El Just in Time (JIT) se originó en Japón en la década de 1950 como una solución a los problemas de espacio y capital limitados de las empresas japonesas. El JIT busca eliminar el desperdicio en las actividades de una empresa mediante la reducción de inventarios, tiempos de preparación y otros elementos no valorados. Los elementos clave del JIT son el programa maestro para una producción uniforme y el sistema Kanban para controlar el flujo de materiales solo cuando se necesitan.

1. UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN
MARCOS
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
JUST IN TIME
CURSO: Planeamiento Programación y Control de Operaciones
PROFESOR: Esponda Veliz, Jorge

2. ORIGEN DEL JUST IN TIME
¿Dónde y por qué se originó el J.I.T?
El J.I.T se originó en Japón, donde fue aplicado por la
empresa automovilística Toyota que empezó a
utilizarlo a principios de los años 50.
Surge como una solución a sus mayores problemas:
 El ahorro de espacio.
 El reducido volumen de las operaciones de las empresas
japonesas no permitía la implantación eficiente de
sistemas de producción masiva.
 Falta de capital y necesidad de reducir costos.

3. ORIGEN DEL JUST IN TIME
Taiichi Ohno
“Cuando intentamos producir el
mismo producto en grandes
cantidades,
cantidades
homogéneas, tienen lugar todo
tipo de pérdidas. Al final los
costes ascienden. Es mucho más
barato fabricar cada artículo una
sola vez.”

4. FILOSOFÍA DEL JUST IN TIME
 Es una filosofía que considera la reducción o
eliminación de todo lo que implique desperdicio en
las actividades en un negocio.
En un sistema JIT se considera al desecho, reproceso y
almacenamiento en inventario como desperdicio
porque no contribuye con valor al producto.
La filosofía del JIT impulsa a la empresa a buscar una
calidad perfecta.
La calidad perfecta es responsabilidad del trabajador,
que buscará siempre producir partes de calidad para
respaldar al siguiente proceso.

5. FILOSOFÍA DEL JUST IN TIME
Filosofía del
JIT
Eliminación
de los
desperdicios
Flujo
Tiempo de
alistamiento
reducido
Kanban
Compras JIT
Intervención
de empleados
Calidad

6. ELEMENTOS DE UN SISTEMA JUST IN
TIME
El JIT tiene dos elementos esenciales:
 El programa maestro:
Su objetivo es permitir que los trabajadores y
proveedores planeen sus programas de trabajo que
permitan producir una carga uniforme de productos
cada día.
 Kanban:
Es un sistema simple que permite el flujo de partes de
un centro de trabajo a otro. Si un proceso se detiene
todos los procesos anteriores se detienen.

7. ELEMENTOS DE UN SISTEMA JUST IN
TIME

8. ESTABILIZANDO EL PROGRAMA
MAESTRO
¿Qué es el programa maestro?
El programa maestro de producción es un plan
cronológicamente elaborado que determina cuándo y
cuánto se producirá de artículos finales.

9. ESTABILIZANDO EL PROGRAMA
MAESTRO
En un sistema JIT el proceso de planeación de la
producción es a largo plazo, luego este plan se
descompone en planes anuales, mensuales y diarios.
El programa maestro busca alcanzar una carga
uniforme, es por ello que se diseña a nivel mensual y
diario.
El objetivo del programa maestro es producir
diariamente la cuota exacta planificada.

10. ESTABILIZANDO EL PROGRAMA
MAESTRO
¿Cómo estabilizar el programa maestro en un
sistema JIT?
 El programa maestro se debe establecer por lo menos
con un mes de adelanto.
 La producción de diferentes artículos debe ser
secuencial y armónica respecto a la cantidad
requerida de cada artículo al mes.
Productos: A,B,C
Tiempo= 20 días
Cantidad: 1000 A, 1000B, 400C
La producción diaria será: 50 A, 50 B, 20C
La secuencia será: AAAAABBBBBCC| AAAAABBBBBCC | AAAAABBBBBCC

11. ESTABILIZANDO EL PROGRAMA
MAESTRO
¿Cómo estabilizar el programa maestro en un
sistema JIT?
 Se debe eliminar o minimizar los costos de cambio de
modelo.
 Se debe transmitir el plan maestro mensual a los
diversos centros de trabajos, para lo cual se requiere
un gran compromiso de ambos grupos.
 La cuota de producción diaria debe ser exactamente
la planificada, si se alcanza en menos tiempo debe
utilizarse el exceso en mantenimiento y/o círculos de
calidad y en si falta debe completarse con horas
extras.

12. ESTABILIZANDO EL PROGRAMA
MAESTRO
Problema: Calcule las cantidades de producción diaria y las
secuencias de los siguientes requerimientos mensuales.
Suponga que el mes tiene 20 días de producción.
a) 5000 A, 2500 B, 3000 C
Producción diaria= Producción mensual/20
250 A, 125 B y 150 C
Secuencia de Requerimientos
AAAAAAAAAABBBBBCCCCCC|AAAAAAAAAABBBBBCCCCCC|AAAAAAAAAABBBBBCCCCCC
b) 2000 A, 3000B, 6000 C
Producción diaria = 100 A, 150 B, 300 C
Secuencia de Requerimientos
AABBBCCCCCC|AABBBCCCCCC|AABBBCCCCCC

13. EL SISTEMA KANBAN
¿Qué es el sistema Kanban?
KANBAN significa en japonés: tarjeta de instrucción,
marcador, símbolo, placa, etc.
Este sistema se basa en la utilización de esta tarjeta,
para indicar la necesidad de empezar a producir un
nuevo lote de alguna pieza, subensamble o producto.
Su principal función es ser una orden de trabajo.
El objetivo es limitarse a ordenar solo aquellas
cantidades que han sido solicitadas por un cliente y
evitar exceso de inventarios.
KANBAN es un subsistema de JIT.

14. Tipos de KANBAN
KANBAN de producción:

15. Tipos de KANBAN
KANBAN de transporte o movimiento:
Otros tipos:
 Kanban de emergencia
 Kanban urgente
 Kanban único
 Kanban común

16. SISTEMA KANBAN
¿Por qué es importante?
Disminuir o eliminar los stock intermedios (entre
procesos).
Cumplir los tiempos de entrega demandados por el
cliente.
Mejorar la calidad del producto por una mejor
detección de los defectos del mismo.
Evitar el manejo excesivo de materiales.
Facilitar el control de la producción.
Obtener un sistema de producción flexible según la
demanda.

17. SISTEMA KANBAN
¿Cómo trabaja el sistema Kanban?

18. SISTEMA KANBAN
Reducción del tiempo de preparación y de los
tamaños de lote:
Reducir el tiempo de preparación es importante ya
que aumenta la capacidad disponible.
Conforme los tiempos de preparación se
aproximen a cero se alcanzará el tamaño ideal del
lote.
Mediante la reducción de los tiempos de
preparación, de tamaños de lote y de tiempos de
espera, es la máquina la que dirige el JIT. Estas
reducciones hacen posible eliminar tarjetas
Kanban.

19. SISTEMA KANBAN
Distribución de planta y del equipo:
La instalación de un sistema JIT tiene una
repercusión directa en la distribución de planta,
dado que esta evoluciona hacia un flujo más
continuo, debido a que los lotes se reducen y
los problemas constantemente se resuelven con
la automatización.
El mantenimiento debe ser más constante,
dado que los inventarios se han eliminado casi
por completo, por lo que los equipos se deben
conservar en buen estado.

20. SISTEMA KANBAN
Problema: Suponga que un centro de trabajo JIT está siendo
operado con un tamaño de recipiente de 25 unidades y una
tasa de demanda de 100 unidades por hora. El tiempo que le
toma a un recipiente dar una vuelta completa es 180 min.
a) ¿Cuántos recipientes se necesita para operar este sistema?
n= DT/C = 100*180 = 12 recipientes.
60*25
b) ¿Cuánto inventario se debe acumular?
Inventario máximo = n*C = 12*25 = 300 unidades.
c) ¿Cuántas tarjetas Kanban se necesitan?
Normalmente se necesita una tarjeta para cada recipiente
por lo tanto se necesitaría 12 tarjetas.

21. JUST IN TIME
Efecto en los trabajadores:
Si se desea producir a un ritmo similar a la
demanda es necesario modificar las
asignaciones de los operarios en las líneas, de
forma que los trabajadores sean capaces de
responder a modificaciones en la duración del
ciclo. Para que los operarios puedan responder
adecuadamente ante estos cambios, deben ser
polivalentes; es decir, tienen que estar
capacitados para realizar distintas tareas.

22. JUST IN TIME
En los sistemas de producción JIT se han
desarrollado
sistemas
de
sugerencias,
acompañados por incentivos para los
trabajadores, que han supuesto grandes
beneficios. Los planes de sugerencias de los
sistemas de producción JIT no son muy distintos
de los que se utilizan; las diferencias están en la
importancia que estos planes reciben en un
ambiente donde se estimula la participación de
los trabajadores en todos los aspectos del
sistema productivo.

23. JUST IN TIME
Proveedores:
El enfoque del J.I.T. resalta la necesidad de
buscar una sola fuente de suministro. De hecho,
subraya continuamente la necesidad de tener
un solo proveedor que suministre varias piezas
de una “familia”, aumentando así el volumen
por proveedor y reduciendo el número de
proveedores. De esta forma, se estimulará al
proveedor para que haga la inversión necesaria
para mejorar sus procesos de fabricación.

24. JUST IN TIME
Con frecuencia, las grandes empresas que estén
implantando el J.I.T. enviarán un equipo de
trabajo a los proveedores (especialmente a los
proveedores pequeños) para estudiar sus
procesos de fabricación y recomendar cambios.
Hay que crear una buena relación con los
proveedores, proporcionándoles asistencia
técnica cuando sea necesario y comprobando
que
los
proveedores
elegidos
sean
financieramente sólidos y estén bien dirigidos.

25. TEORIA DE LOS 5 CEROS
La teoría de los 5 ceros:
Cero defectos. La calidad bajo la filosofía JIT
significa un proceso de producción sin defectos
en el que esta se incorpora al producto cuando
se fabrica.
Cero plazos. Elimina al máximo todos los
tiempos no directamente indispensables, en
particular los tiempos de espera, de
preparaciones y de transito.

26. TEORIA DE LOS 5 CEROS
La teoría de los 5 ceros:
Cero averías o cero tiempo inoperativo. Evitar
cualquier retraso por fallo de los equipos
durante las horas de trabajo.
Cero papel o cero burocracia. El JIT en su lucha
continua por la sencillez y eliminación de costos
superfluos, entabla una batalla permanente
contra la fabrica oculta. En este sentido intenta
eliminar cualquier burocracia de la empresa.

27. TEORIA DE LOS 5 CEROS
La teoría de los 5 ceros:
Cero stocks. Compara a la empresa con un
barco que navega tranquilamente por un río
plagado de rocas (problemas), un nivel
adecuado de los inventarios (nivel de agua),
podrá conseguir que la empresa navegue
placidamente. La filosofía JIT lucha contra
cualquier política de empresa que implique
mantener altos inventarios al considerar a los
stocks como el derroche más dañino.

28. COMPARACION CON LOS SISTEMAS
MRP
Comparación con los sistemas MRP:
Aspectos analizados
MRP
JIT
Alcance del modelo
Producción
Toda la empresa
Política de stocks
Controlar
Anular
Sistema push o pull
Push
Pull
Requerimiento
computacional
Elevado
Bajo
Entorno de fabricación
ideal
Producción por lotes
Producción en línea

29. JUST IN TIME