El documento describe varios sistemas y métodos para mejorar la calidad y reducir defectos en procesos de manufactura, incluyendo el sistema Poka-Yoke (a prueba de errores), inspección en el origen, sistema cero defectos, análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) y benchmarking. El sistema Poka-Yoke utiliza dispositivos sencillos para prevenir errores humanos y defectos. El AMEF identifica posibles fallas y sus causas para mejorar diseños y procesos. El benchmarking implica comparar proces

3. EJEMPLO DE INSPECCIÓN EN EL ORIGEN Tuercas Flujo de producción Primer filtro Segundo filtro Tuercas mas gruesas que lo normal Tuercas que cumplen con las especificaciones Tuercas mas delgadas que lo normal

4. EL SISTEMA CERO DEFECTOS Uso de inspección en el origen Usar inspección del 100% Minimizar el tiempo para tomar acciones correctivas Reconocer que los trabajadores no son infalibles y que pueden cometer errores. Diseñar dispositivos para evitar errores

10. BENCHMARKING Es la búsqueda de una mejor manera de hacer las cosas observando como otros lo hacen mejor. Es e proceso de búsqueda continua de nuevas ideas, métodos, prácticas y procedimientos. Si alguno de estos es una buena referencia (benchmark), esto es, si es superior a los que se usan ahora, adoptarlo o adaptarlo a las necesidades existentes e implementarlo (Robert Camp). Proceso de medición sistemática y continua que mide y compara los procesos del negocio de una organización contra los procesos de los negocios lideres en cualquier parte del mundo, para ayudar a las organizaciones a mejorar su desempeño (International Benchmarking Clearinghouse)

11. BENCHMARKING “ Si conoces a tu enemigo y te conoces a ti mismo, no debes temer los resultados de cien batallas” (Sun Tze, 500 D.C.) Filosofía del Benchmarking: 1. Conocer la operación, tanto las fortalezas como las debilidades 2. Determinar quienes son los lideres en la actividad que se desea investigar 3. Incorporar lo mejor de los lideres (aprender de ellos) 4. Ganar superioridad implementando las mejores prácticas, capitalizando los beneficios y evitando lo negativo

12. EL BENCHMARKING NO ES: Duplicar un proceso Espionaje industrial Hacer turismo industrial Hablar con algún pariente o amigo de una empresa en a que trabajó hace algunos años Un proceso “ganar-perder” Una moda o herramienta aislada

13. EVOLUCIÓN DEL BENCHMARKING Primera generación: ingeniería en reversa Segunda generación: benchmarking competitivo, orientado a procesos Tercera generación: benchmark del proceso Cuarta generación: benchmark estratégico Quinta generación: benchmarking global

15. EL PROCESO DE BENCHMARKING Ordenar las funciones, actividades y procesos que requieren mejoramiento Identificar los indicadores clave de costo, calidad y tiempo Identificar las organizaciones que tengan buena reputación, especialmente en el área de la actividad que está siendo referenciada Comparar los indicadores identificados en el paso 2 Si se encuentra que una de las compañías referenciadas tiene mejor desempeño, cambiar el proceso, actividad o función para, al menos, exceder la mejor referencia.

16. PRINCIPIOS ETICOS DEL BENCHMARKING Legalidad Intercambio Confidencialidad Uso Entendimiento y acción

17. PASOS PARA IMPLEMENTAR EL BENCHMARKING Que la alta dirección proporcione liderazgo y apoyo Adoptar la filosofía del aprendizaje y mejoramiento continuo Formar un comité rector que formule y monitoree el plan de implementación Construir la infraestructura de apoyo (capacitación, recursos) Buscar personas con voluntad para hacer el estudio Educar al personal en la práctica del benchmarking Comunicar continuamente el concepto y las aplicaciones del benchmarking Utilizar historias de éxito de dentro y fuera de la organización Hacer el benchamarking parte del proceso de planeación Reconocer y premiar los esfuerzos de benchmarking que tengan éxito

18. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLAS POTENCIALES (AMEF) AMEF de diseño del producto AMEF del proceso AMEF es una técnica analítica utilizada principalmente por el ingeniero o equipo responsable del diseño o de la manufactura de un producto como medio para asegurar que los modos de falla potenciales y sus causas y mecanismos asociados hayan sido considerados y analizados.

19. AMEF DEL DISEÑO Reduce el riesgo de fallas Ayudando en la evaluación objetiva de los requerimientos del diseño y de las alternativas de diseño Facilitando el diseño para manufactura y para ensamble Incrementa la probabilidad de que se consideren los modos y efectos de fallas potenciales Desarrollando una lista de modos de fallas potenciales ordenados de acuerdo a su efecto en el cliente. Sirviendo como referencia para el análisis futuro de posibles cambios de diseño.

21. TABLA DE AMEF Número de AMEF: registrar el número de documento. Sistema, subsistema o componente: Indicar el nombre y número del sistema, subsistema o componente. Responsable: registrar el departamento o grupo responsable. Preparador: registrar el nombre, teléfono y puesto del ingeniero responsable de preparar el AMEF. Modelo y año del vehículo: registrar el los datos planeados del vehículo. Fecha clave: fecha de terminación del AMEF. Fecha del AMEF: registrar la fecha de inicio del AMEF y la última revisión.

22. TABLA DE AMEF Equipo de trabajo: listar los nombres de los individuos y de los departamentos responsables. Parte: nombre y función de la parte Modo de la falla potencial: es la manera en como un componente, subsistema o componente puede potencialmente fallar en alcanzar el objetivo para el que fue diseñado. Efecto de la falla potencial: es el efecto del modo de falla sobre la función, según como lo percibe el cliente.

23. TABLA DE AMEF Severidad: es la evaluación de la seriedad del efecto del modo potencial de la falla al siguiente componente, subsistema, sistema o cliente en caso de que la falla ocurra. La severidad tiene valores entre 1 y 10. Clasificación: la columna se usa para clasificar características especiales del producto (ej. crítico) Causa/mecanismo potencial de la falla: es la indicación de una debilidad en el diseño, cuya consecuencia es el modo de falla.

25. TABLA DE AMEF Ocurrencia: es la probabilidad de que la causa o mecanismo de falla ocurra. Valores de 1 a 10.

29. TABLA DE AMEF Acciones recomendadas Responsable de las acciones Acciones emprendidas NPR resultante: calculado a partir de los nuevos valores de S, O y D.

30. PRUEBAS USADAS PARA EVALUAR UN DISEÑO Desempeño Medio ambiente Esfuerzo Confiabilidad Mantenimientabilidad Vida Prueba piloto

31. AMEF DEL PROCESO Reduce el riesgo de fallas Identificando modos de falla potenciales del proceso asociadas al producto. Evaluando los efectos potenciales de las fallas en los clientes. Identifica causas potenciales de fallas en el proceso de ensamble o manufactura e identifica las variables en las cuales enfocarse para reducir o detectar las condiciones de la falla. Desarrollando una lista de modos de fallas potenciales ordenados de acuerdo a su efecto en el cliente.

33. TABLA DE AMEF Número de AMEF: registrar el número de documento. Sistema, subsistema o componente: Indicar el nombre y número del sistema, subsistema o componente. Responsable: registrar el departamento o grupo responsable. Preparador: registrar el nombre, teléfono y puesto del ingeniero responsable de preparar el AMEF. Modelo y año del vehículo: registrar el los datos planeados del vehículo. Fecha clave: fecha de terminación del AMEF. Fecha del AMEF: registrar la fecha de inicio del AMEF y la última revisión.

34. TABLA DE AMEF Equipo de trabajo: listar los nombres de los individuos y de los departamentos responsables. Parte: nombre y función de la parte Modo de la falla potencial: es la manera en como el proceso puede potencialmente fallar en el cumplimiento de los requerimientos. Efecto de la falla potencial: es el efecto del modo de falla sobre la función, según como lo percibe el cliente.

35. TABLA DE AMEF Severidad: es la evaluación de la seriedad del efecto del modo potencial de la falla en el cliente en caso de que la falla ocurra. La severidad tiene valores entre 1 y 10. Clasificación: la columna se usa para clasificar características especiales del proceso (ej. crítico) Causa/mecanismo potencial de la falla: es la indicación de una debilidad en el proceso, cuya consecuencia es el modo de falla.

37. TABLA DE AMEF Ocurrencia: es la probabilidad de que la causa o mecanismo de falla ocurra. Valores de 1 a 10. CAMPUS TOLUCA ITESM

41. TABLA DE AMEF Acciones recomendadas Responsable de las acciones Acciones emprendidas NPR resultante: calculado a partir de los nuevos valores de S, O y D.