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Taller de PFMEA ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006 Cel. 044 55 52 17 49 12 Mail: primitivo_reyes@yahoo.com
Contenido ,[object Object],[object Object],[object Object]
Definición y aplicación
¿ Qué es el AMEF? ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
 
Tipos de FMEAs ,[object Object],[object Object]
PFMEA o AMEF de Proceso     DFMEA   PFMEA Característica de Diseño Paso de Proceso Falla Forma en que el   Forma en que el proceso falla  producto o servicio falla al producir el requerimiento que se pretende Controles Métodos de Verificación  Controles de Proceso  y Validación del Diseño Fecha límite: Concepto  Prototipo  Pre-producción /Producción DFMEA PFMEA
Preparación del PFMEA ,[object Object],[object Object]
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],¿Cuando iniciar un FMEA?
PFMEA de Proceso
Pasos del proceso Del diagrama de flujo
 
 
Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial
Modos de fallas vs Mecanismos de falla ,[object Object],[object Object]
Definiciones Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un  Defecto,   falla o error. Diseño   Proceso Alcance insuficiente  Omisiones Recursos inadecuados Monto equivocado Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
Efectos potenciales En caso de falla
Definiciones Efecto - El impacto en el  Cliente  cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos:  Diseño   Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operación errática  Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de  Variabilidad  asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos:  Diseño Proceso Material incorrecto  Error en servicio Demasiado esfuerzo  No  cumple requerimientos
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Severidad en caso De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA   Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif. Peligroso sin aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 10 Peligroso con aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 9 Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor  8 Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7 Modera do Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto 6 Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo . 5 Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4 Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera  de la estación  3 Muy menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%)  El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación 2 Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1
Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de árbol o Diagrama de relaciones
Tormenta de ideas ,[object Object]
Diagrama de Ishikawa ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Diagrama de Ishikawa
Diagrama de relaciones Programación deficiente Capacidad  instalada  desconocida Marketing no  tiene en  cuenta cap de p. Mala prog. De ordenes de compra Compras  aprovecha  ofertas Falta de com..... Entre  las dif. áreas de la empresa Duplicidad  de funciones Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes Altos  inventarios No hay control de inv..... En proc. Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo Falta de prog. De la op. En base a los pedidos No hay com..... Entre las UN y la oper. Falta de  coordinación al fincar  pedidos entre  marketing y la op. Falta de control de inventarios en  compras Influencia de la situación econ del  país No hay com..... Entre compras con la op. general No hay coordinación entre la operación y las unidades del negocio Falta de coordinación  entre el enlace de compras de cada unidad con compras  corporativo Influencia directa de marketing sobre compras Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por parte inv..... Y desarrollo’’’ No hay flujo  efectivo de mat. Por falta de programación de acuerdo  a pedidos Perdida de mercado debido a la competencia Constantes  cancelaciones  de pedidos de marketing No hay coordinación entre marketing operaciones Falta de comunicación entre las unidades del negocio
Dancer Taco generador del motor Poleas guías Presión del dancer Mal guiado Sensor de velocidad de línea Sensor circunferencial Bandas de transmisión Empaques de arrastre Presión de aire de trabajo Drive principal Voltaje del motor Ejes principales Poleas de transmisión ¿Que nos puede provocar Variación de Velocidad Durante el ciclo de cambio? Causas a validar 13/0 2/4 0/4 1/2 5/1 1/4 1/4 2/1 1/1 0/3 5/2 4/1 1/5 1/5 Entradas  Causa Salidas  Efecto
Diagrama de árbol Primer  nivel Segundo  nivel Tercer  nivel Cuarto  nivel Meta u  objetivo Medios o planes Medios o planes Medios Medios Medios
Verificación de posibles causas ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Calendario de las actividades ¿qué?  ¿por qué? ¿cómo? ¿cuándo? ¿dónde? ¿quién? 1 Tacogenerador de motor  1.1 Por variación de voltaje durante el ciclo de cambio 1.1.1 Tomar dimensiones  1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio. Abril ’04 Área A. J. R. 2 Sensor circular y de velocidad de linea. 2.1 Por que nos genera una varión en la señal de referencia hacia el control de velocidad del motor 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas. Abril ’04 Área A. U. P. 3 Ejes principales de transmisión. 3.1 Por vibración excesiva durante el ciclo de cambio 3.1.1 Tomar lecturas de vibración en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración tomadas. Abril’04 Área A. F. F. 4 Poleas de transmisión de ejes 4.1 Puede generar vibración excesiva durante el ciclo de cambio. 4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes principales y polea de transmisión del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisión). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisión) 4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas. Abril’04 Área A. J. R. U. P.
Probabilidad de Ocurrencia de  La falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA    100 por mil piezas Probabilidad Índices Posibles de falla Ppk Calif. Muy alta: Fallas persistentes <  0.55 10 50 por mil piezas >  0.55 9 Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas >  0.78 8 10 por mil piezas >  0.86 7 Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas >  0.94 6 2  por mil piezas >  1.00 5 1 por mil piezas >  1.10 4 Baja : Relativamente pocas fallas 0.5 por mil piezas >  1.20 3 0.1 por mil piezas >  1.30 2 Remota: La falla es improbable <  0.01 por mil piezas >  1.67 1
Controles a prueba de  Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control
Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Probabilidad de Detección de  la falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA   Detección Criterio Tipos de Inspección Métodos de seguridad de Rangos de Detección Calif     A B C     Casi imposible Certeza absoluta de no detección     X No se puede detectar o no es verificada 10 Muy remota Los controles probablemente no detectarán     X El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar 9 Remota Los controles tienen poca oportunidad de detección     X El control es logrado solamente con inspección visual 8 Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de detección     X El control es logrado solamente con doble inspección visual 7 Baja Los controles pueden detectar   X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP 6 Moderada  Los controles pueden detectar   X   El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación 5 Moderadamente Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X   Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4 Alta Los controles tienen una buena oportunidad  para detectar X X   Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante 3 Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X   Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar la parte discrepante 2 Muy Alta Controles seguros para detectar X     No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto 1 Tipos de inspección:  A)  A prueba de error  B)  Medición automatizada  C) Inspección visual/manual  
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Calcular RPN  (Número de Prioridad de  Riesgo)
Riesgo, atacar Los más altos primero
Planear Acciones ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Reducir el riesgo general del proceso
Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs
Poka Yoke  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Poka Yoke  ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Poka Yokes ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Poka Yokes ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Tormenta de ideas ,[object Object]
SCAMPER ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Los Seis Sombreros de pensamiento ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object], 
Pensamiento forzado  con palabras aleatorias ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Listas de verificación ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Mapas mentales ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Generar y evaluar las soluciones ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Implantación de soluciones HACERLO 15  GUOQCSTORY.PPT
Verificación de soluciones PUNTO CRITICO ACTIVIDADES Ejemplo 1. % D E F E C T U S O
PLAN  DE CONTROL Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.) No. De Plan de Control No. De parte / Revisión Equipo de trabajo  Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)  Descripción del producto  Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)  Planta Código del  proveedor  Otras aprobaciones  Fecha de otras aprobaciones No.  Parte / Descripción de  Máquina o Características Clase  Métodos Proceso la operación equipo de especial o proceso manufactura No. Producto Proceso de  caract. Especificaciones Técnicas de  Muestra Método de Plan de reacción del producto  medición y  Ta- maño Frec. control o proceso evaluación de Pag.
- Un proceso - Una actividad - Operaciones Limitadas - Todos los procesos - Todas las Operaciones - Todas las actividades Plan de control
¿Qué es una Carta de Control? ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Patrones de anormalidad  en la carta de control “ Escuche la Voz del Proceso” Región de control,  captura la variación natural del proceso original Causa Especial identifcada El proceso ha cambiado TIEMPO Tendencia del proceso LSC LIC M E D I D A S C A L I D A D
Ejemplo de carta de control X-R
Prevención de la reincidencia –  Estandarización DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ). 22  GUOQCSTORY.PPT
Administración visual ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
5S’s ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Ejemplo de PFMEA
DFMEA de Diseño
Identificar Funciones del Diseño ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
 
 
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
 
Rangos de Severidad (DFMEA) Efecto Rango Criterio No 1 Sin efecto Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o  sistema.  Poco 3 Cliente algo molesto.  Poco efecto en el desempeño del artículo o  sistema. Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeño  del artículo o sistema. Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el  desempeño del artículo o sistema. Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme.  El desempeño del artículo se ve  afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero  operable. Mayor 7 El cliente está insatisfecho.  El desempeño del artículo se ve seriamente  afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.  Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo.  Sistema inoperable. Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo,  dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de  riesgo. Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada  - falla repentina.  Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
 
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
 
Rangos de Ocurrencia (DDMEA) Ocurrencia Criterios Remota Falla improbable. No existen fallas  asociadas con este producto o con  un producto casi idéntico Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con  este producto o con un producto  casi idéntico Poca Fallas aisladas asociadas con  productos similares Moderada Este producto o uno similar ha  tenido fallas ocasionales Alta Este producto o uno similar han  fallado a menudo Muy alta La falla es casi inevitable Probabilidad de Falla Rango 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5 3 1 en 30,000 Zlt > 4 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3  6 1 en 150 Zlt > 2.5 7 1 en 50 Zlt > 2  8 1 en 15 Zlt > 1.5 9 1 en 6 Zlt > 1  10 >1 en 3 Zlt < 1 Nota:  El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
 
Identificar Controles Actuales de Diseño ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
 
Rangos de Detección  (DFMEA) Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado 1 Detectado antes de la ingeniería prototipo 2 - 3 Detectado antes de entregar el diseño 4 - 5 Detectado antes de producción masiva  6 - 7 Detectado antes del embarque 8 Detectado después del embarque pero antes de que el  cliente lo reciba  9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla 10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo
 
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Calcular RPN (Número de Prioridad de  Riesgo)
 
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Taller de PFMEA

  • 1. Taller de PFMEA ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA Dr. Primitivo Reyes Aguilar / Diciembre 2006 Cel. 044 55 52 17 49 12 Mail: primitivo_reyes@yahoo.com
  • 2.
  • 4.
  • 5.
  • 6.
  • 7.
  • 8.  
  • 9.
  • 10. PFMEA o AMEF de Proceso DFMEA PFMEA Característica de Diseño Paso de Proceso Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla producto o servicio falla al producir el requerimiento que se pretende Controles Métodos de Verificación Controles de Proceso y Validación del Diseño Fecha límite: Concepto Prototipo Pre-producción /Producción DFMEA PFMEA
  • 11.
  • 12.
  • 14. Pasos del proceso Del diagrama de flujo
  • 15.  
  • 16.  
  • 17. Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial
  • 18.
  • 19. Definiciones Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseño Proceso Alcance insuficiente Omisiones Recursos inadecuados Monto equivocado Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
  • 20. Efectos potenciales En caso de falla
  • 21. Definiciones Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseño Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operación errática Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos: Diseño Proceso Material incorrecto Error en servicio Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
  • 22.
  • 23. Severidad en caso De ocurrir falla
  • 24. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif. Peligroso sin aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 10 Peligroso con aviso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso 9 Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8 Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7 Modera do Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto 6 Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo . 5 Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4 Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación 3 Muy menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%) El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación 2 Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1
  • 25. Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de árbol o Diagrama de relaciones
  • 26.
  • 27.
  • 29. Diagrama de relaciones Programación deficiente Capacidad instalada desconocida Marketing no tiene en cuenta cap de p. Mala prog. De ordenes de compra Compras aprovecha ofertas Falta de com..... Entre las dif. áreas de la empresa Duplicidad de funciones Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes Altos inventarios No hay control de inv..... En proc. Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo Falta de prog. De la op. En base a los pedidos No hay com..... Entre las UN y la oper. Falta de coordinación al fincar pedidos entre marketing y la op. Falta de control de inventarios en compras Influencia de la situación econ del país No hay com..... Entre compras con la op. general No hay coordinación entre la operación y las unidades del negocio Falta de coordinación entre el enlace de compras de cada unidad con compras corporativo Influencia directa de marketing sobre compras Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por parte inv..... Y desarrollo’’’ No hay flujo efectivo de mat. Por falta de programación de acuerdo a pedidos Perdida de mercado debido a la competencia Constantes cancelaciones de pedidos de marketing No hay coordinación entre marketing operaciones Falta de comunicación entre las unidades del negocio
  • 30. Dancer Taco generador del motor Poleas guías Presión del dancer Mal guiado Sensor de velocidad de línea Sensor circunferencial Bandas de transmisión Empaques de arrastre Presión de aire de trabajo Drive principal Voltaje del motor Ejes principales Poleas de transmisión ¿Que nos puede provocar Variación de Velocidad Durante el ciclo de cambio? Causas a validar 13/0 2/4 0/4 1/2 5/1 1/4 1/4 2/1 1/1 0/3 5/2 4/1 1/5 1/5 Entradas Causa Salidas Efecto
  • 31. Diagrama de árbol Primer nivel Segundo nivel Tercer nivel Cuarto nivel Meta u objetivo Medios o planes Medios o planes Medios Medios Medios
  • 32.
  • 33. Calendario de las actividades ¿qué? ¿por qué? ¿cómo? ¿cuándo? ¿dónde? ¿quién? 1 Tacogenerador de motor 1.1 Por variación de voltaje durante el ciclo de cambio 1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio. Abril ’04 Área A. J. R. 2 Sensor circular y de velocidad de linea. 2.1 Por que nos genera una varión en la señal de referencia hacia el control de velocidad del motor 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas. Abril ’04 Área A. U. P. 3 Ejes principales de transmisión. 3.1 Por vibración excesiva durante el ciclo de cambio 3.1.1 Tomar lecturas de vibración en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración tomadas. Abril’04 Área A. F. F. 4 Poleas de transmisión de ejes 4.1 Puede generar vibración excesiva durante el ciclo de cambio. 4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes principales y polea de transmisión del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisión). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisión) 4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas. Abril’04 Área A. J. R. U. P.
  • 35. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA    100 por mil piezas Probabilidad Índices Posibles de falla Ppk Calif. Muy alta: Fallas persistentes < 0.55 10 50 por mil piezas > 0.55 9 Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8 10 por mil piezas > 0.86 7 Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas > 0.94 6 2 por mil piezas > 1.00 5 1 por mil piezas > 1.10 4 Baja : Relativamente pocas fallas 0.5 por mil piezas > 1.20 3 0.1 por mil piezas > 1.30 2 Remota: La falla es improbable < 0.01 por mil piezas > 1.67 1
  • 36. Controles a prueba de Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control
  • 37.
  • 39. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA   Detección Criterio Tipos de Inspección Métodos de seguridad de Rangos de Detección Calif     A B C     Casi imposible Certeza absoluta de no detección     X No se puede detectar o no es verificada 10 Muy remota Los controles probablemente no detectarán     X El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar 9 Remota Los controles tienen poca oportunidad de detección     X El control es logrado solamente con inspección visual 8 Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de detección     X El control es logrado solamente con doble inspección visual 7 Baja Los controles pueden detectar   X X El control es logrado con métodos gráficos con el CEP 6 Moderada Los controles pueden detectar   X   El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación 5 Moderadamente Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X   Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4 Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X   Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante 3 Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X   Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar la parte discrepante 2 Muy Alta Controles seguros para detectar X     No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto 1 Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual  
  • 40.
  • 41. Riesgo, atacar Los más altos primero
  • 42.
  • 43. Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs
  • 44.
  • 45.
  • 46.
  • 47.
  • 48.
  • 49.
  • 50.
  • 51.
  • 52.
  • 53.
  • 54.
  • 55. Implantación de soluciones HACERLO 15 GUOQCSTORY.PPT
  • 56. Verificación de soluciones PUNTO CRITICO ACTIVIDADES Ejemplo 1. % D E F E C T U S O
  • 57. PLAN DE CONTROL Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.) No. De Plan de Control No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido) Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido) Planta Código del proveedor Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones No. Parte / Descripción de Máquina o Características Clase Métodos Proceso la operación equipo de especial o proceso manufactura No. Producto Proceso de caract. Especificaciones Técnicas de Muestra Método de Plan de reacción del producto medición y Ta- maño Frec. control o proceso evaluación de Pag.
  • 58. - Un proceso - Una actividad - Operaciones Limitadas - Todos los procesos - Todas las Operaciones - Todas las actividades Plan de control
  • 59.
  • 60. Patrones de anormalidad en la carta de control “ Escuche la Voz del Proceso” Región de control, captura la variación natural del proceso original Causa Especial identifcada El proceso ha cambiado TIEMPO Tendencia del proceso LSC LIC M E D I D A S C A L I D A D
  • 61. Ejemplo de carta de control X-R
  • 62. Prevención de la reincidencia – Estandarización DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ). 22 GUOQCSTORY.PPT
  • 63.
  • 64.
  • 67.
  • 68.  
  • 69.  
  • 70.
  • 71.  
  • 72. Rangos de Severidad (DFMEA) Efecto Rango Criterio No 1 Sin efecto Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema. Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema. Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeño del artículo o sistema. Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema. Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable. Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado. Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable. Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
  • 73.  
  • 74.
  • 75.  
  • 76. Rangos de Ocurrencia (DDMEA) Ocurrencia Criterios Remota Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares Moderada Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales Alta Este producto o uno similar han fallado a menudo Muy alta La falla es casi inevitable Probabilidad de Falla Rango 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5 3 1 en 30,000 Zlt > 4 4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5 7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5 9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1 Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
  • 77.  
  • 78.
  • 79.  
  • 80. Rangos de Detección (DFMEA) Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado 1 Detectado antes de la ingeniería prototipo 2 - 3 Detectado antes de entregar el diseño 4 - 5 Detectado antes de producción masiva 6 - 7 Detectado antes del embarque 8 Detectado después del embarque pero antes de que el cliente lo reciba 9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla 10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo
  • 81.  
  • 82.
  • 83.  
  • 84.
  • 85.