1. Como Presidente de la Asociación Nacional de Extruidores de Perfiles de Alu-
minio (ANEXPA) y en representación de las Empresas españolas que integra-
mos esta asociación, me satisface presentarles esta publicación, dirigida prin-
cipalmente al sector de la construcción, arquitectos, promotores, constructo-
res, carpinteros de aluminio y fabricantes de herrajes, para informarles de las
prestaciones que ofrecen los perfiles extruidos de aluminio, y las enormes ven-
tajas de utilizarlos en la fabricación de cerramientos exteriores, ventanas,
puertas, verandas, barandillas, fachadas ligeras, claraboyas, etc., así como pa-
ra soluciones de interiores, en paredes de paneles móviles, mamparas para ba-
ños, armarios empotrados y demás aplicaciones.
La ligereza del aluminio, su buena resistencia mecánica y excelente resisten-
cia a la corrosión garantizan una realidad y un futuro prometedor para que
este material siga construyendo este futuro.
Desde principios del siglo XX, que se construyeron los primeros perfiles, has-
ta hoy, la tecnología de la extrusión ha experimentado un espectacular desa-
rrollo.
Si tan sólo hasta hace muy pocos años las secciones de los perfiles de alumi-
nio que se obtenían por extrusión eran de geometría sencilla, hoy, salvo raras
excepciones, es posible fabricar cualquier sección, solamente dependerá de la
imaginación del profesional que necesite y diseñe esta sección.
Las tolerancias dimensionales que se consiguen van haciéndose cada vez más
estrechas, acercándonos incluso a las tolerancias propias de cualquier meca-
nizado estándar. Todo ello es debido a los avances que, día a día, se están con-
siguiendo, tanto en el diseño de las matrices de extrusión, como en las pren-
sas y sus equipos auxiliares.
Con una clara vocación a la calidad la industria española de la extrusión alu-
minio se está posicionando como una de las más competitivas a nivel euro-
peo. La mayoría de las empresas asociadas a ANEXPA disponen de una cer-
tificación ISO 9002 del Sistema de Calidad.
Desde ANEXPA estamos seguros que este documento va a ser de gran utilidad,
y otro paso adelante en el trabajo que estamos desarrollando para cumplir con
nuestros objetivos, que se dirigen básicamente a promover el aluminio y la in-
dustria de la extrusión en España, con la colaboración de todas las empresas
asociadas.
Finalmente, agradecer su inestimable colaboraciòn para la realización de esta
publicación a D. Ángel Jadraque Millán que ha puesto a disposición de
ANEXPA sus conocimientos y su larga experiencia en el mundo del aluminio
y su capacidad de sintetizar en un espacio breve todo un mundo que desbor-
da.
Marc Sansalvadó
Presidente Asociación
1
Presentación

3. Página
ANEXPA ............................................................................................... 1
1. Un metal con vocación de futuro.............................................. 2
2. Cómo se obtiene el aluminio .................................................... 2-5
3. Producción y consumo ............................................................... 5-6
4. Aleaciones del aluminio y sus aplicaciones .............................. 7
4a. Aleaciones del Grupo 6000 ....................................................... 7-9
4b. La aleación 6063 o AIMgSi0,5 ................................................. 10-11
5. La colada de tochos ................................................................... 11-12
6. Homogeneizado .......................................................................... 13
7. La Extrusión de un perfil ........................................................... 13-15
8. Anodizado y lacado .................................................................... 15-16
9. Principales mercados del aluminio ............................................ 17
10. El aluminio en la Edificación .................................................... 17-22
11. Sistemas de Carpintería de Aluminio ........................................ 23
11a. Sistemas batientes ...................................................................... 24-25
11b. Sistemas deslizantes ................................................................... 26
11c. Sistemas con Rotura Térmica .................................................... 27-28
11d. Dónde deben utilizarse los Sistemas con Rotura Térmica ...... 28
12. Rehabilitación de edificios ......................................................... 28-29
3
índice

4. 4
1. Un metal con vocación de futuro
Resulta curioso que, siendo el Aluminio el
tercer elemento más abundante en la cor-
teza terrestre, después del oxígeno y el si-
licio, hasta el año 1821 nadie había repa-
rado en él. Fue en este año cuando el cien-
tífico francés Pierre Vertier, especialista en
mineralogía, repara en una piedra terrosa y
rojiza que bautizó con el nombre de «Bau-
xita», al haberla encontrado en las inme-
diaciones de la entonces pequeña aldea de
Les Baux (Francia).
Cuatro años más tarde, de esta piedra, que
no era otra cosa que óxido hidratado de
aluminio, se consiguió por vez primera ais-
larlo en el laboratorio del resto de los ele-
mentos que contenía.
Fig. 1. Yacimiento de Bauxita
Aquí daría comienzo la emocionante his-
toria del Aluminio.
2. Cómo se obtiene el Aluminio
Ya hemos visto que el aluminio, debido a
su reactividad química, no se encuentra en
estado puro como otros metales, sino que
aparece combinado con el oxígeno, for-
mando un óxido (Al2O3) llamado Alúmina.
Este óxido de color blanquecino se en-
cuentra, en mayor o menor cantidad, en
más de cien compuestos de la corteza te-
rrestre, lo que explica la abundancia del
mismo.
Sin embargo, es precisamente en esa piedra
terrosa y rojiza, llamada bauxita, donde
más concentración de alúmina aparece, si-
tuándose ésta en torno al 58%. Cuando la
concentración en estas tierras arcillosas se
aleja de este porcentaje, el coste de ob-
tención de alúmina se dispara, por lo que
ya no resulta rentable su explotación. Para
que ésta lo sea, como mínimo, debe tener
un 30% de alúmina, que el yacimiento es-
té a cielo abierto, como lo están la mayor
parte de ellos, y que el acceso al mismo sea
fácil.
Fig. 2. Silo de Alúmina

5. 5
Fig. 3. Esquema de la obtención de aluminio desde la mina hasta la colada

6. 6
Aunque prácticamente se ha encontrado
bauxita en todos los continentes, los prin-
cipales y más rentables yacimientos se en-
cuentran en los países tropicales y subtro-
picales, a pesar de que también existen en
algunos países del Este de Europa y en al-
gunos de los países que constituían la an-
tigua URSS.
EE.UU, Brasil, Jamaica, Australia, Indone-
sia, Nigeria y Guinea son algunos de los
países con mayores reservas de bauxita en
la actualidad. Estas reservas están estima-
das en más 40.000 millones de Tons. y si-
guen apareciendo nuevos yacimientos, te-
niendo en cuenta que, como ya se ha di-
cho, por el momento solamente interesan
los yacimientos a cielo abierto y con altos
porcentajes de alúmina.
En la Fig. 3 se representa un sencillo es-
quema del camino que recorre el aluminio
hasta convertirse en un tocho o en una
placa de aluminio 99,6%, o aleado inten-
cionadamente con otros metales en el hor-
no de fusión para alcanzar las característi-
cas necesarias al uso comercial que vaya a
ser destinado.
Resulta interesante observar en dicho es-
quema que, aproximadamente, de cada
4 Kg. de bauxita solamente se obtiene 1
Kg. de aluminio. Otro dato muy significa-
tivo es que la energía necesaria para obte-
ner 1 Kg. de aluminio era en los primeros
años de 40 Kw./Kg. , actualmente, y debi-
do a los avances técnicos alcanzados en el
proceso de la electrólisis, se sitúa ya entre
los 13 y 15 Kw./Kg. de aluminio.
Con estos datos se comprende fácilmente
que cuanto más cercano se encuentre el
yacimiento de bauxita a la planta de ob-
tención de alúmina y ésta a la de electroli-
sis el coste del transporte se reducirá nota-
blemente. Si además el país productor de
aluminio dispone de una energía barata,
contará con las mejores condiciones de
competitividad con respecto a otros países
productores.
Hasta el año 1886, el aluminio que se ob-
tenía salía prácticamente del laboratorio,
por lo que su coste era elevadísimo y las
cantidades producidas insignificantes. Ya a
partir de este año, casualmente y de ma-
nera simultánea dos científicos por separa-
do, uno francés y el otro americano, des-
cubren un procedimiento de obtención por
electrolisis. Este procedimiento fue desa-
rrollado y mejorado espectacularmente por
Fig. 4. Esquema de una cuba de electrolisis

7. 7
el científico alemán Bayer, de manera que,
si en un principio el coste de obtención de
una libra de aluminio era de 545 dólares,
ya en el año 1990 este coste pasó a ser de
tan sólo 35 centavos de dólar.
3. Producción y Consumo
Si nos remontamos tan solo al año 1950,
la producción mundial de aluminio prima-
rio más aluminio secundario, llamado tam-
bién de segunda fusión, fue de 1,5 Millo-
nes de Tons., en el año 1970 ésta pasó a
ser de 4,5 millones para alcanzar en el año
1998 los 25 millones de Tons.
De estos datos se desprende el desarrollo
imparable que está teniendo el aluminio,
estando presente en todos los sectores de
la industria mecánica, eléctrica y electróni-
ca, del transporte terrestre, aéreo y maríti-
mo, de la industria espacial y sobre todo de
la industria de la construcción, en la que se
emplea a nivel mundial en torno al 28%
del consumo total.
En los dos siguientes diagramas se repre-
sentan los últimos datos disponibles acerca
de la producción y consumo de aluminio
primario en el mundo, (fig. 6), y los mis-
mos datos referidos a Europa, (fig. 7). En
ambas gráficas están excluidos algunos
países del Este de Europa, de la antigua
URSS y de China, por no disponer de datos
fiables de los mismos.
Naturalmente a los datos reflejados en és-
tas dos gráficas se deben añadir los datos
de producción de aluminio reciclado y que
solamente en Europa alcanzó la cifra de
2,2 Millones de Tns. en el año 1999, como
se refleja en la gráfica de la fig. 8.
Fig. 6. Mercado de Aluminio primario en el mundo Fig. 7. Mercado de Aluminio primario en Europa
0
5000
0000
5000
0000
5000
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999
Producción
Consumo
0
00
00
00
00
00
00
1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999
Producción
Consumo
1,5
4,5
26,5
0
5
10
15
20
25
30
Año 1950 Año 1970 Año 2000
MillonesdeTons.
Fig. 5. Producción mundial de Aluminio primario
y secundario

8. 8
En lo que se refiere al consumo de
aluminio por habitante y año, ob-
viamente se observa que sigue una
trayectoria paralela a los datos de
producción. EE.UU, Japón y Euro-
pa Occidental son los países con
mayor índice de consumo, a dife-
rencia del resto del mundo, (Fig. 9)
En Europa, los países que lideran
este índice son Austria y Suiza con
un consumo de 28,5 Kg. de alumi-
nio por habitante y año. España,
con 10,5 Kg., se encuentra todavía
a la cola del grupo junto a países
como Portugal y Turquía con
3,5 Kg. Consecuentemente es ló-
gico pensar que España vaya in-
crementando este consumo hasta
ponerse a la altura de la media eu-
ropea, situada actualmente en
20,7 Kg/ hab./año, (Fig. 10).
Fig. 8. Mercado de Aluminio reciclado en Europa
0
500
1000
1500
2000
2500
1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999
Milesdetoneladas
Producción
Fig. 9. Consumo de Aluminio por habitante
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Europa USA Japón
Kg
1980
1990
1998
Fig. 10.
0
5
10
15
20
25
30
Suecia
AustriaAlem
ania
Italia
SuizaD
inam
arcaN
oruegaH
olanda
Francia
BelgicaFinlandia
R
eino
U
nido
G
recia
EspañaTurquía
Kgpercápita

9. 9
Todos sabemos que al alear unos metales
con otros pueden conseguirse propiedades
y características más apropiadas a los usos
comerciales para los que vayan a ser desti-
nados.
Con respecto al aluminio podemos decir
que las principales aleaciones se clasifican
en ocho grupos, reflejados en la Tabla I de
la fig. 13, en la que puede verse el metal
aleado predominante de cada grupo, las
características más relevantes y los usos co-
merciales más comunes.
4. Aleaciones de aluminio y sus aplicaciones
Más del 80% de los perfiles extruidos que
se producen en el mundo han sido fabrica-
dos en aleaciones pertenecientes a este
grupo, siendo dentro del mismo la aleación
6063, conocida también como AlMgSi0,5
la más utilizada. Prácticamente el 100% de
los perfiles destinados a la fabricación de
carpintería de aluminio han sido fabricados
con esta aleación.
En la Tabla II de la fig. 14 se reflejan los
datos más significativos de las aleaciones
de éste grupo. Unas de otras se diferencian
en las cantidades mayores o menores de los
elementos que intervienen en cada alea-
ción. No obstante, los elementos prepon-
derantes de todas ellas siguen siendo el
magnesio y el silicio.
4a. Aleaciones del Grupo 6000
Fig. 11. Algunas aplicaciones de las aleaciones de aluminio
Fig. 12. Algunas aplicaciones de las aleaciones de la Serie 6000

10. 10
Fig. 13. Tabla I
Aplicaciones más comunes en
productos extruídos (Perfiles) y
laminados (Chapas) para Arquitectura
Principales características
Principal
metal
aleado
Grupo
(Equiv.
A.A.)
–Tubos para antenas de TV.
–Chapas lisas para zócalos, paneles y
remates de fachadas.
–Recubrimiento de mantas asfálticas.
–Chapas plegadas para cubiertas.
–Paneles sandwich de aislamiento con
poliuretano para fachadas.
–Alta resistencia a la corrosión.
–Alta conductividad eléctrica y térmica.
–Bajas propiedades mecánicas.
–Excelente aptitud para el Anodizado y
Lacado (99,8%).
–Excelente ductilidad y maleabilidad.
Aluminio
99,00% o
más
1000
–Mecanizados de precisión.
–Fabricación de racores, tornillos, cas-
quillos.
–Bielas, frenos, elementos estructurales
en aviación.
–Altas propiedades mecánicas.
–Baja resistencia a la corrosión.
–Buena maquinabilidad y fragmenta-
ción de viruta.
Cobre2000
–Cubiertas en tejados y paredes.
–Carrocerías en vehículos.
–Utensilios de cocina.
–Depósitos de combustible.
–Moderada resistencia mecánica.
–Fácil embutición.Mangane-
so
3000
–Paneles arquitectónicos.
–Pistones para automóviles.
–Más bajo punto de fusión.
–Color gris obscuro después del anodi-
zado.
Sílice4000
–Recubrimientos de fachadas.
–Carrocerías de vehículos.
–Puertas de ferrocarril.
–Cascos de barcos, veleros, mástiles,
etc.
–Plataformas de camiones, volquetes,
etc.
–Cuadros para bicicletas.
–Según sea su estado y su composición
química se pueden conseguir cargas
de rotura que van desde los 120 a 435
N/mm2
.
–Excelente comportamiento a la solda-
dura.
–Excelente resistencia a la corrosión
marina.
–Buen comportamiento al anodizado y
lacado.
Magnesio5000
–Por ser este grupo el más utilizado en
la fabricación de perfiles extruídos,
nos remitimos a la Tabla II de la
Fig. 3.
–Por ser este grupo el más utilizado en
la fabricación de perfiles extruídos,
nos remitimos a la Tabla II de la
Fig. 3.
Magnesio
y Silicio
6000
–Piezas para maquinaria, bridas, bulo-
nes, uniones de estructuras.
–Puentes, rampas de acceso, vagones
de ferrocarrill, chasis para camiones.
–Troqueles, matrices, armamento, in-
dustria del automóvil, etc.
–Vigas.
–Elevada resistencia mecánica.
–Muy apta para la soldadura según sea
su composición química.
Cinc
7000
(Duroalu-
minio)
–Aplicaciones especiales.–Características especiales.Otros
metales
como
Hierro o
Níquel
8000

11. 11
Fig. 14. Tabla II
MB = Muy Bueno B = Nueno R = Regular M = Malo
Aplicaciones más comunes en
productos extruídos (Perfiles) y en
productos laminados para Arquitectura
Principales características
en estado T5
Principal
metal
aleado
Grupo
6000
–Especial para perfiles que necesiten
características super. a la 6003.
–Postes eléctricos e Industrias eléctricas
en general.
–Estructuras de Ingeniería.
–Estructuras de autobuses y vagones de
ferrocarril.
–Carga rotura 26 Kg/mm2
–Mecanizado R
–Límite elástico 23 Kg/mm2
–Resist. corrosión B
–Alar. A5,65% 13 –Anodizado B
–Soldadura MB –Lacado BSilicio
Magnesio
6005
–Electrónica, Disipadores de calor, Car-
casas de motores.
–Elementos para maquinaria.
–Remaches.
–Carrocerías de camión.
–Carga rotura 22 Kg/mm2
–Mecanizado R
–Límite elástico 18 Kg/mm2
–Resist. corrosión B
–Alar. A5,65% 13 –Anodizado MB
–Soldadura B –Lacado MB
Silicio
Magnesio
6060
–Fabricación de moldes, troqueles, pie-
zas para maquinaria.
–Vagones de ferrocarril.
–Estructuras de camiones.
–Piezas para bicicletas.
–Aplicaciones aeroespaciales.
–Vehículos ultraligeros.
–Carga rotura 30 Kg/mm2
–Mecanizado M
–Límite elástico 26 Kg/mm2
–Resist. corrosión B
–Alar. A5,65% 14 –Anodizado R
–Soldadura B –Lacado BSilicio
Magnesio
6061
T6
–Estructura para automóviles.
–Sistemas hidráulicos.
–Tornillería, remaches.
–Andamios y estructuras para carpas y
pabellones.
–Bicicletas.
–Carga rotura 32 Kg/mm2
–Mecanizado M
–Límite elástico 27 Kg/mm2
–Resist. corrosión B
–Alar. A5,65% 11 –Anodizado B
–Soldadura B-MB –Lacado B
Silicio
Magnesio
6082
–Es la más utilizada en perfiles para
Sistemas de Carpintería.
Ver en el apartado siguiente.Silicio
Magnesio
6063
–Manguitos de unión de cables eléctri-
cos y bridas.
–Barras de conexión.
–Carga rotura 32 Kg/mm2
–Mecanizado M
–Límite elástico 27 Kg/mm2
–Resist. corrosión B
–Alar. A5,65% 11 –Anodizado B
–Soldadura B-MB –Lacado B
Silicio
Magnesio
6101
T6

12. 12
4b. Aleación 6063 o AlMgSi0,5
Fe Si Mg Mn Cu Ti Zn Cr Otros Al
Máximo 0,30 0,60 0,60 0,30 0,10 0,20 0,15 0,05 0,15 resto
Mínimo 0,10 0,30 0,40 — — — — — —
Composición química más generalizada :
Fe Si Mg Mn Cu Ti Zn Cr Otros Al
Máximo 0,20 0,55 0,65 0,10 0,10 0,05 0,05 – 0,15 resto
Mínimo – 0,35 0,45 — — — — — —
Composición ideal para los perfiles de arquitectura:
Módulo de elasticicidad 6.800 Kg/mm2
Dureza Rockwel 68
Conductiv. termica a 20ºC 209 W/m K Dureza Brinell 70
Conduct. eléctrica % IACS 55,5 Carga de Rotura 22-23 Kg/mm2
Coef. dilat. lineal entre
20-100ºC 23,5/106 K Límite elást. 0,2Kg/mm2
20Kg/mm2
Peso específico 2,7 Kg/dm3
Alargam. (5,65%) 14
Resistividad eléctrica a 20ºC 3,1µΩcm Límite de fatiga 15 Kg/mm2
Intervalo de fusión 615-655 Resistenc. a cizallad. 13-14 Kg/mm2
Dureza Webster 12-13
Principales características físicas en estado T5*:
(*) T5 = Estado del aluminio después de extruido, enfriado al aire y envejecido a 175ºC.
Soldabilidad
Puede soldarse sin dificultades especiales,
preferentemente con los sistemas de solda-
dura TIG y MIG.
Mecanizabilidad
Los perfiles obtenidos, gran parte de ellos
destinados a la carpintería de aluminio, ad-
miten altas velocidades de corte, fresado,
taladrado, troquelado, etc., facilitando
unos altos rendimientos en el taller.
Resistencia a la corrosión
Ofrece un excelente comportamiento, ya
sea en atmósferas industriales o marinas.
La capa de óxido que se forma en la su-
perficie tiene un espesor de 0,0025 micras
que, con el paso de varios años puede lle-
gar hasta 0,020 micras.

13. 13
Esta capa puede ser total o parcialmente
destruida si se le ataca con soluciones al-
calinas o algunas soluciones ácidas. Tam-
bién podría deteriorarse si queda atrapada
entre dos superficies planas agua de lluvia
o de condensación, o por rozamiento fuer-
te entre ambas que llegue a producir ero-
sión. El contacto con la superficie de otros
metales podría asimismo causar una corro-
sión por el llamado efecto “par galvánico”
,aunque el aluminio es resistente cuando el
metal en contacto es el hierro galvanizado.
Los tratamientos de superficie como el
anodizado o el lacado aumentan conside-
rablemente la resistencia a la corrosión.
5. La colada de tochos
En el esquema representado en la fig. 3, el
aluminio obtenido en la cuba de electroli-
sis pasa al horno de fusión, donde se le
añaden los elementos aleantes correspon-
dientes a la aleación que se quiera conse-
guir. En este caso nos centraremos en la
aleación 6063.
Los aleantes se encuentran a su vez en lin-
gotes de aluminio aleado con un alto por-
centaje del metal correspondiente, por
ejemplo, Al+Mg; Al+Si; Al+Fe, etc. A estos
lingotes se les conoce como aleaciones
madre.
Antes de verter el metal líquido desde el
horno de fusión al horno de colada, se to-
marán diferentes probetas para verificar en
el laboratorio si la composición obtenida es
la deseada. Si no lo fuera, se añadirán nue-
vas cantidades de lingotes madre con los
elementos deficitarios hasta conseguir la
composición deseada.
De esta operación comenzará a depender
la calidad de los perfiles que se obtengan
por extrusión.
Una composición incorrecta podría crear
problemas de extrusionabilidad y sobre to-
do modificará las características físicas y
químicas de los perfiles.
Fig. 16. Canaleta del horno de colada y esquema de colada de tochos.
Fig. 15. Capa protectora de óxido.
Capa de óxido protectora
entre 10 y 20x10-6
mm

14. 14
del foso de colada. Para conseguir que el
tamaño de grano sea lo más fino posible
se aplica una pequeña aportación de tita-
nio.
Sobre unos moldes de sección circular y
sobre unos falsos fondos situados en el
extremo de un émbolo, comienza a depo-
sitarse el aluminio líquido según se repre-
senta en el esquema de la Fig. 16. A me-
dida que el émbolo va descendiendo len-
tamente el aluminio se va solidificando.
De esta manera se obtienen unas barras ci-
líndricas de aluminio de 3 a 8 metros de
longitud, según sea la profundidad del fo-
so y las caracteríscas de la instalación. El
diámetro de éstas barras lo determina el
molde antes citado. Normalmente, los diá-
metros más comerciales varían entre los
150 y 254 mm, según sea el tamaño y la
fuerza de la prensa de extrusión donde se
vayan a utilizar.
Del horno de fusión pasa el metal líquido
a una temperatura de 740ºC al horno de
colada y de éste, a través de una canaleta
y unos filtros insertados en la misma, pasa
al distribuidor situado en la parte superior
Fig. 17. Espectrógrafo y laboratorio de análisis.
Fig. 18. Tochos saliendo del foso de colada y palés
de tochos listos parala extrusión.

15. 15
6. Homogeneizado de Tochos
A las barras de aluminio ya coladas se les
aplica un tratamiento posterior, llamado
homogeneizado, en un horno a tempera-
tura de 580ºC. Esto se hace para lograr una
adecuada distribución de los elementos
aleantes, mejorar la plasticidad en caliente
durante la extrusión y, lo que es muy im-
portante, permite mejorar las característi-
cas mecánicas que alcanzarán posterior-
mente los perfiles. Después de enfriadas las
barras se cortarán a los largos comerciales
solicitados por los extrusores. Generalmen-
te se cortan entre 50 y 80 cm. de longitud.
cuando la prensa dispone de horno de ca-
lentamiento de tochos por inducción, pero
si este horno es de gas puede suministrar-
se hasta la barra completa.
El homogeneizado será pues otro proceso
que influirá en la calidad posterior del perfil.
7. La extrusión de un perfil
La tecnología de la extrusión está basada
en la plasticidad de los metales cuando és-
tos se encuentran en estado sólido pero
próximos a su temperatura de fusión. Es-
quemáticamente consiste en introducir el
metal en un recipiente o contenedor, colo-
cando en uno de sus extremos una matriz
con la sección del perfil que se vaya a ob-
tener. Por el otro extremo se aplica una
presión por medio de un émbolo que ha-
rá fluir el metal a través del orificio de la
matriz, obteniendo así el perfil deseado.
Fue en el año 1810, cuando todavía no se
había descubierto el aluminio, el inglés
Bramah desarrolló la primera prensa de ex-
trusión, pensando en la obtención de tu-
berías de plomo. A partir de esta fecha se
fueron introduciendo nuevos sistemas y
equipos auxiliares llegándose a extruir tu-
bería de cobre y de latón. Más tarde y a
medida que se iban conociendo las propie-
dades y características del aluminio se em-
pezó a utilizar con él esta tecnología, has-
ta que fue la Segunda Guerra Mundial la
que impulsó el enorme desarrollo que el
aluminio ha tenido desde entonces.
Fig. 20. Diseño y corrección de una matriz de extrusión.
Fig. 19. Esquema de la extrusión.

16. 16
Así pues, los elementos básicos de la ex-
trusión son el metal, la prensa con sus
equipos auxiliares, los parámetros de ex-
trusión y la matríz.
Las prensas de extrusión son máquinas hi-
dráulicas cuyo tamaño varía según sea la
fuerza que desarrolle y las dimensiones de
los perfiles que se vayan a fabricar. Las más
comunes se sitúan entre las 1.200 y las
3.000 Tons., llegando algunas de ellas has-
ta las 12.000 Tons. Estas enormes prensas
son utilizadas para la fabricación de gran-
des perfiles destinados a la aeronáutica,
construcción de puentes, etc.
La técnica consiste en calentar el tocho a
una temperatura que varía entre los 460 y
500ºC, de manera que, al fluir el aluminio
por la matriz, el perfil salga a una tempe-
ratura ligeramente superior a los 510 ºC
para ser enfriado rápidamente a una velo-
cidad entorno a los 50 ºC/minuto. Si no se
cumple esta condición, la posterior carga
de rotura que adquirirá el perfil se alejará
de los 22-24 Kg/mm2
, al no haber precipi-
tado la cantidad necesaria de SiMg2
, que es
el elemento endurecedor de ésta aleación.
La velocidad de extrusión, la presión y la
temperatura son los parámetros de extru-
sión que también influirán en la calidad de
los perfiles extruídos.
Los perfiles ya enfriados sobre la mesa de
salida y almacenamiento de la prensa, cu-
ya longitud suele variar entre los 48 y 55
metros, con una anchura de 4 a 5 metros,
son sometidos a un pequeño estiramiento
para enderezar las ligeras curvaturas que
presentan las barras de perfil extruído. Una
Fig. 21. Vista parcial de una prensa de extrusión.
Fig. 22. Prensa de extrusión.

17. 17
sierra, situada en el extremo de la mesa,
cortará las barras a longitudes comerciales,
entre 4 y 6 metros, para ser depositadas en
contenedores e introducirlas finalmente en
un horno de maduración a 175 ºC, antes
de ser embalados los perfiles para su distri-
bución.
8. Anodizado y Lacado de los perfiles
Los tratamientos de superficie más impor-
tantes que se le aplican a los perfiles que
van a ser destinados a la construcción de
Carpintería de Aluminio son el Anodizado
o el tratamiento de Lacado.
Anodizado
Se trata de un proceso electrolítico en el
que se provoca la producción de una capa
de óxido de aluminio artificial en la super-
ficie de los perfiles y que aumenta hasta
mil veces el espesor de la capa natural de
óxido que tiene el aluminio.
Esquemáticamente el proceso consiste en
una preparación previa de la superficie del
perfil en baños ácidos o alcalinos para
después sumergirlo en una cuba de elec-
trolísis, en la que el propio perfil hace de
ánodo, en ella se produce una capa su-
perficial brillante y transparente de óxido
de aluminio, mucho más profunda, dura-
dera y decorativa que la capa de óxido na-
tural. Finalmente se somete a una hidrata-
ción o sellado en un baño de agua desio-
nizada en torno a los 100ºC. También se
puede hacer esta operación en frío en un
baño específico.
La profundidad de capa de óxido que se
puede coseguir dependerá del uso final
que vaya a dársele al perfil. Para usos inte-
riores basta con que sea de 8 micras, para
exteriores de ambiente poco agresivo, co-
mo zonas rurales o poco industrializadas,
son suficientes 15 micras y ya para zonas
industriales o costeras se recomienda 20
micras.
También con este tratamiento se pueden
conseguir superficies en diferentes colores.
Para conseguir estos colores se usaban en
un principio sales orgánicas con las que no
Fig. 23. Mesa de enfriamiento, estirado y corte de una prensa de extrusión.

18. 18
se obtenía la estabilidad y duración desea-
da. Actualmente se utilizan sales metálicas
mucho más estables y duraderas. Entre los
colores más comunes se encuentran el co-
lor oro, el bronce, el negro, el gris metali-
zado, el verde, el granate, y algunos otros
en periodo de investigación
Lacado
El lacado de perfiles de aluminio es otro de
los tratamientos de superficie que, además
de protegerle aún más de la corrosión na-
tural, permite obtener una gran variedad
de colores mates, brillantes, metalizados,
etc., con los que los arquitectos pueden
disponer de un amplio abanico de posibili-
dades de obtener armónicos conjuntos en
fachadas e interiores. Esta técnica, poste-
rior a la del anodizado, empezó a adquirir
un importante desarrollo a partir de los
años de la década de los 80.
El proceso de este tratamiento consiste
fundamentalmente en una limpieza previa
de la superficie del perfil, sumergiéndolo
en un baño ácido o alcalino. Posteriormen-
te se aplica sobre la misma una capa de
óxido de cromo que mejorará significativa-
mente la resistencia a la corrosión y permi-
tirá un buen anclaje para la aplicación pos-
terior de la pintura. Finalmente el perfil es
introducido en un horno, llamado de poli-
merización, a una temperatura en torno a
los 200ºC, finalizando así el proceso de la-
cado.
Las pinturas más utilizadas son de poliés-
ter en polvo, que se aplican en la superfi-
cie de los perfiles por medio de pistolas
electrostáticas. Existen otro tipo de pintu-
ras, a base de resinas de fluoruros de poli-
vinilideno, que garantizan hasta una dura-
ción de cinco veces superior a las pinturas
de poliester en polvo.
Fig. 24. Planta de
anodizado
Fig. 25. Muestrario de colores

19. 19
9. Principales mercados del Aluminio
Si miramos a nuestro alrededor resulta
prácticamente imposible no encontrar al-
gún objeto que no sea parcial o talmente
de aluminio. Utensilios de cocina, electro-
domésticos, elementos de decoración, bi-
sutería, envolturas de alimentos, ventana-
les, etiquetas, tubos de pasta, automóviles,
etc, etc. Efectivamente el aluminio ha en-
trado en nuestras vidas estando presente
en cualquiera que sea el tipo de actividad
o de mercado.
Esto viene a corroborar el enorme consumo
mundial, tanto de aluminio primario, o de
primera fusión, que se obtiene directamen-
te de la alúmina en las cubas de electroli-
sis, como de aluminio secundario o de se-
gunda fusión, que se obtiene de la recupe-
ración o reciclaje de productos de aluminio
desechados.
La gráfica de la fig. 26 muestra los por-
centajes de los perfiles de aluminio extruí-
dos en Europa, destinados a los principales
mercados.
consumo de aluminio en este Sector. Si nos
referimos al uso de perfiles, el 54% del to-
tal de perfiles extruídos en Europa van des-
tinados a la construcción de edificios.
10. El aluminio en la edificación
Son muchas las razones y ventajas que ex-
plican el porqué el aluminio sigue tenien-
do un crecimiento espectacular en la In-
dustria de la Construcción, como se refleja
el la gráfica de la fig. 27. En tan sólo cua-
renta años se ha multiplicado por diez el
Fig. 26.
Edificación
54%
Industria
14%
Transporte
13%
Otros
19%

20. 20
Entre las más importantes se pueden citar
las siguientes:
La relación peso-resistencia mecánica
que tienen las aleaciones de aluminio uti-
lizadas en este Sector permite a los arqui-
tectos utilizar amplias superficies de vidrio.
Los marcos y hojas de aluminio soportan
sin problema alguno la acción del viento
sin que se produzcan deformaciones. Las
grandes fachadas de aluminio y cristal re-
ducen considerablemente el peso en la es-
tructura del edificio. Lo mismo sucede en
la construcción de claraboyas, cubiertas y
paredes en naves industriales, etc. No sufre
ninguna dilatación diferencial que altere la
estanqueidad de puertas y ventanas.
Fig. 27. Diagrama de evolución del uso de aluminio en la edificación.
Fig. 28
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1960 1970 1980 1990 1995 1998
Milesdetoneladas

21. 21
La vida o duración del aluminio es casi
ilimitada y sin apenas mantenimiento,
sólamente se recomienda una limpieza pe-
riódica con agua y jabón neutro. Ello es
debido a la gran resistencia que este mate-
rial presenta a la corrosión. Unos claros
ejemplos los encontramos en la cúpula de
la iglesia de San Gioacchino de Roma, fi-
nalizada en el año 1897 y en la que el alu-
minio que se empleó en la misma no tenía
la misma pureza y calidad que la que se
consigue actualmente. A pesar de todo si-
gue conservándose en buen estado. En el
famoso rascacielos newyorkino Empire Sta-
te Building, construido en 1935, se utilizó
por vez primera aluminio anodizado y si-
gue desafiando a la atmósfera contami-
nante de esta enorme ciudad.
Resistente a la corrosión debido a que la
fina capa de óxido natural que se forma en
su superficie protege al resto del metal. Si
además ha sido previamente anodizado, el
espesor de la capa de óxido se aumenta
hasta mil veces el espesor de esta capa de
óxido. No absorbe humedades, ni se hin-
cha ni se entumece, ni se resquebraja ni se
rompe. No tiene límite de duración como
los materiales orgánicos ni necesita protec-
ción contra la luz de los rayos ultravioleta.
En la gráfica de la fig. 30 puede verse el
comportamiento de una chapa de aluminio
sin anodizar, de 0,91 mm. de espesor, des-
pués de 20 años de exposición en tres di-
ferentes tipos de atmósfera.
Fig. 29
Fig. 30

22. 22
Decorativo debido a su aspecto natural
brillante. Si además de ello es sometido a
un tratamiento de anodizado en su color
natural o en otros colores añadidos elec-
trolíticamente y procedentes de sales me-
tálicas totalmente estables, el aspecto de-
corativo queda en manos de la propia crea-
ción del arquitecto. Esta gama de colores
puede ser mucho más amplia si se le apli-
ca un tratamiento de lacado.
Resistente al fuego es la catalogación que
tiene el aluminio entre los materiales de
construcción no combustibles. Las aleacio-
nes de aluminio, en este caso concreto la
6063, funde alrededor de los 650ºC, tem-
peratura alcanzada en un fuego después de
un cierto tiempo. Este comportamiento es
considerado como una ventaja por las au-
toridades competentes. Cada vez son más
los tejados de naves industriales y fachadas
las que se hacen con paneles cubiertos de
aluminio, los cuales están diseñados para
fundirse si el fuego es de grandes dimen-
siones Esto abre el edificio, permite el es-
cape de gases y así minimiza la temperatu-
ra en la estructura de carga y facilita la ex-
tinción del incendio.
Fig. 31
Fig. 32
Lacado
anodizado

23. 23
Minimiza el consumo de energía a través
por ejemplo de paneles solares regulables
colocado en lo alto de las fachadas de los
edificios.
Fácil mecanización reduciendo notable-
mente los costes de taller. Se corta,se fresa
se taladra ,se troquela y se suelda con su-
ma facilidad y por tanto con un bajo con-
sumo energético. Los diseños de los Siste-
mas de Carpinterías de Aluminio precisan
de mínimos mecanizados y fácil ensambla-
je.
Ofrece, prácticamente, soluciones ilimi-
tadas facilitando a ingenieros y arquitectos
el desarrollo de cualquier proyecto en el
que intervenga el aluminio. El coste de una
matriz de extrusión, en función del tama-
ño de la sección del perfil y de la dificultad
del mismo para ser extruído , es general-
mente menor que el de las matrices nece-
sarias para la extrusión de otros materiales.
Una solución de emergencia en tiempo
puede ser asimismo resuelta con facilidad,
puesto que una matriz podría fabricarse en
el plazo record de una semana.
Buen conductor del calor. Esta propiedad
del aluminio podría ser una desventaja en
aquellos casos en los que se necesite con-
seguir un aislamiento térmico, como en los
cerramientos de fachadas.
El diseño de Perfiles con Rotura Térmica ha
resuelto este problema alcanzando unos
valores de aislamiento similares a los de
otros materiales aislantes utilizados en ce-
rramientos. La solución consiste en unir
dos perfiles de aluminio con unas barras de
poliamida vitrificada, con una fuerza al
deslizamiento de entre 60 y 80 Kg/mm2
, si
se trata de perfiles sin anodizar o anodiza-
dos y de 40 a 50 Kg. si los perfiles han si-
do lacados. Esta poliamida vitrificada es re-
sistente al fuego y además apenas merma
la resistencia mecánica del conjunto en-
samblado.
Fig. 33
Fig. 34. Simulación de temperaturas por ordenador

24. En la fig. 34 se representa una simulación
hecha por ordenador de la sección de una
ventana con rotura térmica y la distribu-
ción de las temperaturas y flujos de calor.
Cuando en el exterior del habitáculo la
temperatura es de 0ºC, en el interior ésta
oscila entre los 12 y 13ºC.
Es reciclable tantas veces como se quiera
sin que pierda ninguna de sus propiedades
y cualidades. La energía necesaria para su
reciclaje es además más barata que la uti-
lizada en la obtención de aluminio prima-
rio, sólo supone el 5%. Por ello y entre
otras razones el valor residual de la chata-
rra de aluminio es mucho más alto que el
de la chatarra o residuos de otras materias
primas. El volumen de aluminio reciclado,
procedente de envases, desguaces de auto-
móviles, camiones, recortes de perfiles,
etc., es tan importante que podría decirse
que casi el 40% del aluminio que se con-
sume es aluminio reciclado.
24
Fig. 35
Fig. 36
Poliamidas
Desmantelamiento Separación
Fundición
Construcción
Nuevas aplicaciones
Nuevos productos extruidos o laminados
Reciclado de chapas y perfiles de aluminio

25. 25
11. Sistemas de Carpintería de aluminio
Conocemos con el nombre de Sistema al
conjunto de perfiles, herrajes, accesorios,
utillajes y planos de mecanizado y monta-
je con los que se puede construir una va-
riedad de soluciones y modelos de puertas,
ventanas , muros cortina, etc.
Un buen sistema es aquél que, con el me-
nor número de perfiles posible y con unos
sencillos mecanizados, pueda construirse
una amplia gama de soluciones, cumplien-
do naturalmente todas ellas con los requi-
sitos de estanqueidad al agua, al aire, de
resistencia a la deformación por la acción
del viento y en definitiva la Normativa vi-
gente al respecto.
Para ello se requiere, primero de un estudio
y diseño concienzudo de las prestaciones
que vaya ofrecer el sistema, y después, una
estrecha colaboración con el fabricante de
perfiles, el de herrajes, el de accesorios y el
utillajes de mecanizado, para conseguir to-
das las prestaciones previstas y deseadas.
De nada serviría una buena calidad de per-
files si la calidad de los herrajes o de los ac-
cesorios fuera deficiente. Ambos comple-
mentos juegan un papel decisivo en la ca-
lidad de cualquier Sistema. Un buen coche
no sólo debe tener buen motor sino tam-
bién unas buenas ruedas, buenos amorti-
guadores, buenos frenos, etc Lo mismo
puede decirse de un Sistema.
La fabricación en el taller no resulta com-
plicada si, como ya se ha dicho, el Sistema
ha sido bien estudiado. Esta se reduce a
unos sencillos mecanizados de corte y tro-
quelado y a un montaje que se asemeja al
de un mecano.
Sin embargo, ambas operaciones, mecani-
zado y montaje, tanto en el taller como en
la obra, han de ser realizadas correctamen-
te, siguiendo todas las instrucciones que el
fabricante del Sistema facilita. Continuan-
do con el símil de un coche, si éste no ha
sido perfectamente ensamblado deja-
rá de funcionar correctamente en
cualquier momento.
Los Sistemas están clasificados princi-
palmente en tres grandes grupos : BA-
TIENTES, DESLIZANTES O DE CORRE-
DERA y MUROS CORTINA.
Fig. 37 y 38
Fig. 39

26. 26
11a. Sistemas Batientes
Los batientes son aquellos cuyos sistema
de apertura describen un ángulo o giro
sobre unos mecanismos llamados bisagras.
Algunos de ellos, llamados oscilo-batien-
tes, disponen de dos tipos de apertura pa-
ra una misma ventana que; según se desee,
puede abrirse sobre un eje vertical, que se-
ría la apertura convencional, o sobre un eje
horizontal. La primera apertura es de hasta
180º, mientras que la segunda oscila nor-
malmente entre los 15º y los 20º, depen-
diendo del fabricante del herraje que per-
mite este tipo de aperturas. La función de
esta segunda apertura es la de ventilar el
habitáculo sin necesidad de correr las posi-
bles cortinas que disponga la ventana y la
de evitar que el viento bambolee la hoja
mientras la ventana esté abierta.
Dentro de este grupo se encuentran tam-
bién las soluciones pivotantes verticales y
horizontales, las deslizantes y las plega-
bles para cerramientos de grandes dimen-
siones.
Los Sistemas batientes son más herméticos
que los deslizantes, permiten una fácil lim-
pieza de los cristales, y tienen menos ele-
mentos de desgaste, como por ejemplo las
ruedas que tienen los Sistemas deslizantes
o Sistemas de Corredera. Como inconve-
nientes podrían citarse el de ser general-
mente un poco más caros y el de ocupar
más espacio de apertura.
Fig. 41
Fig. 40

27. 27
En cualquier Sistema, ya sea abatible o
deslizante, debe tenerse muy en cuenta la
evacuación de la posible agua que pueda
penetrar, antes de que ésta llegue al inte-
rior del habitáculo. Por ello resulta de su-
ma importancia en los sistemas batientes el
volumen de la cámara exterior que se for-
ma entre el marco y la hoja, y los orificios
de desagüe así como su ubicación. Cuanto
mayor sea esta cámara menos posibilidades
de entrada de agua tendrá el sistema.
La información que debe contener el Catá-
logo de un buen Sistema ha de ser lo más
amplia y detallada posible para que des-
pués puedan cumplirse todas las caracte-
rísticas del mismo. En ella se adjuntarán
planos de mecanizado y montaje, datos de
cálculo, ábacos, perfiles y accesorios a uti-
lizar según las dimensiones del hueco a cu-
brir, etc
Fig. 42

28. nación común de éste tipo de sistemas es
el de Corredera.
Dentro de este mismo grupo se encuentra
el sistema Guillotina, en el que la hoja se
desplaza verticalmente por medio de un
sistema de muelles retenedores que permi-
ten mantener cualquier posición de la mis-
ma a lo largo de su recorrido.
Conviene insistir en que la calidad de los
accesorios de cierre como juntas, cepillos
,burletes, etc. y la de los herrajes, funda-
mentalmente las ruedas, influirán de ma-
nera decisiva en la calidad final del Siste-
ma. Todo ello deberá estar bien reflejado
en el catálogo del fabricante, lo mismo que
se ha dicho al hablar de los sistemas ba-
tientes.
Generalmente hablando, las mayores ven-
tajas que ofrecen los sistemas de corredera
son las de ocupar menos espacio cuando
las puertas o ventanas se encuentran abier-
tas, por lo que se hacen idóneos para ce-
rramientos de grandes dimensiones como,
por ejemplo, salidas a terrazas y jardines.
Entre los inconvenientes son, en líneas ge-
nerales, menos herméticos y de acceso más
difícil para la limpieza de
cristales, cuando éstos no
pueden ser limpiados desde
el exterior, como ocurre por
ejemplo con las ventanas
que no dan a terraza.
28
11b. Sistemas deslizantes
Se llaman Sistemas deslizantes a aquellos
cuyas hojas que provistas de unas ruedas
se desplazan horizontal y paralelamente
sobre unos carriles dispuestos en la parte
inferior y superior del marco. La denomi-
Fig. 44
Fig. 43

29. 29
11b. Sistemas con Rotura térmica
El ahorro energético es un factor muy im-
portante a tener en cuenta en el sector de
la edificación, debido a la mayor escasez
de energía y a su más elevado coste. Las
actuales construcciones se hacen ya con
aislamiento en tejados y paredes. Las ven-
tanas y muros cortina no pueden perma-
necer ajenos a éste problema, puesto que
forman una parte importante de las facha-
das de cualquier edificio, sea éste destina-
do a viviendas, oficinas, hospitales, naves
industriales, etc.
Al presentar las características físicas del
aluminio, hemos visto que éste es buen
conductor del calor, por lo que, para mejo-
rar el aislamiento en un cerramiento de
aluminio es preciso provocar una rotura
térmica en la sección de los perfiles que
tengan contacto simultáneo con el exterior
y el interior del habitáculo. Esto se consi-
gue con los Sistemas de Rotura Térmica, en
los que se utilizan unos perfiles resistentes,
hechos de poliamida vitrificada que, unida
fuertemente con una fuerza al desliza-
miento entre 60 y 80Kg/mm2
, hace que el
conjunto del perfil resultante, (aluminio
+poliamida), tenga prácticamente el mismo
momento de inercia que la sección, si toda
ella fuera de aluminio.
Un buen Sistema de Rotura Térmica , ade-
más de estar correctamente ensamblado
para evitar deslizamientos y posibles filtra-
ciones de aire y agua, y disponer de una
buena calidad de Poliamida reforzada con
fibra de vidrio, la separación entre las sec-
ciones de aluminio deberá ser la máxima
que permita el Sistema para alcanzar sus
mejores características mecánicas. Entre 20
y 30 mm. se puede considerar una buena
separación. El espesor de la poliamida ha
de ser el mínimo necesario y, que a ser po-
sible, éstas formen pantalla en el interior
de la cámara. También es conveniente que
la sección del conjunto tenga varias cáma-
ras y, si éstas están rellenas de una espuma
aislante se habrá conseguido un óptimo
grado de aislamiento.
Fig. 45
Poliamidas
Fig. 46

30. 30
Obviamente cuanto menor sea el coefi-
ciente de conductividad térmica, expresado
éste en watios/m2
ºC, mayor será el grado
de aislamiento del sistema. Este valor de-
berá oscilar entre 2,2 y 3,5 W/m2
ºC.
Un detalle muy importante a tener en
cuenta en cualquier Sistema de Rotura Tér-
mica, batiente o deslizante, es que en su
colocación y fijación a obra debe existir
otro puente térmico para que el hormigón
o ladrillo de la pared no haga de conduc-
tor entre los dos perfiles de aluminio. Una
recomendación sería la de utilizar premar-
cos de madera sobre los que se apoyaría el
marco de aluminio.
11c. Dónde deben utilizarse los
sistemas de Rotura Térmica
Existe una tendencia bastante generalizada
de utilizar estos sistemas en zonas o luga-
res fríos para ahorrar calefacción, sin em-
bargo su instalación está tanto o más jus-
tificada en aquellas zonas cálidas y sobre
todo si se dispone en el habitáculo de
equipo de aire acondicionado. Producir
una frigoría tiene un coste superior casi en
un 30% sobre el coste de producción de
una caloría.
En la gráfica de la fig. 47 se puede com-
probar cuál puede ser el ahorro al cabo de
un año en uno y otro caso, utilizando Sis-
temas de Carpintería con Rotura Térmica.
12. Rehabilitación de Edificios
A pesar de ser el aluminio un material nue-
vo y moderno, éste se adapta de manera
perfecta en la rehabilitación de todo tipo de
edificios antiguos y modernos edificios.
Hoy podemos ver, por ejemplo, cómo en el
casco histórico de Roma o en el de cual-
quier ciudad europea, en espléndidos edifi-
cios, como palacetes, bancos, hoteles, etc,
han sido sustituidos sus ventanas y balco-
nes originales por otros de aluminio, ade-
cuando el diseño del sistema utilizado a las
características del mismo y de su entorno.
Lo mismo se adapta a edificios en grandes
ciudades como a viviendas de tipo rural o
rústico. La rehabilitación es precisamente
otro de los mercados de gran peso específi-
co en los que está presente el aluminio.

31. 31
El arquitecto
«El aluminio
ofrece gran li-
bertad en
cuanto a dise-
ño. Permite
hacer prácticamente cualquier cosa que
se pueda imaginar. Algunas veces elijo
aluminio anodizado porque el aspecto
de “alta tecnología” encaja bien con el
diseño. Otras veces puedo elegir cons-
cientemente algún color, porque trato
de subrayar el dibujo de las líneas de
ventana, puertas y muros, en ocasiones
también para integrar el color al estilo
de casa de los futuros componentes.
Centros comerciales
Unifamiliares
Fachadas ligeras Invernaderos
Oficinas

32. 32
El propietario
«Como promotor del
proyecto estoy por
supuesto muy intere-
sado en el factor costes. En cuanto al precio
de compra, el aluminio ciertamente no es más
barato que otros materiales, pero en lo que se
refiere al mantenimiento y al ritmo al que se
puede instalar, el aluminio alcanza una pun-
tuación muy elevada. Y además, en especial
los sistemas de perfiles aislados, ayudan a
mantener el coste de la energía a unos nive-
les aceptables. Y... además, tiene un aspecto
muy agradable».
Hoteles
Edificios singulares
Rehabilitaciones
Oficinas

33. 33