos de desintegración con p.a.
de baja solubilidad en agua no
correlacionan adecuadamente con
biodisponibilidad
6. La desintegración rápida no asegura
buena biodisponibilidad (b.d), sin embargo
la desintegración lenta casi siempre influye
en una baja b.d
61. CONT.
7. Los súper desintegrantes (SD) son
efectivos en concentraciones más
bajas que el almidón y presentan
menor impacto sobre la compresión y
la humectabilidad
8. Los SD son más efectivos en el
interior de los gránulos que el almidón
9. Los SD son más higroscópicos y
pueden producir problemas de
inestabilidad
62. DESINTEGRANTES USADOS EN
TABLETAS
MATERIAL CONCENTRACIÓ CARACTERÍSTICAS
N
%
Acido Algínico – 2-10
Alginatos
Dióxido de Carbono Se produce “IN SITU”
Resinas de AMBERLITA (MR
intercambio
iónico
Silicato de Al y Mg Hasta 10 VEEGUM (MR )
63. DESINTEGRANTES USADOS EN
TABLETAS
MATERIAL CONCENTRACIÓN % CARACTERÍSTICAS
Celulosa Hasta 10 AVICEL (MR), es
Macrocristalina directamente
compresible, tiene
propiedades
lubricantes
Almidón 2-10 De maíz y de para
son
los más usados
1-10 PRIMOJEL (MR)
Glicolato EXPLOTAB (MR)
64. DESINTEGRANTES USADOS EN
TABLETAS
MATERIAL CONCENTRACIÓ CARACTERÍSTICAS
N %
Goma de 2 Ac-di-sol (MR )
Celulosa
Modificada
PVP Cross 2 POLYPLASDONE XL
Linked (MR)
Dodecil Sulfato 0.5-5 Humectante
de Sodio coadyuvante de
desintegración
65. ATRIBUTOS DE LOS LUBRICANTES
ROL DEL LUBRICANTE
1. Facilita la eyección desde la matriz
2. Reduce la adhesión a los punzones
3. Reduce el gasto de las herramientas
ROL EL GLIDANTE
1. Facilitan el flujo desde la tolva hacia la matriz y el
movimiento entre las partículas Mejora la fluidez de
los polvos
2. Evita el entrampamiento por humedad
ROL DEL ANTIHADERENTE
1. Reduce la adhesión a la superficie de los cuños
68. LUBRICANTES USADOS EN
TABLETAS
Sustancia Propiedad Característica
Conc. principal
(%)
Estearato de 0.2-1 Lubricante Insoluble en agua,
Mg, Ca o Ac. Hidrófobo, Fuerza de
Esteárico tableta,
T.Desintegración,
Velocidad de
disolución
Talco 1-2 Insoluble en agua, Lubricante
No hidrófobo Deslizante
PEG 4000 2-5 Lubricante Soluble en agua,
6000 Moderadamente
efectivo
69. LUBRICANTES USADOS EN
TABLETAS
Sustancia Propiedad principal Característica
Conc.
(%)
Parafina Hasta 5 Lubricante Inferior a estearato,
moderadamente
lubricante
Lauril sulfato sodio 0.2-1 Lubricante Se usa con estearato,
moderadamente
lubricante
Sílice coloidal 0.2-1 Deslizante Excelente deslizante
Almidón e 2-10 Deslizant
Lauril sulfato 0.2-1 Lubricante Soluble en agua
70. LUBRICANTES
POCO SOLUBLES EN AGUA
ESTEARATOS (magnesio, calcio, zinc)
ÁCIDO ESTEÁRICO
ESTEARIL FUMARATO DE SODIO (Pruv m.r.)
ESTEARATO DE SUCROSA
GRASAS (Esterotex m.r., Boeson m.r,Cutina m.r.)
TALCO
71. MACROGOL
ÁCIDO FUMÁRICO
ÁCIDO ADIPÍNICO
BENZOATO DE SODIO
DL-LEUCINA
PALMITATO DE ASCORBILO
72. EXCIPIENTES LUBRICANTES
ESTEARATO DE MAGNESIO
1. Amplio uso y causa mayor de problemas de
dureza y disolución
2. Diferentes formas cristalinas con amplia
variación en propiedades físicas y químicas.
Existen formas aciculares (trihidrato) y lamelares
(dihidrato)
3. La forma lamelar es muy sensible al mezclado,
puede recubrir a otras partículas
4. El grado de recubrimiento depende del tipo de
mezclador y del tiempo de mezclado
5. A mayor tiempo y velocidad de mezclado,
menor dureza y velocidad de disolución
73. CONT.
Proveedor y tipo no deben cambiar sin
antes determinar el impacto en la
disolución
7. Los mayores problemas se presentan en
compresión directa y vía seca
8. Debe tamizarse antes del uso para
homogenizar tamaño
9. El tiempo de mezclado debe ser breve
(2-5 minutos)
10. Estearatos metálicos son de naturaleza
alcalina, no deben emplearse con aspirina
74.
75.
76.
77.
78. CONTROLES OFICIALES
Dosificación: Se puede realizar por variación de
peso o por uniformidad de contenido
Desintegración: El control de desintegración se
determina en agua a 37ºC. La prueba se realiza de
acuerdo al procedimiento descrito en la USP. Los
márgenes de tolerancia aparecen en la monografía
de cada producto
Disolución: Se realiza según la metodología
descrita por La USP para cada producto y está
destinado a evaluar las características de cesión
del p.a.
79. CONTROLES NO OFICIALES
Dureza: Se determina con la ayuda de un
aparato especial denominado Durómetro.
Los márgenes de aceptación fluctúan de acuerdo
a la formulación estudiada
Friabilidad: Se determina con la ayuda de un
instrumento especial denominado Friabilómetro.
Los márgenes de aceptación fluctúan hasta un 1%
Etapas de comprobación de la calidad (controles)
En cada uno de los estados del proceso, se
acostumbra a hacer ciertos
80. ETAPAS DE COMPROBACIÓN DE LA
CALIDAD (CONTROLES)
controles o inspecciones de calidad
que pueden dividirse en varios tipos
81. Etapas de comprobación de la calidad
(controles)
• Materias primas y coadyuvantes: Se les
hacen los controles respectivos que estipula la
farmacopea oficial que sigue el laboratorio
fabricante.
Etapa intermedia de producción: Se deben
.
controlar los procesos de molienda,
mezclado, granulación, y secado, para verificar
la buena marcha de las operaciones, y si es
preciso haciendo correcciones en los procesos.
82. Etapas de comprobación de la calidad
(controles)
Los factores claves en estas etapas son la
frecuencia granulométrica, cantidad de
fármaco, humedad, ángulo de reposo etc.
Fase final de producción: Durante la
compresión de un lote, se debe verificar
permanentemente el peso, dureza y friabilidad
de las tabletas, los datos se deben pasar a
gráficos de control ad-hoc.
83. Control producto terminado
Con base en estos resultados, se decide si
se aprueba, rechaza o se reprocesa el lote.
A las tabletas se les evalúan sus propiedades
físicas, químicas y biológicas (biodisponibilidad y
eficacia).
Estas propiedades en conjunto, describen la
calidad total de cualquier formulación dada
según su método de manufactura y condiciones
de almacenamiento.
Todas estas tres propiedades pueden cambiar el
perfil de estabilidad y por tanto se beben realizar
85. PARÁMETROS DE COMPROBACIÓN DE
CALIDAD (CONTROLES)
1. Tamaño (Diámetro y altura)
2. Forma
3. Dureza (tensión estática)
4. Apariencia
5. Marcas de Identificación
6. Variación de peso
7. Ensayo y Uniformidad de Contenido
8. Friabilidad (tensión dinámica)
9. Desintegración
10. Disolución
11. Porosidad
12. Estabilidad física
86. TAMAÑO (DIAMETRO Y ALTURA)
Las dimensiones físicas del material junto con
la densidad de los materiales en la formulación
de las tabletas determinarán su peso.
Las dimensiones (diámetro y altura) se
acostumbran a medir con un vernier o un
tornillo micrométrico que da lecturas en
décimas de milímetro.
Las medidas deben tener máximo una
variación del 5% del valor estandarizado.
Variaciones pequeñas de la altura o el
diámetro no deben notarse a simple vista.
87. TAMAÑO (DIAMETRO Y ALTURA)
Variaciones altas pueden producir dificultades al
empacar las unidades tanto en el blisteado como
en el llenado de recipientes de dosis múltiples.
Si se mantiene la presión de la tableteadora
constante, el grosor cambiará según las
variaciones durante el llenado de matrices
reflejándose en el peso del comprimido
88. FORMA
El tamaño y la forma del comprimido
deseado determinan el tipo de empaque, y
de tableteadora a utilizar para optimizar los
costos de producción. Debido a que las
medidas de los punzones y las matrices
son estándar (armonizadas por la IPT
Standard
Specifications and Control of Tools, 1971
by the Pharmaceutical Sciences), el
diámetro y la forma del punzón y la matriz
respectiva
89. DUREZA (TENSIÓN ESTÁTICA)
Es la fuerza de tensión que se aplica
diametralmente a la tableta hasta fracturarla.
Una tableta requiere una cierta cantidad de
dureza (fuerza de rompimiento diametral) para
soportar el choque mecánico por la
manipulación durante su fabricación, empaque,
distribución y uso.
Por esta razón, se debe regular la presión y
velocidad de compresión durante el proceso .
90. EQUIPOS BASADOS EN LA PRESIÓN
El equipo Stokes-Monsanto. Este se encarga de
presionar la tableta hasta que se quiebre. Por su
puesto el análisis es muy lento ya que se el análisis
es manual y depende de la agilidad del operario.
El strog-cobb es un equipo moderno donde en uno de
los extremos un pistón neumático se mueve y empuja
las tabletas hacia el otro extremo
91. EQUIPOS BASADOS EN LA PRESIÓN
Pfizer lo desarrolló. Este
El equipo Erweka la
equipo es de bajo costo, tableta se coloca
transportable, y muy rápido verticalmente y sobre esta
porque la lectura se hace en baja in pistón en forma de
el manómetro cono hasta que la parta.
92. EQUIPOS BASADOS EN LA PRESIÓN
equipo Herbelein
la tableta se coloca en una
platina horizontal y al mismo
tiempo la tableta es
presionada verticalmente
por la introducción de un
punzón hasta su fractura.
Este equipo mide la presión
en, además es rápido y
reproducible
93. POR FLEXIÓN O TORSIÓN
Estos
equipos se emplean muy poco, el
comprimido es soportado solo sobre sus
bordes y se somete a una fuerza axial
aplicada en el centro.
Su limitante es que no funciona con los
comprimidos biconvexos ya que se
parten siempre en la periferia, además de
que la presión siempre debe hacerse en
el mismo punto y los valores de ruptura
siempre dan bajos.
94. POR DUREZA
Dureza es la capacidad de un material a
resistir la penetración por otro.
Su valor no guarda relación con los datos
de resistencia mecánica.
Este análisis se utiliza mucho en
metalurgia donde un dispositivo de
diamante o zafiro presiona la superficie de
la pieza de ensayo.
Se hace a una presión fija hasta que el
dispositivo penetre. La impresión dejada
se mide microscópicamente.
95. APARIENCIA
El color se utiliza como una forma de
identificación y facilita la aceptación por
parte del paciente.
Por tanto el color debe ser uniforme (no
deben haber motas, grietas, micro cráteres,
partículas reflectoras y polvo suelto sobre
la superficie de la tableta) de lote a lote,
especialmente en las tabletas recubiertas.
El paciente y los distribuidores asocian el
moteado como un acabado no estético y
como falta de uniformidad de contenido.
Como el ojo tiene una limitada capacidad de
memoria del color, no puede precisamente
definir un color ni hallar pequeñas
diferencias de color de dos sustancias
similares.
96. se utiliza el fotómetro de micro
reflectancia
para medir la uniformidad del color y el brillo en
la superficie de las tabletas.
Aparte del color, el olor es un factor importante
ya que cambios en él indican contaminación
microbiana especialmente cuando se utilizan
excipientes como el almidón, celulosa, lactosa
gelatina etc. Para esta prueba se acostumbra
destapar cada tambor y percibir de inmediato el
olor, o si se puede calentando una muestra de
comprimidos hasta que desprendan el olor.
El sabor y textura se analizan especialmente en
los estudios de preformulación, donde se
necesita brindar soluciones a los fármacos con
problemas de sabor.
97. MARCAS DE IDENTIFICACIÓN
Las marcas pueden ir esculpidas o
impresas con el logo o el símbolo del
fabricante, el lote del producto y hasta su
cantidad.
Entre más información vaya impresa
habrá más problemas por endurecimiento
y despicado
98. VARIACIÓN DE PESO
La prueba de variación de peso es buena para
hallar la uniformidad de dosis si el contenido del
fármaco dentro de las tabletas comprende del 50-
100% del peso de tabletas.
La variación de peso se debe a problemas de
granulación y problemas mecánicos.
El peso de las tabletas se determina por la
geometría de la matriz y los punzones, además
de la capacidad de flujo del granulado.
Pequeñas diferencias en la longitud del punzón, y
suciedad interior puede causar también variación
de peso.
99. LA VARIACIÓN DE PESO CAUSAS SON
- Tamaño y forma irregular del granulado
-Exceso de finos
-Humedad excesiva
-Exceso de velocidad de compresión
-Punzón inferior flojo
No más de 2 tabletas deben quedar por fuera del
límite de %, y ninguna tableta debe diferir en más
del doble del límite de porcentaje.
La variación de peso puede deberse a la falta de
uniformidad de los gránulos ya que el llenado
siempre es volumétrico
100. Ensayo y Uniformidad de Contenido
El peso no puede utilizarse como indicador de potencia
a menos que la cantidad de fármaco corresponda al 90-
95% del peso total de las tabletas.
Por tal razón, en las tabletas con pequeñas
concentraciones del fármaco una buena variación de
peso no asegura una buena uniformidad de contenido y
viceversa.
Para asegurar la potencia de tabletas de bajas
concentraciones del fármaco se lleva a cabo la prueba
de uniformidad de contenido. 7.8%.
El muestreo se hace a varios tiempos del proceso de
tableteado.
La uniformidad de contenido depende de:
La uniformidad del fármaco en la mezcla del granulado,
segregación del polvo o granulado durante varios
procesos de manufactura
y variación del peso de las tabletas.
101. FRIABILIDAD (TENSIÓN DINÁMICA)
Se relaciona con la capacidad de las
tabletas para resistir los golpes y
abrasión sin que se desmorone durante el
proceso de manufactura, empaque,
transporte y uso por parte del paciente.
Estos defectos hacen perder elegancia, y
aceptación por parte del consumidor
creando suciedad en las áreas de
recubrimiento y empaque además de
problemas de uniformidad de dosis.
Friabilizador Roche
102.
103. DESINTEGRACIÓN
La desintegración es el estado en que
cualquier residuo de la unidad, excepto
los fragmentos de recubrimiento insoluble
o cápsulas permanece en la malla del
equipo como una masa suave.
La desintegración sirve al fabricante
como guía en la preparación de una
fórmula óptima y en las pruebas de
control de proceso para asegurar la
uniformidad de lote a lote.
Si se desintegra una tableta no quiere
decir que el fármaco se vaya a disolver.
104. El equipo de desintegración según la
U.S.P 26
se compone de 6 tubos de 3 pulgadas de largo
abierto en la parte superior sostenidos por un
tamiz # 10 (1700μM) o 8 (2000μM).
En cada cilindro se coloca una tableta y la
canasta se sumerge en un beaker de 1L con
agua, fluido gástrico o fluido intestinal simulado
a 37+/- 2°C.
Durante el movimiento de vaivén (30
veces/minuto) la canasta debe quedar entre 2.5
cm de la superficie y 2.5 cm del fondo del beaker.
Los discos se utilizan para evitar que las tabletas
floten
105. DESINTEGRACION
Al final (30 minutos) todas las partículas
deben pasar por el tamiz # 10 (las tabletas
se desintegran completamente).
Si una o dos tabletas no se desintegran
completamente, repita las pruebas con 12
tabletas adicionales y 16 de las 18 tabletas
deben desintegrarse completamente.
Obviamente existen variaciones de la
prueba según el tipo de forma farmacéutica
sólida (tabletas bucales, sublinguales, de
recubrimiento entérico, cápsulas de
gelatina dura etc
106.
107. DISOLUCIÓN
Como la prueba de desintegración no garantiza
que la formulación libere el fármaco, se realiza
la prueba de disolución ya que las tabletas
deben primero disolverse en el Tracto
gastrointestinal para absorberse.
Frecuentemente la velocidad de absorción de un
fármaco es determinada por la velocidad de
disolución de las tabletas.
Para los que tiene buena absorción en el tracto
GI (los ácidos) deben de disolverse
rápidamente.
Los objetivos de disolución son que el fármaco
se libere lo más cercano al 100% y que la
velocidad de liberación del lote sea uniforme
para que éstos sean clínicamente efectivos.
110. DISOLUCION
La temperatura en el equipo debe ser de
37+/- 0.5 C. Alcanzar esta temperatura
generalmente demora cerca de 2 horas.
Se debe evitar la evaporación y formación
de burbujas en el medio.
Agitaciones altas o muy bajas no son
deseables porque no producirían resultados
congruentes.
El análisis puede hacerse continuamente o
en forma intermitente, en el último debe
reponerse las alícuotas de volumen tomado
111. POROSIDAD
La mayoría de los parámetros asociados con
la naturaleza porosa de los sólidos, es el
volumen del espacio vacío designado como la
porosidad o volumen del poro.
Estos se caracterizan según su diámetro y
distribución.
La porosidad esta muy relacionada con la
desintegración, ya que de los poros depende
la permeabilidad del agua en la tableta.
La porosidad se reduce grandemente
cubriendo los poros con lubricantes.
La porosidad es importante en la estabilidad.
Los métodos para medirla son midiendo la
permeabilidad del aire, isotermas de
112. ESTABILIDAD FÍSICA
Algunas de las propiedades físicas de las
tabletas tienen una gran influencia en la
desintegración, disolución y
biodisponibilidad.
Ya que la calidad de las tabletas siempre
será más baja o igual que la del granulado
del cual provienen,
ESTA DEPENDERÁ
- de los equipos
- habilidades del personal
-de las condiciones del proceso.
Siempre se debe tener en cuenta que la
estabilidad física y mecánica es tan
importante como la química .
113. TIPOS DE DEFECTOS EN LAS TABLETAS
Durante el proceso de compresión suelen
presentarse muchos problemas que pueden
agruparse en:
los relacionados con la formulación
(ingredientes, granulometría del producto,
contenido de agua, etc.)
relacionada con el equipo y condiciones
ambientales de producción (HR y tipo de equipo
utilizado).
- Laminación y decapado (capping): Ocurre
cuando en la eyección desde el punzón superior
se arranca la parte superior de la tableta. Este
defecto puede ocurrir en el momento del
tableteado u horas después.
114. Laminación y decapado Las causas son:
Gránulos frágiles y porosos que hacen que se
entrape el aire durante la compresión, y que no ;haya
una deformación plástica.
- El exceso de finos que se genera al aplicar la
presión de compresión.
- Gránulos excesivamente secos o excesivamente
húmedos.
- Gránulos con fuerzas de adhesión muy fuertes.
- Punzones no bien lubricados y excesiva velocidad
de compresión.
- Matrices con superficies de expansión que hacen
que la tableta se parta cuando ascienda el; punzón
inferior al no haber espacio para desalojar el aire.
- Pegado (sticking): De vez en cuando todo o parte
del comprimido se pega a los punzones o a la matriz.
La causa es la excesiva humedad del granulado o de
los punzones, también pude ocurrir por lubricantes
de bajo punto de fusión, punzone
