ACCIONES ESTRATÉGICAS DE MANTENIMIENTO PARA LOS MOTORES CUMMINS KTA19-M3 DE LOS REMOLCADORES DEL MUELLE SIMÓN BOLIVAR - PDVSA

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA: INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO: PIMM
ACCIONES ESTRATEGICAS DE MANTENIMIENTO PARA LOS
MOTORES CUMMINS KTA19 – M3 DE LOS REMOLCADORES DEL
MUELLE SIMON BOLIVAR - PDVSA
Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero de Mantenimiento
Mención: Mecánica
Autores:
Br. Jimmy Fernández
Br. Javier Díaz
Tutores:
Ing. Oli Carrillo
Dr. Cesar Timaure
Ing. Jenny Polanco
Ciudad Ojeda, Octubre 2012

DEDICATORIA
DEDICATORIA
Principalmente ofrendo este trabajo a Dios Todopoderoso, por ser
nuestro creador, fuente de inspiración.
A mi madre Maritza Zapata, quien siempre me ha llenado con sus
sabios consejos, y que a pesar de la distancia en todo momento me apoyo
incondicionalmente, brindándome su amor, confianza y muchas fuerzas en
las situaciones más difíciles, reitero que siempre has confiado en mí, gracias
Madre. Este triunfo te lo dedico y estoy convencido que es mas tuyo que mío.
TE QUIERO…
A mi padre Segundo Fernández, por brindarme su confianza y fe en la
consecución de este logro.
A todas las personas que me ayudaron a lo largo de mi carrera de una
u otra forma e hicieron que mi formación profesional sea menos complicada.
A mis hermanos por el apoyo brindado y que de alguna u otra manera
colaboraron para el logro de esta meta.
A todas aquellas personas que creyeron, apoyaron y confiaron en mí.
Jimmy Fernández.

DEDICATORIA
DEDICATORIA
A Dios.
Por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud para
lograr mis objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A mis Padres.
Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por
la motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien.
A mis familiares.
A mis hermanos por su apoyo en todo momento; a mi abuelo y tíos por
darme los consejos necesarios de la vida, por sus enseñanzas, Tío Luis
gracias a usted por las clases dadas, a ti abuela nunca te olvidaré.
A los profesores.
Por su gran apoyo y motivación para la culminación de nuestros estudios
profesionales y para la elaboración de esta tesis y por su tiempo compartido
y por impulsar el desarrollo de nuestra formación profesional.
A mis amigos.
Que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación profesional y que
hasta ahora, seguimos siendo amigos.
A la Universidad Nacional Experimental Rafael María Baralt por
permitirme ser parte de una generación de triunfadores y gente productiva
para el país.
Sinceramente ¡Gracias a ustedes!
Javier Díaz.

RECONOCIMIENTO
RECONOCIMIENTO
A Dios el Eterno Padre y a su Hijo Jesucristo, por concedernos la vida
y guiarnos en el camino correcto.
A la ilustre Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”,
por habernos dado la oportunidad de cursar los estudios de educación
Universitaria y brindarnos la formación académica y profesional.
A nuestro tutor Académico Ing. Oli Carrillo por su inmensa
colaboración y ofrecimiento de sus conocimientos para la realización de esta
investigación.
A Mis Compañeros en la Universidad, demostraron ser amigos de
verdad, por todos esos momentos que vivimos junto tanto dentro como fuera
de la universidad: Daniel, Carmelo, Ever, Sergio, Gino, Joal, Euddy, Javier y
todas aquellas personas que de una u otra manera colaboraron para el logro
de esta meta.
A la empresa Petróleos de Venezuela S.A. por habernos permitido la
realización de este proyecto especial de grado.
Al personal del departamento de Mantenimiento de la empresa y
demás trabajadores por su colaboración prestada en este proyecto.
A familiares y amigos quienes con amor y paciencia nos han
acompañado en todos los momentos de lucha y han sido la fuerza de empuje
para seguir perseverando.
Gracias a todos….!
Javier y Jimmy

INDICEGENERAL
ÍNDICE GENERAL
Pág.
VEREDICTO………………………………………………………………….. i
DEDICATORIAS……………………………………………………………... ii
RECONOCIMIENTOS…………………………………………………….. iv
ÍNDICE GENERAL………………………………………………………...… v
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………........ viii
ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………….. ix
ÍNDICE DE GRÁFICOS……………………………………………………... xi
RESUMEN……………………………………………………………………. xii
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………..... 13
CAPÍTULOS
I EL PROBLEMA.
Planteamiento del problema 18
Formulación del problema…………………………………………. 22
Objetivos de la investigación……………………………………… 23
Objetivo general……………………………………………….. 23
Objetivos específicos…………………………………………. 23
Justificación de la investigación..……………………………….. 23
Delimitación de la investigación..………………………………... 25
II MARCO TEÓRICO
Antecedentes de la Investigación………………………………… 27
Bases Teóricas………………………………………………………. 31
Mantenimiento………………………………………………… 31
Evolución del mantenimiento………………………………... 32
Principio de Mantenimiento………………………………….. 33
Funciones del Mantenimiento……………………………….. 34
Beneficios del Mantenimiento……………………………….. 35
Tipos de Mantenimiento……………………………………… 36

INDICEGENERAL
Programación de Mantenimiento……………………………. 37
Fallas……………………………………………………………. 37
Tipos de Fallas………………………………………………… 38
Indicadores de Mantenimiento………………………………. 42
Distribuciones de Probabilidad………………………………. 45
Mantenimiento Clase Mundial (MCM)………………………. 47
Características del Mantenimiento Clase Mundial………… 47
Estrategia de mantenimiento …..……………………………. 48
Proceso de planificación de mantenimiento……………..…. 48
Objetivos estratégicos .……………………………………….. 52
Plan de mantenimiento…………………….…...…………….. 52
M-01: inventario de equipos y M-02: Codificaciónde
equipos……………………………………………………..…..
53
M-03 Registros de equipos o Fichas Técnicas…………… 56
M-04 Instrucciones Técnicas………………………..……... 56
M-05 Procedimiento de Ejecución………..………..………. 56
M-06 Programación de mantenimiento……………………. 56
Programas de alta frecuencia ..…………………………….. 57
Programas de baja frecuencia ……..………………………. 57
M-07 Cuantificación del Personal………………………….. 57
Mantenimiento centrado en la confiabilidad
(MCC)…………………………………………………………..
58
Contexto operacional………………………...………………. 60
Análisis de modos y efectos de falla
(AMEF)………………………………….……………………...
60
Características principales del análisis de modos y efectos
de falla…………………………………………………………
62
Objetivos del AMEF Análisis de modos y efectos de
falla)……
62
Beneficios del análisis de modos y efectos de
falla……………………………………………………………….
63
Tipos de análisis de modos y efectos de falla...……………. 64
Requerimientos del análisis de modos y efectos de
falla……………………………………………………………..
64

INDICEGENERAL
Distribución de responsabilidades en la realización del
análisis de modos y efectos de
falla……………………..…………………………
65
Realización del análisis de modos y efectos de
falla…………………………................................................
65
Gravedad de fallas…………………….. 68
Interpretación del análisis de modos y efectos de
falla…………………………………………..………………...
71
Funciones y estándares de funcionamiento del análisis de
modos y efectos de falla………………………………..
72
Árbol lógico de decisión……………….……………………… 75
El motor diesel………………………………………….…… 75
El bloque…….………………………………………………... 75
El cigüeñal…………………..………………………………… 76
La culata………………………………………………………. 78
Los pistones…………………………………………………… 79
Las camisas.…………………………………………………. 79
Los segmentos…………..……………………………………. 80
Las bielas……………………………………………………… 82
Los cojinetes…………………………………………………. 82
Válvulas……………………….………………………………. 83
Engranajes de distribución…………………………………… 86
Bomba de aceite…………..………………………………….. 87
Bomba de agua……..………………………………………… 87
Antivibradores……..…………………………………………. 88
Ejes compensadores……………………………………….. 88
Sistemas principales del motor diesel……………………… 90
Sistema de arranque…………..…………………………….. 90

INDICEGENERAL
Sistema de combustión……….…………………………….. 94
Sistema de enfriamiento……………………………………. 98
Sistema de lubricación………………………………………. 103
Sistema de admisión y escape………………………………. 107
Sistema de escape……………………………………………. 110
Aspectos mas importantes sobre los motores diesel…… 113
Principios de operación……………………………………… 113
Investigación de averías…………………………………….. 113
Códigos de fallas en motores diesel……………………….. 115
Definición de términos básicos…………………………….. 116
Sistema de Variables……………………………………...
119
Variable General………………………………………………. 119
Definición Conceptual de la Variable………………………. 119
Definición Operacional de la Variable……………………… 119
Operacionalización de la Variable…………………………… 120
III MARCO METODOLÓGICO
Tipo de Investigación……………………………………………….. 122
Diseño de la investigación…………………………………………. 123
Técnica de Recolección de datos………………………………… 123
Población……………………………………………………………… 125
Muestra………………………………………………………………… 127
Selección del personal a entrevistar …………………………..... 129
IV PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS……….. 131
Resultados para Objetivo 1…………………………………... 131

INDICEGENERAL
Estrategias y acciones derivadas…………………………... 175
CONCLUSIONES…………………………………………………….. 179
RECOMENDACIONES………………………………………………. 181
ANEXOS………………………………………………………………. 183
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………….. 192

INDICEDE TABLAS
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
1 Procedimiento del plan de mantenimiento…………………………... 53
2 Desagregación de los objetos de mantenimiento………………….. 55
3 Operalizaciòn de la variable…………………………………………. 120
4 Equipos analizados…………………………………………………. 126
5 Muestra de los equipos……………………………………………… 128
6 Condición de los motores cummins KTA19-M3……………………... 131
7 Análisis de modos y efectos de falla para el sistema de arranque. 136
8 Análisis de modos y efectos de fallas para el sistema de gasoil y
combustible…………………………………………………………….
138
9 Análisis de modos y efectos de fallas para el sistema de
enfriamiento………………………………………………………….
142
10 Análisis de modos y efectos de fallas en el sistema de lubricación. 144
11 Análisis de modos y efectos de fallas en el sistema de admisión de
aire…………………………………………………………………….
148
12 Análisis de modos y efectos de fallas para el sistema de escape 150
13 Modos de fallas para analizar el sistema de arranque……………… 155
14 Modos de fallas para analizar el sistema de gasoil y combustible... 158
15 Modos de fallas para analizar el sistema de enfriamiento……….. 163
16 Modos de falla para analizar el sistema de lubricación……………. 165
17 Modos de falla para analizar el sistema de admisión de aire…..... 168
18 Modos de falla para analizar el sistema de escape………………..... 170
19 Hoja de decisión…………………………………………………….…. 176

INDICEDE FIGURAS
ÍNDICES DE FIGURAS
Pág.
1 Proceso de Mantenibilidad…………………………………………… 43
2 Elementos de la Disponibilidad……………………………………… 44
3 Distribución Exponencial……………………………………………... 46
4 Modelo de planificación y gestión del mantenimiento…………… 51
5 Diagrama de flujos AMEF…….………………………………….. 70
6 Bloque del motor……………………………………………………. 76
7 Cigüeñal……………..………………………………………….. 76
8 Muestra el bloque donde va colocado el cigüeñal……………. 77
9 Vista superior de la culata…..…………………………….…. 78
10 Pistones…………………………………………..……………... 79
11
Vista seccional, muestra camisa de la cámara de combustión
con pistón…………………………………………………………... 80
12 Pistón con juego de segmentos……………………………….. 81
13
Biela y vista seccional de cilindro mostrando acople de la biela al
cilindro………………………………………………………………….. 82
14 Cojinetes o conchas………………………………………………… 83
15 Juego de válvulas…………………………………………………. 84
16 Árbol de levas…………………………………………………….. 84
17 Posición de válvulas, resortes que sirven para cerrar las válvulas 85
18 Procedimiento de ajuste de válvulas…………………………….. 86
19 Dibujo posicionamiento de engranajes…………………………. 87
20 Bomba de agua de motor diesel…………………………………. 87
21 Ejes compensadores……………………………………………… 88

INDICEDE FIGURAS
22 Amortiguador del motor diesel…………………………………. 89
23 Esquema del sistema de arranque…………………………… 91
24 Arranque y motor eléctrico o automático…………………….. 92
25 Vista de sección del mecanismo de un arranque…………. 93
26 Vista de un motor de arranque desarmado………………… 93
27 Sistema de tuberías de la bomba de inyección a los inyectores. 95
28 Vista de inyector…………………………………………………. 96
29 Inyector de inyección directa…………………………………… 97
30 Inyector tipo common-rail…………………………………… 98
31 Bomba de agua…………………………………………………. 99
32 Radiador…………………………………………………………. 100
33 Tapa de radiador………………………………………………… 100
34 Termostato………………………………………………………. 101
35 Indicador de temperatura de agua del motor……………….. 101
36 Indicación del sistema de enfriamiento del motor…………. 102
37 Muestra de proceso de enfriamiento del motor…………… 103
38 Recorrido del fluido del sistema de lubricación…………… 104
39 Fases del sistema de lubricación del motor………………… 105
40 Válvula reguladora de presión………………………………. 105
41 Filtros de aceite para motor………………………………….. 106
42 Turbocompresores de motor diesel………………………… 108
43 Proceso de turbocompresiòn………………………………… 109

INDICEDE GRÀFICOS
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Pág.
1 Tipos de fallas presentes en los motores cummins KTA19-M3... 133
2 Porcentaje de fallas……………………………………………… 133
3
Árbol lógico de posibles fallas para el sistema de arranque del
motor Cummins KTA19 – M3 137
4
Árbol lógico de posibles fallas para el sistema de gasoil y
combustible del motor Cummins KTA19 – M3…………………….. 141
5
Árbol lógico de posibles fallas para el sistema de enfriamiento
del motor Cummins KTA19 – M3……………………………….. 143
6
Árbol lógico de posibles fallas para el sistema de lubricación del
motor Cummins KTA19 – M3…………………………………. 147
7
Árbol lógico de posibles fallas para el sistema de admisión de
aire del motor Cummins KTA19 – M3………………………….. 149
8
Árbol lógico de posibles fallas para el sistema de escape del
motor Cummins KTA19 – M3……………………………….. 152
9 Algoritmo de decisión norma SAE JA 1012………………….. 154

RESUMEN
Autores: Díaz, D; Fernández, Z. Tutores: Carrillo, O; Timaure, C; Polanco,
J. ACCIONES ESTRATEGICAS DE MANTENIMIENTO PARA LOS MOTORES
CUMMINS KTA19 – M3 DE LOS REMOLCADORES DEL MUELLE SIMON
BOLIVAR - PDVSA. Universidad Nacional Experimental Rafael María
Baralt”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero de
Mantenimiento Mención: Mecánica. Ciudad Ojeda, noviembre de 2012.
mc. 582.
RESUMEN
La presenta investigación tiene como objetivo principal Proponer
acciones estratégicas de mantenimiento para los motores cummins
KTA19 – M3 de los remolcadores del muelle Simón Bolívar - PDVSA.
Que garantice la optimización operativa de los motores. La metodología
realizada es proyectiva con un toque descriptivo, no experimental, de
campo y documental. En la misma se desarrolla los siguientes objetivos
especifico: Describir las condiciones actuales de los motores cummins
KTA19 – M3 de los remolcadores del muelle Simón Bolívar – PDVSA,
Identificar las fallas de los motores cummins KTA19 – M3 de los
remolcadores del muelle Simón Bolívar – PDVSA, Analizar los Modos y
Efectos de Falla de los motores cummins KTA19 – M3, Diseñar acciones
estratégicas de mantenimiento para los motores cummins KTA19 – M3 de
los remolcadores del muelle Simón Bolívar - PDVSA, basadas en el
mantenimiento centrado en la confiabilidad.
Para desarrollar esta investigación se utilizo como base,
herramientas de confiabilidad operacional tales como: análisis de modos y
efectos de fallas, identificación sistemática de las fallas, y análisis
estadístico de mantenimiento. De acuerdo a los resultados obtenidos se
llego a la conclusión de que los motores no cuentan con un programa de
mantenimiento preventivo y el personal no cuenta con acciones de
Mantenimiento adaptadas a las condiciones actuales de los equipos por lo
cual la vida útil de estos motores se ha visto afectada.. Para ello se
estableció acciones estratégicas de mantenimiento en función de criterios
de ingeniería y mantenimiento para incrementar la disponibilidad de los
equipos y obtener una mayor rentabilidad. Para definir dichas acciones
estratégicas se diseño un árbol de decisiones basado en las normas SAE
JA 1012 y se recomiendan tareas de mantenimiento apropiadas para
cada modo de fallo
Palabras clave: Estrategia - Mantenimiento - Optimización.

INTRODUCCIÒN
13
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento igual que otras especialidades de la ingeniería, ha
evolucionado a gran escala con el paso del tiempo, este cambio ha traído
nuevas políticas e ideologías que se han adaptado al ritmo de las
empresas de clase mundial. Los sistemas de automatización, las redes de
control, la robótica, la sensorica, hacen parte de un gran número de
ciencias innovadoras, que día a día son más comunes en la mayoría del
proceso industrial, este tipo de tecnología hacen que el mantenimiento
hagan parte de esta renovación, es por ello que técnicas de ultimas
generación como el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, (MCC) el
Mantenimiento Productivo Total (TPM), Análisis Causa raíz (ACR),
Análisis de Criticidad (AC) entre otras se hagan presentes al momento de
realizar un estudio que determine las condiciones normales operativas de
un sistema o equipo.
Particularmente en todas las industrias es importante la disminución
de costos ya que esto se vera reflejado en aumento de las utilidades,
dicha disminución se tiene que llevar a cabo sin comprometer la calidad
del producto final ya que durante el proceso de producción es importante
cada parte sea realizada con calidad para obtener los resultados
deseados. (Nava, 2006)
La aplicación del modelo de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad R.C.M, por sus siglas en Inglés, (R.C.M: Reliability Centered
maintenance) es una técnica que tiene sus orígenes a fines de los años
60’ y ha dado muy buenos resultados en el manejo de activos.
El MCC es un proceso analítico y sistemático basado en el
entendimiento de la función de los sistemas y las fallas funcionales. El
corazón de este proceso es una metodología de análisis sistemático de
los Modos y Efectos de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo
específico, evaluados en su contexto operacional.
Tomando en cuenta lo anterior, es necesario mencionar que el
proceso de mejora y aplicación de este tipo de herramientas, inicia con un

INTRODUCCIÒN
14
proceso de capacitación de las personas que deben efectuar los análisis y
de aquellos que deben tomar decisiones apoyándose en sus resultados.
La presente propuesta detalla la opción de capacitación intensiva en los
fundamentos teóricos y aplicación en casos reales del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC) en procesos de producción,
apoyándose en el uso de herramientas computacionales especialmente
diseñadas, que facilitan las labores de análisis y el manejo integral de la
información.
En la actualidad se ha observado como una gran cantidad de
empresas del país se han visto en la necesidad de cerrar sus puertas
debido a que no se han podido adaptar a los cambios generados de la
tecnología , perdiendo competitividad en el campo industrial. Ante esta
realidad muchas de ellas no tienen una verdadera conciencia de lo que
significa las políticas de mantenimiento en los aspectos económicos y
operacionales de tal manera resulta difícil mejorar la calidad de los
sistemas productivos así como el buen funcionamiento de los mismos.
De todo esto no escapa la empresa Petróleos de Venezuela, S.A.
(PDVSA) Es por ello que se debe conocer cuáles son los componentes
que presentan mayores problemas en la operatividad de los motores
cummins KTA19 – M3 que afecta el funcionamiento de los remolcadores y
a su vez la productividad de la empresa. La siguiente investigación
presenta como punto de partida el desarrollo global de una técnica de
mantenimiento adaptado a la necesidad organizacional y operacional de
la empresa Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA), con el objetivo
general de desarrollar un modelo de acciones de mantenimiento, el cual
debería de estar orientado a implantar posteriormente un ideal de
mantenimiento a ser soportado con los recursos disponibles, con la
finalidad de facilitar la toma de decisiones en la identificación de las
posibles causas y mecanismos de falla y en consecuencia poder decidir
cuáles son las actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o
correctivas requeridas para evitar o mitigar la ocurrencia de las causas o

INTRODUCCIÒN
15
mecanismos de falla y en consecuencia hacer el proceso productivo más
rentable y seguro.
En esta investigación se explica de manera específica, la
formulación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), Según
la norma SAE JA1011 especiﬁca los requerimientos que debe cumplir un
proceso para poder ser denominado un proceso RCM.
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso R.C.M. son:
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se
está analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales)
asociados con estas funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos
estados de falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o
preventiva adecuada?
. El proyecto está estructurado de la siguiente manera:
Capítulo I: describe el planteamiento de los objetivos, la justificación
y la delimitación del trabajo.
Capítulo II: se desarrolla el Marco Teórico, los Antecedentes de la
Investigación, las Bases Teóricas, y la Definición de Términos.
Capítulo III: presenta la metodología la cual comprende el tipo de
investigación utilizada, el tipo de diseño, la población, la muestra y las
técnicas de recolección de la información.

INTRODUCCIÒN
16
Capítulo IV: se muestra la presentación y análisis de los resultados
de los objetivos plateados a través de un análisis sistemático de
mantenimiento, conclusiones, recomendaciones.

INTRODUCCIÒN
18
CAPITULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del problema
La visión de todas las empresas de transporte marítimo como
cualquier otra es ser competitivas, por lo tanto las metas propuestas
dependen en gran parte de la disponibilidad de su sistema productivo. Se
evidencia que el actual desarrollo alcanzado en el ámbito científico y
tecnológico mundial ha obligado al hombre a crear y mejorar los métodos
para mantener y preservar los equipos de cualquier empresa, así obtener
de ellos un uso más eficiente y al mismo tiempo, disminuir al máximo los
costos que impone ese mantenimiento, el cual influye de manera muy
contundente en su economía.
En tal sentido, el mantenimiento igual que otras ciencias de la
ingeniería, ha evolucionado a gran escala con el paso del tiempo, este
cambio ha traído nuevas políticas e ideologías que se han adaptado al
ritmo de las empresas de clase mundial. Asimismo los sistemas de
automatización, las redes de control, la robótica, la sensorica, hacen parte
de un gran número de ciencias innovadoras, que día a día son más
comunes en la mayoría del proceso industrial, este tipo de tecnología
hace que el mantenimiento haga parte de esta renovación.
Por lo tanto el crecimiento continuo de la tecnología, hace que los
periodos improductivos tenga un efecto más importante en la producción,
costo total y servicio al cliente, lo que se hace más patente con el
movimiento mundial hacia los sistemas de producción justo a tiempo,
tratando de evitar en todo momento que pequeñas averías puedan causar
el paro de una planta. Del mismo modo el mantenimiento está
reaccionando ante nuevas perspectivas que incluyen una mayor
importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, aumento

CAPITULO I
19
de conocimiento de la conexión existente entre el mantenimiento y la
calidad del producto.
Por tal motivo el mantenimiento a nivel mundial, está marcado a ser
base esencial de toda empresa que tenga como objetivo ser conocida por
su alto rango de excelencia, contando con sistemas avanzados y
mecanismos que garanticen la eficiencia como estrategia para
permanecer en el mercado, para que al momento de una interrupción sea
corregido disminuyendo al máximo paralizaciones de sus equipos; lo que
puede llevar a disminuir la cantidad y calidad de los servicios así como su
imagen.
Recapitulando, las empresas deben poseer equipos de producción
que sean altamente confiables y eficientes con el fin de evitar
interrupciones no programadas que causen demoras, daños y pérdidas
que originan costos innecesarios; por tal razón la falta de estrategias de
mantenimiento constituye una problemática que ha venido afectando
gravemente el funcionamiento de los sistemas productivos, ocasionando
deterioros en la calidad de los servicios y en la productividad.
Por otra parte, la organización e información del mantenimiento debe
estar encaminada en los siguientes objetivos: optimización de la
disponibilidad del equipo productivo y recursos humanos, disminución de
los costos de mantenimiento, maximización de la vida de la máquina,
evitar, reducir, y en su caso reparar las fallas, así como detenciones
inútiles o paradas de máquinas, accidentes, incidentes y aumentar la
seguridad para las personas, conservar los bienes productivos en
condiciones seguras y preestablecidas de operación, balancear el costo
de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante, alcanzar o
prolongar la vida útil de los bienes entre otros. Pino (2008).
Por tal razón la aplicación de estrategias, técnicas, modelos y
conceptos de mantenimiento será de gran utilidad para mejorar la toma de
decisiones a la hora de planificar, evaluar y controlar adecuadamente la
gestión de mantenimiento de cualquier empresa, y de tal manera cumplir
con los objetivos planteados. En consecuencia la implementación de

CAPITULO I
20
estrategias de mantenimiento debe ser visto como una inversión
más no como un costo, Los principales retos que enfrentan las empresas
en la actualidad son la modernización, la globalización y los Tratados
Internacionales que existen, por lo cual la principal función de toda
empresa a nivel mundial es establecer los objetivos a alcanzar; una
definición clara y precisa, es esencial para conseguir los fines de la
actividad de la empresa, y en su caso para lograr su supervivencia.
De esta manera las empresas de Venezuela están presentando
deficiencias e irregularidades operacionales, por consiguiente estas
empresas tienen el deber de implantar innovadoras estrategias para
mejoras en el mantenimiento a sus equipos, la cual busca desarrollar e
incrementar su nivel de seguridad reduciendo la depreciación de los
equipos
Bajo estas consideraciones, las empresas venezolanas deben
implementar herramientas y estrategias de mantenimiento, para mejorar la
confiablidad, disponibilidad, comportamiento y rendimiento de las
maquinarias existentes en cada sector productivo de la geografía, ya que
con estos se disminuyen los costos de mantenimiento y las horas de
reparación de los equipos, aumentando la vida útil y garantizando que los
equipos cumplan con su objetivo, una de estas empresas es Petróleos de
Venezuela, S.A. (PDVSA) que es una corporación propiedad de la
República Bolivariana de Venezuela, creada por el Estado venezolano en
el año 1975, en cumplimiento de la Ley Orgánica que reserva al Estado,
la industria y el comercio de hidrocarburos (Ley de Nacionalización). es
responsable, en Venezuela, del desarrollo de la industria de los
hidrocarburos; así como también de planificar, coordinar, supervisar y
controlar las actividades relacionadas con exploración, explotación,
manufactura, refinación, transporte y venta de los hidrocarburos y sus
derivados, tanto en Venezuela como fuera del país. La mayoría de sus
filiales en el exterior están involucradas en las actividades de refinación y
comercialización a nivel mundial.

CAPITULO I
21
En la actualidad PDVSA se ha fijado como meta principal
incrementar la capacidad de producción hasta un 25 % para el año 2013,
para ello ha invertido en la adquisición de 42 remolcadores fabricados en
Singapur y Malasia (Diario El Nacional, 07-06.2012), estas embarcaciones
con tecnología de punta serán utilizadas en el mantenimiento, reparación,
sustitución y tendido de líneas sub-lacustres para transporte de crudo,
reparación de tuberías en el Lago, mudanza de gabarras de perforación y
facilidades de apoyo, lo que contribuirá a la modernización de las
actividades de producción de petróleo en el Occidente del país, Los
remolcadores son embarcaciones pequeñas que disponen de una gran
fuerza de empuje, además de poseer una excelente rapidez de arranque
y buena estabilidad, adicionalmente le proporciona un mayor margen para
las maniobras a la hora de remolcar barcazas, barcos que están
incapacitados o equipos de cualquier tipo. Su misión es de ayuda en las
maniobras de atraque y desatraque de los barcos, que son colocados en
lugares específicos para facilitarles su trabajo en los puertos y ayudarles
además a entrar y salir de ellos. También los remolcadores son utilizados
en tareas de mar abierto, en los ríos e incluso en canales. Estos
remolcadores poseen bombas de servicios, plantas eléctricas y motores
propulsores los cuales proporcionan la potencia necesaria para remolcar
unidades no autopropulsadas
Específicamente los motores de propulsión son los elementos mas
críticos de los remolcadores pues si ellos no cumplen su función, la
magnitud del efecto en el trabajo es alto provocando parada en las
labores operacionales. Dichos motores son los Cummins KTA19-M3 de
los remolcadores del muelle SIMON BOLIVAR – PDVSA, Los cuales
alcanzan una potencia de 600 HP además cuenta con intercambiador de
calor para sistema de enfriamiento por agua de mar y motores de
arranque neumáticos entre las características importantes requeridas para
esta aplicación. Adicional de la respectiva instrumentación y mando para

CAPITULO I
22
el encendido desde el cuarto de máquinas y/o desde el puente
principal de maniobras.
Estos motores presentan fallas repetitivas, tampoco se conocen las
causas y el impacto real, de igual forma no se sabe cuales son las fallas
más importantes, por lo tanto no se sabe a cuales dirigir los esfuerzos de
mantenimiento adecuados. El personal no cuenta con acciones de
Mantenimiento adaptadas a las condiciones actuales de los equipos por lo
cual la vida útil de estos motores se ha visto afectada.
A partir de lo anteriormente expuesto se lleva a la necesidad de
implementar el mantenimiento centrado en la confiabilidad como
estrategia que permita optimizar las acciones de mantenimiento aplicados
a los motores en estudio, como también de asegurar el adecuado
funcionamiento aumentando así la rentabilidad en la prestación de
servicio de los remolcadores que tienen instalados las maquinas KTA19-
M3.
En este sentido enfocándose en un solo conjunto, surge la
necesidad de establecer una propuesta de acciones estratégicas de
mantenimiento basado en mantenimiento centrado en la confiabilidad
para disminuir las fallas de los motores cummins KTA19 – M3 de los
remolcadores del muelle SIMON BOLIVAR - PDVSA
Formulación del Problema.
De acuerdo con la problemática antes planteada, surge la siguiente
pregunta: ¿Qué elementos se deberían considerar para genera las
acciones estratégicas de mantenimiento para optimizar la operatividad de
los motores cummins KTA19 – M3 de los remolcadores del muelle SIMON
BOLIVAR – PDVSA?

CAPITULO I
23
Objetivo de la investigación
Objetivo General
Proponer acciones estratégicas de mantenimiento para los motores
cummins KTA19 – M3 de los remolcadores del muelle Simón Bolívar –
PDVSA, basadas en el mantenimiento centrado en la confiabilidad.
Objetivos específicos
Describir las condiciones actuales de los motores cummins KTA19 –
M3 de los remolcadores del muelle Simón Bolívar - PDVSA
Identificar las fallas de los motores cummins KTA19 – M3 de los
remolcadores del muelle Simón Bolívar - PDVSA
Analizar los Modos y Efectos de Falla de los motores cummins
KTA19 – M3
Diseñar acciones estratégicas de mantenimiento para los motores
cummins KTA19 – M3 de los remolcadores del muelle Simón Bolívar -
PDVSA, basadas en el mantenimiento centrado en la confiabilidad.
Justificación de la investigación
El mantenimiento es considerado un factor estratégico cuando se
desea incrementar los niveles de productividad, eficiencia, eficacia en
cualquier empresa manufacturera o de servicio, es por ello que una
organización que aspire ser más competitiva, debe adoptar técnicas,
sistemas que le permita garantizar la disponibilidad de sus sistemas
productivos.
En toda empresa se hace imprescindible conocer los diferentes
tópicos que tienen relación directa con la adecuada aplicación de
estrategias de mantenimiento, considerando que la asignación y control

CAPITULO I
24
de los mismos le permite a la organización planificar y ejecutar sus
actividades preventivas y correctivas
El propósito de esta investigación permitirá contar con situaciones
óptimas para asegurar una disponibilidad total de los motores en todo su
rango, lo cual está basado en la carencia de errores y fallas. El
mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las
mejores condiciones técnicas, sin importar las condiciones externas
(ruido, polvo, humedad, calor, entre otros.) del ambiente al cual este
sometido el equipo.
Es de relevancia señalar también dentro de esta perspectiva, el
trabajo es una herramienta estratégica que sirve como instrumento de
monitoreo para el seguimiento de entorno que guarden relación con esta
problemática, su aporte significativo permitirá optimizar el mantenimiento
específicamente para los motores con tecnología de punta en la industria
petrolera. En otras palabras la investigación es un modelo de apoyo para
la gerencia de mantenimiento de PDVSA que deseen desarrollar e
implantar planes que permitan acercarse a la optimización de tareas de
mantenimiento aplicado tanto del ente contratante como del contratista
quienes asumen todos los riesgos para desarrollar las fase
correspondientes a ejecución del proyecto como tal, Adicionalmente con
esta investigación se lograra la motivación de las industrias, donde podría
ser aplicado a partir de su fundamento teórico para buscar mejores
procesos en el control de la gestión de mantenimiento.
Esta investigación, contribuye con la participación de la Universidad
al asumir como objeto de investigación, problemas relevantes de carácter
nacional y regional para fomentar el interés hacia la investigación
científica, con la finalidad de impulsar el progreso de la ciencia y la
tecnología.
Esta investigación es de provecho, puesto que servirá de base o
guía para otros proyectos venideros relacionados al tema, lo cual es de
gran importancia porque se simplificaría el trabajo realizado a otros
investigadores así como también le aportarían nuevas ideas conformes a

CAPITULO I
25
Las exigencias de las empresas de transporte marítimo. Así mismo
aportara material documental para el desarrollo de otros proyectos que
impliquen un mantenimiento centrado en la confiabilidad como técnica de
mantenimiento en diferentes áreas de producción, Académicamente con
la aplicación de los conocimientos obtenidos en la carrera de Ingeniería
de Mantenimiento Mecánico; e institucionalmente poniendo en práctica la
misión y visión de la Universidad Nacional Experimental Rafael María
Baralt, de tal manera contribuir en la formación de profesionales a un
mercado laboral exigente y necesario para ayudar al desarrollo
económico del país.
Por último, el trabajo representa, la inclusión de una propuesta cuyo
fin es reflejar una práctica de mantenimiento a partir del mantenimiento
centrado en la confiabilidad retomando la importancia significativa del
análisis efectivo de la planeación y control de operación y mantenimiento.
Así como, también las etapas e identificación de los elementos que
intervienen en el proceso con las evidencias e indicadores para reflejar las
debilidades, y sin dudas, permitirá darle solución al problema planteado.
Delimitación de la investigación
Espacial: El presente estudio se desarrolló en el Estado Zulia,
Municipio Lagunillas, en la empresa PDVSA, División Occidente, en el
área de mantenimiento.
Temporal: Se realizó en un lapso comprendido desde el mes de
enero del 2012 a octubre del 2012.

CAPITULO II
27
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
Antecedentes de la Investigación
En este capítulo se presentan estudios realizados, que por su
similitud y objetivos, de alguna u otra manera sirve de referencia a la
presente investigación. Durante la fase de revisión de proyectos
relacionados con estrategias y sistemas de mantenimiento, los cuales
fueron de gran ayuda para este proyecto. De la misma manera se señala
y analizan las diferentes teorías que sustentan las variables de estudio,
así como también una breve explicación de algunos términos
fundamentales para la investigación.
Carruci y Gómez (2012),”Análisis de fallas en motores diesel
Cummins 6ct de 8.3 Lts asistido por computadora.” Universidad
Nacional Experimental “Rafael María Baralt.”, tuvo como finalidad
proponer un programa de análisis de fallas asistido por computadora para
el desarrollo de habilidades en la detección y corrección de fallas
frecuentes del motor diesel de igual manera sirva como herramienta de
apoyo para elaborar planes de mantenimiento apropiados, el tipo de
investigación realizada es de tipo proyectiva, las técnicas utilizadas fueron
de observación directa, la entrevista informal no estructurada y la revisión
documental
Con los resultados se llego a la conclusión de la importancia que
tiene la descripción de las fallas que presentan los motores cummins para
así entender su diseño y funcionamiento siendo posible detectar las
consecuencias de estas en el sistema del motor
Los aportes de esta investigación están enfocados al estudio, de
las fallas, su clasificación además sus características al momento de su

CAPITULO II
28
ocurrencia, así como su interpretación y su relación entre las causas y
consecuencias de los motores cummins.
Guerra y Paz (2010). ”Plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para los motores Cummins 6 BT de la empresa
GUAOLCA.” Universidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt.”,
el objetivo de esta investigación es diseñar un plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad para los motores cummins 6 BT de la
empresa Guaya Fina Olivares, C.A. (GUAOLCA).
Esta investigación se sustento en teoría aportada por Nava (1999),
Duffua (2004), Tamboreo (2004), entre otros. De este modo se desarrollo
una investigación de tipo descriptivo, bajo la modalidad no experimental-
transversal-de campo. La población se encontró conformada por los 8
sujetos involucrados con el mantenimiento preventivo, sobre los cuales se
aplicó una encuesta como instrumento de recolección de la información,
previamente evaluada su validez mediante un panel de expertos.
Mediante los datos aportados por el instrumento se observa que
dentro de la organización que se tiene una descripción detallada de las
tareas de mantenimiento aplicado sobre estos equipos, con
documentaciones que reseñan los detalles de las actividades a los cuales
son sometidas.
Esta investigación aportó la fundamentación teórica sobre la base
del mantenimiento centrado en la confiabilidad, lo cual constituyó una
valiosa ayuda para el desarrollo del presente estudio, y al igual que en
esta investigación.
Olivero y Salazar (2007), “Propuesta de la Políticas del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para los Equipos que
hacen Servicios a Pozos de Sub-Suelo de la Empresa Servicios
Ojeda C.A.” Universidad del Zulia. Tuvo como objetivo fundamental de
disminuir el costo de mantenimiento y dar una mayor disponibilidad a los

CAPITULO II
29
componentes o sistemas que componen el Hoist, como de prevenir las
fallas lo cual ocasiona pérdidas de tiempo como de producción, es
necesarios aplicar una nueva metodología de MCC que va a permitir darle
tanto como vida útil como de operar en optimas condiciones.
Fue necesario en primer lugar definir y elaborar unas políticas de
mantenimiento que tome en cuenta las estrategias básicas del
mantenimiento, ya que esta políticas tiene que ser práctico para luego
aplicarlo sistemáticamente y evaluar continuamente los resultados
obtenidos afín de introducir las modificaciones y mejoras necesarias para
el desarrollo de la organización de mantenimiento.
La investigación es de tipo descriptiva de campo que permitió
enfocar el problema, visualizar las fallas para la elaboración de las
soluciones del mismo. Para la recopilación se utilizaron los siguientes
métodos: Observación directa, entrevista no estructurada y como también
del método descriptivos utilizaron análisis de modo y efecto de fallas con
el cual se estudia el comportamiento y funciones de los equipos, esto
mediante reuniones con el equipo natural de trabajo, el cual está
conformado por especialista en el sistema a estudio.
Luego se procede a tabular dichos datos, y a determinar las tareas
de mantenimiento, además de hacer una planificación del mantenimiento
preventivo sugiere que se mantenga un stock de repuesto mínimo y
herramientas necesarias para realizar las actividades del MCC.
La investigación de Olivero y Salazar aportará el contexto teórico de
las políticas de mantenimiento que son relevante en uno de los objetivos
específicos planteados en el presente estudio, y al igual que esta
investigación ellos tienen como propósito fundamental dar una mayor
disponibilidad a los componentes o sistemas de una instalación, otra
relación seria el tipo de investigación utilizada por ello el cual fue
descriptiva de campo.

CAPITULO II
30
Villarroel (2010). En su trabajo de ascenso para optar a la categoría
Profesor Asociado titulado “Optimización de Mantenimiento” Estos
antecedentes fueron sumamente importante en la investigación, ya que
aportaron herramientas fundamentales para la realización de los cálculos
de análisis de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, además de
sus distribuciones de probabilidad que los modela de manera más
precisa. De igual forma el material teórico fue de gran utilidad para
complementar satisfactoriamente la esencia de dicha investigación debido
a sus conceptos oportunos y profundos en relación a las filosofías y
estrategias actuales de mantenimiento. Por otra parte el análisis de
Criticidad aplicado en esta investigación, se realizo en función del
contenido didáctico y específico expuesto en dicho trabajo.

CAPITULO II
31
Bases Teóricas.
Las bases teóricas permiten ubicar el contexto teórico como
plataforma para estudiar el objeto de investigación.
Mantenimiento.
Según Velásquez (1992). Es el conjunto de actividades controladas
y evaluadas que a través de la utilización de recursos tanto físicos como
humanos y técnicos permiten mejorar la eficiencia del sistema de
producción al menor costo disminuyendo fallas imprevistas, para obtener
una mejora en la confiabilidad de los equipos y garantizar la seguridad
personal y sus recursos físicos.
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de
PDVSA (2005), define al mantenimiento como: “El conjunto de acciones
orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado
normal de operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones
económicamente favorable y de acuerdo a las normas de protección
integral.”
Evolución del Mantenimiento.
Como todo proceso en la evolución, el dominio del mantenimiento ha
seguido una serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por
una metodología especifica. Al respecto, Moubray (2000), señala que el
mantenimiento ha evolucionado y en ese proceso se distinguen tres (3)
etapas las cuales denomina generaciones, siendo estas las siguientes:
Primera Generación: Abarca el periodo hasta la II Guerra Mundial.
En esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los
periodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y

CAPITULO II
32
en la mayoría de los casos diseñada para un propósito determinado. Esto
hacia que fuera confiable y demás fácil de reparar. Como resultado, no se
necesitaban sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de
personal calificado era menor que ahora.
Segunda Generación: Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas
cambiaron oráticamente. Los tiempos de la guerra aumentaron la
necesidad de productos de toda clase mientras que l mano de obra
industrial bajo de forma considerable. Esto llevo a la necesidad de un
aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se había construido
equipos de todo tipo y cada vez más complejos.
Las empresas habían comenzado a depender de ellas. Al aumentar
esta dependencia, el tiempo improductivo de una maquina se hizo más
evidente. Esto llevo a la idea de que las fallas se podían y debían de
prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto dl
mantenimiento programado. En los años 60 esto se basaba
primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenzó también elevarse mucho en
relación con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se
comenzaron a implantar sistemas de control y planeación del
mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control,
y se han establecido ahora como parte de la práctica del mismo.
Tercera Generación: Desde mediado de los años setenta, el proceso
de cambio en las empresas ha tomado incluso velocidades más altas. Los
cambios pueden clasificarse así:
a) Nuevas expectativas: El crecimiento contínuo de la mecanización,
significa que los periodos improductivos tienen un efecto más importante
en l producción, costo total y servicio l cliente. Esto se hace más claro con
el movimiento mundial hacia los sistemas de producción justo a tiempo,
en el que los reducidos niveles de inventario en curso hacen que las
pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta
consideración está creando fuertes demandas en la función del
mantenimiento.

CAPITULO II
33
Una automatización más extensa significa que hay una relación más
estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al
mismo tiempo, se están elevando continuamente los estándares de
calidad. Esto crea mayores demandas en la función del mantenimiento.
Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez
son ms serias las consecuencias de las fallas de una instalación para la
seguridad y/o el medio ambiente.
b) Nueva investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas,
la nueva investigación está cambiando las creencias ms básicas acerca
del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una
menor conexión entre el tiempo que lleva un equipo funcionando y sus
posibilidades de falla.
De lo antes expuesto, se puede concluir que desde el punto de vista
práctico del mantenimiento, se diferencian enfoques de mejores prácticas
aplicadas cada una en épocas determinadas, pero aun así falta una
mayor gestión y aplicabilidad en el ámbito organizacional.
Principio de Mantenimiento.
a) La carga de trabajo debe ser controlada desde su
planificación hasta su entrega.
b) La carga de trabajo debe ser ejecutada y controlada
mediante procedimientos normalizados.
c) Mantenimiento debe dar un buen servicio a cambio de recibir
buenos apoyos (apoyo gerencial, administrativo, logístico y técnico).
d) Los costos de mantenimiento deben ser controlados e
informados de manera significativa.
e) La gestión de mantenimiento debe ser comprada con
indicadores.
f) Se instalan equipos de buena confiabilidad, con buenos
diseños de mantenibilidad desde el principio.

CAPITULO II
34
g) Es necesario el uso de contratistas para controlar la carga
de trabajo. Mantenimiento debe mejorar y actualizar su tecnología (uso de
consultores y expertos técnicos) y realizar en adiestramiento a todos los
niveles de la organización del mantenimiento.
Según Navarro (1997), el objetivo básico del mantenimiento, “es
garantizar la producción necesaria en el momento oportuno con el mínimo
costo integral, obteniendo el máximo beneficio para la empresa”.
1) Dirigir la división de mantenimiento para obtener costos
totales mínimos de operación.
2) Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones
operacionales.
3) Mantener las operaciones y equipos operando en un
porcentaje óptimo de tiempo. Luz (2005).
Se puede deducir que el principal objetivo del mantenimiento es
mantener y conservar todos los equipos y servicios, reduciendo al máximo
todas las fallas imprevistas, incrementando la productividad,
disminuyendo costos de reparación, en un ambiente seguro para los
operarios.
Funciones del Mantenimiento.
Las funciones del mantenimiento involucran un trabajo sistemático
con el fin de planificar y a su vez seleccionar los objetivos que determinan
las normas, programas y procedimientos que se van a usar para llevar a
cabo los objetivos específicos seleccionados.
Las principales funciones del mantenimiento son:
a) Planeación, desarrollo y ejecución de las políticas y
programas de mantenimiento para los equipos en la empresa.
b) Selección, instalación, operación, conservación y
modificación de los servicios de la planta.

CAPITULO II
35
c) Selección y control de lubricantes.
d) Asesoría en selección y compras se equipos par reposición.
e) Coordinación de los programas de mantenimiento, limpieza y
orden de la empresa.
f) Selección del personal idóneo para las labores de
mantenimiento.
g) Manejar el presupuesto asignado para los servicios de
mantenimiento. (Velásquez: 2).
Beneficios del mantenimiento.
Las razones potenciales para realizar tareas de mantenimiento,
están enmarcadas en la comparación del costo con el beneficio, mediante
la evaluación sistemática y especifica de las aéreas de beneficio
comprenden los siguientes puntos:
a) Evitar las fallas o permitir recuperarse de ellas. La
confiabilidad es considerada como la razón fundamental de
mantenimiento.
b) Mejora o recupera la eficiencia de la planta. Esto se logra
mediante la reducción de los costos operativos y al mejorar la producción.
c) Prolonga la vida útil operativa. Tomando la decisión de
remplazo como diferida.
d) Lograr el cumplimiento de requerimientos estatutarios
absolutos.
e) Brillo. Caracteriza la calidad, motivación del trabajo, moral
del operador, impacto al cliente, entre otros.

CAPITULO II
36
Tipos de Mantenimiento.
Para la buena ejecución y desempeño de las políticas del
mantenimiento, se requiere una complementación de las diferentes
categorías, buscando de esta forma una adecuad centralización de los
distintos enfoques con su características propias. Entre ellos tenemos:
 Mantenimiento Preventivo: Para (Velásquez:4), “consiste en
establecer programas de inspecciones periódicas con el fin de conservar
el equipo en condiciones de operación adecuada, permitiendo de esta
forma determinar las posibles fallas que puede tener un equipo y prevenir
una falla o deterioro mayor en él”. Básicamente es la inspección periódica
que se le realiza a un equipo para detectar sus necesidades antes de que
el daño sea grave.
 Mantenimiento Correctivo: “Comprende todas aquellas
actividades de mantenimiento programadas y no programadas de
reparación, cambios, ajuste de piezas, partes y componentes que
presentan fallas o discrepancia en las fases de operación, inspección y
prueba”. CIED (1999). En resumidas cuentas este tipo de mantenimiento
se limita a hacer reparaciones solo cuando es necesario, es decir, se
reparan o sustituyen las piezas de los equipos únicamente cuando estos
fallan.
 Mantenimiento Predictivo: Según Nava (1996);
Consiste en la inspección periódica del
comportamiento de las maquinas, con el fin de detectar
en forma precoz las fallas. La información suministrada a
partir de mediciones y análisis de vibraciones, ruido,
temperatura y otros fenómenos dinámicos existentes
sirven de base para planear y programar cambios de
piezas con un alto grado de certidumbre y confiabilidad.
Por consiguiente la meta principal del mantenimiento predictivo es
lograr un servicio continuo, sin interrupciones y alargar la vida útil de los

CAPITULO II
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equipos, mediante la vigilancia y propagación de las unidades de apoyo
que se hagan cargo de la operación.
Programación de Mantenimiento.
Según Luz (1995), una vez preparada una lista de comparación o
cotejo para cada pieza de equipo o instalación, el siguiente caso será
elaborar un programa o itinerario, a efecto de asegurar que se lleven a
cabo con oportunidad las inspecciones necesarias. Los principios básicos
de la programación son:
a) Los programas deben basarse en lo que es más probable
que ocurra, en lugar de lo que quisiéramos que ocurriese.
b) Hay que tener presente que puede presentarse la necesidad
de hacer cambios al programa.
c) Los plazos de entregas prometidos deben incluir un margen
de tiempo para conseguir materia, efectuar tramites y planear, así como
maquinas y mano de obra.
d) Los registros de carga de trabajo o acumulación de ordenes
pendientes correspondientes a maquinas, departamentos o grupos de
personal, tienen que comprender el mínimo de detalles necesarios para
predecir entregas y suministrar un plan de acción.
e) Materiales, herramientas, personal y accesorios, tienen que
hallarse oportunamente en cada uno de los puntos de control.
f) Todo programa tiene que fundamentarse en un estudio del
costo más bajo y de la fecha de entrega”.
Fallas.
Es un evento no previsible inherente a los sistemas productivos, que
impiden que estos cumplan su función bajo condiciones establecidas o
que no la cumplan (Norma COVENIN 3049-93)

CAPITULO II
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Tipos de Fallas: (Norma COVENIN 3049-93)
-Por su alcance:
Parcial: Es aquella que origina desviaciones en las características de
funcionamiento de un sistema productivo, fuera de limites especificados,
pero no la incapacidad total de cumplir su función.
Total: Es aquella que origina desviaciones o perdidas de las
características de funcionamiento de una sistema productivo, tal que
produce incapacidad de cumplir su función.
-Por su velocidad de aparición:
Progresiva: Es aquella en la que se observa la degradación de
funcionamiento de un sistema productivo y puede ser determinada por un
examen anterior de las características del mismo.
Intermitente: Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos
limitados.
Súbita: Es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista
por un examen anterior de las características del sistema.
-Por su impacto:
Menor: Es aquella que no afecta los objetivos de producción o de
servicio.
Mayor: Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de
producción o de servicio.
Critica: Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción
o de servicio)
-Por su dependencia:
Independiente: Son aquellas fallas del sistema productivo cuyas
causas son inherentes al mismo.
Dependiente: Son fallas del sistema productivo cuyo origen es
atribuible a una causa externa.

CAPITULO II
39
Análisis de fallas.
Para Perozo (2002). El análisis de fallas es un proceso de
sucesivas acciones de integración y desintegración mediante la cual, a
través de razonamientos cuantitativos y lógicos se determina a cabalidad
el ¿qué? ¿Cómo?, y ¿Por qué? Ocurrió un evento. Este proceso de
análisis de las fallas comienza con una recolección de datos amplia,
considerando todos los componentes para poder explorar las
posibilidades sin dejar escapar alguna, este proceso es conocido como
integración, una vez recolectada esta información se procede a
concentrarse en cada una de ellas, lo que se conoce como
desintegración. Seguidamente, se estudia un falla seleccionada de una
manera amplia, otro proceso de desintegración para el estudio detallado
de alguno de sus componentes. Así sucesivamente hasta lograr los
objetivos específicos del estudio.
El análisis de fallas requiere de la obtención de la mayor cantidad
posible de datos de una pieza una vez que ha fallado, además de las
condiciones en el momento que se produjo la falla, tales como el
ambiente, condiciones de funcionamiento, bases del equipo, tipo de
terreno donde se encuentra, entre otras.
Objetivos del análisis de fallas
Los objetivos del análisis de fallas de la siguiente manera:
 Detectar cual es el origen de la falla
 Determinar si las fallas se deben a:
 Diseño inadecuado
 Mala selección de los materiales
 Mal procedimiento u operación
 Mantenimiento inadecuado

CAPITULO II
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 Determinar posibles soluciones en las cuales se evite
en un futuro posibles fallas principalmente cuando estén
involucradas vidas humanas.
 Aplicar conocimientos técnicos, observación
meticulosa labor detectivesca, y sentido común, a fin de evitar
cualquier error que pueda causar costos de conexión inadecuada
cuando en realidad la causa es otra, trayendo como consecuencia
riesgos porque mientras se corrige una causa ficticia la falla sigue
avanzando sin darse cuenta.
 Saber o determinar el historial del equipo, es decir,
debe tenerse un conocimiento del comportamiento pasado de los
elementos que conforman este equipo.
 Determinar o tener conocimientos de la edad del
equipo y cuantas veces este ha fallado para así conocer si es
obsoleto para el ritmo de trabajo de los otros equipos.
Técnica de análisis de fallas.
Las técnicas de análisis de fallas son las herramientas con las
que se logra realizar la evaluación y posterior clasificación de fallas,
partiendo bien sea del uso de herramientas estadísticas o métodos
cualitativos en los que se ponen a prueba las condiciones de operación,
los factores que influyen en una falla, las consecuencias, la probabilidad y
frecuencia de ocurrencia.
Estas técnicas estadísticamente pueden ser: diagrama de Pareto,
diagrama causa-efecto Ishikawa, histograma, grafico de control, diagrama
de correlación o dispersión, hoja de recogida de datos, estratificación de
datos, basando su metodología en formulas estadísticas para la
determinación de los datos necesarios para el análisis e interpretación.
Dentro de los métodos cualitativos podemos hallar: el diagrama
de afinidad, diagrama de relaciones, diagrama de árbol, diagrama de

CAPITULO II
41
matriz, diagrama de análisis de matriz – datos, diagrama de procesos de
decisión, diagrama de flujo, árbol lógico de Fallas, Análisis de Modo y
efectos de fallas. Las cuales basan su metodología en la identificación de
las características de operación y características de fallas para realizar su
análisis
Los métodos de análisis de fallas son fáciles y rápidos de realizar,
son muy utilizados por especialistas de reparación de sistemas y equipos.
Las empresas siempre buscan reducir los tiempos muertos de las
máquinas industriales y obtener mejores rendimiento de estas. Al utilizar
la metodología ALF y AMEF se puede obtener resultados más eficientes
en el análisis de equipos y con ello ahorrar tiempo.
Las técnicas de análisis de fallas se pueden subdividir en dos
aspectos de igual importancia, el análisis técnico y el análisis estadístico,
donde se investiga tanto el porqué de las fallas como la frecuencia con
que estas se presentan Fuenmayor (2008)
Estas técnicas estadísticamente pueden ser: diagrama de Pareto,
diagrama causa-efecto Ishikawa, histograma, grafico de control, diagrama
de correlación o dispersión, hoja de recogida de datos, estratificación de
datos, basando su metodología en formulas estadísticas para la
determinación de los datos necesarios para el análisis e interpretación.
Dentro de los métodos cualitativos podemos hallar: el diagrama
de afinidad, diagrama de relaciones, diagrama de árbol, diagrama de
matriz, diagrama de análisis de matriz – datos, diagrama de procesos de
decisión, diagrama de flujo, árbol lógico de Fallas, Análisis de Modo y
efectos de fallas. Las cuales basan su metodología en la identificación de
las características de operación y características de fallas para realizar su
análisis

CAPITULO II
42
Indicadores de Mantenimiento.
 Indicadores: Para facilitar la evaluación de las actividades
del mantenimiento, permitir tomar decisiones y establecer metas, deben
ser creados informes concisos y específicos formados por tablas de
índices algunos de los cuales deba ir acompañado de sus respectivas
gráficas proyectadas para un fácil análisis y adecuadas a cada nivel de
gestión. Tavares (2000).
 Indicadores (medidas estratégicas): Medios, instrumentos o
mecanismos para poder evaluar en qué medidas estamos logrando los
objetivos estratégicos propuestos. Como tal un indicador es un variable de
interés cuya naturaleza obviamente se circunscribe al tipo de escala
sobre el cual se define esto implica una clasificación en términos de su
naturaleza como cuantitativas y cualitativas.
Los indicadores de mantenimiento por Nava, (1992) son:
 Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo no falle
mientras esté en servicio durante un tiempo dado y bajo ciertos
condiciones operacionales.
Es la ciencia que se encarga de la predicción, estimación u
optimización de las distribuciones de probabilidad de supervivencias de
los componentes o sistemas.
“Habilidad de un activo en ejercer una función en una condición
establecida y por un periodo de tiempo definido”.
Probabilidad de que un equipo, maquinaria o sistema realicen sus
funciones satisfactoriamente bajo condiciones especificas dentro de cierto
periodo de tiempo, medido por MTBF”.
Este indicador es modelado por las siguientes distribuciones:
- Exponencial.
- Normal.
- Log-Normal.
- Weibull.

CAPITULO II
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 Tiempo Promedio entre Fallas: Es una medida de la
confiabilidad, representa el valor medio entre falla. No debe ser
confundido con el tiempo medio a la falla MTTF (Mean Time To Failure).
Indica el intervalo de tiempo más probable entre un arranque y la
aparición de una falla mientras mayor es su valor mayor es la
confiabilidad del componente o equipo. Es decir, mide el tiempo que es
capaz de operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del
periodo considerado del estudio.
 Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo que ha
fallado pueda ser reparado dentro de un periodo dado de tiempo. Está
caracterizada por el tiempo promedio para reparar (TPPR).
La mantenibilidad es la característica de un elemento asociado a su
capacidad de ser recuperado para el servicio a condiciones específicas
cuando se realiza una tarea de mantenimiento. Es una medida de la
facilidad efectividad y eficiencia con la que este puede mantenerse y se
refiere a:
Figura 1. Proceso de Mantenibilidad. Fuente: Optimización del
Mantenimiento, Villarroel (2010).
Este indicador es modelado por las siguientes distribuciones:
Tiempo activo de
mantenimiento
Tiempo en demoras
logísticas
Tiempo en demoras
administrativas
Mantenimiento
Correctivo
Mantenimiento
Preventivo
Tiempo de
Reparación
Tiempo de
Inspección
Tiempo de
Servicio
Tiempo de
Checkout
Reparación
Del
Mantenimiento
Localización y
Aislamiento
De falla
Desensamblaje
Del
Equipo
Reparación del elemento en sitio
Reemplazo del elemento
Fallado con repuesto
Reensamble
Del
Equipo
Ajuste,
calibración o
alineación
Verificación de
condiciones
(checkout)
Tiempofuerade servicio

CAPITULO II
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- La distribución de Gauss o Normal.
- La distribución Log-Normal.
- La distribución de Gumbel Tipo I.
- La Exponencial.
 Tiempo Promedio por Reparar: Mide la efectividad en
restituirla unidad a condiciones optimas de operabilidad una vez que la
unidad queda fuera de servicio por una falla (las horas de fallas se
consideran igual al tiempo por reparar), dentro de un tiempo considerado
para el estudio.
 Disponibilidad: Es la probabilidad de que un equipo esté
operando o disponible para su uso durante un periodo de tiempo
determinado. Es decir; es la capacidad del equipo o instalación para
realizar una función requerida bajo condiciones especificas sobre un
periodo de tiempo determinado, asumiendo que los recursos externos
requeridos son suministrados.
La disponibilidad, del término en ingles availability puede ser definida
como la probabilidad de que un equipo esté operando o esté disponible
para su uso, durante un periodo de tiempo determinado.
Es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de
tiempo total que se puede esperar, que un equipo esté disponible para
cumplir la función para la cual fue diseñado.
Tiempo de
operación
Tiempo
de
reparación
Tiempo
de
reparación
Tiempo de
operación
Tiempo de
operación
MTBF
CONFIABILIDAD
MANTENIBILIDAD
MTTR
DISPONIBILIDAD

CAPITULO II
45
Figura 2. Elementos de la Disponibilidad. Fuente: Optimización del
 Disponibilidad Inherente o de estado estable. Incluye
solamente el mantenimiento correctivo del sistema (el tiempo de reparar o
reemplazar componentes fallados) y excluye las paradas de
mantenimiento preventivo, tiempos logísticos tiempos de espera o
administrativos.
A =
MTBF
MTBF + MTTR
 Disponibilidad Alcanzada.
Esta incluye las paradas de mantenimiento preventivo que impliquen
la disponibilidad del sistema (tanto correctivas y algunas preventivas) y es
M el tiempo de parada (tanto de acciones correctivas como de
preventivas).
Aa =
MTBF
MTBF + MTTR
Distribuciones de Probabilidad:
 Distribución Normal: En mantenimiento esta distribución
describe el periodo de desgaste de los equipos. También puede ser
utilizada para modelar los tiempos de reparación de los equipos.
La tasa de falla aumenta sostenidamente porque los elemento del
equipo sufren un proceso de deterioro físico.
Se define como una variable aleatoria continua x que es
normalmente distribuida con media mx y varianza s 2.
 Distribución exponencial: Es la distribución que mejor
modela la tasa de falla constante o vida útil de los equipos.

CAPITULO II
46
Figura 3. Distribución Exponencial. Fuente: Optimización del
Procedimiento para la predicción del MTBF y tasa de falla en la
distribución exponencial:
Agrupar los datos y graficar f (t) vs. Tiempo
Ordenar la información de los tiempos de operación en orden
ascendente (de menor a mayor)
Calcular la probabilidad de falla estadística por:
𝐹(𝑡) =
𝑖
𝑁+1
20 N 50 𝐹(𝑡) =
𝑖−0.3
𝑁+0.4
N 20 𝐹(𝑡) =
𝑖
𝑁
N 50
i= número de orden de observación
N= número total de observaciones
Calcular la probabilidad de supervivencia R(t)=1-F(t)
Construir la recta de confiabilidad versus tiempos de operación
Determinar el MTBF con R (t)=37% aprox. en la grafica.
 Distribucion Weibull: Es la distribución de vida más
ampliamente utilizada en los análisis para describir la tasa de falla de los
equipos, por su versatilidad.
Características:
β<1 tasa de falla decreciente (mortalidad infantil)
β =1 tasa de falla constante (vida útil)
Intervalos de clase (tiempo)
Frecuencia
relativa
(%)

CAPITULO II
47
β > 1 tasa de falla creciente (desgaste)
Procedimiento para la predicción edad característica de falla y modo
de falla en la distribución Weibull:
Agrupar los datos y graficar f (t) vs. Tiempo
Ordenar la información de los tiempos de operación en orden
ascendente (de menor a mayor)
Calcular la probabilidad de falla estadística por:
𝐹(𝑡) =
𝑖
𝑁+1
20 N 50 𝐹(𝑡) =
𝑖−0.3
𝑁+0.4
N 20 𝐹(𝑡) =
𝑖
𝑁
N 50
i = número de orden de observación
N= número total de observaciones
Construir la recta de confiabilidad versus tiempos de operación.
Determinar la edad característica de falla (α) con F (t)=62.22%
aprox. en la grafica
Determinar β.
Mantenimiento Clase Mundial (MCM).
Es el conjunto de las mejores prácticas operacionales y de
mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques
organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de
alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan
ahorros sustanciales a la empresa. Introducción a la confiabilidad
Operacional; CIED (1999).
Características del Mantenimiento Clase Mundial.
a) Promueve constantemente, la revisión y/o actualización de
las mejores prácticas en el ámbito mundial.

CAPITULO II
48
b) Alinea las prácticas en función de la gente, los procesos y la
tecnología.
c) Enfatiza en el desarrollo de estrategias para facultar a las
personas en su desempeño.
d) Establece estrategias orientadas a la integración de los
diferentes entes que participan en la cadena de valor de los procesos.
e) Considera fundamental la tecnología de información como
habilitador esencial para la integración d los procesos.
f) Asigna un peso específico a la planificación, como función
del proceso gerencial.
g) Fomente la identificación de oportunidades de mejoras.
h) Orienta y gerencia el cambio planificado, como objetivo
estratégico a través del desarrollo y educación permanente de la gente.
Estrategia de Mantenimiento.
Es el conjunto de métodos, técnicas, procedimientos seleccionados
y actividades configuradas y dirigidas para satisfacer la misión u objetivos
y alcanzar la visión de la organización de mantenimiento, compatibles con
los valores de la misma y con los lineamientos o políticas existentes.
Proceso de planificación de mantenimiento.
Planificar es un proceso dirigido a producir un determinado estado
futuro al cual se desea llegar y que no se puede conseguir menos que
previamente se emprendan las acciones precisas y adecuadas, por lo
tanto planificar exigiría:
-Que se tomen decisiones anticipadamente, determinando lo que se
hará y como se hará antes de que llegue el momento de la ejecución.

CAPITULO II
49
-Un cabal conocimiento de la organización o unidad responsable de
la ejecución y una adecuada comunicación y coordinación entre los
distintos niveles.
- Que exista una dirección que guie el cambio de situaciones y toma
de decisiones mediante un proceso continuo y sistemático de análisis y
discusión, que permita orientar los recursos disponibles hacia el logro de
la organización.
-Un análisis permanente, tanto del ambiente interno como del medio
externo de la organización, para adaptarlas a situaciones futuras. Esto
implica identificar fortalezas y debilidades, visualizar nuevas
oportunidades y amenazas, mediante una acción innovadora de dirección
y liderazgo.
En consecuencia si se analiza el mantenimiento como un proceso
gerencial, es decir, que busca administrar efectiva y eficientemente los
recursos, se observa que la planificación constituye el punto de partida de
la gestión, ya que involucra la necesidad de visualizar y relacionar las
posibles actividades que habrán de cumplirse para obtener los objetivos y
resultados planteados, considerando los recursos necesarios para poder
lograr los mismos. Aceptando el hecho de que el mantenimiento es una
función estratégica para cualquier empresa, se propone un modelo en el
cual se incluyen las diferentes variables y componentes que permitirán
establecer una relación integral entre el nivel de decisiones estratégicas y
el nivel operativo.
La figura 4 presenta un modelo con una serie de pasos que
permitirá formular, implementar y evaluar de manera relativamente
sencilla y ordenada la gestión de una organización de mantenimiento. El
plan estratégico es la definición teórica del que hacer, del futuro deseable
de la organización de mantenimiento para orientar los esfuerzos, el uso
de los recursos y la relación con el entorno, a mediano y largo plazo. La
tarea de analizar el ambiente interno y externo de la organización para
luego seleccionar las estrategias apropiadas, por lo general, se llama
formulación. En contraste la implementación involucra el diseño de

CAPITULO II
50
estructuras organizacionales apropiadas (plan operativo) que permite
poner en acción las estrategias y los respectivos sistemas de evaluación y
control. Los pasos a seguir en la formulación del plan estratégico son los
siguientes:
-Identificar la misión, visión, objetivos y estrategias actuales de la
organización de mantenimiento.
-Realizar evaluación interna con el objeto de identificar fortalezas y
debilidades de la organización de mantenimiento.
-Realizar evaluación externa con el objetivo de identificar
oportunidades y amenazas externas.
-Fijar nueva misión en la organización de mantenimiento.
-Fijar los objetivos estratégicos (mediano y largo plazo) de la
organización de mantenimiento.
-Seleccionar estrategias que permitan alcanzar los objetivos.
-Definir políticas de la organización de mantenimiento.

CAPITULO II
51
Figura 4. Modelo de Planificación y Gestión del Mantenimiento.
Fuente: Mantenimiento Industrial Milano (2005).
Identificar
Misión objetivos y estrategias actuales
Realizar Evaluación
interna
Perfil de organización
Realizar Evaluación
Externa
Análisis del entorno
¿Qué puede hacer? ¿Qué podría hacer?
Identificar
Fortalezas y
Debilidades
Nueva
Misión
Identificar
Oportunidades y
Amenazas
Seleccionar Estrategias
Fijar Objetivos
Estratégicos
Definir Políticas
IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN ESTRATÉGICO (PLAN OPERATIVO)
 Elaborar Plan de Mantenimiento
 Fijar Metas
 Definir Indicadores de Evaluación y Control
Asignar
Recursos
Asignar
Responsabilidades
Ejecutar Plan de
Mantenimiento
EVALUACIÓN Y CONTROL
Plan de Mantenimiento
Plan Estratégico Retroalimentación
Retroalimentación

CAPITULO II
52
Objetivos Estratégicos.
Los objetivos estratégicos son los resultados específicos que
pretende alcanzar la organización de mantenimiento a mediano y largo
plazo mediante el cumplimiento de su misión básica. Son esenciales para
el éxito de la organización de mantenimiento porque establecen un curso,
ayudan a la evaluación, producen sinergia, revelan prioridades, permiten
la coordinación y establecen las bases para planificar, organizar, motivar y
controlar con eficacia. Los objetivos deben convertir la misión de la
organización en medidas específicas de desempeño y representar un
compromiso de la gerencia a conseguir resultados concretos mediante las
estrategias de la empresa a la cual pertenece la organización de
mantenimiento.
Plan de mantenimiento.
Es el elemento de referencia básica que, de forma sistemática y
ordenada, establece las bases sobre las cuales se ejecutaran las
actividades de mantenimiento establecida en su programación sobre una
base, generalmente de un año.
Con la intención de unificar criterios y conceptos básicos aplicables a
las organizaciones de mantenimiento, la propuesta de plan de
mantenimiento que se propone en esta investigación será una adaptación
de la norma venezolana COVENIN 3049-93.
La propuesta de plan de mantenimiento que se desarrolla a
continuación, es una propuesta que fundamenta su conceptualización en
una adaptación de la norma venezolana COVENIN 3049-93
(MANTENIMIENTO-DEFINICIONES), elaborada por el Comité Técnico de
Normalización CT-3: CONSTRUCCIÖN, aprobada por la Comisión
Venezolana de Normas Industriales (COVENIN) en su reunión Nº 124 de
fecha 12-01-93. Esto con la intención de unificar, en la medida de lo

CAPITULO II
53
posible, los criterios y principios básicos aplicables, con las adaptaciones
a que haya lugar, a las organizaciones de mantenimiento en Venezuela.
La norma COVENIN 3049-93, contempla un total de 20
procedimientos, de las cuales corresponden a la elaboración del plan de
mantenimiento los siguientes:
Tabla 1
Procedimiento del plan de mantenimiento.
Procedimiento Documentación Fundamento
M-01 Inventario de objetos de mantenimiento Inicio
M-02 Codificación de objetos de mantenimiento M-01
M-03 Fichas técnicas M-01 y M-02
M-04 Instrucciones Técnicas M-03
M-05 Procedimiento de ejecución M-04
M-06 Programación M-04 y M-05
M-07 Distribución Personal M-06
M-20 Presupuesto anual de mantenimiento M-06 y M-19
Fuente: Norma COVENIN 3049-93 (2001)
M-01: inventario de equipos y M-02: Codificación de equipos
Los objetos de mantenimiento representan el conjunto de activos,
equipos, instrumentos y útiles que conforman los sistemas productivos
(Empresas, planta industrial u otros).
Activos: Todo aquellos que cumple con determinada función en una
empresa (por ejemplo locales, líneas de vapor, Edificios, estructuras,
equipos, grupos de equipos, equipos con instrumentación etc.) sobre las
cuales actúa la organización de mantenimiento.
Equipos: Son los medios que conforman la base productiva de la
empresa, a los cuales se le atribuye una prioridad en función del lugar y
uso a que estén destinado.
Instrumentos: Controlan el buen funcionamiento y operación de los
equipos en el desempeño de las funciones a la que están destinados.

CAPITULO II
54
Útiles: Medios de los que se vale la organización de mantenimiento
para realizar sus funciones. Incluye las herramientas y/o equipos que se
utilizan en las actividades de mantenimiento y/o reparación (por ejemplo:
grúas, camiones, plantas de soldar, etc.). Es importante destacar que en
algunos lugares estos equipos se contratan a terceros o se cuenta con
ellos dentro de la empresa, por los que se paga una tarifa horaria de
alquiler o uso.
Las organizaciones de mantenimiento tienen a su cargo una gran
cantidad de objetos de mantenimiento cuyo tamaño oscila desde
pequeños hasta grandes objetos. Pueden estar concentrados en un
espacio reducido o a través de grandes áreas de extensión., pueden ser
todos móviles o bien constituir una sola instalación fija, pero en la mayoría
de los casos es una combinación de ambos.
Esto significa que se tiene que realizar un inventario y desarrollar
sistemas lógicos de codificación, para poder elaborar el plan de
mantenimiento. El inventario constituye el fundamento de los sistemas de
gestión del mantenimiento y consiste es una lista de todos los objetos de
mantenimiento bajo responsabilidad de la organización de mantenimiento,
aun cuando una parte del mantenimiento de ellos sea contratado.
El inventario debe incluir todos los objetos de mantenimiento,
independientemente de su importancia o criticidad y de que algunos de
ellos no tengan asignados algún tipo de mantenimiento rutinario. Si no
existe un inventario de objetos de mantenimiento, la organización de
mantenimiento debería elaborarlo junto con un sistema de codificación
apropiado, aun cuando exista alguna lista de objetos que haya sido
elaborado con otros fines (contables por ejemplo).
Es importante destacar que el inventario de objetos de
mantenimiento debe mantenerse actualizado ya que es la base de los
demás procedimientos, de forma tal que si se desactualizada, los otros
procedimientos también. Se deben registrar todos los nuevos objetos,
movimientos de los mismos, modificaciones o sustituciones,
actualizándose en consecuencia el inventario.

CAPITULO II
55
Para facilitar la elaboración del plan de mantenimiento (instrucciones
técnicas, procedimientos de ejecución, programación, etc.), se
recomienda crear estructuras o unidades lógicas dividiendo o
desagregando en niveles los objetos de mantenimiento en sistemas,
subsistemas, elementos y componentes (tabla 4). La cantidad de niveles
depende de la interdependencia o interconexión entre los objetos, del
área física donde están ubicados, del tamaño del inventario y de si son
estáticos, móviles o transportables.
Tabla 2
Desagregación de los objetos de mantenimiento.
Sistema
Representa el primer nivel en que se
puede desagregar un objeto de
mantenimiento.
Ejemplo : Una retroexcavadora
(objeto de mantenimiento) se divide
en los sistemas motor, transmisión,
frenos, etc.
Subsistema Cantidad de divisiones de un sistema
Ejemplo: El motor de la
retroexcavadora se divide en
subsistemas de enfriamiento,de
combustible,aire y lubricación etc.
Elemento
Es una pieza individual de un subsistema y
suele ser la pieza discreta más pequeña de
un objeto de mantenimiento que se tiene en
cuenta desde el punto de vista operacional.
Ejemplo: El sistema de enfriamiento se
divide en Bomba de agua, radiador y
correas de ventilación.
Componente
Es una pieza individual de un elemento y
normalmente sustituible.
Ejemplo: Los sellos yrolineras son
componentes sustituibles de la bomba
de agua del sistema de enfriamiento del
motor de la retroexcavadora.
Fuente: Milano (2005)

CAPITULO II
56
M-03 Registros de equipos o Fichas Técnicas
La información contenida en las fichas técnicas variará según el
tipo de objeto de mantenimiento, por tanto no hay un modelo estándar
que pueda ser recomendado. No obstante, en la medida de lo posible,
deben contener la información .siguiente o cualquier otra que se
considere relevante: descripción, código asignado, fecha de arranque,
datos del fabricante, distribuidor o proveedor, características y
especificaciones técnicas, manejo y cuidado, normas de uso y prevención
de fallas, desagregación del objeto en sistemas, subsistemas,:
componentes y elementos.
M-04 Instrucciones Técnicas
Son las acciones o actividades de mantenimiento a ejecutar sobre
cada objeto registrado en las fichas técnicas (M-03). En líneas generales,
cada instrucción técnica debe incluir: tipos de mantenimiento a ejecutar,
numeración secuencial de control para cada instrucción, descripción
general de la actividad a realizar, frecuencia y duración de la actividad.
M-05 Procedimiento de Ejecución
Los procedimientos de ejecución describen como se ejecutará cada
instrucción. Los procedimientos deben ser elaborados en formatos
predefinidos dependiendo de las normas que aplique cada empresa.
M-06 Programación de mantenimiento
Con la programación se establece cuando se deben ejecutar las
diferentes instrucciones técnicas (M-04) de cada objeto de
mantenimiento, cuyo procedimiento de ejecución se describió en (M-05).
Para la programación de las instrucciones técnicas hay que establecer la

CAPITULO II
57
diferencia entre programas de alta frecuencia y programas de baja
frecuencia.
Programas de alta frecuencia
Son programas con frecuencias diarias o semanales, llamados
programas de mantenimiento rutinario. Comprende actividades tales
como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras, la
mayoría de las cuales se pueden ejecutar en cualquier momento por los
operadores mientras los sistemas están funcionando.
Programas de baja frecuencia
Son aquellos que realizan a intervalos mensuales o más largos y
representa el tradicional mantenimiento preventivo. Utilizan las
instrucciones técnicas y frecuencias recomendadas por los fabricantes,
constructores, diseñadores, usuarios o experiencias conocidas, a fin de
determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Normalmente
requieren más trabajo que los programas de alta frecuencia por lo que
llevan más tiempo y requieren paradas de los objetos de mantenimiento o
sistemas. Son ejecutados por cuadrillas de la organización de
mantenimiento de acuerdo con un cronograma anual (dividido en las 52
semanas del año).
M-07 Cuantificación del Personal
Este procedimiento permite conocer la distribución del personal, por
tipo de mantenimiento (rutinario, programado, circunstancial, predictivo) y
por frecuencia de ejecución de las instrucciones técnicas (diaria, semanal,
mensual, anual), según lo programado en (M-06). Es decir, se podrá
conocer “para cuando” y “que tipo” (especialización) de personal se
requiere. Para ello, semanalmente se van acumulando, para cada para

CAPITULO II
58
cada objeto por centro de costo, los siguientes tiempos (duración de las
actividades): tiempo acumulado semanal, mensual y anual por tipo de
mantenimiento; tiempo acumulado semanal, mensual y anual por
frecuencia. Estos datos permitirán adelantar o posponer algunas de las
actividades programadas y ubicar al personal ante la aparición de fallas
imprevistas o contingencias.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Según Moubray (2006), El MCC es uno de los procesos
desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las
personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los
activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen
en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el MCC es el más
efectivo. El Mantenimiento MCC pone tanto énfasis en las consecuencias
de las fallas como en las características técnicas de las mismas,
mediante:
1. Integración de una revisión de las fallas operacionales
con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio
ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean
tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
2. Manteniendo mucha atención en las tareas del
Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y
desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en
mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.
Según Huerta (2005), el MCC muestra que muchos de los conceptos
del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente
equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta
peligrosos. Para Castillo (2006), es una metodología que procura

CAPITULO II
59
determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su
contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos,
ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas
de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la
evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias
más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que
económicamente viables.
Según Guerrero (2004), el M.C.C centra su atención en la relación
existente entre la organización y los elementos físicos que la componen.
Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta
relación detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos
existentes y decidir cuál de ellos deben estar sujetos a una revisión de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse
énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten
consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y
disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos)
La siete preguntas del MCC. Según la norma SAE JA1011
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está
analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados
con estas funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de
falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o
preventiva adecuada?

CAPITULO II
60
Contexto Operacional
Según Narcisf (2004), una vez escogido un sistema en particular
para el análisis, el siguiente paso consiste en mejorar el entendimiento de
los procesos en ejecución y las normas de operación necesarias para
alcanzar tales fines. Inicialmente, esto debería hacerse mediante el
contexto operacional; el cual debe incluir hasta los niveles de la misión de
todas las organizaciones, definiendo funciones y estándares
operacionales que frecuentemente suceden en el sistema seleccionado.
El contexto operacional se redacta en forma narrativa incluyendo la
descripción exacta del equipo y los componentes que se incluyen en el
análisis. El objetivo es suministrar la información necesaria y suficiente
para que el grupo de trabajo pueda comenzar con el análisis. Con todo el
detalle que se especifica y con el alcance del análisis, la función principal
debe resultar aparente al equipo natural de trabajo. El contexto
operacional debe estar constituido de la siguiente manera:
1. Resumen Operativo: Propósito del equipo/sistema,
descripción del equipo, descripción del proceso, dispositivos de
seguridad, metas de seguridad/ambiental/operacional (volumen de
producción, calidad y servicio), inquietudes del contexto operacional,
planes en el futuro y grupo de trabajo.
2. Personal: Turnos rotativos, operaciones, mantenimiento,
calidad y gerencia.
3. División de Procesos: División de procesos en sistemas,
definición de los límites de los sistemas, listado de componentes para
cada sistema (incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores).
Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)
Para Moubray (2004), el AMEF es un método que permite
determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el

CAPITULO II
61
impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrán
clasificar las fallas por orden de importancia, permitiendo directamente
establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están
generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o
eliminarlas por completo.
El AMEF, es una técnica que asegura que el producto resultante del
diseño y los procesos de manufactura y ensamble cumpla con las
necesidades y expectativas del cliente. De esta manera se apoya no sólo
al Control de Calidad, sino al mejoramiento continuo del proceso. Si se
identifican modos de fallas potenciales se deberán iniciar acciones de
mejora para eliminar las causas o ir disminuyendo la ocurrencia en el
proceso.
Un AMEF de procesos es una técnica que:
a) Evalúa los efectos de la falla potenciales del proceso relacionados
con el producto.
b) Identifica modos de falla potenciales del proceso relacionados con
el producto.
c) Detecta causas potenciales de manufactura o ensamble.
d) Identifica variables importantes del proceso.
e) Establece acciones para mejorar el proceso.
f) Enfoca controles para prevención o detección de las condiciones
de falla.
Es un método inductivo de análisis de la seguridad y/o fiabilidad del
funcionamiento de un sistema, utilizando para ello, el estudio sistemático
de las causas y consecuencias de las fallas que puedan afectar a los
elementos de este sistema.

CAPITULO II
62
Características Principales del Análisis de Modos y Efectos de
Falla
A continuación se citan una serie de características que ayudan a
comprender la naturaleza de la herramienta.
Carácter preventivo: el anticiparse a la ocurrencia de la falla en los
productos/servicios o en los procesos permite actuar con carácter
preventivo ante los posibles problemas.
Sistematización: el enfoque estructurado que se sigue para la
realización de un AMEF asegura, prácticamente, que todas las
posibilidades de falla han sido consideradas.
Guía en la priorización: la metodología del AMEF permite priorizar
las acciones necesarias para anticiparse a los problemas dando criterios
para resolver conflictos entre acciones con efectos contrapuestos.
Participación: la realización de un AMEF es un trabajo en equipo,
que requiere la utilización de los conocimientos de todas las áreas
afectadas
Objetivos del AMEF Análisis de Modos y Efectos de Falla
Helman y Pereira (2000), los objetivos del AMEF son los siguientes:
 Analizar las consecuencias y las fallas que pueden afectar a
un producto o un sistema.
 Identificar los modos de falla que tienen consecuencias
importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad.
 Precisar para cada modo de falla dispone de los medios de
detección previstos (detectores, ensayos o inspecciones periódicas).
 Poner en evidencia las fallas de modo común.

CAPITULO II
63
Beneficios del Análisis de Modos y Efectos de Falla
Helman y Pereira (2000), la eliminación de los modos de fallas
potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto
plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro.
El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir, puesto que se
relaciona con la satisfacción del cliente y con su percepción de la calidad;
esto afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya
que:
 Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño.
 Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas
potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean
considerados durante el diseño.
 Proporciona información adicional para ayudar en la
planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes.
 Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales,
clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente.
 Proporciona un formato documentado abierto para
recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el
seguimiento de ellas.
 Detecta fallas en donde son necesarias características de
auto corrección o de leve protección.
 Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de
otra manera podrían pasar desapercibidos.
 Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que
pueden causar ciertas fallas secundarias.
 Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de
las funciones de un sistema.

CAPITULO II
64
Tipos de Análisis de Modos y Efectos de Falla
Helman y Pereira (2000), existen dos tipos:
Un producto o servicio (AMEF de producto). Sirve como herramienta
de optimización para su diseño.
El proceso que permite la obtención del producto o la prestación del
servicio (AMEF de proceso). Sirve como herramienta de optimización
antes de su traspaso a operaciones.
En general, los dos tipos de AMEF deben ser utilizados, en una
secuencia lógica, durante el proceso global de planificación.
Una vez realizado el AMEF de producto/servicio, este pondrá de
manifiesto el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de
fallas.
Requerimientos del Análisis de Modos y Efectos de Falla
Según Helman y Pereira (2000), para hacer un AMEF se requiere lo
siguiente:
 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la
capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del
sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos
del diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, subensambles,
entre otros.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos
que se van a utilizar.
 Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de
consideraciones especiales que se apliquen al producto.

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