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Industrial Management School

RIDUZIONE SCARTI PER QUALITA’
SULLA LINEA DI PRODUZIONE V3

• Presented by S. Vancheri

• Date: 01/21/2009

1


Team Charter Define (1/6)
Business Case:
Gli scarti durante la produzione, hanno un impatto economico molto importante. Si rende necessario una migliore gestione di questi, in
particolare di quelli classificati come scarti per qualità. Oggi vengono identificati come tali anche scarti di origine diverse. Una corretta
identificazione degli scarti porterà sicuramente ad una più corretta interpretazione delle azioni di intervento.
Con questo progetto concentreremo la attenzione sulla linea V3 per poi implementarlo sulla linea V1.

Definizione del problema:
Nei primi 5 mesi del 2008 con una produzione media di 480K mq/mese
lo scarto totale medio è di 8,3% mentre quello per qualità del 7%. Considerando la percentuale classificata per qualità, il
corrispondente valore in € / anno e di i 100K €/anno
Visto che il programma per i prossimi mesi è di un aumento di produzione pari circa 800K mq/mese questo ipotizzando la stessa
percentuale di scarti per qualità pari a 7% corrisponde ad una perdita pari a 155K €/anno

Definizione dell’obiettivo :
1. Ridurre la percentuale di scarto per qualità di 0,5% con un impatto a fine anno compreso fra 55K e 85K € a secondo dei mq in
media prodotti.
2. Una corretta classificazione degli scarti, faciliterà la scelta sulla priorità degli interventi preventivi e di manutenzione

In Scope / Out of Scope:
Out of scope: Riduzione scarti per planning

In scope : Ottimizzazione della attuale classificazione degli scarti. Verifica influenza tipo di fornitore di allumino

2


Team Charter Define (2/6)
Composizione Gruppo:
Project Lead (GB/BB): Salvatore Vancheri (TQM)

Coach (BB/MBB):

Project Champion: Bruno Battistoni (direttore stab.)

Team Members: Emanuele Faccini (Resp. Manutenz)

Alfio Di Carlo (Resp. Produz)

Milestones:
30/05/08
Define
Measure 30/10/08

Analyze 30/11/2008

Improve 30/12/2008

Control 30/01/2009

3


Identificare i CTQ del progetto Define (3/6)

Key Questions
Cliente Commenti Caratteristiche più rilevanti Quali gruppi di clienti sono
per il cliente (CTQs) scopo primario per il
progetto?
Il dato rilevato sulla % di Direzione, produzione , Ingegneria
scarto per qualità è
Direzione attualmente elevato,
Considerato il valore fissato a
BT08 da casa madre 6,4%
attualmente è pari al 7,2% Metodi usati per capire i
bisogni del cliente.
Intervista

La produzione Al fine di raggiungere obbiettivi
attualmente monitorizza qualitativi richiesti si rende necessario
Produzione solo le cause origine di il monitoraggio del maggior numero di
fermi macchina potenziali cause di scarto, in modo da Quale CTQ sarà l’obiettivo
richiedere interventi mirati primario del progetto?
Riduzione degli scarti per qualità –
Ottimizzazione sistema di raccolta dati
performance di linea

<Conclusione>

4

Define (4/6)

S I P O C Key Questions
Fornitore Input Processo Output Cliente
(sostantivi) (verbi) (sostantivi) Quali sono gli estremi del
processo?
Dati sulle Inizio: Raccolta dati performance
Capo turno Foglio Raggruppare dati performance bobina capo turno
riepilogativo bobina in strutturale Direzione
1 scarti di linea:
bobina con – planning - qualità Strutturale
Fine:
evidenziazione Crezione DB cause scarto
Planning
scarti per / azioni correttive
Qualità
tipologia Raggruppare dati Cosa è incluso negli obiettivi
2 bobine su unico file di progetto?
Ottimizzazione gestione dati
Informazioni Incluso: identificativi origine degli scarti
3 Verifica normalità Produzione
sulle cause
dei dati Escluso:
origine degli Ottimizzazione del planning
scarti
Elaborare carta di La process map è stata
4 controllo I_MR approvata dalle persone
chiave?
Responsabile Fogli Creazione data Fasi di Vancheri - Battistoni
performance di 5 Ingegneria
produzione base cause processo dove
linea principali segnalate è più frequente
di scarto con origine di
corrispondenti problemi di
interventi scarto - studio
mirati piano di <Conclusione>
prevenzione

5


Raccolta dati (2/5) Define (5/6)

Schema logico identificativo degli scarti

6


Schema logico di processo Define (6/6)

Parte Umida Verniciatura - Asciugatura

Fornetto
asciugatura

Elettrogranitura
Decappaggio
Sgrassaggio

Ossidazione

Trattamento

Verniciatura
Desmut
Aspo Forno asciugatura vernice

In line Converting

Guida Ispezione Accoppiamento Rifilo Nastro
Livellatrice Taglierina Impilatore
nastro laser carta interlastra laterale trasportatore

7


Measure (1/5)

Clarify Data CTQ Standard di Performance

Project Y - Measure Caratteristiche di performance dei CTQ
CTQ Descrizione della
Unit /
Definizione operativa misura LSL USL Target Difetto
Opp
<Produzione che non <%scarto totale - <> < 6,7% > <> <>
< % scarti qualità rispetta le specifiche di %scarto per planning
linea V3> prodotto. Che ha come - % scarto strutturale
origine cause diverse da >
errato planning o scarto
strutturali del processo>

<> <> <> <> <> <>
<> <>

<> <> <> <> <> <> <> <>

<>

8


Raccolta dati Measure (2/5)

Dati disponibili all’inizio del progetto , estratti dal report mensile Key Questions
ufficiale spedito a casa madre Ho garantito che I dati
raccolti siano accurati e
Av. unbiased?
Line 3 Losses (2) (%) BT'08 Av. '08 Jan Feb Mar Apr May nd
Line 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7%
of which Structural 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% Quali sono le possibili aree di
Converting on line 8,7% 8,1% 5,5% 6,4% 9,4% 8,2% 8,6% bias e errori di sistema?
of which Structural 2,3% 0,7% 0,0% 0,0% 0,2% 0,8% 1,7%
Planning 0,0% 0,1% 0,0% 0,0% 0,0% 0,1% 0,3% nd
Quality 6,4% 7,2% 5,5% 6,4% 9,2% 7,3% 6,6%
Total 9,4% 8,8% 6,2% 7,1% 10,1% 8,9% 9,3%
Ho valutato la ripetibilità e
riproducibilità della mia
Una analisi dei dati attualmente disponibili, indica dati poco dettagliati, di raccolta dati?
difficile utilizzo per impostare piani di miglioramento. nd
1. Scarto strutturale non misurato sul campo
Chi raccoglie i dati è
2. Raccolta dati scarti per planning non corretta opportunamente formato?
3. Identificazioni delle cause per qualità, nel data base non
SI
aggiornate

<Considerazioni
< Ridefinire un sistema di acquisizioni raccolta dati sul
finali>
campo più affidabile >

9



Bobina maggiorata planning
Rifilo laterale planning

Aggancio
PRIMA SCELTA
Cambio bobina carta QUALITA' RESO

Rifilo cx (8) + lat policy (22)

Rifilo laterale planning
Bobina maggiorata planning

Reso : parte di bobina che per difettosità viene reclamata al fornitore – nel calcolo non viene considerata – si ipotizza una
bobina all’origine più piccola

Prima Dopo

Giunzione / cambio bobina Al 40 mt bobina 50 mt bobina
Rifilo strutturale (rifilo cx + laterale policy <=22) nd calcolato aut
Scarto strutturale Scarto alla partenza (dal passaggio aggangio a lastre Considerato come
operatore
considerate buone) qualità non strutturale
Cambio bobina carta nd in automatico 20 mt
Campionature prelevate per cq nd manuale

rifilo laterale planning (>22) nd automatico
Scarto Planning
planning bobina maggiorata nd automatico

10



Prima Dopo
Scarto x Qualità
Problemi carta interlastra nd manuale
Problemi rifili nd manuale
Problemi taglierina nd manuale
Problemi stacker (impilamento) nd manuale
Problemi di stesa / matt [righe -folature -cosmesi] manuale manuale
Scarto cariature manuale manuale
Problemi calandra -traini manuale manuale
Scarti per sporco manuale manuale
Scarti accidentale [manovre non corrette da parte operatore] manuale manuale

Fermo Engineering mq manuale manuale

Problema livellatrice nd manuale
Cilindri (Ammaccature/ battute/ gocce) manuale manuale

Distacchi vernice (puntini bianchi) mq manuale manuale
Analisi non OK mq manuale manuale
Scarti per altro manuale manuale

11


Measure (5/5)
Raccolta dati
Lista Azioni fatte per migliorare la raccolta dati

• Creata una biblioteca dei difetti - disponibile per gli operatori di linea

• Attualmente il sistema di rilevazione laser gestisce i dati solo in formato cartaceo, verificata la
possibilità di gestirli in formato digitale – (sistema funzionante in DOS al momento impossibile fare la
implementazione)

• Implementata registrazione sostituzione filtri utilizzati nelle varie parti del processo (Dicembre 2008)

• Implementata registrazione numero di scarti ogni 5’. Prima non veniva registrato.

12


Analisi Dati: Fonti di Variazione, Analisi delle Cause Analyze (1/1)
dei Difetti
Utilizzando il metodo dei 5 perché sono state identificate delle zone di intervento possibili:
Impianto Verniciatura
• A seguito di diverse osservazioni mirate sul campo è stato visto una aumento dei sporchi in particolare
durante i cambi cisterna,

Zona Guida nastro
• Zona di passaggio nastro subito dopo il forno di asciugatura, completamente aperta, potenziale causa di
raccolta sporchi durante transito operatori – muletti – carroponte.

Scarto per giunzione coil alluminio
• Attualmente durante la giunzione necessari 50 mt di nastro alluminio. Analizzate possibili potenziali
soluzioni per la riduzione a 40 mt.

Scarto per giunzione coil Carta
• Attualmente ogni cambio bobina carta vengono scartati 20 mt di bobina, scarto mai identificato prima.
Limite fisico dell’attuale sistema, con cambio completamente manuale.

Dimensione campione di scarto
• Attualmente con velocità di 12 mt/min non si riesce a rifilare campioni inferiori a 40 cm. Limite fisico del
sistema.

13


Improve (1/3)
Azione di miglioramento
Impianto verniciatura
• sostituendo i filtri in uso da 10 micron con corrispondenti da 5 micron (Luglio)
• Implementato extra filtraggio volume totale – al ricevimento cisterna prima della messa in macchina
• Introdotto circuito di ricircolo su chilolitra vernice
• Sul serbatoio B modificato fondo piano con il fondo a imbuto in modo da evitare eventuale deposito di residui sugli angoli
NO Autom. System to replace the level FILTRO rM1f 100 PALL 10 micron

In rosso evidenziate le parti aggiunte
Mandata a richiesta dell'operatore Ricircolo

FILTRO 1 micron PE-1-P1-S
C B BEA A
60% ACT / 40% MTG
Vol= 0,2*0,2*0,3=12 lt 40% ACT / 60% MTG

Vol= 0,5*0,4*0,25=50lt
Fare Imbuto

E Mix Coating
LINE Autom. valve

40% ACT / 60% MTG
Autom. valve

1 micron PE-1-P1-S
D
Free space necessary for return
consumption see sheet 2 coating in case of stop line
max 50
WORK SET 0,5 lt Diam 60
min 49,5
45 = allarm
Total Volume =100 lt
Volume used during work line = 35
Pompa Pompa
1-2 mc/ora Diam 48

Filtri PALL Densimetro Scamb
5 micron
2 gg
RM2 F 050

14


Improve (2/3
Zona Guida nastro
•Isolata la zona guida nastro con pannelli – prima nessuna copertura presente (ottobre 2008)

15


Improve (3/3

• Aperto progetto interno per la riduzione degli scarti durante le giunzione nei cambi coil di
alluminio da 50 a 40 mt. (Dicembre 2008)

• Aperto progetto interno per la riduzione dei metri di scarto durante il cambio coil di carta
da 20 a 4 mt (Dicembre 2008)

• Aperto progetto per il ridimensionamento del motore taglierina

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Control Charts Control (1/3)

Av.
Line 3 Losses (2) (%) BT'08 Av. '08 Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Line 0,7% 0,8% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,8% 0,8% 1,1% 0,8%
of which Structural 0,7% 0,8% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,7% 0,8% 0,8% 1,1% 0,8%
Converting on line 8,7% 8,7% 5,5% 6,4% 9,4% 8,2% 8,6% 10,6% 11,0% 7,8% 7,8% 8,1% 7,8% 8,5%
of which Structural 2,3% 1,0% 0,0% 0,0% 0,2% 0,8% 1,7% 1,3% 1,1% 1,6% 1,0% 1,4% 1,4% 1,7%
Planning 0,0% 0,2% 0,0% 0,0% 0,0% 0,1% 0,3% 0,0% 0,3% 0,2% 0,1% 0,0% 0,4% 0,6%
Quality 6,4% 7,5% 5,5% 6,4% 9,2% 7,3% 6,6% 9,3% 9,6% 6,0% 6,6% 6,7% 5,9% 6,3%
Total 9,4% 9,5% 6,2% 7,1% 10,1% 8,9% 9,3% 11,3% 11,7% 8,5% 8,5% 8,9% 8,9% 9,3%

Formato medio lavorato 1068 1238 1081 1142 1126 1307 1385 1206 1179 1309 1324 1600

• Dati ufficiali 2008 –

17


Control Charts % scarti per qualità Control (2/3)

I-MR Chart of Totale Scarto x qualità mq by mese
08_11 08_12 09_01
0,12 1

UCL=0,0895
Individual Value

0,08

_
X=0,0500
0,04
22
6
6 LCL=0,0104
0,00
1 12 23 34 45 56 67 78 89 100 111
Observation

08_11 08_12 09_01
1

0,06
Moving Range

UCL=0,04860
0,04

0,02 __
MR=0,01487

0,00 LCL=0
1 12 23 34 45 56 67 78 89 100 111
Observation

Worksheet: Scarti_V3 nov_08_gen_09

18


Data Base cause / rimedi difetti registrati di scarto per qualità Control (3/3)

Data Bobina Area Tipologia Descrizione mq Intervento chi quando
04/11/2008 845J0687 Generale Elettricità Sbalzo di corrente 388
A seguito ripartenza dopo sbalzo di corrente Introdotta check list controlli da fare a
04/11/2008 845J0688 Verniciatura Spalmatore fuori quota problemi con spalmatore 734 seguito fermi per sbalzi corrente dic_2008
06/11/2008 845J0692 Generale Elettricità Sbalzo di corrente 430
problemi durante cambio pareggiatore dopo
07/11/2008 845J0695 zona finale Pareggiatore cambio velocità di linea 100 Riverificare tutti i set predefiniti EF dic_2008
07/11/2008 845J0695 Generale Cambio velocità 61
07/11/2008 845J0695 zona finale Rifili laterali problemi con i rifili 154
problemi con rullo n° 32 - abbassata velocità linea
10/11/2008 846J0708 Parte umida Sgrassaggio per copertura rullo 370 Aperta CPM dic_2008
10/11/2008 846J0708 Zona finale Taglierina problemi taglierina 100
27/11/2008 848J0733 Generale Carroponte Spostamento carroponte x lavori linea 1 180
27/11/2008 848J0734 Parte umida Desmut Spremitore a molla uscita desmut - sostituito 502
28/11/2008 848J0735 Generale Impianto trattamento aria Rottura cinghia ventola immissione 1835
29/11/2008 848J0738 Verniciatura Cambio cisterna Durante cambio emulsione 467
Rottura pompa traiculer trasformatori - reffred_ Controllo degli altri trasformatori
05/12/2008 849J0755 Elettrica Trasformatori granitura trasformatori - messa macchina a 1 mt 978 durante il femro di Natale EF
Rivisione completa durante il fermo di
06/12/2008 849J0759 Elettrica Fonro asciugatura Blocco UMIFOG 371 Natale EF dic_2008
10/01/2009 902J0009 Zona finale Livellatrice Passo spianatrice 200
12/01/2009 903J0014 Verniciatura cambio filtro dopo aver girato filto presenza puntini bianchi 436
durante cambio pompa emulsione - fatto sporchi x
12/01/2009 903J0014 Verniciatura Pompa emulsione avere lavorato all'interno della cabina 500
15/01/2009 903J0022 Zona finale Livellatrice Lastra impigliata taglierina - fermata linea 275

19

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