1. Failure Mode&Effect Analysis FMEA 1 SQST-105

2. - يك روش سيستماتيك براي شناسايي و پيشگيري از وقوع مشكل در محصول و فرايند مي باشد . - يك تكينيك تحليلي است كه عيوب كيفي را به اعداد كمي تبديل مي كند و عيوب را جهت رفع آنها اولويت بندي مي كند . - روشي است كه باعث افزايش ايمني و رضايت مشتري مي گردد . - روشي است كه از بروز عيب و نقص جلوگيري مي كند . مقدمه FMEA: 2 SQST-105 FMEA

3. - اولين بار در سال 1949 در صنايع نظامي آمريكا تحت عنوان رويه MIL-P 1629 بكار گرفته شد . - در سال 1960 در صنايع هواپيمايي آمريكا جهت افزايش ايمني خلبانان بكار گرفته شد - در سال 1992 تحت عنوان رويه SAE-J-1739 بعنوان استاندارد مرجع صنايع خودرو سازي پذيرفته شد تاريخچه 3 SQST-105 FMEA

4. - صنايع خودرو سازي - حمل و نقل - صنعت بيمه - صنايع فضايي - مواد شيميايي - صنايع هوايي - صنايع نفتي - توليدات پزشكي - دارويي - الكترونيك - توليدات عمومي - صنايع دفاعي كاربرد صنايع : 4 SQST-105 FMEA

5. - تمام مواردي كه باعث شكست يك فرايند يا محصول مي شود تعيين مي گردند - براي نتيجه گيري بهتر و انجام سيستماتيك آن از فرمهاي مخصوصي استفاده مي گردد - از ابتدا كليه حالات خرابي كه مشتري مي تواند تجربه كند مشخص مي شود تذكر : مشتري مي تواند داخلي ( مانند ايستگاههاي كاري بعدي ) يا خارجي ( مصرف كننده نهايي ) باشد - كليه حالات خرابي داراي شدتي مي باشد كه مشتري را تحت تأثير قرار مي دهد - ميزان شدت مطابق جدول مخصوصي به اعداد كمي بين 1 تا 10 تبديل مي شود - هرحالت خرابي داراي عللي است علل مي بايست مشخص گردد - نرخ وقوع هرحالت خرابي مطابق جدول مخصوصي در مقياس 1 تا 10 درجه بندي مي گردد در فرايند FMEA : 5 SQST-105 FMEA

6. - كنترلهاي موجود و توانايي شناسايي حالات خرابي تعيين مي شود اين كار توسط جدول مخصوصي كه از 1 تا 10 درجه بندي شده مشخص مي گردد - اولويت بندي عيوب برحسب عدد اولويت ريسك بدست مي آيد : RPN=S  O  D 1  RPN  1000 - اقدامات اصلاحي براي رفع حالات خرابي برحسب اولويت بندي صورت گرفته ？ در فرايند FMEA : 6 SQST-105 FMEA

7. * كمبود وقت * محدوديت سرمايه * رسيدن به حداكثر بهبود در كمترين زمان * حصول اطمينان از بالاترين بازگشت سرمايه گذاري * كاهش ريسك فرايند توليد محصول تحت مطالعه اولويت بندي عيوب : 8 SQST-105 FMEA چرا اولويت بندي مي كنيم؟ به دليل :

8. يعني با توجه به هدف و استراتژي سازمان عيوب را برحسب معيارهاي مشخصي درجه بندي كنيم - در FMEA استراتژي و هدف چيست؟ جلوگيري از رسيدن محصول معيوب به دست مشتري - شاخصها و معيارهاي درجه بندي عيوب در FMEA چيست؟ سه عامل شدت ،احتمال وقوع وقدرت تشخيص عيوب اولويت بندي عيوب يعني چه؟ 9 SQST-105 FMEA

9. - پيشگيري از وقوع مشكل در محصول - شناسايي و حذف پتانسيل هاي خطر - بهبود كيفيت محصولات و افزايش قابليت اطمينان آنها و افزايش ايمني - مستند كردن و شناسايي اقدامات اصلاحي براي كاهش ريسك - تهيه برنامه كنترلي منظم براي بهبود كيفيت Control plan - شناسايي مشخصه هاي بحراني - تهيه FMEA بعنوان يكي از خواسته هاي QS 9000 اهداف FMEA : 12 SQST-105 FMEA

10. - هنگاميكه سيستم،محصول يا فرايندي جديد طراحي مي شود - هنگاميكه طراحي يا فرايند فعلي تغيير مي كند - هنگاميكه طراحي يا فرايندها در شرايط جديد و يا با امكانات جديدي استفاده مي شود - قبل و بعد از تكميل DOE تذكر : FMEA لزوماً قبل از انجام طراحي يا فرايند انجام نمي گيرد حتي بعد از آن هم مي توان براي تعيين اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه از آن استفاده كرد معمولاً در مواقع زير از FMEA استفاده مي شود : 13 SQST-105 FMEA

11. - اساس FMEA مبتني بر كار گروهي است - تعداد اعضاء تيم FMEA بستگي به نوع فرايند و محصول و ميزان پيچيدگي آن دارد - اعضاء تيم معمولاً 4 الي 6 نفر مي باشند - تيم شامل اعضاء زير مي باشد : * رهبر گروه : ضامن اجراي رويه است * راهنماي گروه : گروه را در فرايند FMEA راهنمايي مي كند * نمايندگان قسمتهاي مرتبط از جمله بخشهاي تحقيق و توسعه،فرايند،تأمين مواد،بازاريابي و … * در صورت نياز استفاده از ديگر متخصصين تيم FMEA : 14 SQST-105 FMEA

12. - افراد تيم مي بايست قبل از شروع فرآيند FMEA با مفاهيم و اصول آن آشنا شوند - مؤثرترين شيوة تعليم ،آموزش حين انجام كار مي باشد - براي اين منظور طوفان فكري ،هم فكري،ايجاد توافق فكري و مستندسازي پروژه بهترين وسيله آموزش مي باشد آموزش FMEA : 15 SQST-105 FMEA

13. - تعيين حوزه كاري FMEA از نظر وسعت عملكرد و نوع FMEA - تمركز بر طراحي محصول يا تمركز بر فرايند - در صورت تمركز بر فرايند مي بايست تعريف روشني از فرايند نوشته و به افراد گروه ابلاغ گردد - درصورت تمركز برمحصول مي بايست تعريف روشني از محصول نوشته شود و به افراد گروه ابلاغ گردد - فرايند مي تواند شامل مواد خام،قطعات،فرايند ساخت و مونتاژ يا نحوه ارسال باشد - با تعريف دقيق فرايند و مراحل طراحي محصول مي توان از پايان بموقع FMEA مطمئن شد تعيين حوزه كاري : 16 SQST-105 FMEA

14. - نقشه هاي فني - نيازمنديهاي طراحي ( VOICE OF CUSTOMER ) - اطلاعات مربوط به كيفيت محصول در گذشته و درطرحهاي مشابه - گزارشات دريافتي از مشتريان و گزارش خدمات پس از فروش - برنامه كنترل CONTROL PLAN - FMEA هاي قبلي و مشابه - OPC فرايند توليد و دستور العمل هاي كاري مستندات و منابع اطلاعاتي مورد استفاده در FMEA : 17 SQST-105 FMEA

15. - قبل از شروع كار،تيم FMEA مي بايست كليه فعاليتهاي مربوط به پروژه را مشخص نمايد . - برنامه زمان بندي اجراي پروژه و زمان پايان FMEA مي بايست توسط افراد گروه تعيين گردد و به تاييد همه افراد برسد . - در مراحل مختلف انجام پروژه مي بايست درصد پيشرفت آن مشخص گردد و در مواقع عقب ماندگي علل آن مشخص ورفع گردد . برنامه زمانبندي پروژه : 18 SQST-105 FMEA

16. اصول اوليه در تهيه FMEA : 1- مرور فرآيند 2- طوفان فكري 20 SQST-105 FMEA 1- مرور فرايند : - جهت ايجاد ديد يكسان نسبت به فرايند كليه افراد گروه مي بايست فرآيند را مرور نمايند . - در FMEA مخصوص طراحي ،بازنگري فرايند،شامل بازنگري نقشه هاي مهندسي يا الگوي محصول مي باشد - در FMEA مخصوص فرايند، بازنگري فرايند شامل بازنگري OPC و روشهاي انجام كار مي باشد .

17. - بعنوان پايه اي ترين اصل در FMEA مطرح است - هدف آن ايجاد زمينه مناسب جهت بروز افكار و ايده هاي متنوع در مدت زمان كوتاه مي باشد - بهترين نوع طوفان فكري روش ميزگرد مي باشد - قوانين طوفان فكري : * در مورد افكار ارائه شده قضاوت و انتقاد نكنيد * افرادي كه ايده جديدي مطرح مي كنند را تشويق كنيد * هدف اصلي خود را ايجاد فكر و ايده جديد قرار دهيد * فرآيند سنجش افكار را به آينده موكول كنيد * بعد از جلسه افكار را بررسي كرده و افكار مشابه و اضافي را حذف كنيد 2- طوفان فكري 21 SQST-105 FMEA

18. 1- رأي گيري 2- استفاده از كارشناس فرايند 3- احترام به نظر يكي از اعضاي گروه 4- مباحثه فراوان 5- رتبه بالاتر را ملاك قرار دهيد روشهاي دستيابي به نقطه نظر مشترك در مورد اعداد وقوع ،شدت و تشخيص : 22 SQST-105 FMEA

19. 1- FMEA سيستم ( System) 2- FMEA طراحي (Design) 3- FMEA فرايند (Process) 4- FMEA خدمات (Service ) انواع FMEA : 23 SQST-105 FMEA

20. - موارد شكستهاي عملكردي در كل سيستم را مورد بررسي قرار مي دهد - خروجي FMEA سيستم عبارتست از : * ليستي از عيوب محتمل ناشي از سيستم كه بر حسب RPN منظم شده است * ليستي از عملكردهاي سيستم كه مي تواند منجر به بروز عيوب در سيستم شود * ليستي از اقدامات مورد نياز جهت اصلاح و طراحي سيستم هاي موجود * ايجاد ايمني در سيستم و كاهش احتمال رخداد عيوب FMEA سيستم : 24 SQST-105 FMEA

21. - روش سيستماتيك براي مشخص كردن ، اولويت بندي و اقدام اصلاحي نقائص طراحي كه مي تواند باعث بروز حالت خرابي گردد - جهت طبقه بندي حالات و نقائص بالقوه در طراحي محصول - جهت روشن نمودن اثرات بالقوه طراحي در حالت بروز نقص - كمك به تعيين عناصر بحراني حائز اهميت FMEA طراحي :( DFMEA ) 25 SQST-105 FMEA

22. - FMEA خدمات برخطاها و گلوگاههاي بالقوه در فرايند يا وظايف تمركز دارد - FMEA خدمات در آناليز جريان كار در سيستم يا فرايند به ما كمك خواهد كرد FMEA خدمات : 26 SQST-105 FMEA

23. - يك روش سيستماتيك براي مشخص كردن،اولويت بندي و اقدام اصلاحي نقائص فرايند كه مي تواند باعث حالت خرابي شود - PFMEA عوامل شكست در فرايند را شناسايي مي كند - PFMEA اثرات نقص بالقوه برروي مشتري را مشخص مي كند - PFMEA كليه حالات نقص و خرابي بالقوه در فرايند مرتبط با محصول را شناسايي مي كند - يكي از خروجيهاي PFMEA تعيين نيازهاي تغييرات طراحي و ساخت مدل براي تيم طراحي مي باشد FMEA فرايند :( PFMEA ) 27 SQST-105 FMEA

24. - عدم ساخت ضعيف محصول - عدم استفاده از مواد غير استاندارد - كاهش خطاهاي انساني - عدم بسته بندي نادرست تأثير PFMEA در جلوگيري از خرابي هاي زود هنگام : 28 SQST-105 FMEA تأثير DFMEA در جلوگيري از شكست هاي اتفاقي : - جلوگيري از خطاهاي طراحي - ايجاد حاشيه ايمني كافي - جلوگيري از ايجاد تمركز تنش

25. - فرآيند به مجموعه اي از فعاليتها گفته مي شود كه با صرف منابع وروديها را به خروجيها تبديل مي كند . - منظور از فرآيند : تعريف فرآيند 30 SQST-105 PFMEA 1- فرايندهاي داراي ارزش افزوده : * ايستگاههاي كاري 2- فرايندهاي فاقد ارزش افزوده : * دريافت مواد * بازرسي * حمل و نقل * بسته بندي * انبار داري * ارسال * اصلاح

26. - خروجي منطقي از فرآيند - كاهش ضايعات و دوباره كاري - بهره وري بالا - افزايش كار گروهي - كمك به اولويت بندي بهبود - افزايش رضايت مشتري مزاياي PFMEA : 31 SQST-105 PFMEA

27. 1- انسان MAN 2- مواد MATERIAL 3- ماشين آلات MACHIN 4- روش توليد METHOD 5- محيط ENVIRONMENT عوامل مؤثر در شكل گيري شكست در فرايندهاي توليدي : 32 SQST-105 PFMEA براي تعيين علل بالقوة خرابي مي توان از نمودار استخوان ماهي استفاده كرد : روش توليد ماشين آلات انسان محيط مواد

28. شماره FMEA : شماره مدرك FMEA مي باشد . قطعه : نام و شماره فني قطعه وارد مي شود . مسئوليت : نام و دپارتمان گروه يا پيمانكاري كه مسئوليت انجام آن را به عهده دارد . تهيه شده بوسيله : نام وشماره تلفن شركت مسئول تهيه FMEA درج مي شود . سال و مدل خودرو : سال و مدل خودرويي كه FMEA در مورد قطعات آن اجرا مي گردد . تاريخ كليدي : موعد اوليه تهيه FMEA طبق برنامه ريزي انجام شده . تاريخ اوليه تجديد نظر : تاريخ شروع FMEA بازنگري آخرين تجديد نظر انجام شده روي برگه هاي FMEA اعضاء تيم : اسامي افراد تيم FMEA در اين قسمت درج گردد . تشريح فرم FMEA و نحوه پركردن آن : 34 SQST-105 PFMEA

35. - براي طبقه بندي مشخصه هاي خاص محصول استفاده مي شود - اين طبقه بندي شامل بحراني كليدي،اصلي و مهم مي گردد - اين طبقه بندي بيانگر مسائل ايمني،انطباق با قوانين حكومتي و يا رضايت مشتري مي باشد مطابق زير : طبقه 46 SQST-105 PFMEA - مشخصات عملكردي - مشخصات ظاهري - مشخصات مونتاژ / توليدي - مسائل ايمني - قوانين و استانداردهاي فني - رضايت مشتري بحراني كليدي اصلي مهم

42. توجه : در مورد جداول مربوط به مقياس بندي اعداد شدت ( S ) ، وقوع ( O ) و تشخيص ( D ) اعضاء گروه مي بايست روي سيستم مقياس بندي توافق كنند و يا حتي ممكن است براي برخي فرايندها به طور جداگانه آنها را تغيير دهند . 57 SQST-105 PFMEA نمره اولويت ريسك : RISK PERIORITY NUMBER (RPN) N - RPN=S O D - RPN رقمي بين 1 تا 1000 است - كليه عيوب برحسب RPN اولويت بندي مي شوند - اقدامات اصلاحي از عيوبي كه داراي RPN بالايي هستند براي كاهش RPN شروع مي شود - بدون درنظر گرفتن RPN ، درحالتي كه عدد شدت بالاست مي بايست توجه خاصي روي آن صورت گيرد

48. 64 SQST-105 PFMEA 1- مقاومت در برابر اشتباه MISTAKE-PROOFING : - با استفاده از تكنيكهاي M-P مي توان احتمال وقوع حالت خرابي را كاهش داد - از اين فنون براي كالاها و دستگاههاي صنعتي استفاده مي شود - سوئيچ هاي محدود كننده،سنسورها و باركدها، از بروز اشتباه در فرايند جلوگيري مي كنند - برخي از اين فنون عبارتند از : * خاموشي خودكار دستگاه ( خاموش شدن اتوماتيك بخاريهاي برقي ) * روشن شدن خودكار دستگاه ( روشن شدن اتوماتيك چراغ خودرو ) * بكارگيري مكانيزمهايي براي جلوگيري از بروز كارهاي ناخواسته ( مانند جلوگيري از ضبط كاست با گذاشتن زائده در بالاي آن ) * سيستمهاي ايمني ( كمر بند خودرو )

49. 65 SQST-105 PFMEA 2- طراحي آزمايشات ( DOE ) : - يك روش آماري براي تعيين مقدار بهينه متغيرهاي فرايند است - DOE متغيرهاي مؤثر در هر فرايند را مشخص مي كند - DOE انواع گوناگوني دارد از آن جمله حاصلضرب ناقص ،روش جواب سطحي و عمليات تكاملي را مي توان نام برد - از DOE در فرايند FMEA مي توان براي تعيين علل ريشه اي بروز عيوب استفاده كرد - و آن پارامتري كه بيش از همه مؤثر است را تعيين نمود و سپس به كمك تجزيه و تحليل و برآورد هزينه هاي مربوطه اقدامات اصلاحي مرتبط را تعيين نمود

50. 66 SQST-105 PFMEA 3- كنترل آماري فرايند SPC : - يك روش آماري براي نظارت بر فرايند است - بمنظور حصول اطمينان از عدم تغيير و مقايسه بازده فرايند نسبت به كاري كه مي بايستي انجام گيرد استفاده مي شود - در SPC از نمودارهاي كنترل استفاده مي شود - اين نمودارها به كاركنان در زمينه شناسايي فرايند تغيير قبل از اينكه فرايند از كنترل خارج شود كمك مي كند - اين جداول در واقع در حكم اخطار دهنده قبل از شكست در فرايند مي باشد - بكارگيري SPC در FMEA عدد تشخيص و نيز عدد وقوع را كم مي كند

51. 67 SQST-105 PFMEA 4- استفاده از فنون بهبود مستمر : CIT - طوفان فكري - فلورچارت - جمع آوري اطلاعات - تجزيه و تحليل - رأي گيري - دسته بندي - نمودار پارتو - نمودار علت و معلول

52. 68 SQST-105 PFMEA ارتباط FMEA با ISO 9000:2000 : - يكي از اصول تصريح شده در استاندارد جديد، بهبود مستمر است - يكي از بندهاي مهم براي دستيابي به بهبود مستمر در سيستم مديريت كيفيت بند اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه مي باشد - اجراي چرخه دمينگ شامل برنامه ريزي،اجرا،كنترل و اقدام اصلاحي ضامن بهبود مستمر سيستم مي باشد - يكي از مهمترين اقدامات پيشنهادي براي اقدامات پيشگيرانه در استاندارد سال 2000 بكارگيري فرايند تجزيه و تحليل عوامل شكست و آثار بالقوه آن (FMEA ) مي باشد كه در ISO 9004:2000 ذكر گرديده است ACTION PLAN CHECK DO

53. 70 SQST-105 PFMEA 3- كنترل آماري فرايند SPC : - يك روش آماري براي نظارت بر فرايند است - بمنظور حصول اطمينان از عدم تغيير و مقايسه بازده فرايند نسبت به كاري مي بايستي انجام گيرد استفاده مي شود - در SPC از جداول اطلاعاتي استفاده مي شود - اين جداول به كاركنان در زمينه شناسايي فرايند تغيير قبل از اينكه فرايند از كنترل خارج شود كمك مي كند - اين جداول در واقع در حكم اخطار دهنده قبل از شكست در فرايند مي باشد - بكارگيري SPC در FMEA عدد تشخيص را كم مي كند و نيز عدد وقوع را

54. جدول شدت بدون اثر بدون اثر قابل ملاحظه اثر جزئي بر اپراتور دارد و يا بدون اثر مي باشد . 1 خيلي جزئي صدا مي دهد و لق مي خورد . عيب را كمتر از 25 درصد مشتريان متوجه مي شوند . كمتر از 100 درصد محصول ممكن است درون خط و در محل ايستگاه كاري دوباره كاري شود بدون آنكه اسقاط شود ، 2 جزئي صدا مي دهد و لق مي خورد . عيب را 50 درصد مشتريان متوجه مي شوند . كمتر از 100 درصد محصول ممكن است درون خط ولي بيرون از ايستگاه كاري دوباره كاري شود، بدون آنكه اسقاط شود 3 خيلي كم صدا مي دهد و لق مي خورد . عيب را اكثر مشتريان ( بيش از 75 درصد ) متوجه مي شوند محصول ممكن است جداسازي شود بدون آنكه اسقاط شود و كمتر از 100 درصد محصول نياز به دوباره كاري دارد 4 كم خودرو / قطعه كار مي كند اما كارآيي آن در ارتباط با راحتي كاهش مي يابد . 100 در صد محصول ممكن است دوباره كاري شود و يا خودرو / قطعه بدون نياز به ارسال به واحد تعميرات تعمير مي شود 5 متوسط خودرو / قطعه كار ميكند اما قطعات مرتبط با راحتي كار نمي كند و مشتري ناراضي مي باشد . كمتر از 100 درصد محصول ممكن است اسقاط شود بدون جداسازي و يا خودرو / قطعه نياز يه تعمير ( در واحد تعميرات ) در زمان كمتر از 30 دقيقه دارد . 6 زياد خودرو / قطعه با كارآيي پائين كار مي كند و مشتري خيلي ناراضي است . كمتر از 100 درصد محصول ممكن است اسقاط شود – محصول ممكن است جداسازي شود و يا خودرو / قطعه نياز به تعمير دارد كه زمان تعمير بين 30 دقيقه تا 1 ساعت ( در واحد تعميرات ) به طول مي انجامد . 7 خيلي زياد خودرو و ياقطعه كار نمي كند . درصد محصول ممكن است اسقاط شود و يا خودرو /100 ق طعه نياز به تعمير ( در واحد تعميرات ) دارد كه زمان تعمير بيش از يك ساعت طول خواهد كشيد . 8 خطر ناك با هشدار ممكن است بر عملكرد خودرو و ايمني آن اثر بگذارد و يا مقررات دولتي را نقص نمايد ( باهشدار ) . ممكن است براي اپراتور ( دستگاه / مونتاژ ) خطر ناك باشد ( باهشدار ) . 9 خطر ناك بدون هشدار ممكن است بر عملكرد خودرو و ايمني آن اثر بگذارد و يا مقررات دولتي را نقص نمايد ( بدون هشدار ) . ممكن است براي اپراتور ( دستگاه / مونتاژ ) خطر ناك باشد ( بدون هشدار ). 10 اثر اثر بر مشتري اثر بر توليد / مونتاژ رتبه

55. جدول وقوع بعيد : احتمال خيلي كم كوچكتر و يا مساوي 01/0 در هر 1000 قطعه 1 0.1 در هر 1000 قطعه 2 كم : نقصهاي نسبتا كم 0.5 در هر 1000 قطعه 3 1 در هر 1000 قطعه 4 2 در هر 1000 قطعه 5 متوسط : نقصهاي گاه و بيگاه 5 در هر 1000 قطعه 6 10 در هر 1000 قطعه 7 زياد : نقصهاي پشت سر هم 20 در هر 1000 قطعه 8 50 در هر 1000 قطعه 9 خيلي زياد : نقص تقريبا قطعي بزرگتر و يا مساوي 100 در هر 1000 قطعه 10 احتمال نرخ ايجاد نقص رتبه

56. جدول تشخيص روشهاي بازرسي وصفي :C روشهاي اندازه گيري كمي :B روشهاي خطا ناپذيري :A رتبه محدوده پيشنهادي روشهاي تشخيص انواع بازرسي معيار تشخيص C B A 10 قادر به تشخيص نبوده و يا كنترل نمي شود . X عدم شناسايي قطعي تقريبا غير ممكن 9 كنترل فقط به صورت غير مستقيم و يا راندم صورت مي گيرد . X كنترل ها احتمالا قادر به تشخيص نمي باشند خيلي بعيد 8 كنترل فقط با بازرسي چشمي صورت مي گيرد . X كنترلها شانس ضعيفي براي تشخيص دارند بعيد 7 كنترل فقط با بازرسي چشمي دوبله صورت مي گيرد . X كنترلها شانس ضعيفي براي تشخيص دارند خيلي پائين 6 كنترل با استفاده از روشهاي نموداري مانند . صورت مي گيرد X X كنترل ها ممكن است تشخيص دهند پائين 5 كنترل بر اساس وسايل اندازه گيري ( متغيير ) بعد از ايستگاه كاري صورت مي گيرد و يا از گيج هاي برو نرو براي 100 درصد قطعات بعد از ايستگاه كاري استفاده مي شود . X كنترل ها ممكن است تشخيص دهند متوسط 4 شناسايي خطاء در عمليات بعدي صورت مي گيرد ( ضد خطاء ) و يا در هنگام راه اندازي و كنترل اولين قطعه ( بر روي عللي كه ناشي از راه اندازي است ) بازرسي صورت مي گيرد . X X كنترل ها شانس خوبي براي تشخيص دارند متوسط زياد 3 شناسايي خطاء در محل ايستگاه صورت مي گيرد ( ضد خطاء ) و يا براي شناسايي خطاء در عملياتهاي بعدي از لايه هاي چند گانه پذيرش شامل مراحل تهيه ، ‌انتخاب ، نصب و تصديق استفاده مي گردد . قطعه معيوب نمي تواند مورد پذيرش قرار گيرد . X X كنترل ها شانس خوبي براي تشخيص دارند زياد 2 شناسايي خطاء ( ضد خطاء ) در محل ايستگاه صورت مي گيرد .( بازرسي اتوماتيك با قابليت توقف اتوماتيك و قطعه معيوب نمي تواند عبور كند . X X كنترل ها تقريبا به طور يقين قادر به تشخيص هستند خيلي زياد 1 قطعه معيوب نمي تواند ايجاد شود چرا كه ايتم مورد نظر در طراحي فرايند / محصول ضد خطاء شده است . X كنترل ها به طور يقين قادر به تشخيص هستند خيلي زياد