Resumen tesis memorias en gm goodyear lear

TESIS MEMORIAS DURANTE ACTIVIDADES EN INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
•DESGASTE PREMATURO DE LEVAS EN MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA, TIPO OTTO CONFIGURACIÓN V8.
• Existen diversos tipos de motores de combustión, entre ellos esta el conocido como tipo OTTO, con un
proceso de 4 pasos (Admisión, compresión, explosión/expansión y Escape) realizados en 2 vueltas (2 giros
completos) del eje motriz del motor, por cada una de las unidades (Cilindro – Pistón – Cabeza) donde se
realiza este proceso, definiendo al motor por la disposición de los Cilindros y la cantidad de cilindros.
•El caso en cuestión es un Motor tipo Otto:
• 8 cilindros
• Disposición en V a 60º
• Tipo OHV válvulas en la cabeza sobre el pistón, 1 por función (Admisión y Escape)
• Cilindrada 5.0
• Árbol de Levas localizado en el Monoblock
• Aspiración normal
•Relación Compresión 8:1
• Marca GM
• Uso Automotriz (Caprice) y servicio pesado (Camiones de Volteo)

• El proceso de manufactura comprendido desde que entra la materia prima hasta que sale un motor para ser
entregado, pasa y cumple una serie de procesos, cubriendo:
• Recibo
•Fundición
•Maquinado
•Subensamble
•Ensamble Final
•Prueba funcional
• Embarque
•Cada uno de estas fases es controlada a fin de asegurar que los componentes y procesos , cumplen y satisfacen
las necesidades de asegurar :
•Un proceso de Manufactura que cumpla las expectativas
•Un Motor que funcione a lo esperado por el diseño.
•Los Controles son aplicables por los diversos Deptos. que se ven involucrados en la manufactura de manera
directa:
•Recibo
•Mantenimiento
•Producción (Manufactura)
•Calidad
•Ingeniería de Procesos.
• Cada uno desarrollando, aplicando y mejorando los sistemas encaminados a asegurar que cada proceso de la
fase de manufactura y prueba , cumpla con los requerimientos definidos para lograr un Cliente (Interno –
Externo) satisfecho.
•En base a estos sistemas se espera que en la parte final (Prueba de motores), se logre un máximo de
producción con un mínimo muy reducido de motores que presenten anomalías (discrepancias) contra lo
esperado debido a lo liberado por el proceso tomado como OK (Aceptado).

•Cuando el Motor termina su ensamble final, este es puesto a funcionar por 1ra. Ves para confirmar la
efectividad de los procesos de control.
•Esta área de prueba funcional del Motor se conoce como “PRUEBA EN CALIENTE” y dura 7 minutos, evaluando:
•Ruido
•Ruidos internos
•Balanceo.
•Vibración.
•Revoluciones
•Respuesta a la aceleración
•Temperatura de operación
•Gases de escape temperatura y química
•Presión del aceite
•Vacío Múltiple de Admisión
•Presión interna y otro tanto más de parámetros que comportan el funcionamiento de los diferentes
sensores del motor
Aun de lo controles, el proceso es susceptible de falla ocasionando se manufacturen / ensamblen
componentes discrepantes , resultando motores con condición de producirse una falla.
Aproximadamente un 5 % de los motores presentan diversos problemas, de alrededor de 250 motores V8 / día.
Cabeceo
Baja presión de aceite
Rechinido
Ruido en punterías
Fugas de agua y/o aceite
Etc.
Nuestro análisis de falla es el ruido generado en el sistema de punterías en el motor V8 tipo OHV, el cual lleva un
solo árbol de levas con 16 levas , posicionado en el Monoblock, parte interna, transmitiendo el movimiento de
sus levas al Buzo quien va conectado a una varilla y está conectada al extremo del Balancín quien se apoya en los
pernos mamelones para balancearse y del otro extremo hace contacto con la parte superior del vástago de la
Válvula, ocasionando un movimiento reciproco de esta (Abrir y cerrar).

El sistema de punterías habré y cierra las válvulas mediante el árbol de levas y su seguidor, este movimiento
debe de ser silencioso,. Mas se detecto ruido atribuible a este sistema, en:
1. El Banco de pruebas a los pocos minutos de arrancar el motor
2. Planta ensambladora al arrancar el automóvil
3. Agencia de Autos como una falla de garantía detectada al acondicionar el automóvil.
Análisis:
Para cada tipo diferente de falla se analizan la geometrías de los componentes a fin de encontrar la causa del
Problema.
Estadística:
Se registra en la estadística del área de prueba y del área que ocasiono el problema, y se compara con la
estadística de las aéreas:, para verificar el efecto de las acciones de corrección y prevención aplicada.
Cliente / Distribuidor / Garantía
Dinamómetro
Bancos de Prueba
Ensamble
Maquinado
Fundición
Observación:
La condición de ruido en el sistema de punterías no presentaba una incidencia fuerte y su análisis mostraba ,
desajuste de altura de la puntería, buzo des calibrado, varilla fuera de dimensión, Birlo flojo en mamelón de
cabeza, mamelón de Birlo fracturado, etc.
En el caso en estudio, se detecto Árbol de levas y buzo (seguidor) desgastado, 1ra ves que esta condición se
presentaba, y con incidencia de 5 motores por día.

Leva
DESGASTE DE LEVA
(a)
(c)
(b)
(c)
Leva ………….…….…... (a)
Varilla o seguido ..... (b)
Bancada.................... (c)
DESGASTE DE BUZO

Leva:
Las levas son mecanismos simples, que transmiten un movimiento
reciproco y para que puedan ejercer su función es necesario que
formen un sistema el cual mínimo está formado por 3 mecanismos
simples o eslabones:
Leva (a);
Seguidor (b);
Bancada ( c );
(a)
(c)
(b)
(c)
Los sistemas de punterías:
Son mecanismos compuestos y del tipo negativo, el cual requiere de
una fuerza externa para que el seguidor se mantenga unido a la leva y
transmita el movimiento reciproco a la Válvula.
Perfil de Leva:
El perfil de la leva es su forma geométrica y determina el movimiento
del seguidor, por lo que esta se diseña conforme al movimiento
deseado.
Apertura y Angulo de apertura:
En el motor de combustión interna de 4 tiempos:
por 2 vueltas del cigüeñal, el Árbol de levas da 1 vuelta
la apertura y cierre de la válvula se da al bajar el pistón, ¼ de giro del Cigüeñal
Desplazamiento Angular del AL = Desplazamiento Angular del Cigüeñal / 2
A efecto de transmitir el movimiento de manera fiel, el seguidor debe de ser bien
elegido.

Tipos de seguidores:
Existen diversos tipos de seguidores, y superficies, dependiendo de las necesidades del diseño:
La superficie de contacto del seguidor de la leva se selecciona tomando como guía el que esta se pegue a un punto
y valla describiendo la alzada y cierre que la leva ejerce.
De Rodaja
De Cara Convexa
En el caso que nos compete, el seguidor conocido como Buzo, es un Cilindro con superficie de contacto tipo
Convexa, empleada en los Motores GM del tipo OHV.
Este tipo de seguidor, debido a la superficie de contacto convexa, permite:
1. Un punto de contacto entre leva y buzo
2. Mejor seguimiento al perfil de la leva
3. Disminuye la fricción
4. Se disminuye carga al ocasionar un giro en el buzo
5. Permite descentrar el Buzo contra el centro de la leva, lo que ocasiona un giro (disminución de carga y fricción.
CL
CL

DIAGNOSIS DEL PROBLEMA A LO LARGO DEL PROCESO DE MANUFACTURA:
El sistema, es una leva con sistema negativo de seguimiento, a fin de generar un punto de contacto para un
movimiento preciso, la superficies del seguidor (buzo) es cóncava y la superficie de la leva a lo ancho es
inclinada, y para evitar que el contacto se de en un solo punto, el eje de la leva y del Buzo esta descentrado, lo
que imprime un giro en el Buzo, lo cual por tener libertad de giro y seguir el movimiento de la leva se reduce la
fricción y desgaste, y para mantener una larga vida de operación, las superficies en interacción están endurecidas:
•Leva con superficie endurecida
•Leva con superficie inclinada
•Descentrado entre ejes de Buzo y Leva.
•Buzo con superficie de contacto cóncava y endurecida.
Buzo:
Por ser un componente comprado, se verifico la geometría del buzo y su dureza , encontrándose OK
Leva: Superficie endurecida, mediante Templado
El proceso de endurecimiento, se realiza al subir la
temperatura de la superficie de la leva por arriba de los
700º C. y enfriar sumergiendo en aceite. Se logra subir la
temperatura al exponer la leva a un campo inductor
eléctrico controlando los amperes, frecuencia, voltaje) y
tiempo de exposición en el campo inductor, logrando un
grado de dureza y una profundidad de endurecimiento en el
cuerpo de la leva.

El endurecimiento se logra por el cambio de estructura mediante un proceso térmico, debido a que el material es
una aleación de hierro-carbono (Aleación Eutéctica), y al calentar y rebasar la temperatura eutéctica, alrededor de
700 o C y volver a enfriar de manera rápida por aceite, por debajo de los 200 grados C, se logra la transformación
de la aleación AUSTENITICA a una MARTESITICA, que al estar compuesta por Hierro Alfa y carbono, se producen
esfuerzos internos, logrando la dureza.
Recordando, una Aleación es Hierro que se le agrega otro componente para cambiar su estructura cristalina, que a
la ves se puede ver afectada por el proceso de su manufactura.
El caso en estudio, es una Aleación Eutéctica, apta para Árbol de Levas.
Esta aleación es del tipo binaria presentando Hierro Alfa y Gamma, que al calentar la aleación pasa de un cristal
tipo alfa a uno gamma, y es un proceso reversible, pero con la diferencia, de:
•El ir de Alfa a Gamma se logra alrededor de los 700 o C,
•Y al enfriar para ir de Gamma a Alfa, sucede al ir bajando y llegar por debajo de los 200 o C.
Bajo esta condición, la estructura de la aleación, con su grado de plasticidad, se ve cambiada por los esfuerzos
internos logrados al bajar rápidamente la temperatura en estado sólido, llegando a la estructura Martensitica a
bajas temperaturas ocasionando que se logre estructuras en equilibrio del tipo Martensitica, consecuentemente,
mostrándose como dureza.
HIERRO ALFA
Martensitica
HIERRO GAMMA
Austenitico
MOLECULA: En cada vértice y centro por cuadrilátero MOLECULA: En cada vértice y centro por plano
% de Carbón: Baja % de Carbón: Alto

La dureza , profundidad de templado y el centrado a lo ancho de la leva, se ve afectado por:
•La Frecuencia de la bobina para generar el campo magnético y alcanzar la temperatura
•El Tiempo de exposición después de alcanzada la temperatura de 720 o C.
•Rotación dentro del campo magnético (200 RMP)
•Centrado de la pieza al campo magnético, para generar homogeneidad longitudinal y transversal
Leva.......Dureza (65 Rc)...Profundidad de templado.2 a 4 mm...Martensita......... Austenita........Perlita
Leva “B”: 65 Rc; de “0” mm a 1.65 mm Zona Tratada Ok Ok OK
Leva “C”: 65 Rc; de 10.16 mm a 19.05 mm Zona Tratada Ok Ok OK
Leva “D”: 64 Rc; de 5.70 mm a 11.43 mm Zona Tratada Ok Ok OK
Análisis de levas que presentaron desgaste.
Resultados de 3 levas de 9 total que presentaron desgaste entre 6 diferentes arboles.

Análisis Dimensional de levas:
Inclinación de la superficie de contacto de la Leva, Diagnostico:
De acuerdo al diseño, del Árbol de Levas, esta superficie debe de estar a una inclinación entre 4 y 7 minutos y
tomando el ancho de la leva que es de 10.6 mm se traduce en una inclinación medible por caída de la superficie
de 0.0124 mm a 0.0217 mm, ver figura.
Leva
0.0124 mm a
0.0217 mm 4 min a 7 min
10.16 mm a 11.18 mm
Promedio de inclinación de la superficie de contacto en levas sin desgaste en Árbol de Levas con levas
desgastadas: 0.0101 mm a 0.0254 mm
En el Área de Manufactura, se procedió a inspeccionar la inclinación de la superficie en las levas de 100 árboles
de levas, ya aceptados para su ensamble:
Inclinación faltante o por debajo de lo mínimo especificado: 60 % de los Árboles de levas.
Inclinación dentro de lo especificado: 40 % de los Árboles de levas.

Descentrado de la leva vs el eje del Buzo:
Se realizo un lay out a la posición longitudinal de las levas vs la cara trasera del mismo y se hizo Lay out de la
posición longitudinal vs la cara apoyo del Árbol de levas, de los agujeros rimados donde se desliza el Buzo
encontrándose de manera constante un descentrado de : 1.016 mm OK
Radio de la Semi-esfera que forma la superficie de contacto del Buzo:
Radio espec. = 127.0 a 203.2 cm
Flecha Buzo para uso Local: 0.0449 a 0.0279 mm
Por desviación se permite :
R
FLECHA
21.3982 mm

Tomando encuenta que desde un punto de vista mecánico y metalográfico, la funcionabilidad del sistema de
punterías específicamente la sección mecánica de la Leva y su seguidor el Buzo, se ve afectada por:
Metalografía de la leva
Tratamiento térmico de la Leva
Centrado del tratamiento térmico
Geometría de la Leva (Inclinación de la superficie de contacto)
Anchura de la leva
Localización longitudinal de la leva referenciada a la cara frontal del Árbol de Levas (A/L)
Localización de La bancada del Buzo
El Radio de la esfera (Convexidad) del Buzo, o su equivalencia denotada como Flecha.
Existen valores: que permiten que el punto de contacto se aproxime o este sobre la arista de la leva, así como
Templado (dureza) faltante y/o descentrado en la leva y penetración de temple muy excedido.
De el analisis de levas defectuosas se encontró:
Leva con falta de tratamiento térmico: (todas presentaban)
Leva con Tratamiento descentrado: (área en la leva sin tratamiento térmico y otro con)
Leva con Tratamiento excesivo: (300 % sobre lo especificado)
Falta de Inclinación de la superficie de la leva: (Cero)
Acumulación de Tolerancias que permite el contacto sobre la arista de la Leva: (Efecto cortante)
Fundamentado en los resultados, es necesario determinar cual es la causa en el proceso de Manufactura que
produzca y permita se escapen componentes fuera de lo especificado,

Análisis del proceso de Manufactura:
Se estudian los diversos pasos que intervienen en el proceso de la manufactura observando su
comportamiento, posibles fallas, si son causales y la capacidad de los controles para contenerlas..
Fundición - Maquinado – Ensamble – Prueba en Caliente
FUNDICION:
Este proceso consistente de:
Preparación del Fierro aleado (Gris)
Preparación del Molde
Vaciado y Limpieza
Se revisaron los pasos del mismo y se encontró cada fase dentro o acorde al diseño del proceso y con control
capaz de contener lotes que pudieran salir discrepantes vs el diseño.
Maquinado:
Se analizaron las operaciones que participan para maquinar a la Leva, darle su acabado final, su Localización
longitudinal, perfil de leva , su templado, y su inspección para liberar la pieza proceder al ensamble.
Localización Longitudinal: Se encontró maquina con dispositivos desgastados y desactivados
VMaquinado cara trasera para Dimensionar y
centrar el maquinado con la Fundición.
Maquinado cara Frontal, dando la longitud del Árbol de Levas.
Centro de Fundición
CLF

Maquinado:
Desbaste de muñones de apoyo: Todo dentro del control de proceso
Templado de Levas: Se cuenta con 2 maquinas de inducción de corriente tipo TOCCO. “A” y “B”
Se encontró diferencia de resultados entre las maquinas así como también en los parámetros de ajuste. Y
maquinas con falta de control, ocasionando poca dureza, descentrada y profundidad de baja a muy alta.
Se realizo un estudio por maquina para detectar el valor adecuado para cada maquina en base al resultado de
temple, durante este estudio, se observo micro fisuras en la superficie, a determinados parámetros .
Desbaste de levas: Aquí se encontró el control del proceso solo a cargo del operador, ajustando maquina
acorde a la producción para desbastar rápido o lento , ocasionando en algunos casos desbastar mucho en poco
tiempo, lo cual puede hacer que se llegue a las temperaturas de temple y con el enfriamiento brusco del
refrigerante llegar a producir fisuras superficiales.
Acabado de levas: Otra maquina de esmerilado para dar la geometría final de la leva incluyendo la
inclinación superficial., teniendo la misma observación que la de desbaste de Levas.
Fosfatado de Levas: Proceso ok, poniendo atención, es posible observar micro fisuras superficiales.
Acabado (Pulido de Muñones): Proceso OK.
Inspección: Se inspecciona todos los arboles seleccionando por muestreo la leva a revisar.
•Flexión del Árbol de Levas
•Acabado de leva y Muñón
•Inclinación superficial de leva
•Dureza.
En conclusión el proceso de Maquinado se encontró discrepante en:
• El control del centrado del maquinado vs las Levas
• El control de desbaste y acabado de levas
• El control del proceso de endurecido de levas.
Ensamble:
Se encontró el proceso en control, componentes adecuados y calibración del sistema de punterías, ok.

Pruebas funcionales:
Bancos de Prueba:
Se arranca por 1ra vez el motor y se prueban las partes del mismo.
Para el estudio en análisis, al sistema de punterías, se le verifican:
•Carencia de Ruido;
•Uniformidad y valor del Vacío (Vacuo metro – Vacío del sistema de admisión);
•Existencia del Vacío interno del motor, y prueba de mínima presión interna.
•Ruido en área cercana a la bancada del Buzo debido a:
•Árbol de levas con leva desgastada
•Árbol de levas con círculo base excéntrico
•Válvula pegada en su vástago
•Buzo sistema Hidráulico mal operación (Descargado, o no se ajusta).
•Mal ajuste de punterías
•Amortiguador del resorte mal ensamblado.
•No hay lubricación al sistema de punterías
•Varilla con longitud corta
Pruebas destructivas: Estas pruebas consisten en realizar verificaciones mediante la destrucción de la pieza y una
de ellas es la de: DUREZA Y PROFUNDIDAD DE DUREZA DE LA LEVA
Por los resultados de las revisiones del proceso de manufactura de las pruebas en el proceso y destructivas, se
procedió a determinar si una o la suma de las discrepancias encontradas son las causas de leva desgastada.
Se ensamblo en un motor por separado diferentes condiciones discrepantes de el Árbol de Levas y del Buzo, así
como de una calibración del sistema de punterías fuera de ajuste, y se procedió a la prueba de Bancos de
prueba..

A/Levas
Cigüeñal
Varilla
Asiento R
Birlo BalancínDimensiones para ocasionar
Un ajuste apretado:
*Distancia En Lo mínimo del
Birlo Balancín al asiento de la Cabeza
*Longitud en lo máximo de la
Varilla empujadora
*Altura en lo máximo del
Asiento para el resorte
*Distancia En Lo mínimo del
Centro A/Levas al asiento de la Cabeza
AJUSTE EXCESIVO DEL SISTEMA DE PUNTERIAS:
Para esta prueba se seleccionaron los componentes de tal manera que sus dimensiones se sumen para dar un
ajuste apretado, aunado a un sobre apriete al ajustar la puntería en el área de ensamble.
Resultados:
Motor aceptable, no presento ruido o condición que ocasionara el rechazo en el sistema de punterías. Se
desarmo el motor para remover el árbol de levas y reajustar el sistema de punterías. Todo en buenas condiciones

FALTA DE DUREZA EN LEVAS.
Se ensamblo un motor con Árbol de levas no tratado térmicamente, solo la de origen (Brinel, huella 4 mm).
Se corrió la prueba normal, y posteriormente se dejo por 30 minutos a régimen de 2000 RPM.
Resultado:
Motor sin ruido, no causo condición que ocasionara rechazo en esta prueba, se procedió a remover los Buzos y
el Árbol de Levas para su análisis. Estando sin presentar algún indicio de desgaste.
BUZO SIN CAPACIDAD DE AUTO AJUSTARSE, SISTEMA HIDRÁULICO TAPADO:
Buzo hidráulico con capacidad de autoajuste para calibración del sistema de punterías, pierde su capacidad debido
a suciedad del aceite por rebaba en el sistema de lubricación. trabaja como un simple eslabón mecánico entre la
leva y la válvula, ocasionando un exceso de estrés o huelgo entre las superficies de contacto.
Se ensamblo un motor con 1 buzo hidráulico trabado intencionalmente sin capacidad de ajuste., resto de
componentes ok., Se corrió la prueba normal, y posteriormente se dejo por 30 minutos a régimen de 200
Resultados:
Motor con rechinido, Buzo y leva ok , varilla empujadora flexionada 1.3 mm rosando al agujero de la cabeza
por donde pasa.
BUZO CON SUPERFICIE DE CONTACTO PLANA, SIN ESFERA:
Se rectificó la superficie de 1 Buzo, para llevarla a plana y no convexa, ensamblando el Buzo en un motor de
Dinamómetros que ya había tenido un buen desempeño. Por lo que todas las condiciones del sistema se
encontraban aceptables, corriendo motor a 20 hrs de prueba.
Resultados:
El motor no presento ruido en el sistema de punterías, y leva y Buzo sin presencia de desgaste.
ARBOL DE LEVAS CON LEVA SIN SUPERFICIE DE CONTACTO INCLINADA:
Se maquino predeterminadamente un Árbol de Levas sin inclinación en la superficie de leva, y se ensamblo en un
motor de Dinamómetros que previamente corrió OK, El Motor se corrió por 20 hrs. De prueba.
Resultados:
El motor no presento ruido en el sistema de punterías, se retiró el Árbol de levas, no observando indicios de
desgaste.

Análisis de componentes: en Motores con falla:
Motor 1: Rechazado, por Ruido en el sistema de punterías.
Causa: Árbol de levas con 8 levas desgastadas (Leva # 1, 10, 11, 12, 13, 14, 15 y 16)
Análisis Monoblock:
‘* Localización de bancada para buzos, y asiento para Árbol de Levas , dentro de lo especificado.
Análisis Cabeza:
‘* Distancia de Birlos balancín a cara asiento cabeza monoblock, dentro de lo especificado
‘* Distancia de asiento resorte a cara asiento cabeza monoblock, dentro de lo especificado.
Análisis Resorte: Carga, aceptable, en especificación.
Análisis Varilla o Tirador: ‘* Longitud y flexión, dentro de especificación.
Análisis Árbol de levas:
‘* Dureza superficial aceptable, pero presento apariencia escamosa.
‘* Localización longitudinal de leva (frente del árbol), corta en un 300 % fuera de lo especificado
‘* Inclinación de la superficie de contacto, no fue posible medirla por el desgaste
‘* Flexión medido sobre el cuerpo no en el muñón, se encontró Fuera de lo especificado un 300 %
Conclusión:
Lo detectado fuera de especificación, Localización longitudinal de leva, flexión del árbol, y la apariencia
escamosa, pueden contribuir a la causa del desgaste, la inclinación de leva no fue posible checarlo debido al
desgaste, y puede ser un factor importante combinado con la localización, la flexión y la apariencia escamosa
no está presente en levas no desgastadas.
Motor 2do , Rechazado, por Ruido en el sistema de punterías
Causa: Leva chata en Árbol de levas L-11
Análisis de los componentes con resultado igual al caso del motor # 1. todo aceptable, en especificación.
Análisis Árbol de levas:
‘* Localización longitudinal, en un 300 % fuera de la especificación.
‘* Dureza superficial, aceptable, con apariencia escamosa.
‘* Inclinación no posible medirla por el desgaste.
Conclusión:
Se encontró fuera de especificación, Localización longitudinal de leva, y la apariencia escamosa, esto puede ser
contribuyentes a la causa del desgaste, asumiendo que la inclinación superficial de la leva se encontrara fuera de
especificación, ya que no fue posible checarlo debido al desgaste.

Observaciones para establecer una posible causa:
En base a lo encontrado durante el análisis del proceso de Manufactura , en las pruebas de Bancos de Prueba
y los análisis hechos a motores que presentaron leva desgastada, se considera que la falla es ocasionada por
una acumulación de discrepancias:
•Localización de Levas fuera de lo especificado por Arriba de un 300 %
•Falta de inclinación de la superficie de la Leva
•Proceso de desbaste de leva muy severo ocasionando levas con superficie escamosa
Valoración de la posible causa:
Prueba # 1
En un motor que previamente trabajo funcionando aceptablemente, Se procedió a ensamblar el árbol de levas
presentando en conjunto, las posibles causas indicadas.
Resultados:
El motor presento ruido de punterías, que al desensamblar se observo desgaste en la leva y en el Buzo .
Conclusión:
Las fallas del proceso en la manufactura reflejadas en el Árbol de Levas , al conjugarse y presentarse en un
solo árbol ocasionan un desgaste prematuro de levas detectándose como ruido en el sistema de Punterías
Recomendaciones:
Revisar los procesos y sistemas a nivel organizacional para no asumir que el proceso en cada fase se encuentra
corriendo conforme a diseño.
El recorte de presupuesto en ocasiones es mas dañino, que benéfico, al comparar las consecuencias en lo que
se detuvo vs el efecto que produjo en el producto a nivel cliente Interno y cliente externo.
El entrenamiento de personal es vital y de gran beneficio para asegurar no se diga creo que esta OK, o no le
afecta , y se exprese información en base a datos técnicamente validada.
Establecer un equipo multifuncional y sistemas de calidad total para asegurar la calidad del proceso.

• ANALISIS DE DESPRENDIMIENTO DE CAPAS EN BANDAS TRANSPORTADORAS MUEVE TIERRA (MINERAS)
En la Industria del Hule , existe una amplia gama de aplicaciones para el área Automotriz, Aeronáutico, e
Industrial., es decir todo donde sea aplicable las bondades del Hule.
•Llantas
•Mangueras
•Bandas transmisoras de potencia
•Bandas transportadoras para mover en ella, diversos productos como tierra, carbón, piedra, hierro, etc.
•Llantas solidas de hule para trabajar como rodillos, o para Montacargas, entre otras aplicaciones.
•Mangueras grado Industrial (Para mover: Graba, piedras, agua, gasolina, productos químicos en general, etc.)
•Mangueras grado alimenticio (Leche)
Etc., es decir la aplicación que se juzgue pueda ser de hule.
Dentro de estos usos , las bandas transportadoras son un producto de gran diversidad de uso y de un proceso
sencillo pero a la ves delicado y tardado para la manufactura de esta. Se usan para transportar de manera
constante producto de un punto a otro de manera fácil, a bajo costo , a grandes distancias y bajo mantenimiento.
En la aplicación Minera, uno de los usuarios, reporto que en el tiro # 3, la banda de hule con un largo entre punta
y punta de 1000 m. longitud, presenta desprendimiento entre capas de lona y las cubiertas. , la banda es del tipo
de construcción de 3 capas, de lona de Poliéster- Nylon, separadas una de otra por hule que sirve de unión entre
ellas, el cliente además informo que en algunas secciones, el desprendimiento es más pronunciado, partiendo de
la orilla hacia el centro de la banda, y en otros menos profundo, en ambas orillas de la banda, es decir no es
constante.
Capas de Lona (en
este ejemplo son 3)

Componentes de una banda transportadora:
La banda Transportadora se diseña en función de los requerimientos de uso, lo cual va, o, está en dependencia de:
Tipo de Carga, Carga a mover por unidad de tiempo, Distancia / recorrido a transportar el producto y espacio
disponible para selección de ancho, tomando encuenta el costo.
Su estructura (Carcasa):
Da la capacidad de carga y puede ser desde lona de: algodón, Poliéster, Nylon, Keblar, etc., hasta acero. Y puede
ser de 1, 2, 3 o más, capas de lona, cuidando de no perder la flexibilidad requerida en la aplicación deseada.
Su recubrimiento:
La carcasa se forra del hule o compuesto químico elástico que resistirá y le da la capacidad de cargar el tipo de
material para la cual se diseñó, ejemplo: arena, pellets de fierro, carbono, piedras, grava, compuestos químicos,
arcilla, productos alimenticios, electrónica, etc., así también le da resistencia a la movilidad sobre los rodillos
sobre el cual se apoyara .
La superficie puede ser Liza, áspera o con una forma especifica dependiendo de lo que va a transportar y si el
transportador es Horizontal o en ángulo, a fin de mantener el producto dentro de la banda.
Aplicación de banda
transportadora en
la Industria Minera
Banda Liza,
horizontal,
antiestática,
autoextingible

DIAGNOSIS DEL PROBLEMA A LO LARGO DEL PROCESO DE MANUFACTURA:
El proceso de manufactura esta formado por los pasos que a continuación se indican en este flujo.
Molinos:
terminado del
compuesto de
Hule y su
Laminado
Banburies:
Preparación
Formula y
mezclado Hule
Preparación del
Cemento y
Encementado de
Lona Calandria:
Friccionado de
Hule, para
Cubiertas y Linner
(Hule entre Lonas)
Vulcanizado:
Formado de Banda
colocando lonas,
Linner, cubiertas, y
su vulcanizado.
Liberación:
Inspección y
empacado de
banda.
INSPECCIÓN DE RECIBO: Se inspeccionan los componentes vs el requerimiento y especificación dada al
proveedor. los rollos no se abren para evitar humedad, vienen identificados externamente e internamente para
asegurar su correcta aplicación.
Banburies: Proceso donde se mezclan los componentes químicos para formar el compuesto de hule, de acuerdo
a las propiedades que específicamente se requiera en su aplicación, (Ej: Resistencia a químicos, y/o a la abrasión,
etc.) incluyendo la capacidad de procesamiento y vulcanizado.
Calandria: Proceso donde se lamina el hule, para formar las cubiertas de la banda, y las que van entre las capas
de lonas, a un ancho y espesor requerido.
LABORATORIO DE CEMENTO: Preparación del cementado especifico para la aplicación acorde a la formula dada,
el cual se usara para impregnárselo a la lona y pueda haber una unión adecuada entre lona y hule.
CEMENTADO: En esta área se sumerge a la lona en cemento preparado exprofeso, removiendo excesos y solo
dejar la cantidad que trabaje como medio de adhesión de hule a lona.

VULCANIZADO: En este proceso se juntas los componentes (compuesto superior a resistir el producto a
transportar, lainers para unión entre lonas, las lonas de 1 a 5 dependiendo de la carga a soportar, compuesto
inferior para resistir la carga sobre los rodillos de transporte) de que esta constituida una banda, y se realiza el
vulcanizado al compuesto.
DETERMINACIÓN DE DISCREPANCIAS ACORDE A LOS DATOS Y CONSIDERACIONES TÉCNICAS.
Para Determinar La causa del problema, el análisis del mismo se dividió en 2 áreas: Manufactura y Cliente.
Manufactura:
Se reviso cada proceso de manufactura, sus controles , documentos, personal, registros, encontrando operando
dentro del sistema y procedimientos y el producto dentro de los valores que el Diseño requiere.
Cliente:
Se visito la operación en el tiro # 3 revisando la banda tipo Pathfinder con desprendimiento de capa, aun
instaladas y trabajando, recibiendo la carga de la excavadora que extrae el carbón, llevándolo a una distancia
alrededor de 1 Km.
Se procedió a revisar el transportador : Banda - Sistema estructural - Motriz:

Banda: Presenta separación de capas en su orillas, toda la longitud, y en algunas tramos más severo que en otras.
A una profundidad de 5 a 10 cm.
Sistema estructural de soporte de banda y motriz :
•Rodillo tensionador, a fin de mantener la tensión de la banda...................Trabajando OK
•Rodillo de carga, el que impulsa a la banda................................................ Trabajando OK
•Rodillo de retorno de la banda.................................................................... Trabajando OK
•Alineador......Mantiene a la banda centrada sobre el transportador, desajustado, ocasionando la orilla de la banda
. friccione y encaje sobre la estructura del transportador, desgastando la estructura. y sus rodillos
. alineadores tocando la orilla de la banda para censar posición, atascados con daño por fricción
•Tolva de descarga y carga, Trabajando, centrada OK
•Rodillos de soporte por donde se apoya la banda, para correr y transportar, se encontraron múltiples rodillos
atascados, no girando, provocando una tensión y fricción excesiva a la banda.
Cargas axiales
aplicadas a la orilla
de la banda.
Fricción ocasionada
por rodillos de apoyo
para transporte,
trabados, no
girando.
Efecto o resultado
de la carga axial
sobre la orilla,
abombando y
separando las capas.

Causa del problema:
En Manufactura, el proceso, datos, parámetros, operadores registros se encontraron acorde a los procedimientos
de control, todo conforme al diseño normal del proceso.
En el área de uso de la banda se encontró:
•Rodillos alineadores trabados
•Sistema centrador no trabajando
•Rodillos de soporte trabados
En base a esto, la causa de la separación de lonas de la banda de 1 km de Longitud del Transportador, se ocasiono
por las condiciones encontradas aquí expuestas.
El cliente se notificó y se aplicó una decisión Política, a fin de mantener al cliente satisfecho, dándole un bono de
descuento para su próxima compra que a la postre al corregir las situaciones encontradas acarrearía una
equivalencia costo durabilidad similar a la normal.
Control:
El resultado del análisis realizado a esta falla, trae como resultado u observación:
1. El cliente necesita ser entrenado en el concepto de la manufactura, cuidados y como es que trabaja la banda.
2. El cliente necesita hacer análisis económicos costo beneficio de invertir en mejorar su mantenimiento y más en
áreas cerradas como lo son las minas bajo tierra.
3- Realizar un análisis exhaustivo de mejora continua en cada fase del proceso de manufactura, para que aun de
encontrar las condiciones de operación dentro de lo diseñado, es necesario actuar para prevenir en un ambiente
de Control total de la Calidad. OBSERVAR
DETECTAR
DESARROLLA
R
IMPLEMENTA
EVALUAR
SISTEMATIZAR

Este análisis sirvió para una POSTERIOR AUDITORIA QUE NOS HIZO LA COMPAÑÍA MINERA, a efecto de revisar
nuestros procesos de CTC a lo largo del proceso de manufactura, llevándose 2 días en la revisión a detalle,
revisando:
•Parámetros de control y Registros en cada fase del proceso de Manufactura
•Procedimientos, y verificación directamente del proceso en piso, a la gente
•Conocimiento de la gente del proceso y producto
•Flujo del proceso
•Control del mismo para la manufactura y liberación en cada fase de la manufactura.
•Flujo, Sistemas, Procedimientos e Instrucciones por escrito validando en piso
•CTC proceso y logros, Planes de reacción.
•Rastreabilidad
•Historial de desempeño
Esta fue la 1er auditoria de que fue sujeta Goodyear Bandas Transportadoras, y el Auditor indico que no es posible
y nunca así a sucedido, que en la 1era revisión, el proveedor salga como alguno ya con la experiencia de una
auditoria previa, es decir esto equivale a un % de cumplimiento por arriba de 80 %, y el proveedor felicito a
Goodyear, indicando que por más que trato, lo logrado fue de un 88 % a satisfacción de los sistemas del cliente en
su 1ra Auditoria.
Es de mi agrado sin darlo a notar como una exageración ni como una presunción, pero si como un orgullo, que una
vez retirado el cliente, y en la junta de revisión de resultados de Goodyear and Rubber Co. De México, el
Presidente de la Compañía, hizo mención a este resultado resaltando que para ser la 1ra vez fue algo exitoso, hizo
un momento de silencio e indico : Me permito aplaudir a Guillermo Mejía Cisneros y a su equipo por este logro, lo
cual nos traerá más negocios y reafirma nuestro compromiso hacia la calidad y satisfacción del cliente.
Gracias Guillermo.

• IMPLEMENTACIÓN DE PROCESOS DE MANUFACTURAS CON DISPOSITIVOS A PRUEBA DE FALLAS.
La industria automotriz cada vez es más exigente debido a la continua mejora en:
1- La seguridad del usuario, tanto en la conductividad del automóvil, así como también durante un percance
2- La reducción en la contaminación ambiental (Ruido y gases tóxicos)
3- Costos de Manufactura
4- Competencia técnica y armoniosa
5- Ergonomía
6- Desempeño y confort al manejar
7- Costos de Mantenimiento
8- Calidad / garantía del auto tomándolo como los sistemas y subsistemas que lo conforman.
9- Durabilidad
10- Imagen y Garantía amplia
12. Valor del producto con el tiempo.
Entonces, la planeación y desarrollo del producto y su manufactura son cada vez también más demandante para
poder cubrir todos los aspectos que este tipo de Industria exige y poder mantenerse dentro de ella, ya que la
competencia está esperando que la puerta se entre habrá para entrar y desplazar al proveedor actual.
El aspecto de seguridad y la protección al usuario, es clave por lo que la confiabilidad del producto. Cubre:
•Que va a hacer la función esperada.
•Que va a proteger al cliente.
•Que va a funcionar libre de fallas, dentro de la vida del producto
•Accesible al reemplazo (Precio / Técnico)
Por lo que se hace necesario prestar atención a las siguientes áreas:
•Atención y Servicio al cliente
•Tecnología del producto (Innovación)
•Precio del producto
•Funcionabilidad y Durabilidad del producto
•Entrega a tiempo
•Armonioso con el entorno del cliente
•Protector al cliente
•Calidad
•Mercadeo e Imagen

1. PLANEACION: Que se quiere Hacer, que se va a hacer
2. ORGANIZACION: Como se va a hacer, quien lo va a hacer
3. DIRECCION: Revisión, que se ejecute el plan, orientación, apoyo.
4. CONTROL: Que se ha hecho, Revisión de resultado
Consideraciones
Para cubrir el entorno o escenario que rodea el ofrecer un producto al mercado, que cubra los requerimientos
anteriores, se sigue todo un proceso complejo pero a la vez sencillo, si se apegan y llevan el sistema de Planeación
de implementación de nuevos productos.
Para el desarrollo e implementación en manufactura de un nuevo producto, se debe de contar con sistemas que
comprenden pasos / actividades claves a seguir para que al entregar un producto para su uso, todos los aspectos
que lo rodearon desde el Diseño, pasando por la manufactura hasta el uso, estén seguros de que cumplieron las
expectativas que se esperaban.
Se procede a establecer:
•Un equipo multifuncional para la planeación y ejecución de las actividades en el lanzamiento del nuevo producto
•Un Comité que va a evaluar el estado y resultados del equipo multifuncional encargado.
El Comité debe cuidadosamente plantear los parámetros seguir y objetivos a cumplir, para que de manera
planeada y con función de asesoramiento y soporte, revisen el resultado de la planeación, para lograr el éxito en la
entrega del bien.

VISION
PROCESO
ADMINISTRA
TIVO
P L A N E A C I O N E S T R A T E G I C A
•Misión
•Definición, formulación,
requerimiento actual,
•Desarrollo de la necesidad
•Ejecución implementación,
Factores claves de éxito
•Revisión evaluación, medidor
clave
•Estandarización adecuación
sistemas
LA PLANEACIÓN ESTRATÉGICA BIEN EJECUTADA ES CLAVE DE ÉXITO
Esto significa que nuestras actividades /Estrategias deben de ir dirigidas a la meta de la Tarea producir un
producto que satisfaga las necesidades del cliente a un costo que permita un precio que deje ganancias atractivas.
Esto puede convertirse en una barrera cuando se requiere invertir,
1.Si quieres no riesgo, los resultados son inmediatos, pero a muy poca ganancia.
2.Si deseas ganar un poco más, es necesario arriesgar moderadamente, mas no muevas tu inversión, la ganancia
viene al ½ año.
3.Si realmente deseas invertir a buena ganancia la cual va a traer riesgo fuerte, necesitas invertir a largo plazo y
dejar el dinero para que te de dividendos lo cual es seguro pero a largo plazo.

Se requiere revisar la tarea específica para el lanzamiento de un nuevo producto, esto requiere de plantear los
pasos a seguir dentro del desarrollo de un nuevo producto.
•Que producto desea el cliente
•Cuáles son las reglas del cliente
•Cuál es el plan de lanzamiento del cliente (tiempos, etapas, muestras, Liberaciones y arranque).
•Cuál es el nivel de producción Máximo y promedio esperada por el cliente.
•Como interactuar con el cliente, (Diseño, Organización, requerimientos) para revisar y negociar
•Como ayudarnos y crecer con sinergismo conjunto.
•Definición del producto como 1ra fase
•Comunicación del producto a lanzar
•Diseño prototipo del producto 1ra fase (papel)
•Definición del equipo de diseño
•Definición del equipo multifuncional para el desarrollo y lanzamiento del producto
•Determinación de las actividades y planeación para las fases de desarrollo y lanzamiento
•Actividades paralelas al desarrollo del diseño y determinación del diseño de Manufactura
•Definición de proveedores (P. Directo e Indirecto) y Plan de juntas revisión.
•Plan de validación de componentes y producto final
•Plan de Validación de proveedores
•Planeación de capital
•Planeación donde se desarrollara el producto y donde se pondrá su manufactura
•Compromiso del equipo desarrollador e implementador.
•Preparación de los prototipos y muestras
•Planeación, desarrollo e implementación del diseño de manufactura
•Determinación del comité de revisión de avances, resultados y soporte para el lanzamiento
•Determinación de parámetros de evaluación de lanzamiento del nuevo proyecto
• Lanzamiento del producto
•Plan de invitación al cliente a las instalaciones del proveedor para revisión, situación actual y futura del
lanzamiento del nuevo producto.
•Plan de Calidad.
EL EQUIPO MULTIFUNCIONAL PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO, ES ÉL BEBE DE LA
COMPAÑÍA.

Etapas claves para desarrollo e implementación de un nuevo producto en Producción Masiva:
•Diseño
•Prototipo
•Muestra Fase 1 (Diseño)
•Muestras Fase 2 (Procesadas por el equipo de manufactura asignado)
•Validación de Proceso de Manufactura / productivo
•Arranque producción masiva en la Instalación el proveedor y en la localidad del Cliente
•Validación del cliente al proceso de Manufactura del Proveedor (Calidad y Capacidad)
•Validación de Capacidad y Entrega a Operaciones
Cada etapas tiene Sub etapas o actividades de las diversas áreas funcionales de una Planta Manufacturera .
Diseño
El Diseño puede ser proporcionado por el cliente o el Proveedor desarrolla el diseño según sea el acuerdo.
el cliente informa sus necesidades y proporciona plano 3D para transferirlo a plano 2D, comprendiendo:
•Componentes
•Dimensiones
•Configuración o Geometría del producto
•Proveedores
•Reglas de interpretación del diseño
•Estándares de diseño a cumplir
•Pruebas a realizar al producto, durante su manufactura y al término
•Acabados y tipos de acabados
•Vistas y referencias
•Guías 3D
•Opciones
•Generalidades de un diseño (Fecha, quien dibujo, revisiones, Proveedor, etc.)
•Aprobación
Y en Paralelo con información provista por el cliente, se procede a establecer: el escenario para arrancar con la
planeación del desarrollo del producto y del área de Manufactura hasta su arranque masivamente.

Se deben desarrollar formatos de seguimiento donde podamos ver avances y estrategias para cumplir
Estos son herramienta proporcionada al equipo encargado de desarrollar la planeación del producto.
Junta de Inicio, arranque de Proyecto:
La alta gerencia y su Staff (equipo multifuncional gerencial) proceden a junta informativa, llamada de arranque.
PLANEACION
ORGANIZARDIRIGIR
CONTROLAR
Información,
miembros,
reglas,
Objetivos
Ingeniería
Proveedor
CalidadManufactura
Finanzas
Personal (HR)
Junta Apertura – Arranque
Proyecto de lanzamiento Nuevo producto

Día -700
Arranque
Proyecto
Día “0”
Cliente
arranca
Día “+1”
Evaluación
diaria
Día “-640
Revision
Diseño
LÍNEA DE TIEMPO, TOMANDO PUNTO DE PARTIDA EL DIA “0” ARRANQUE DEL CLIENTE
Día “-30
Proveedor.
Arranca
Día “-580
componts p/
Prototipo
.
Día -55
Liberación
Subprocesos.
Día “-45
Arranque
subprocesos.
Día “-10
Embque.
Prodcon.
Día “-40 100
%
components
Día “-440
Embque pzas
Valid Diseño
Día -50
Liberación
Linea ens.
Día “-50
Inicio entda.
Personal
Día “-500
componts p/
muestras
Día “-600
Embque Pre
Prototipo
Día “-240
Lib equi Pro
muestras
Día “-215
Embque
muestras 2
Día “-170
Embque
muestras 3
Día “-110
Embque
muestras 4
Día “-340
Inicio valid
Pre procesos
Día “-400
Equipo
p/muestras
Día “-540
Embque
Prototipo
.
Día “-300
Embque
muestras 1
•Mantener constante revisión a efecto de
detectar posibles ajustes del cliente.
•Por planeación efectiva, los días anticipados no
incluye Tiempo extra y días de no operación.
ETAPA DE PROTOTIPO:
Se procede a manufacturar entre 2 a 4 piezas a efecto de revisar que encaja donde se va a ensamblar, probar con
el cliente el métodos de ensamble y familiarizarse con el producto. Y el proveedor iniciar a conocer el producto.
ETAPA MUESTRAS FASE 1 (DE DISEÑO)
Siguiente etapa , se confirma que las partes encajan y realizan la función deseada, se hacen ajustes al diseño, a
implementar en siguiente fase, sirve para prueba de durabilidad y robustez del productos , Se aplican los cambios
y se hacen piezas (muestras) para valida el diseño.

ETAPA MUESTRAS FASE 2 (PROCESADAS POR EL EQUIPO DE MANUFACTURA ASIGNADO):
El área de Manufactura aun no está completa para producción masiva (Capacidad) pero si para producir piezas , a
fin de indicar que las muestras se procesaron con el equipo de manufactura y no en laboratorio, valorando así la
efectividad de el equipo para cumplir la especificación de diseño.
Incluye los equipos de prueba y validación funcional operativa del producto y pruebas destructivas.
El cliente realizar pruebas de cumplimiento a estándares de manufactura e investigación, como pruebas
destructivas tipo de Impacto, resistencias climatológicas, investigación, Desarrollo de otros componentes, etc.
MUESTRAS FASE # 3, VALIDACIÓN DE EQUIPO PRODUCTIVO:
Se debe de contar con los equipos de Manufactura instalados acorde al Diseño del plan de Manufactura, no aun
capacidad de producción, con la finalidad de correr muestras para:
•Valorar el flujo de Manufactura
•Valorar el equipo de Manufactura
•Valorar cambios de Ingeniería
•Valorar personal operativo
•Valorar método de Manufactura / Ensamble
•Valorar capacidad de equipo de producir calidad
•Valora la capacidad de cada equipo vs su tiempo std.
También se arman con el cliente unidades finales para que los usen los ejecutivos y con aspecto crítico, dicten
puntos de mejora del producto, y aseguren cubre la expectativa del diseño.
ARRANQUE PRODUCCIÓN MASIVA EN LA INSTALACIÓN DEL PROVEEDOR Y EN LA LOCALIDAD DEL CLIENTE.
SOP (Start of Production) del cliente, y proveedor SSOP (Supplier Start of Production) antes de que el SOP
Para entrenamiento de operadores, metodo, equipo y componentesa, metodo ensamble, velocidad de ensamble
, Curva de aprendizaje (Ramp Up), para lograr la capacidad de producción y asegurar la calidad desde el arranque..
El proveedor de igual manera y mismo objetivo, teniendo cuidado con los inventarios recomendando llegar entre
6 y 7 dias en mano a la fecha de embarque, nivelando inventarios hasta llegar a un valor en equilibrio entre
Proveedor y Cliente. Así se determina retrospectivamente, la fecha de arranque de cada línea del Proveedor.

Validación del cliente al proceso de Manufactura del Proveedor (Calidad y Capacidad)
Posterior al arranque de la Producción, durante las fases anteriores, el cliente es informado de las fechas de
arranque y del Diseño de Manufactura, así como del Plan de Manufactura, a fin de que se defina una fecha en la
cual Auditara la capacidad de producción al nivel del cliente, Aseguramiento de calidad y aprobara el proceso,
caso contrario entra en fase de vigilancia, resorteo y plan para cubrir capacidad, hasta que la Auditoria pase en
próxima visita PPAP .
Validación de Capacidad y Entrega a Operaciones
El Equipo Multifuncional entregar las áreas de Manufactura al equipo de Manufactura Multifuncional, cumpliendo
lo siguiente:
Aprobación del cliente, capacidad de producción, por linea diferente de producto, incluyendo las áreas de Pre-
Procesos, Procesos y/o ensamble final, siguiendo el mismo proceso aplicado para el arranque de Producción,
validado y aprobado por el cliente, hasta llegar a un 85 % de su capacidad para entregarlo al equipo Multifuncional
de manufactura.
Al proceder , se reúnen para traspasar actividades al equipo Multifuncional de Manufactura , entregando:
•El desempeño de cada uno de los parámetros de control de la linea
•Planes de acción implementados de mejora y pendientes
•Manual de Ingeniería,
•Manual de Manufactura
•Manual de Calidad
Producción y Mejoras
La importancia de las actividades a realizar y parámetros claves para lograr la tarea con éxito, nos muestran si
vamos por el camino correcto para llegar al objetivo propuesto, es importante incluir una revisión frecuente y ser
la base de: Un Diagnostico,; Determinación de oportunidades de mejora,; Planeación de actividades,;
Restablecimiento de objetivos,; Revisar la Organización,; Restablecer Directrices,; revisión de la Misión para el
logro de la tarea,; Enfoque en la Visión.
Y asegurar que el proceso de transformación de los insumos en un bien y sea entregado al Cliente, de la manera
que permita tener resultados coherentes con los objetivos de la compañía.

La Administración, Planeación de estrategias de control y Mejora de los procesos de Manufactura , engloba:
LA MISIÓN: Para que existe este proceso Productivo
PLANEACIÓN: Reconocimiento de la situación actual , definición de parámetros de control y objetivos,
determinación de actividades y proyectos de mejora
ORGANIZACIÓN: Determinación de equipo Multifuncional encargado de la tarea
DIRECCIÓN: Implementación de Mejoras y Comités que revisen las actividades y proyectos e impulsen su logro
CONTROL: Evaluación de el proceso de Producción y Estandarización de los cambios
LA VISIÓN: Adonde queremos llevarlo, como queremos que se vea a futuro.
El equipo multifuncional correspondiente y responsable del área de Manufactura, trabajan en la definición de la
Misión, donde estamos, que debemos de hacer, la implementación, la revisión y la estandarización, y este proceso
se conoce como:
PLANEACION ESTRATEGICA , MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL
Esta a la ves cubre actividades como:
Lean Manufacturing
Revisión e implementación de sistemas Poke Yokes
Actividades Kaizen
Control Total de Calidad
Conclusiones / Observaciones / Lecciones aprendidas.
La planeación es clave de éxito en su manufactura y con su cliente.
Las compañías exitosas proporcionan fuentes de trabajo, de desarrollo personal.
El factor Humano, es un valor a la operación de la compañía que por sí solo agrega, contribuye, aporta ideas,
mejoras, innova, mueve, cambia, es factor de éxito perdurable, por lo que:
EL SER HUMANO ES EL PRINCIPAL VALOR DE LA COMPAÑÍA QUE DEBE DE SER CUIDADO.

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