1. MRP – Parâmetros Fundamentais
1) Políticas e tamanho do lote
- política de lotes mínimos
- política de lotes máximos
- política de períodos fixos
2) Estoques de Segurança
3) Lead Times
Políticas e dos tamanhos de lotes
Vantagem da redução dos custos fixos de produzir um lote (set up)
Determinação do tamanho dos lotes de compra
Vantagem da redução de custos fixos de aquisição e lotes mínimos dos
fornecedores
Políticas de lotes mínimos
Indica a quantidade mínima de abertura de uma ordem, permitindo desse nível
mínimo para cima qualquer quantidade.
Política de lotes máximos
Indica uma quantidade de lote máxima a ser aberta, usada nos casos em que há
uma restrição física de volume no processo.
Política de lotes fixos
O sistema calcula todas as necessidades ao longo de períodos futuros, de
duração definida, período a período, e concentra no início desses períodos, os
recebimentos planejados do total das necessidades calculadas.
Funcionamento
O modelo de controle de estoques do MRP considera a dependência da
demanda no tempo, entre itens componentes de produtos acabados.
Sabendo-se os tempos de obtenção de cada item, pode-se calcular os
momentos e as quantidades que devem ser obtidos.
Partindo da demanda no período por produtos acabados, determinada no
plano-mestre, o sistema calcula as necessidades brutas dos demais itens
dependentes, de acordo com a estrutura do produto e o roteiro de fabricação e
de compras.
2. Inicia pelos componentes de nível superior e desce até chegar às matériasprimas.
Lista de Materiais “Indentada” (Indented Bill ofMaterials)
Usada quando não for possível gerar uma
representação gráfica do tipo “árvore do produto”.
3. Cálculo de MRP
Para se determinar as quantidades do plano de materiais o MRP faz um cálculo
chamado usualmente de explosão das necessidades. Inicialmente o MRP
verifica se os estoques existentes de produtos acabados somados às eventuais
ordens de produção já existentes, são suficientes para atender às
necessidades colocadas. Caso os estoques sejam suficientes para atender
apenas parte das necessidades, são calculadas as necessidades líquidas, isto
é, aquelas que não podem ser satisfeitas pelo estoque existente e que exigirão
a fabricação ou compra.
Uma vez determinadas as necessidades líquidas, o MRP cria as sugestões de
ordens de produção para suprir essas necessidades. Aplicando os consumos
padrão para os componentes de primeiro nível do produto acabado, o MRP
determina a quantidade necessária de cada componente. A seguir, ele avalia
os estoques e as ordens de produção desses componentes, se existirem, para
calcular as necessidades líquidas dos componentes.
Esse processo de cálculo se repete, indo de nível a nível na estrutura de
produto, até chegar nos componentes comprados ou matérias-primas. Nesse
caso, havendo necessidade líquida, o MRP gera sugestões de colocação de
ordens de compra.
Existem ainda outras considerações que o MRP faz no cálculo de quantidades
como a consideração de lotes mínimos e múltiplos, o estabelecimento de
estoques de segurança e outras, mas que são simples e podem ser facilmente
entendidas.
Para o cálculo das datas de necessidades, o MRP usa os lead times de
obtenção. Para os produtos comprados, o lead time nada mais é que o tempo
médio que os fornecedores do item precisam para o atendimento da
necessidade. Assim, se um item comprado é necessário para o dia 20 de
agosto e o lead time de compra é de 15 dias, o MRP sugere a colocação de
uma ordem de compra para o dia 5 de agosto.
No caso de itens fabricados, o lead time representa o tempo médio para a
obtenção do item fabricado. Se um determinado conjunto montado é requerido
para o dia 20 de agosto e o lead time de produção é de uma semana, o MRP
sugere a criação de uma ordem de produção com data de início no dia 13 de
agosto. Ao fazer isso, os componentes necessários para essa ordem de
produção têm a sua chegada coordenada para o início de execução da ordem.
Cada necessidade líquida no cálculo é colocada no tempo de acordo com esse
conceito de lead time. Algumas ordens podem atender à mais de uma
necessidade simultaneamente, dependendo dos parâmetros e das políticas
utilizados.
4. É importante ressaltar que o lead time de produção é considerado fixo e
informado pelos usuários como parâmetro de cálculo. O lead time é definido
item a item e deve considerar o tempo de produção em si, e o tempo de fila
médio que cada ordem de produção precisa esperar até ser processada.
Normalmente, o tempo de fila é muito maior que o tempo de processamento, e
é variável em função da carga da fábrica.
Explosão de necessidades brutas de materiais
Visa auxiliar na identificação do “que”
e “quanto” é necessário.
Tabela: Necessidades brutas
Fonte: Generoso (2005)
Representação com os tempos de
obtenção de cada um dos itens.
Para melhor visualizar os Lead
Times pode-se representar cada
item como um asegmento de reta
em vez de um retângulo.
A extremidade direita representa a
finalização da produção;
Tal representação permite ver com
clareza quais os momentos em
que
as
atitudes
gerenciais
logísticas deverão ser tomadas ao
ongo do tempo.
5. Tabela: Necessidades brutas c/ tempo obtenção
Fonte: Generoso (2005)
Explosão de necessidade líquida de materiais
São as quantidades a
serem obtidas com base
na liberação, com as
antecedências
dadas
pelos
tempos
de
obtenção de cada um, de
ordens
de
compra/produção,
dos
itens em questão.
Calcula-se deduzindo das
necessidades brutas as
quantidades
projetadas
disponíveis em estoque
na
semana
correspondente.