gerencia

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”
INGENIERÍA INDUSTRIAL
ASIGNATURA: ELECTIVA IV
SECCIÓN: “A”
TURNO: NOCTURNO
PROFESOR (A): INTEGRANTE:
Alcidez cadiz Luis Hernández
C.I 19.041.671

2. Puerto Ordaz; 27 – 01 – 2016
INTRODUCCIÓN
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor está ubicada en la zona
industrial de Matanzas, estado Bolívar, región suroriental de Venezuela, sobre
la margen derecha del río Orinoco, a 282 km de su desembocadura en el
océano Atlántico. ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de acero
integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha logrado
colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas de acero
líquido por año, con indicadores de productividad
En los materiales fabricados de esta empresa tenemos: mineral de hierro,
pellas, briquetas, barras de hierro, alambrones, planchones,
palanquillas, laminas, tubos sin costura, todos estos elementos son
fabricados en nuestra siderúrgica del Orinoco la cual lleva un proceso en la
planta lo cual requiere de equipos sofisticados para su elaboración y también
un buen manejo de materiales en el área ya que el mineral tiene que estar en
el sitio para su producción y elaboración
La materia prima de esta empresa se basa en: Mineral de hierro, Coque,
Arrabio, HRD, Escoria granulada, Cal hidratada. Manejo de materiales existen
varias maneras de clasificar los equipos de manejo de materiales en la
industria. Algunas veces parece como si existieran tantos tipos de equipos,
como materiales a ser manejados. En vista de esto es conveniente manejar
las cinco maneras principales de hacer esta clasificación, las cuales son:
1.- Por la clase de aparato: Tales como Grúas, Transportadores, Elevadores,
Montacargas.
2.- Por la naturaleza del servicio prestado: Elevadores, Cargadores,
Transportadores, Alimentadores, etc.
3.- Por la naturaleza del material manejado: A granel, partes o piezas,
paquetes, bultos, cajas, barriles, sacas, carboyas, etc.
4.- Por los, sectores de la industria servidos: Minería, Fabricación, Transporte,
etc.
5.- Por la movilidad relativa de los aparatos: Detrayectoria fija, movimientos en
áreas limitadas y recorrido en áreas extensas.

3. EMPRESA SIDOR
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo siderúrgico
integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de
Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas
y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y
planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos).
Este complejo está ubicado en la zona industrial de Matanzas, estado Bolívar,
región suroriental de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a
282 km de su desembocadura en el océano Atlántico.
Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de acero
integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha logrado
colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas de acero
líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total de calidad,
oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con
las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es reconocida además por
ser el primer exportador no petrolero del país.
DESCUBRIMIENTO DE LAS MINAS DE HIERRO
1926: Descubrimiento de las minas de hierro del cerro El Pao.
1947: Descubrimiento de los yacimientos del mineral de hierro del Cerro
Bolívar.
1950: Comienza la transformación del hierro en acero, con la puesta en
marcha de la planta siderúrgica (SIVENSA) en Antímano Caracas.
1951: Creación del Sindicato Venezolano del Hierro y del Acero, empresa
privada que inicia los estudios preliminares para la instalación de una industria
siderúrgica en el país.
1953: El Gobierno Venezolano toma la decisión de construir una planta
Siderúrgica en Guayana. Esta gesta comienza con la creación de la Oficina
de Estudios Especiales de la Presidencia de la República y se le
encomienda como responsabilidad primaria, el estudio y plan de ejecución de
un Proyecto Siderúrgico.

4. DESCUBRIMIENTO DE LAS MINAS DE HIERRO
Etapa I: Instalación y construcción del Complejo Siderúrgico
1955: El Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la firma Innocenti de
Milán, Italia, para la construcción de una Planta Siderúrgica. Con capacidad
de producción de 560.000 toneladas de lingotes de acero.
1957: Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica del Orinoco y se
modifica el contrato con la firma Innocenti, para aumentar la capacidad a
750.000 toneladas anuales de lingotes de acero.
1958: Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero, adscrito al
Ministerio de Fomento, sustituyendo a la oficina de Estudios Especiales de la
Presidencia de la República, con el objetivo básico de impulsar la instalación
y supervisar la construcción de la planta Siderúrgica.
1960: Se crea la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G) y se le
asignan las funciones del Instituto Venezolano del hierro y el acero
1961: Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes importados. Se
produce arrabio en Hornos Eléctricos de Reducción.
1962: El 9 de julio, se realiza la primera colada de acero, en el horno Nº 1, de
la Acería Siemens-Martín. El 24 de Octubre se crea el Cuerpo de Bomberos
de SIDOR.
1963: Terminación de la construcción de la Siderúrgica del Orinoco, C.A. y
puesta en marcha de los trenes 300 y 500.
1964: El 1 de abril, la Corporación Venezolana de Guayana constituye la
empresa Siderúrgica del Orinoco, C.A. (SIDOR), confiriéndole la operación de
la planta Siderúrgica existente.
1967: El 26 de junio, SIDOR logra producir por primera vez 2.000.000
toneladas de acero, líquido.
1970: El 3 de octubre se inaugura la Planta de Tubos Centrifugados, con una
capacidad para producir 30.000 toneladas en un turno.
1971: Se construye la Planta de Productos Planos.
1972: Se amplía la capacidad de los hornos Siemens Martín, a 1,2 toneladas
de acero líquido.

5. 1973: Se inaugura la Línea de Estañado y Cromado Electrolítico de la Planta
de Productos Planos. El 3 de Noviembre es inaugurado el Centro de
Investigaciones de la Empresa. El 20 de Diciembre se inauguró y se puso en
marcha la Línea de Fabricación de chapas gruesas de la Planta de Productos
Planos.
ETAPA II: CONSTRUCCIÓN DEL PLAN IV.
1974: Puesta en marcha de la Planta de Productos Planos. Se inicia el Plan
IV para aumentar la capacidad de SIDOR, C.A. a 4.8 millones de toneladas
de acero.
Nacionalización de la Industria de la minería del hierro.
1977: El 18 de Enero se inicia las operaciones de la Planta de Reducción
Directa Midrex I.
1978: Se inaugura el Plan IV.
1979: Puesta en marcha de la Planta de de Reducción Directa Midrex, la
Acería Eléctrica y la Colada Continua de Palanquillas y los Laminadores de
Barras y Alambrón
1980: Se inaugura la Planta de Cal y el Complejo de reducción Directa.
1981: Se inicia la ampliación de la planta de productos planos y la planta de
tubos centrifugados.
ETAPA III: RECONVERSIÓN INDUSTRIAL
1989: Se inicia un Plan de Reconversión de SIDOR, C.A. que significa, entre
otros cambios, el cierre de los hornos Siemens-Martín y laminadores
convencionales.
1990: La Empresa obtiene la marca NORVEN, para las láminas y bobinas de
acero, para la fabricación de cilindros a gas SIDOR C.A. obtiene la
certificación Lloyd para las Bandas y Láminas para recipientes a presión. La
Empresa obtiene la marca NORVEN para la tubería de Revestimiento y
Producción.
1991: Como resultado del Plan de Reconversión, se obtuvo el cierre de 13
instalaciones consideradas obsoletas, racionalización de la fuerza laboral,
inicio de la exitosa incursión en el mercado de capitales y reducción de 11 a 5
niveles jerárquicos.

6. 1992: SIDOR C.A. obtiene la marca NORVEN para el Alambrón de Acero al
Carbono, para la Trefilación y Laminación en Frío
ETAPA IV: PRIVATIZACIÓN
1993: El 15 de Septiembre fue promulgada la Ley de Privatización publicada
en gaceta oficial el 22 de Septiembre, lo que da inicio al proceso de
privatización.
1994: El Ejecutivo nacional establece el proceso de
privatización.
1995: Entra en vigencia la Ley de Privatización en Venezuela
1997: El 18 de Diciembre, se firma contrato compra-venta con el Consorcio
Amazonia, integrada por empresas mexicanas, argentinas, brasileras y
venezolanas, adquiriendo un 70% de las acciones. En este
Proceso licitatorio gana Amazonia. Conformado por las empresas Hylsa de
México, Sideral de Argentina, Sivensa de Venezuela, Tamsa de México y
Usiminas de Brasil. El proceso de subasta de SIDOR se realiza en diciembre
de 1997, con la intervención de 3 grupos de inversionistas y con un precio base
de 1550 millones de dólares.
1998: SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de
competitividad internacional equivalentes a los de los mejores productores de
acero en el mundo.
ETAPA VI: REESTRUCTURACIÓN ECONÓMICA
2000: La Acería de Planchones obtiene una producción superior a 2,4 millones
de toneladas, cifra con la que supera la capacidad para la cual fue diseñada
en 1978.
2001: Se inauguran tres nuevos hornos en la Acería de Planchones y se
concluye el proyecto de automatización del Laminador en Caliente con una
inversión de más de 123 millones de dólares.
2002:Récord de producción en plantas de Reducción Directa, Acería de
Planchones, Tren de Alambrón y distintas instalaciones de Productos Planos,
entre ellas, el Laminador en Caliente, que superó la capacidad de diseño,
después de 27 años.
2003: Se cumplen cinco (5) años de gestión privada de SIDOR C.A. En los
primeros cinco 5 años de gestión privada, SIDOR C.A. exhibe estándares de
competitividad que le permiten ubicarse entre los tres mayores productores

7. integrados de acero de América Latina y ser el principal exportador de acero
terminado de este continente. SIDOR C.A. Recibió el Fondo para la
Normalización y Certificación de la Calidad, FONDONORMA, el certificado de
Sistemas de Gestión de Calidad, COVENIN-ISO 9001-2000 para sus líneas
de Productos Planos, Largos y Prerreducidos y el certificado IQ-NET, que
otorga la Red Internacional de Certificación.
2004: Se inicia el proceso de Participación Laboral de los trabajadores de
SIDOR C.A., a través de la venta del 20% de las acciones de la empresa por
parte del Estado Venezolano a cargo de la Corporación Venezolana de
Guayana (C.V.G.) y el Banco de Desarrollo Económico y Social (Bandes)
2005: El Grupo TECHINT adquiere la totalidad de las acciones de Hylsamex,
y la participación del Grupo Alfa en el Consorcio Amazonía. Con miras de
fortalecer la presencia de TECHINT en Latinoamérica y el mundo, forman el
Holding Ternium del cual SIDOR C.A. forma parte.
2006: En Febrero comienzan a cotizar la bolsa de valores de Nueva
York (NYSE) bajo el símbolo Tx.
ETAPA VI: NACIONALIZACIÓN DE SIDOR, C.A.
2008: Puerto Ordaz, 12 de Mayo del 2008, El presidente de la República, Hugo
Rafael Chávez Frías, firmó la nacionalización de SIDOR, C.A. y el Contrato
Colectivo entre el Sindicato de Trabajadores de la Industria Siderúrgica y sus
Similares (SUTISS) y SIDOR, C.A., para el período 2008-2010 y estableció el
30 de Junio como fecha límite para que la empresa Italo-Argentina Techint
transfiera el total de los bienes de SIDOR, C.A. al Estado venezolano. Se
obtuvieron Récord de producción en Laminación en Caliente, Recocido
Continuo, Hot Skin Pass, Rebobinadora 3, Cromado, Corte de Hojalata 1,
Récord de despacho de productos en Laminación en Frío.
2009: Un récord diario de producción en la línea Hot Skin Pass, dos récord de
producción mensual en la línea Skin Pass.
Describir la empresa y sus departamentos
En la siderúrgica del Orinoco Alfredo maneiro existen muchos departamentos
ya que es una empresa con una alta capacidad de producción de varios
elementos que están constituidos por el mineral de hierro es importante saber
y tener en cuenta todo lo que se produce en la siderúrgica del (Orinoco
Alfredo manerio Sidor) entre los materiales fabricados tenemos: mineral de
hierro, pellas, briquetas, barras de hierro, alambrones, planchones,
palanquillas, laminas, tubos sin costura, todos estos elementos son
fabricados en nuestra siderúrgica del Orinoco la cual lleva un proceso en la
planta lo cual requiere de equipos sofisticados para su elaboración y también

8. un buen manejo de materiales en el área ya que el mineral tiene que estar en
el sitio para su producción y elaboración
MATERIAS PRIMAS DE SIDOR
Mineral de hierro: Mineral que contiene hierro, principalmente en forma de
óxido, en proporción suficiente como para ser una fuente comercialmente
viable de dicho elemento para su uso en procesos siderúrgicos.
Coque: Producido en nuestras plantas de coquización, con recuperación de
subproductos, es obtenido a partir de una cuidadosa selección de carbones
para cumplir con las estrictas propiedades químicas y granulométricas que
exige su uso en la industria de la fundición.
Arrabio:Producto obtenido a partir de la reducción de mineral de hierro en
altos hornos. La versatilidad del proceso de fabricación permite lograr distintas
calidades, adecuadas a las finalidades específicas de la industria de la
fundición.
HRD:Producto metálico obtenido de la reducción del mineral de hierro u óxidos
de hierro a temperaturas inferiores a la de fusión del mismo. El contenido de
hierro alcanzado lo hace apto como substituto de la chatarra en la alimentación
a los procesos de aceración en hornos eléctricos.
Escoria granulada: Producida en los Altos Hornos, la escoria granulada
cumple en forma constante con las crecientes exigencias de la industria del
cemento. Sus atributos fundamentales son: índice de vitrificación, contenido
de azufre, índice de escoria y contenido metálico.
Cal hidratada: Es una cal hidratada en polvo elaborada de calizas de alto
contenido de carbonato de calcio, calcinadas e hidratadas. Es un hidróxido de
calcio Ca (OH)2 con un bajo contenido de dióxido de magnesio. Esta cal aérea
adquiere su resistencia al reaccionar con el dióxido de carbono (CO2) que se
encuentra en el aire, produciéndose nuevamente el carbonato de calcio
EL MINERAL HIERRO
Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza
terrestre, representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es más
abundante; y es el primero más abundante en masa planetaria, debido a que
el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo
equivalente a un 70 %. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por
hierro y níquel en forma metálica, generando al moverse un campo magnético.
Ha sido históricamente muy importante, y un período de la historia recibe el

9. nombre de Edad de Hierro. En cosmología, es un metal muy especial, pues es
el metal más pesado que puede producir la fusión en el núcleo de estrellas
masivas; los elementos más pesados que el hierro solo pueden crearse en
supernovas.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades
magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica.
Es extremadamente duro y denso.
MATERIA PRIMA HIERRO
COQUE
El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el
aire. El proceso de destilación implica que el carbón se limpia de alquitrán,
gases y agua.3 Este combustible o residuo se compone en 90 a 95% de
carbono. Nitrógeno, oxígeno, azufre e hidrógeno están presentes en
cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metálico. El coque se
utiliza en grandes cantidades en altos hornos para la elaboración de hierro.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Aparte de carbón mineral se han usado otros materiales como turba, carbón
vegetal y petróleo crudo para elaborar materiales llamados coque, en este

10. último caso se trata de coque de petróleo.3 En cuanto a temperatura de
producción existen dos tipos de coque: el coque de alta temperatura, formado
a los 900 a 1100 °C y el de baja temperatura, formado a los 500 a 700 °C.
MINERAL COQUE
ABARRIO
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas
del hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente.
También se han usado como combustibles el carbón vegetal y la antracita. Se
obtiene como material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral
de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los hornos
siderúrgicos. El arrabio tiene un alto contenido en carbono, generalmente entre
3.5–4.5%,1 además de sílice y otras impurezas, que lo hacen muy frágil por lo
que tiene limitados usos como material.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro,
coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno,
y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metálico.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE ABARRIO

11. La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido
de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría
silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y
otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte
inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio,
del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas
partículas de azufre.
MINERAL ABARRIO
HRD
Producto metálico obtenido de la reducción del mineral de hierro u óxidos de
hierro a temperaturas inferiores a la de fusión del mismo. El contenido de hierro
alcanzadolo hace apto como sustituto de la chatarra en la alimentación a los
procesos de aceración en hornos eléctricos.En siderurgia, la reducción directa
es el proceso mediante el que se emplean agentes reactivos reductores como
gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o
grafito, obtenidos de la reformación catalítica del CH4. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del
hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro
esponja que consiste en unos pellets de mineral de hierro los que pueden ser

12. utilizados directamente para la producción de acero con características
controladas.
CARACTERÍSTICAS DE HRD
Hierro de reducción directa (HRD) está fabricado de un material metálico
producido por la reducción (eliminación del oxígeno) de óxido de hierro a
temperaturas inferiores al punto de fusión del hierro (1536° C o 2797 ° F). El
óxido de hierro, ya sea en bulto, conceptrate, o en forma de pellet se reduce
en 800-1050 ° C (1472-1922 ° F) por la interacción con reductores (H2 CO)
derivado de gas natural o carbón.
HRD bulto, pastillas, y frío-briquetas moldeadas tienen una densidad aparente
de menos de 5.0 g / cm3 (312 lbs / ft3). Fría-briquetas moldeadas se forman a
una temperatura inferior a 650 ° C (120
2° F).

13. HRD
ESCORIA GRANULADA
La escoria que sale por la piquera del
horno a una temperatura cercana a
los1500°c puede ser sometida a
diferentes técnicas de enfriamiento,
obteniéndose materiales con
características de utilización claramente diferenciadas: escoria cristalizada,
escoria vitrificada, (granulada o peletizada) y escoria dilatada
CARACTERÍSTICAS
Los principales componentes de la escoria son: CaO, SiO2, MgO, Al2O3, FeO,
MnO, K2O siendo los índices más utilizados

14. ESCORIA GRANULADA
CAL HIDRATADA
El hidróxido de calcio, dihidróxido de calcio o cal hidratada (otros sinónimos:
hidrato de cal, cal apagada, cal muerta, cal aérea apagada, cal de
construcción, cal química, cal fina, cal de albañilería, flor de cal, cal Viena) con
fórmula Ca(OH)2, se obtiene, de manera natural, por hidratación del óxido de
calcio (cal viva) en unos equipos denominados hidratadores. En la producción
de magnesio se pueden utilizar dos tipos de procesos de fabricación: proceso
electrolítico o proceso de reducción térmica, en el proceso electrolítico se
utiliza cal hidratada.
DOLOMITA
La dolomita, denominada de esa forma en honor al geólogo francés
DéodatGratet de Dolomieu, es un mineral compuesto de carbonato de calcio
y magnesio [CaMg(CO3)2]. Se produce una sustitución por intercambio iónico
del calcio por magnesio en la roca caliza (CaCO3).

15. DOLOMITA
Elaborar el diagrama de proceso de cada departamento.
Existen varias maneras de clasificar los equipos de manejo de materiales en
la industria. Algunas veces parece como si existieran tantos tipos de equipos,
como materiales a ser manejados. En vista de esto es conveniente manejar
las cinco maneras principales de hacer esta clasificación, las cuales son:
1.- Por la clase de aparato: Tales como Grúas, Transportadores, Elevadores,
Montacargas.
2.- Por la naturaleza del servicio prestado: Elevadores, Cargadores,
Transportadores, Alimentadores, etc.
3.- Por la naturaleza del material manejado: A granel, partes o piezas,
paquetes, bultos, cajas, barriles, sacas, carboyas, etc.
4.- Por los, sectores de la industria servidos: Minería, Fabricación, Transporte,
etc.
5.- Por la movilidad relativa de los aparatos: Detrayectoria fija, movimientos en
áreas limitadas y recorrido en áreas extensas.

16. EN LA SIDERÚRGICA SIDOR
En la siderúrgica del Orinoco Alfredo maneiro transportar los materiales
fabricados y materia prima es de gran importancia ya que el manejo y
movimiento de materiales hace que la empresa sea productividad ya que sin
los elementos primordiales no se puede trabajar. El principal elemento que se
utiliza en la siderúrgica es el hierro para la elaboración del acero y varios
derivados fabricados en la empresa.
MANEJO DE MATERIALES DEL HIERRO:
Sidor hace su manejo de mineral de hierro ya que es transportado por la
empresa ferrominera En el ámbito geográfico C.V.G Ferrominera Orinoco, se
encuentra ubicada En Venezuela (América del Sur), especialmente en el
Estado Bolívar. Cuenta con dos centros de operaciones, Ciudad Piar, donde
se encuentran los principales yacimientos de mineral de hierro; y Puerto
Ordaz, en el cual se halla la planta deprocesamiento de mineral de hierro,
muelles y oficinas principales., transporta Materiales en Hierro, Hierro, Planta
de Pellas, Fábricas de Hierro, Distribuidores de Hierro, Artículos en Hierro
OPERACIONES FERROVIARIAS
Los vagones góndola, una vez cargados en los muelles de las minas, son
llevados al patio del ferrocarril donde se conforman trenes con tres
locomotoras de 2000 HP y 125 vagones de 90 toneladas, para luego ser
trasladados hacia Ciudad Guayana a una distancia de 130 km. La locomotora
encargada de manejar la materia prima pasa por la siderúrgica del Orinoco
Alfredo maneiro dejando el mineral crudo sin ser tratado por maquinas
demoledoras. La locomotora llega al patio central de planta de pellas en sidor
donde descarga el mineral en unos silos subterráneos de gran capacidad de
resguardo de mineral.

17. LOCOMOTORA DE FERROMINERA
Elaborar el diagrama de proceso de cada departamento. (Planta de
pellas)
Esta planta tiene la finalidad la fabricación de esferas denominadas pellas para
el consumo de las plantas de reducción y exportación. Está conformada por
dos unidades de molienda y politización de mineral de hierro y con una
capacidad global de producción de 7 millones de toneladas de pellas al año.

18. PLATA DE PELLAS SIDOR
MANEJO DE MATERIALES EN PLANTA DE PELLAS
En planta de pellas de sidor está conformado por una red de sistema de cintas
transportadoras que abarca todas las áreas de la planta haciendo el sistema
de producción más eficaz. Planta de pellas está conformado por el sistema de

19. manejo de materiales que sale desde los silos de aglomeración de mineral
crudo transportado desde ferrominera.
La fase inicial del proceso siderúrgico empieza en el patio de recepción de
mineral de hierro proveniente de la empresa de extracción Ferrominera, y
consiste en instalaciones subterráneas en donde se vierte la materia prima que
será transportada a través de correas a dos instalaciones posibles.
Después de descargar el mineral en los silos estos son transportados en 4
cintas que sacan el mineral al patio principal de manejo de materiales de planta
de pellas. Allí se encuentra una máquina que se encarga de recopilar el mineral
y ordenarlo en el patio, luego sale del patio en cintas transportadoras hacia la
planta de allí se distribuye en 4 silos centrales dentro de la planta de la planta
que pasan a balanzas digitales que pesan el mineral crudo, luego pasa al área
de secado siempre con el sistema de cintas transportadoras después de salir
de secador, el mineral entra a una fase de ser molido en 4 molinos de bolas
que tritura el mineral hasta convertirlo en polvillo de hierro ya que el mineral
está hecho polvo existe otro sistema de transportación llamado cangilones
estos son tolvas selladas para evitar que el hierro en polvo se derrame o se
pierda y llegue a los silos principales donde se resguarda el mineral fino para
la elaboración de ser procesado. Después de llegar a los silos es nuevamente
pasado a balanzas electrónicas que se encuentran en el 4to piso de la planta
luego de allí pasa a pre mescladores a través de ductos conectados entre sí,
luego a los mescladores donde el mineral se une con agua cal hidratada y
aglomerante PQM 105A ya que el mineral es mezclado pasa a la siguiente
fase que es llamada peletizacion esa es la segunda rama de planta de pellas
la cual se encarga de darle la forma esférica y hornear la pellas, el mineral ya
mesclado con los componentes que necesita para su formación es
transportados por dos cintas llamadas LADO ORINOCO Y LADO CARONÍ
estas cintas transportadoras llevan al mineral hasta discos o platos que se
encargan de darle la forma esférica de requiere tener la pella ya una vez
pasado por los platos llegan al área de horneado, allí la pella ya formada entra
al horno a través de vagones o carros que es encuentran dentro del horno y
salen solo cuando requiere de cargar las pellas crudas para su peletizacion o
cuando ya la pella esta horneada luego esta es llevada por el mismos sistema
de cintas transportadoras hasta llegar al patio de carga donde llega la pella ya
cocida y lista para ser usada.
Ya la pellas lista son transportadas depende al sitio que se desea una vez
llegada al patio es cargado por un pailoder en camiones y gandolas para ser

20. distribuidas fuera y dentro de la siderúrgica. También existe cintas que
distribuyen las pellas desde el patio de carga hasta las (plantas midrex HRD)
Diagrama de proceso en las acerías de la siderúrgica Alfredo maneiro
Las acerías de sidor tienen un sistema de producción de material muy
completo y practico ya que son muchos en la siderúrgica, en las acerías para
tener una buena colada de acero es necesario tener varios elementos
primordiales que son transportados de varias forma como es locomotoras,
cintas transportadoras, gandolas, hasta sistema de bombeo para la cal liquida
o hidratada que es transportada por medios de tuberías, para la elaboración
del acero tenemos que tener en cuenta que estén las materias primas como lo
es la chatarra, pellas, briquetas, coque, dolomita antracita, cal hidratada entre
otros componentes, la chatarra es transportada desde las recuperadoras fuera
de la siderúrgica a través de las gandolas de plataformas con barandas hacia
sidor a planta de chatarra. allí la chatarra es seleccionada y es llevada al patio
de acerías, las acerías están conformadas en 3 niveles los cueles son : (Barra
y alambrón, planchones, palanquillas) en estos 3 tramos está conformado
por una vía férrea que se encarga de distribuir la chatarra al área determinada,
luego de allí entra en juego el siguiente sistema de manejo de materiales que
es una grúa puente la cual se encarga de descargar la locomotora que llega
al sitio con la chatarra, la grúa puente tiene en su cuerpo de descarga que está
conformado imán que se encarga de sujetarla la chatarra para descargar en
el patio central de las acerías, cada acería como lo es barra y alambrón,
planchones, palanquillas tienen su patio de descarga con su grúa puente
puente, después de tener la chatarra en el sitio tenemos otro sistema de
transportación que es una tolva gigantesca que tiene la capacidad de
recolectar 50ton de chatarra la cual está constituida con una vía férrea donde
corre la tolva desde el patio central hacia las instalaciones de la planta de
acerías, esta tolva tuene ruedas de locomotoras la cueles corren en el riel y
esta tolva es movilizada por 2 motores que se encuentran al final de los rieles
a través de un riel de estría que están acoplados del motor a tolva, una vez la
tolva dentro de la planta se encuentra otra grúa puente de mayor capacidad la
cual se encarga de tomar la tolva hacia la boca del horno para descargar la
chatarra, los demás elementos que se necesitan para el elaboración de acero
son movilizados por cintas transportadoras hacia tolvas o silos que descargan

21. en el horno, una vez fundido todos estos elementos en el horno tenemos el
acero líquido este acero es transportado de la siguiente manera el horno tiene
un orificio que abre para descargar el acero este corre por una canal de acero
forjado recubierto de refractario hacia una horma la cual puede ser para
elaborar planchones o palanquillas, luego de este paso viene otro sistema de
transportación dependiendo la planta de acerías si es planchones el sistema
es el siguiente el planchón para ser transportado desde la salida del horno se
utiliza una grúa puente de viga carrilera, esta grúa está constituida por varios
gatos hidráulicos en el extremó colgante estos gatos se encargan de presionar
el planchón de tal marera que queda estático y movilizan el planchos hasta el
patio de carga. Una vez teniendo el planchón en el patio de carga entra en
juego otro sistema de manejo de materiales lo cual es la (carretilla elevadora
automotor o llamado también montacargas)está carretilla elevadora
automotor se encarga de levantar el planchón y montarlo en la locomotora,
esta locomotora traslada el planchón hacia productos planos que es llamada
laminación en caliente y laminación en frio.
Diagrama de proceso de productos planos de la siderúrgica Alfredo
maneiro.
Los productos laminados en caliente se pueden proveer como bandas,
bobinas, bobinas decapadas, bobinas con skin pass o láminas cortadas a una
longitud específica. Este producto está destinado a aplicarse en los sectores
Industrial, Construcción, Tubería, Envases, Automotriz y transporte,
Recipientes a presión y Distribuidores.
Los productos laminados en caliente se obtienen de la reducción del espesor
planchones, mediante la aplicación de un proceso termo mecánico, a altas
temperaturas.
Los productos planos para poder ser elaborado es necesario tener en cuenta
el sistema de transportación de la materia prima como lo es el planchón, el

22. planchón es transportado en una locomotora desde el patio de planchones a
laminación en caliente donde es descargado con una grúa puente que se
encuentra en el patio de descarga luego de ser descargada la locomotora
existe un sistema de transportación de que tiene la capacidad te arrastrar 20
planchones al horno principal de fundición del planchón este sistema está
conformado por motores que están unidos a cadenas con ganchos que se
encargan de arrastrar los planchones a la entrada del horno los cuales son
movilizados con una barra hidráulica para meter el panchón al horno, una vez
el planchón calentado a una temperatura considerada buena es sacado del
horno y entra en fase de una nueva transportación la cual está formada por un
sistema de rodillos de aceros acoplados a motores que hacen que el
planchón llegue la sitio donde es estirado y llevado al espesor de preferencia
a fabricar, luego de ser estirado y llevado al espesor deseado es trasladado
en forma de lámina enrollador este enrolla la lámina hasta convertirse en una
bobina de lámina. Esta bobina es transportada al patio de carga en por un
sistema de plataforma que corre sobre un riel de locomotora hasta el patio
principal que es impulsado por motores que tienen acoplados guinches de
guayas para darle movilidad a la plataforma sobre el riel, luego de ser
trasladado al patio centrar se encuentra una grúa puente que en su extremo
colgante tiene un gancho para asegurar la bobina y reordenarla en el patio o
despachar algún pedio, es importante tener en cuenta que en el patio de
productos planos se maneja también carretillas elevadoras automotoresta
se encarga de hacer el despacho cuando es de gran volumen ya que se
moviliza a cualquier zona del patio para trasladar bobinas y también subirla a
la gandolas de plataformas carga para ser despachada, o llevada a la
locomotora que se encarga de llevar bobinas de láminas para ser
despachadas por muelle.
Diagrama de proceso en Muelle sidor siderúrgica Alfredo maneiro
Muelle sidor
El muelle de sidor está caracterizado:
Ubicación:
Milla 195 del Río Orinoco, Venezuela.
Longitud:
1.038 metros de largo, por 20 metros de ancho.

23. Seis puestos de atraque.
Diez naves techadas con 30.000 m2, dos naves descubiertas con 15.330
M2.
Más de 20 equipos con capacidad para manejar cargas de hasta 32
toneladas.
Once grúas en total, dos grúas pórtico Ansaldo de 32 ton, tres de 16 ton
y seis grúas pórtico CMI de 30 ton.
Cuatro puntos distintos para el acceso de transporte terrestre a la
planchada, puesto 1, 2, 5 y 6.
El muelle tiene un calado en 33m pies en aguas bajas
Maquinarias utilizas en sidor para el manejo de materiales
Identificar las políticas de Control de la empresa y de cada departamento.
La empresa tiene el compromiso de satisfacer las necesidades de sus clientes
y mantener estándares mundiales de calidad en sus productos, que aseguren
su competitividad en los mercados nacionales e internacionales.
Para cumplir con ese objetivo, Sidor ha implementado un Sistema de Gestión
de la Calidad, bajo la Norma ISO 9001, que le permite cumplir con las
exigencias establecidas y ocupar una posición privilegiada en el mercado
siderúrgico. Este sistema cuenta con el aval del Fondo para la Normalización
y Certificación de Calidad (Fondonorma).
La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción
Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia
Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del
producto.
Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de
Peletización. El producto resultante —las pellas— es procesado en dos
plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra
Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro
de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco
para obtener acero líquido.

24. El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y
residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de
chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de
Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones.
Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su
solidificación, obteniéndose semielaborados —Planchones o Palanquillas—
que se destinan a la fabricación de Productos Planos y Productos Largos,
respectivamente.
Explicar los modelos de auditorías empleado en cada departamento, va
a depender del departamento, pueden ser referente a la calidad,
presupuesto, seguridad y salud ocupacional u otro adaptado a su
proceso administrativo.
Las auditorias empleadas en cada departamento de la siderúrgica del Orinoco
Alfredo maneiro son de gran importancia ya que se lleva el control de todo lo
que se elabora en cada área de trabajo,
Es responsabilidad de las Gerencias Usuarias: ü Participar en: Las charlas
iniciales sobre el proceso y los riesgos del mismo.
- La elaboración de los análisis de riesgos conjuntamente con el
Contratista.
- La inspección periódica de las condiciones de trabajo, equipos,
herramientas y maquinarias utilizadas.
- La evaluación mensual de seguridad de los Contratistas, la cual se
realiza a través del formato “Evaluación de Comportamiento de
Proveedores y Servicios” número PRAABA03002-1. Ü Invitar a un
representante de las Empresas Contratistas a los Comités de Seguridad
donde se revisa la gestión del mes, tanto de SIDOR como de las
Contratistas.
Ü Verificar que el personal de la Empresa Contratista cumpla con los
siguientes aspectos: · Normas de Seguridad.

25. - Orden y Limpieza.
- Uso de equipos de protección personal y equipos de seguridad.
- Acciones en caso de existencia de actos y/o condiciones inseguras en
instalaciones, equipos, maquinarias y herramientas.
Cumplimiento estricto del presente reglamento. · Seguimiento a las
recomendaciones producto de incidentes, accidentes, condiciones y actitudes
inseguras. El Administrador de Contrato o quién ejerza la función, es
responsable de:
- Verificar a través de las auditorias que el personal de la Empresa
Contratista sea el adecuado para la ejecución de la Orden de Compra
o Contrato; además se cumplan con las Especificaciones Técnicas, el
reglamento y las normas de seguridad y tomar las acciones que el caso
amerite y coordine.
Diseñar propuestas de control o mejoras a los existentes de la empresa
seleccionada.
El Departamento Control de Emergencias de SIDOR ha venido mejorando su
calidad de actuación y administración de procesos, Sidor ha incursionado en
mercados altamente competitivos, y para cumplir con las exigencias y
requisitos que estos y el grupo exigen, es necesario contar con un sistema
eficiente y de calidad de Seguridad y Salud Ocupacional, lo que incluye la
prevención y control de emergencias en la empresa, logrando con esto la
integración entre todos los departamentos de la empresa y su entorno. El Plan
de Emergencias de Sidor es uno de los pasos más importantes para la
obtención de la certificación OHSAS, por lo que es vital para la empresa
diseñarlo e implementarlo, y así sembrar las bases para la consecución de
actividades y proyectos relacionados al control de las emergencias. Todas las
actividades de emergencia que se presenten en la empresa se regirán por este
documento, el cual establece las responsabilidades, recursos y
procedimientos adecuados, suministrando a demás información relevante que
durante un evento de emergencia debe estar disponible, por lo que se hace
necesario crear y adaptar todas las prácticas y planes de emergencia de las
plantas, tomando como base el Plan de Emergencias de Sidor, disponible en
el Departamento de Control de Emergencias.

26. Anexos del sistema productivo y gerencial de sidor