1. InstitutoTecnológico de Tijuana SISTEMAS DE MANUFACTURA TPS (Toyota Production System) EQUIPO α Figueroa O. Melissa Montes T. Crys Ortega A. Adriana Valdez R. Herolinda Ing. Hugo Montelongo Solano

2. Taiichi Ohno y el nacimiento de TPS

4. El día que Kiichiro descorazonado ante la baja productividad de una incipiente línea de montaje de camiones encomienda a Taiichi literalmente incrementar la productividad El nacimiento de TPS se puede trazar al momento en que Taiichi se pone a pensar en como mejorar la productividad de la línea de montaje. El libro “TPS - más allá de la producción” fue elaborado por Ohno en 1988 Basado en los principios de Jidoka y Just-in-time, el sistema es un factor fundamental en la reducción de inventarios y defectos en las plantas de Toyota y de sus proveedores. El TPS, con su énfasis en la mejora continua y el valor del compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como un auténtico benchmark.

5. Principios subyacentes del TPS

6. Según los expertos el Sistema de Producción Toyota (TPS) es una filosofía de trabajo donde todas las decisiones se toman mirando a largo plazo. A rasgos generales esta filosofía (TPS) se basa en técnicas que podemos agrupar en cuatro grupos generales. 1. Crear un flujo continuo de productos en la cadena de producción de manera que los problemas salgan a la superficie (hacer visibles problemas de calidad). 2. Evitar hacer cosas innecesarias (muda), de lo que se deriva:

7. 3. Estandarizar las tareas de manera que la gente pueda perfeccionarse en ellas al fijar un estándar estable. Un concepto derivado de la estandarización es: heijunka 4. Las decisiones se toman por consenso, examinando a fondo todas las opciones. “El Sistema de Producción Toyota no trata sobre cosas sino sobre personas y como usarlas eficientemente”.

8. Objetivos operativos del TPS

9. Mejorar la productividad, la calidad, tiempos de entrega (lead time), el reducir stocks e inventario La eliminación de derroches (muda) Just-in-Time Jidoka que se expresan a través de las siguientes técnicas: 5S, ecualización de la producción (heijunka), mini-lote multi-producto, y visualizacion.

10. Pokayokeポカヨケ

11. Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa ‘a pruebade error’ (failsafe). De hecho, la palabra original japonesa se podría traducir como “seguroa prueba de bombas”.

12. ¿Qué es? Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. Puede implicar el uso listas de control, controles de calidad, diseño de una parte o herramienta, modificación de la maquina, el establecimiento de límites de tolerancia.

13. ¿Cómo surgió Poka-Yoke? SakichiToyoda

14. Lo importante de poka-yoke no es que el patrón pudiera ahora despedir a 9 operarios,sino que 9 operarios quedaban efectivamente liberados para tareas más productivas yhumanas (de mayor valor añadido), por ejemplo, pensar como mejorar otro aspecto deltelar.

15. Jidoka自働化

16. Posteriormente poka-yoke evoluciona a lo que hoy es jidōka: jidōkaes una palabracompuesta de tres kanjisque en japonés significa ‘automatización’. Es decir automatizar el trabajo humano oautomatización con un toque humano. mejorar la vida de los operarios.

17. Ergonomía Tecnología Nueva FábricaSilenciosa Conceptosdentro de Jidoka

18. Desde que el equipo se detiene cuando surge un problema, un solo operador puede controlar visualmente y eficientemente el control de muchas máquinas.

19. Muda無駄

20. medida en chunks de memoria x Segundo) La MCP es siete chunks Donde un chunk (trozo) es un símbolo o un símbolo que apunta a un grupo de símbolos. (HCI 2003)

21. Primero concozca su muda De estos 7 derroches, los dos que son más fáciles de atajar son Sobreproducción La sobreproducción es uno de los derroches más caros particularmente en un país comoJapón donde no sobran materias primas y la mano de obra es cara.

22. Sobrestock Sobrestock es quizá la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto. Su eliminación ofrece además un camino para llegar a una verdadera cultura Just-in-Time.

23. Estandarización

24. Estandarización Estandarización detallada de procesos/tareas es interesante porque reduce incongruencias (ya que define un estándar de como debe realizarse una tarea) y permite a los trabajadores apuntar a un objetivo y muy importante perfeccionarse en ello.

25. Visualización

26. Herramienta muy potente porque ayuda a expresar escenarios, datos, etc.

27. Visual Management (VM) es una rama dedicada a visualizar todo tipo de señales, estados y datos en un entorno de producción con el objetivo de mejorar y hacer más fácil y efectivo el management.

29. ITSUTSU NO NAZE

30. Itsutsu no Naze “Los cinco por qué” Cuando hay un problema que queremos resolver bien y de forma permanente, hay que resolver la causa primigenia del mismo.

31. Me duele la cabeza... ¿Por qué?, porque tengo un resfriado. Solución: Tomar analgésico. MAL Mientras tanto, en una oficina de Toyota: Me duele la cabeza... ¿Por qué?, Porque tengo un resfriado. ¿Por qué lo tienes?, Porque pasé frió ayer ¿Por qué pasaste frió?, Porque salí de casa sin abrigo ¿Por qué?, Porque no pensé que haría tanto frió ¿Por qué?, Porque por las mañanas no miro el pronóstico meteorológico. Solución: Pon un termómetro en el balcón y míralo antes de salir de casa.

32. HEIJUNKA Y PUSH/PULL

33. Pull (jalar) Un proceso pull es aquel que produce según le va pidiendo el siguiente proceso. Es decir, su demanda real. En una línea de producción compuesta por una interacción de procesos es interesante que estos puedan comunicarse entre sí para que el sistema opere en modo pull. Push (empujar) Producción push o un proceso push es aquel que produce no en función de la demanda sino en función de otro parámetro que nada tiene que ver (por ejemplo una estimación de demanda errónea).

34. Heijunka significa nivelar la producción. Si el nivel de producción fluctúa mucho no es posible ser eficiente. Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando lo quiere (en modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar (estabilizar) la producción entonces habrá momentos en que si la demanda, por ej., sube de repente la producción no seguirá porque la hemos nivelado. La producción no siempre será igual a la demanda instantánea. Es decir habrá momentos en que la producción estará por debajo de la demanda y viceversa. Heijunka es formada por: Hei (plano) + Jun (nivel) + Ka (transformación) = nivelar

35. JUST-IN-TIME

36. Se trata de producir lo que se demanda cuando se demanda. Este concepto está relacionado con la eliminación de cosas superfluas del entorno de producción una de las cuales es tiempo de espera. Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de stocks si tenemos garantías de que cuando necesitemos más de un cierto producto los pedidos llegarán a tiempo y sin falta. Así pues JIT no es posible si hay malas comunicaciones, inestabilidades etc. Para poder realizar JIT es necesaria una cierta sincronización entre fábricas, procesos y proveedores. JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni producción estabilizada (Heijunka).

37. GEMBA & GENCHI GENBUTSU

39. KANBAN

40. KANBAN Kanbanes una palabra compuesta de por: Kan y ban. Kan = mirar, y ban significa póster o placa, de ahí surge Kanban = ficha. La idea de kanban se basa en cajas llenas y cajas vacías.

41. Ejemplo Ej. Pongamos que un proveedor tiene lista una caja llena de bujías para coches Toyota. ¿Cuándo debería enviar la caja al Sr. Toyota?

43. Genialidad de kanban Reside en que una vez una caja de bujías se ha acabado en Toyota, Toyota envía la caja vacía de vuelta a por más. Es en esta caja vacía donde se coloca un kanban que representa un pedido de bujías a nivel de caja

44. Como se presenta un Kanban

45. Beneficios del Kanban

46. ANDON

47. Andon Andones un palabra formada por: An (evento) + Don (lámpara) = luz que se enciende cuando pasa cierto evento.

48. Como se maneja el Andon Cuando un montador señaliza la luz naranja en su puesto de montaje el supervisor de la línea acude para evaluar la gravedad del problema. Los empleados se sienten más responsables de sus procesos solo por el hecho de confiarles la potestad de parar la línea.

49. MULTI-PRODUCCIÓN EN MINI-LOTE

50. Multi-producción en mini lote Multiproducción(mezclar productos) en minilotes (hacer lotes pequeños) es una consecuencia de: Minimizar el número de elementos en un sistema para manejar la complejidad. Minimizar stock

51. Ventajas

52. SENTIDO DE CRISIS

53. Sentido de Crisis El sentido de crisis esta profundamente embebido en todos los niveles de Toyota y se desata a la mínima critica. Comparado con otras Compañías se podría decir que en general los empleados de Toyota viven en una cultura que es sensible a fallos, reveses, malas noticias pero que al mismo les dota de herramientas (5’s), medios y una cultura donde se pueden hacer cosas para mejorar.

54. 5´S Y KAIZEN

55. Kaizen Es una palabra que significa mejora continua. Hay muchas maneras de mejorar un servicio, oficina o fábrica. La más fácil suele ser preguntar a los usuarios de las mismas. Herramientas reconocidas para generar ideas son concursos de ideas y brainstorming. Pero el problema no son las ideas en sí sino la implementación. Kaizen y 5’s puede ayudarnos a ello.

56. Las 5’s Aunque 5’s no es originario de Toyota, si es una parte integral de TPS. Las 5’s es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora (kaizen) en el entorno de trabajo proveyendo a los empleados de un “setting” mental en el que las inhibiciones sociales comúnmente presentes que bloquean kaizen se neutralizan en virtud de 5’s.

57. El objetivo de 5’s no es más que aumentar el beneficio. La manera de incrementar el beneficio es de la aplicación de kaizen

58. A través de 5’s

59. La clave detrás de toda iniciativa 5’s - kaizen es: Confiar en el sentido común de los empleados para que ellos mismos (por consenso) decidan como mejorar su propio trabajo.

60. CONCLUSIONES El sistema de producción Toyota es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa Japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos. Este sistema fue desarrollado para ofrecer la mejor calidad, menor costo y menor tiempo a través de la eliminación de residuos.

61. VIDEO

62. PARTE I PARTE II

63. Gracias por su Atención