Revestimento cerâmico de fachada: patologias e soluções

Universidade Federal de Minas Gerais
Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia de Materiais e Construção
Curso de Especialização em Construção Civil

PATOLOGIAS EM REVESTIMENTO CERÂMICO DE
FACHADA

Autor: Márcia Taveira Roscoe

Orientador: Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Junior

Dezembro/2008

MÁRCIA TAVEIRA ROSCOE

PATOLOGIAS EM REVESTIMENTO CERÂMICO DE
FACHADA

Monografia apresentada ao Curso de
Especialização em Construção Civil da Escola de
Engenharia da UFMG

Ênfase: Avaliação e Perícias

Orientador: Professor Dr. Antônio Neves de
Carvalho Junior

Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2008

Ao meu filho muito querido, fonte infindável de inspiração.
Aos meus pais e irmão, pelo amor incondicional.
Às minhas tias do coração, por estarem sempre presentes, em todas as horas.

AGRADECIMENTOS

À Universidade Federal de Minas Gerais

Ao Professor Dr. Antônio Neves de Carvalho Junior, pela sua orientação, que tornou possível
este trabalho.

A todos os Professores da Escola de Engenharia da UFMG, com os quais tive o privilégio de
conviver durante o Curso de Especialização

Ao meu filho, por abrir mão de horas e horas no computador, possibilitando a realização deste
trabalho.

A todos que, direta ou indiretamente, contribuíram para a realização deste trabalho.

RESUMO

Este trabalho apresenta uma revisão bibliográfica a respeito de patologias em revestimento
cerâmico de fachada. Aborda os principais problemas verificados em edificações, que fazem
com que o revestimento cerâmico de fachada não cumpra as funções para o qual foi
idealizado. São elas: proteger contra infiltrações externas, proporcionar maior conforto
térmico no interior, oferecer boa resistência a intempéries e maresia, proporcionar longa vida
útil, fácil limpeza e manutenção, oferecer diferencial estético e mercadológico ao
empreendimento. Para embasar o leitor sobre o sistema de revestimento cerâmico, os
principais conceitos a ele relacionados são abordados de forma sucinta. Abordamos aspectos
técnicos e práticos da fase de projetos e da execução dos elementos que compõe o
revestimento cerâmico de fachada. As patologias mais comuns são tipificadas e conceituadas.
Apresentamos um estudo de caso em que todo o revestimento cerâmico das fachadas de
Edifício residencial em Belo Horizonte está sendo substituído, devido à manifestação de
várias e severas patologias. Representa um verdadeiro laboratório de anomalias. Por fim,
conclui-se que as manifestações poderiam ser evitadas se todas as fases do processo (projeto,
especificação, procedimentos de aplicação, manutenção) fossem corretamente observadas, à
luz da normalização existente.

Palavras chave: revestimento cerâmico, patologia, fachada, descolamento, eflorescência.

ABSTRACT

This paper presents a literature review regarding outer ceramic cladding patologies. It
discusses the major issues affecting buildings, causing it not to function how it was designed
for. Its intended functions are: protect against external moisture, interior climate control, offer
wear and corrosion resistance, long life, easy cleanliness and maintenance, and provide
decorative characteristics. Basic information about ceramic cladding is supplied towards
educating the reader. It also discusses technical and practical issues during design and
execution phases. Typical patologies are cited and exemplified. We also present a case study
at an apartment building in Belo Horizonte. Its entire ceramic façade cladding is being
replaced due to the occurrence of several serious patologies, making it a real anomaly lab.
Finally, we conclude that the anomalies could have been avoided if all project phases (design,
specification, application procedures, maintenance) were correctly followed according to the
current standardization.

Key words: ceramic tile, patology, façade, rupture of panels.

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1.1 – Produção brasileira de revestimentos cerâmicos............................................................. 13
FIGURA 1.2 – Vendas de revestimentos cerâmicos no mercado interno................................................ 14
FIGURA 1.3 – Tipos de produtos cerâmicos........................................................................................... 15
FIGURA 2.1 – Camadas básicas do revestimento cerâmico de fachada................................................. 20
FIGURA 2.2 – As juntas do sistema de revestimento cerâmico.............................................................. 36
FIGURA 2.3 – Junta estrutural ou de separação...................................................................................... 37
FIGURA 2.4 – Junta de movimentação................................................................................................... 40
FIGURA 2.5 – Junta de dessolidarização ou de união............................................................................. 42

LISTA DE FOTOS

FOTO 5.1 – Vista geral da fachada com eflorescências e falsa junta.................................................. 63
FOTO 5.2 – Destacamento em pilar.................................................................................................... 63
FOTO 5.3 – Detalhe da trinca no muro............................................................................................... 64
FOTO 5.4 – Destacamento por retração hidráulica no emboço........................................................... 65
FOTO 5.5 – Destacamento por expansão de ferragem exposta........................................................... 66
FOTO 5.6 – Detalhes da argamassa após arrancamento...................................................................... 67
FOTO 5.7 – Detalhes do tardoz das placas cerâmicas arrancadas....................................................... 67
FOTO 5.8 – Detalhe do espalhamento da argamassa colante.............................................................. 68
FOTO 5.9 – Vista geral da fachada com destacamentos e bolor......................................................... 69
FOTO 5.10 – Detalhe do rejunte............................................................................................................ 70
FOTO 5.11 – Detalhes com fertilização eólica e manchamentos.......................................................... 70
FOTO 5.12 – Detalhe com destacamento e bolor.................................................................................. 71
FOTO 5.13 – Detalhe com manchamentos............................................................................................ 72

LISTA DE TABELAS

TABELA 2.1 – Materiais constituintes das camadas do revestimento cerâmico de fachada................ 21
TABELA 2.2 – Exigências mecânicas das argamassas adesivas industrializadas segundo a norma
brasileira NBR 14.081................................................................................................. 28
TABELA 2.3 – Grupos de absorção de água segundo a NBR 13.817.................................................. 32
TABELA 2.4 – As classes de resistência a manchas segundo a NBR 13.818 ..................................... 33
TABELA 3.1 – Especificação para fachadas........................................................................................ 16
TABELA 4.1 – Origens de problemas patológicos............................................................................... 51
TABELA 4.2 – Formas de manifestação da eflorescência.................................................................... 57

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

m2 – metro quadrado
mm – milímetros
AC-I – Argamassa Colante Tipo I
AC-II – Argamassa Colante Tipo II
AC-III – Argamassa Colante Tipo III
AC-III-E – Argamassa Colante Tipo III Especial
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANFACER – Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimentos
BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
BSI – British Standardization Institute
CCB – Centro Cerâmico Brasileiro
EPU – Expansão Por Umidade
EPUSP – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo
EVA – Etil Vinil Acetato
HEC – Hidroxietil Celulose
ISO – International Organization for Standardization
ITC – Instituto de Tecnologia Cerâmica
MHEC – Metil-hidroxietil Celulose
MPa – Mega Pascal
NBR – Norma Brasileira Registrada
PEI – Porcelain Enamel Institute
PH – Potencial Hidrogeniônico
PIB – Produto Interno Bruto
PROCON – Programa de Orientação e Proteção ao Consumidor
PVA – Acetato de Polivinila
PVAC – Acetato de Polivinila
RCF – Revestimento Cerâmico de Fachada
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
UFMG – Universidade Federal de Minas Gerais
USP – Universidade de São Paulo

SUMÁRIO

Capítulo 1 – INTRODUÇÃO...................................................................... 12
1.1 PANORAMA DA INDÚSTRIA CERÂMICA......................................................... 12
1.2 JUSTIFICATIVA ..................................................................................................... 16
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................. 17

Capítulo 2 – COMPONENTES DO SISTEMA DE REVESTIMENTO
CERÂMICO DE FACHADA............................................... 19
2.1 INTRODUÇÃO AO REVESTIMENTO CERÂMICO ADERIDO ..................... 19
2.2 BASE .......................................................................................................................... 21
2.3 SUBSTRATO.............................................................................................................. 22
2.3.1 Chapisco ................................................................................................................. 23
2.3.2 Emboço ................................................................................................................... 23
2.4 ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO ................................................................ 25
2.4.1 Argamassas dosadas em obra................................................................................. 25
2.4.2 Argamassas adesivas industrializadas................................................................... 25
2.4.3 Pastas de resinas e resinas de reação..................................................................... 28
2.5 A PLACA CERÂMICA ............................................................................................ 29
2.5.1 Definições................................................................................................................. 29
2.5.2 Produção da placa cerâmica................................................................................... 30
2.5.3 Propriedades das placas cerâmicas........................................................................ 31
2.5.4 A qualidade das placas cerâmicas.......................................................................... 34
2.6 TIPOS DE JUNTAS E REJUNTES ........................................................................ 35
2.6.1 Junta estrutural ou de separação........................................................................... 37
2.6.2 Junta de assentamento............................................................................................ 38
2.6.3 Juntas de movimentação ou de dilatação.............................................................. 38
2.6.4 Juntas de dessolidarização ou de união................................................................. 41
2.6.5 A argamassa de rejuntamento................................................................................ 43

Capítulo 3 – ETAPAS DO PROCESSO DE REVESTIMENTO
CERÂMICO DE FACHADA .............................................. 45
3.1 PROJETO E ESPECIFICAÇÕES .......................................................................... 45
3.2 FASE DE EXECUÇÃO, MÃO DE OBRA E FERRAMENTAS .......................... 47
3.3 MANUTENÇÃO ....................................................................................................... 49

Capítulo 4 – PRINCIPAIS PATOLOGIAS EM REVESTIMENTO
CERÂMICO DE FACHADA .............................................. 51
4.1 QUANTO À ORIGEM ........................................................................................... 51
4.1.1 Congênitas ............................................................................................................. 51
4.1.2 Construtivas ........................................................................................................... 52
4.1.3 Adquiridas .............................................................................................................. 52
4.1.4 Acidentais ............................................................................................................... 53
4.2 TIPOS DE PATOLOGIAS ...................................................................................... 53

4.2.1 Destacamentos ou descolamentos ........................................................................ 53
4.2.2 Eflorescências .......................................................................................................... 55
4.2.3 Manchas e bolor ..................................................................................................... 59
4.2.4 Trincas e fissuras .................................................................................................... 59
4.2.5 Gretamento ............................................................................................................. 60
4.2.6 Deterioração das juntas ......................................................................................... 60

Capítulo 5 – ESTUDO DE CASO .............................................................. 62
5.1 CARACTERIZAÇÃO ............................................................................................ 62
5.2 PRINCIPAIS PATOLOGIAS ENCONTRADAS NA EDIFICAÇÃO ................ 62
5.3 PROVIDÊNCIAS E CONCLUSÕES ..................................................................... 73

Capítulo 6 – CONCLUSÃO E CONSIDERAÇÕES FINAIS ................ 74

REFERÊNCIAS........................................................................................... 76

12

Capítulo 1 – INTRODUÇÃO

1.1 PANORAMA DA INDÚSTRIA CERÂMICA

O uso intenso do revestimento cerâmico aderido em edifícios residenciais,
comerciais e industriais é uma realidade entre as maiores construtoras brasileiras. O motivo é
que o material mantém o status de bom, bonito e relativamente barato.
Essas vantagens explicam o grande crescimento na utilização do revestimento
cerâmico, usado cada vez mais em todos os ambientes residenciais e comerciais das
construções modernas e fachadas de edifícios, além de alguns ambientes industriais.
Segundo dados do último relatório setorial do BNDES, datado de Setembro de
2006, o setor de revestimentos cerâmicos mundial atingiu a produção de 6,3 bilhões de m2 em
2004. Destacam-se a Ásia, com 47% da produção mundial, Europa com 28% e América do
Sul com 11%.
De acordo com a Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para
Revestimento (ANFACER)1 em 2007, os cinco principais produtores mundiais foram a China,
com 3,5 bilhões de m2, a Espanha, com 685 milhões de m2, o Brasil, com 637 milhões de m2,
a Itália, com 563 milhões de m2 e a Índia, com 360 milhões de m2.
A China é o maior consumidor mundial, com 2,96 bilhões de m2 em 2007. O
Brasil é o segundo maior consumidor mundial, com cerca de 534 milhões de m2 consumidos
em 2007.
Ainda, segundo a ANFACER,2 a produção brasileira estimada para 2008 é de 682
milhões de m2, sendo 577 milhões de m2 destinados ao mercado interno. Estes dados indicam
um crescimento na produção anual superior a 7%. No consumo interno, superior a 8%.
Ambos acima do crescimento previsto para o PIB brasileiro no período (estimado entre 5 e
5,5%).
As FIG. 1.1 e 1.2 mostram a evolução da produção brasileira e vendas no mercado
interno.

1
Disponível em: http://www.anfacer.org.br. Acesso em: out. 2008.
2
Disponível em: http://www.anfacer.org.br. Acesso em: out. 2008.

13

FIGURA 1.1 – Produção brasileira de revestimentos cerâmicos
Fonte: ANFACER. Disponível em: http://www.anfacer.org.br. Acesso em: out. 2008.

14

FIGURA 1.2 – Vendas de revestimentos cerâmicos no mercado interno

Os principais pólos produtores nacionais estão localizados nas regiões Sul e
Sudeste: Criciúma, em Santa Catarina, Mogi Guaçu e Santa Gertrudes em São Paulo.
A região que mais consumiu revestimento cerâmico em 2005 foi o Sudeste, com
48,5% de participação, seguido pela região Nordeste, com 19%, região Sul, com 17,6%,
Centro Oeste com 9,5% e região Norte com 5,4%.
Na FIG. 1.3 pode-se observar a produção nacional nos últimos 3 anos, por tipo de
produto.

15

FIGURA 1.3 – Tipos de produtos cerâmicos

Conforme o relatório setorial do BNDES (2006/2009), a evolução do mercado
interno está vinculada à consolidação do consumo de revestimentos cerâmicos em edifícios
residenciais e comerciais, substituindo materiais tradicionais em pisos (como carpetes,
mármores e granitos, tacos de madeira) e paredes (como tintas, argamassas, concreto aparente
e pedras). As vantagens oferecidas pela cerâmica levam a crer que a tendência à substituição
deverá prosseguir.

16

1.2 JUSTIFICATIVA

O Brasil possui condições climáticas muito favoráveis ao uso de revestimentos
cerâmicos nas fachadas (RCF). O clima predominantemente tropical e chuvoso torna esta
opção das mais interessantes, tanto pelo aspecto do desempenho como pela durabilidade. Em
cidades litorâneas, por exemplo, esta tendência torna os revestimentos cerâmicos quase uma
unanimidade para o mercado consumidor, sendo seu uso muitas vezes associado ao próprio
padrão de qualidade da construção.
Medeiros e Sabbatini (1999) observam que esta preferência tem razões claras. Os
revestimentos cerâmicos possuem inúmeras vantagens em relação aos demais revestimentos
tradicionais – incluindo as pinturas, placas pétreas, tijolos aparentes, argamassas decorativas –
onde destacam-se pela maior durabilidade, valorização estética, facilidade de limpeza,
possibilidades de composição harmônica, maior resistência à penetração de água, conforto
térmico e acústico da fachada e valorização econômica do empreendimento.
Embora sejam largamente empregados em nosso país e em praticamente todo o
mundo, os revestimentos cerâmicos ainda carecem de muitas melhorias e evolução
tecnológica, notadamente no que diz respeito à tecnologia de produção de fachadas. A grande
incidência de patologias atestam esta necessidade.
Existem Normas Brasileiras que estabelecem condições mínimas de qualidade
tanto para produção quanto para utilização dos elementos do sistema de revestimento
cerâmico. Porém, na prática, estas normas não são consideradas e, muitas vezes, são até
desconhecidas pelos profissionais responsáveis pela execução dos RCF. O resultado é um sem
número de revestimentos com os mais diversos defeitos.
Conforme Verçoza (1991), as características construtivas modernas favorecem o
aparecimento de patologias nas edificações. As construções são realizadas buscando-se o
máximo de economia e o menor tempo de execução. Klein (1999) cita, ainda, a má qualidade
da mão de obra, responsável por muitas das patologias verificadas. Segundo este autor, a vida
útil de uma construção irá depender e será relacionada com os cuidados que forem tomados na
fase de execução. Igualmente importantes estão os cuidados nas fases de projeto e
manutenção.
Para se obter o melhor resultado possível com o RCF, além da mão de obra
especializada, a placa cerâmica deve ser ideal para cada ambiente e há a necessidade de um

17

estudo detalhado de como o substrato deve ser executado. A escolha das argamassas colante e
de rejuntamento deve ser apropriada para cada caso e deve haver um dimensionamento
criterioso das juntas.
As patologias de RCF são difíceis de recuperar e requerem custos elevados.
Muitas vezes, quando manifestam-se visualmente, já há comprometimento da integridade do
revestimento. E os custos para recuperação podem facilmente suplantar os custos da execução
original.
Com o advento do Código de Defesa do Consumidor, dos PROCONs e as
exigências crescentes dos consumidores, torna-se cada vez mais importante o aprimoramento
das técnicas construtivas, especialização da mão de obra , aprimoramento dos métodos de
gerenciamento e controle de qualidade nas áreas revestidas com placas cerâmicas. Os
profissionais e construtoras que não acordarem para este fato, certamente terão prejuízos
financeiros no futuro.

1.3 OBJETIVOS

Acreditando nas possibilidades de evolução dos revestimentos cerâmicos de
fachada de edifícios e no seu imenso potencial de uso, o trabalho desenvolvido tem o
propósito de levantar e organizar informações sobre o processo de revestimento cerâmico de
fachada e suas principais patologias.
Este trabalho tem como objetivos:
• contribuir com Engenheiros, Arquitetos e demais profissionais da área de
construção civil, com informações que levem ao entendimento das patologias nos
revestimentos cerâmicos de fachada, de modo a evitá-las;
• relacionar as patologias mais comumente observadas nos revestimentos de
fachada, e suas causas principais;
• estudar as características dos elementos que constituem o sistema de
revestimento cerâmico aderido em fachadas, apresentando informações relacionadas ao
desempenho físico e executivo;
• contribuir para eliminar defeitos e falhas construtivas, de forma a garantir a
estabilidade e durabilidade do sistema de RCF, diminuindo e racionalizando as manutenções;

18

• contribuir com subsídios aos especificadores, para que adquiram uma maior
visão sistêmica no processo de elaboração e execução de revestimentos de fachadas,
assumindo a parcela que lhes cabe na responsabilidade pelo sucesso da performance do
sistema;
• fornecer informações relevantes para as equipes de mão de obra sobre a forma
mais recomendada de executar o sistema de revestimento cerâmico, visando minimizar
defeitos e falhas construtivas e eliminar perdas;
• pretendemos contribuir para a diminuição da geração de resíduos de demolição
na construção civil, evitando a poluição ambiental e sobrecarga dos depósitos de resíduos e
lixo urbanos.

19

Capítulo 2 – COMPONENTES DO SISTEMA DE REVESTIMENTO
CERÂMICO DE FACHADA

2.1 INTRODUÇÃO AO REVESTIMENTO CERÂMICO ADERIDO

Este capítulo tem por objetivo abordar os conceitos básicos dos revestimentos
cerâmicos aderidos, visando situar o leitor acerca do assunto.
Os revestimentos cerâmicos tradicionais trabalham completamente aderidos sobre
bases e substratos que lhe servem de suporte e, por isso, podem ser denominados de aderidos.
Compilando as informações da NBR 13.816 (ABNT, 1997a), da NBR 13.755 (ABNT,
1996b), de Barros, Sabbatini e de Medeiros (1999), chega-se ao seguinte conceito para
revestimento cerâmico aderido:

Revestimento Cerâmico de Fachada de Edifícios (RCF) é o conjunto
monolítico de camadas (inclusive o emboço de substrato) aderidas à base
suportante da fachada do edifício (alvenaria ou estrutura), cuja capa exterior
é constituída de placas cerâmicas, assentadas e rejuntadas com argamassa ou
material adesivo.

Quando os revestimentos possuírem camadas com função de isolamento térmico,
acústico e de impermeabilização que não permitem aderência entre as camadas, os
revestimentos precisam ser fixados por meio de dispositivos especiais e são chamados de não
aderidos.
A interdependência que existe entre os vários componentes do revestimento indica
a necessidade de conhecê-los profunda e individualmente e, mais importante do que isso,
compreender o comportamento conjunto não só do revestimento aplicado mas também dos
demais elementos que com ele se relacionam. Esse enfoque leva-nos ao conceito de visão
holística, ou visão sistêmica, onde um todo é formado por várias partes funcionais que se
inter-relacionam de maneira constante e dinâmica.
Se, por um lado, essa visão constitui-se num fator necessário e fundamental para a
produção de um revestimento de longa vida útil, por outro a ignorância da visão sistêmica (ou
sua simples negligência) é um fator significativo no fracasso do produto final.

20

A NBR 13.816 (ABNT, 1997a) conceitua o revestimento cerâmico de tal modo
que a camada de regularização dele não faz parte. Isso pode ser entendido de duas formas:
1) quando as placas são assentadas diretamente sobre a base, essa camada
realmente não existe e não é mencionada;
2) quando essa camada existe, ela deve ser projetada e executada de forma a
apresentar características que proporcionem condições adequadas para o assentamento das
placas cerâmicas, garantindo um bom desempenho do revestimento. Então, nesse caso, a
camada de regularização deve ser parte integrante do conceito de revestimento cerâmico.

Neste trabalho, denomina-se base o suporte do revestimento cerâmico de fachada
constituído tradicionalmente de estrutura de concreto e vedações em alvenaria.
Com base no citado anteriormente, pode-se ressaltar três camadas básicas de
revestimento cerâmico aderido (FIG. 2.1): camada de regularização, camada de fixação e
camada de acabamento (placas cerâmicas e juntas).

FIGURA 2.1 – Camadas básicas do revestimento cerâmico de fachada
Fonte: CCB. Disponível em: http://www.ccb.org.br.

21

Como cada uma das camadas tem características próprias, uma abordagem mais
específica sobre elas é realizada nos itens seguintes. As camadas que formam os
revestimentos tradicionais aderidos são constituídas dos materiais apresentados na TAB. 2.1.

TABELA 2.1
Materiais constituintes das camadas do revestimento cerâmico de fachada

MATERIAIS CONSTITUINTES DENOMINAÇÃO DA CAMADA
Concreto armado BASE OU SUPORTE
Alvenaria de blocos cerâmicos
Alvenaria de blocos de concreto
Alvenaria de blocos de concreto celular
Alvenaria de blocos sílico-calcários
Argamassa de cimento e areia, podendo ou não conter PREPARAÇÃO DA BASE
adesivos (chapisco) (camada de regularização)
Argamassa de cimento, areia e/ou outro agregado SUBSTRATO
fino, com adição ou não de cal e aditivos finos (camada de regularização)
(emboço)
Argamassa adesiva ou colante, à base de cimento, ASSENTAMENTO
areia e/ou outros agregados finos, inertes não reativos, OU FIXAÇÃO
com adição de um ou mais aditivos químicos (camada de fixação)
Placa cerâmica CERÂMICA
Argamassa de rejunte à base de cimento, areia e/ou (camada de acabamento)
outros agregados finos, inertes não reativos, com
adição de um ou mais aditivos químicos

Fonte: Elaborado pela autora com base em Medeiros e Sabbatini (1999).

2.2 BASE

No caso de edificação com estrutura convencional, a base é composta de alvenaria
de blocos cerâmicos ou de concreto, e pelos elementos da estrutura de concreto (pilares, vigas,
etc.). As características que podem trazer influência ao desempenho dos revestimentos de
fachada são a rugosidade e a capacidade de absorção de água. Devem ser citadas também as
presenças de materiais contaminantes e a planicidade da superfície.
A capacidade de absorção de água é importante pois quando da execução da
argamassa de emboço, parte da água da sua composição será perdida para o próprio ambiente
e outra parte para a base e em relação à rugosidade, quanto mais rugosa a superfície, maior
será a resistência à aderência. (BARROS; SABBATINI; LORDSLEEN JUNIOR, 1998)

22

Quando a parede for constituída por diferentes materiais (concreto e alvenaria) e
submetida a esforços que gerem deformações diferenciais consideráveis, como é o caso dos
balanços, platibandas e últimos pavimentos, deve-se utilizar, na junção destes materiais, tela
metálica, plástica ou outro material semelhante. De modo alternativo, pode-se especificar uma
junta que separe os revestimentos aplicados sobre os dois materiais, permitindo que cada parte
movimente-se de forma independente.

2.3 SUBSTRATO

O substrato é um dos elementos do sistema e, no caso de paredes internas e
externas, é constituído pelo chapisco e emboço.
O substrato é a superfície que receberá as camadas que constituem o revestimento
propriamente dito. O substrato poderá ser executado com diferentes materiais e técnicas
construtivas, desde que atenda às solicitações previstas em projeto e apresente características
de resistência mecânica, deformabilidade, estanqueidade, resistência ao fogo e de textura
superficial, compatíveis com o revestimento a ser utilizado, tendo em vista a necessária
compatibilização das superfícies em contato para um adequado desempenho e durabilidade do
conjunto. (FLAIN, 1995)
Ainda, segundo a autora, a influência do substrato na resistência de aderência com
as demais camadas que constituem a vedação vertical está ligada, principalmente, às
características superficiais dos componentes da alvenaria ou do concreto e às condições de
exposição do substrato. Em substratos com condições não adequadas de aderência para a
próxima camada, recomenda-se a execução de uma camada que melhore esta aderência, o
chapisco ou apicoamento do substrato.
Segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998f), por ocasião da aplicação da camada de
argamassa, o substrato deverá apresentar-se isento de partículas soltas, até mesmo de resíduos
de argamassas provenientes de outras atividades, que quando presentes, poderão se
removidos, empregando-se lixas ou escovas. Além disso, a norma recomenda a remoção de
manchas de óleos, graxas ou outras substâncias gordurosas através de lavagem com solução
de soda cáustica de baixa concentração, sendo que a superfície deverá ser, posteriormente,

23

lavada com água limpa. As manchas de bolor podem ser removidas com uma solução de
hipoclorito de sódio (água sanitária ou de lavadeira).
A planicidade e prumo estão diretamente relacionadas à integridade do
revestimento. Para que o revestimento desempenhe suas funções e para manter a estética das
fachadas, é necessário a observação das tolerâncias em relação às características geométricas
do substrato, para que se evitem grandes desperdícios de material e mão de obra (FLAIN,
1995). Quando constatados desvios significativos em relação às especificações de projeto,
recomenda-se a adoção de algumas medidas como a análise e estudo do projeto de
revestimento, redefinindo-o conforme condições da obra e verificando-se as interfaces com os
demais subsistemas do edifício, tais como com as esquadrias.

2.3.1 Chapisco

O chapisco tem a capacidade de reduzir ou igualar a tendência do substrato para
absorver água da camada de regularização, além da função de melhorar a aderência da
camada de revestimento e garantir maior ancoragem do emboço à base. É considerado uma
preparação da base.
A NBR 13.755 (ABNT, 1996b) recomenda traço de 1:3 em volume de cimento e
areia grossa lavada, com consistência fluida.
Segundo Just (2001), no chapisco podem ser adicionadas emulsões de polímeros
PVA, acrílicos ou estirenos para melhorar a aderência nos casos onde a base apresentar uma
superfície muito lisa, principalmente quando se tratar de estruturas de concreto cuja película
desmoldante não consiga ser retirada de maneira eficiente.

2.3.2 Emboço

O emboço é a camada de regularização aplicada sobre o chapisco, cuja função é
definir o plano vertical e dar sustentação ao revestimento cerâmico.

24

A NBR 13.755 (ABNT, 1996b) recomenda traço de 1:0,5:5 e 1:2:8 em volumes
de cimento, cal hidratada e areia média úmida, respectivamente. Deve apresentar textura
áspera e espessura máxima de 25 mm. A NBR 13.749 (ABNT, 1996a) trata das
recomendações sobre resistência de aderência. No ensaio de arrancamento, pelo menos 4 dos
6 corpos ensaiados devem apresentar resultados iguais ou superiores a 0,30 MPA.
Segundo Carvalho Jr (1999), o emboço deve estar concluído há pelo menos 14
dias, sendo que algumas publicações recomendam um tempo de 30 dias, entre o seu término e
o início do assentamento do revestimento cerâmico. Este tempo é necessário para diminuir os
riscos de descolamentos devido à movimentação da base do assentamento, em função da
retração hidráulica. Estas movimentações geram tensões superficiais muitas vezes maior do
que o conjunto cerâmica/argamassa colante poderia suportar.
O emboço deve se apresentar seco, isento de poeira, barro, fuligem, substâncias
gordurosas, graxas, eflorescências e quaisquer elementos estranhos que prejudiquem a
aderência da argamassa colante a ele.
A argamassa de emboço, deve apresentar várias propriedades, com o objetivo de
atender aos esforços aos quais estará sujeita durante seu uso. Barros, Sabbatini e Lordsleen
Júnior (1998) citam: trabalhabilidade, aderência, durabilidade, resistência mecânica e
capacidade de absorver deformações. Just (2001), ainda cita a importância da retenção da
água, o consumo de cimento, a função da cal e a retração por secagem, sendo algumas delas
detalhadas abaixo:
• Trabalhabilidade: é subjetiva, pois sua verificação é feita de acordo com a
experiência do aplicador. Na aplicação da argamassa, o aplicador determina a quantidade de
água a ser utilizada. As características físicas dos agregados também influenciam nesta
propriedade, principalmente a granulometria. Uma boa trabalhabilidade facilita a penetração
da argamassa nas reentrâncias da base;
• Aderência: é a capacidade resistente do conjunto aos esforços de tração e
cisalhamento. Interferem nessa propriedade a trabalhabilidade e técnicas de aplicação, as
características da base e as suas condições de limpeza durante a produção;
• Resistência mecânica e a capacidade de absorver deformações: são
analisadas de forma associada, pois, embora sejam ambas desejáveis, são inversamente
proporcionais. A capacidade de absorver deformações é importante para todas as camadas que
compõem o revestimento, sobretudo externo, pois a edificação está sujeita às mais diferentes

25

solicitações, tanto de origem térmica como hidráulica, as quais podem gerar movimentações
diferentes entre os componentes;
• Durabilidade: depende de todas as propriedades.

2.4 ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO

A camada de fixação é a responsável por unir as placas cerâmicas ao substrato.
Para tanto, podem ser utilizadas as tradicionais argamassas de cimento e areia dosadas em
obra e que promovem principalmente aderência mecânica; as argamassas adesivas
industrializadas, que promovem aderência química e mecânica; e as resinas de reação, que
promovem principalmente aderência química. Estes materiais devem garantir os requisitos de
segurança e durabilidade dos revestimentos cerâmicos estabelecidos no projeto.

2.4.1 Argamassas dosadas em obra

Preparadas em obra geralmente a partir da mistura de cimento, cal e areia, cedem
crescente lugar às argamassas adesivas industrializadas, seja pela facilidade de preparo e
aplicação ou pela maior homogeneidade, o que é característica de um produto industrializado.

2.4.2 Argamassas adesivas industrializadas

Hoje em dia as argamassas adesivas são os materiais mais empregados para a
execução de RCF. A principal vantagem desta argamassa reside basicamente no uso de
camada fina no assentamento, permitindo a racionalização da execução e redução de custos.
Além de simplificar a técnica de colocação das placas cerâmicas, o uso adequado da
argamassa adesiva proporciona as seguintes vantagens:
i. maior produtividade no assentamento;

26

ii. manutenção das características dos materiais;
iii. maior uniformização do serviço;
iv. facilidade de controle;
v. menor consumo de material;
vi. maior possibilidade de adequação às necessidades de projeto;
vii. grande potencial de aderência.

A argamassa adesiva é um produto industrializado composto de uma mistura pré-
dosada pulverulenta no estado seco, fornecida em sacos.
A norma brasileira NBR 14.081 (ABNT, 1998a) denomina as argamassas
adesivas de colantes, definindo-as como:

Produtos industrializados, no estado seco, compostos de cimento Portland,
agregados minerais e aditivos químicos, que, quando misturados com a água,
formam uma pasta viscosa, plástica e aderente, empregada no assentamento
de placas cerâmicas para revestimento.

A colagem com argamassa adesiva ocorre de duas formas principais:
– ancoragem mecânica: depende da penetração da mistura nos poros e nos
interstícios da placa cerâmica e do substrato. É indicada para materiais porosos e
proporcionada pelo cimento;
– ancoragem química: ocorre quando existem aditivos químicos (resinas) na
argamassa. É indicada para cerâmicas e substratos lisos e polidos e/ou que não absorvem água
ou absorvem pouca água.

As argamassas industrializadas podem ser mono ou bicomponentes, sendo que
ambas são produzidas como uma mistura seca formada, basicamente, por cimento Portland,
agregados e aditivos em pó que têm o objetivo de melhorar algumas propriedades do produto
final.
No caso das monocomponentes, a parte liquida é representada apenas por água
limpa, adicionada imediatamente antes da aplicação. No caso das bicomponentes, a parte
liquida é representada no todo ou em parte por uma emulsão polimérica que também tem a
função de melhorar algumas propriedades do produto final.

27

Não há uma relação direta entre o desempenho das argamassas mono ou
bicomponentes, mas de modo geral estas últimas possuem desempenho superior quanto aos
requisitos de aderência e flexibilidade.
A propriedade fundamental que diferencia as argamassas adesivas convencionais
das argamassas tradicionais é a capacidade de retenção de água. É esta propriedade que
permite que o material seja aplicado em camada fina, sem perder, para a base ou para o ar, a
quantidade de água necessária à hidratação do cimento Portland.
No Brasil, as argamassas adesivas foram normalizadas e classificadas em quatro
tipos pela norma brasileira NBR 14.081 (ABNT, 1998a) A diferenciação básica considera o
tempo em aberto e a capacidade de aderência. Segundo esta norma a especificação das
argamassas é a seguinte:
– TIPO I – rígidas – para uso INTERIOR – indicada para colagem de placas
cerâmicas para revestimentos em pisos e paredes internas, com exceção de saunas,
churrasqueiras, estufas e outros revestimentos especiais; o aditivo da argamassa é apenas o
retentor de água; só propicia ancoragem mecânica;
– TIPO II – aditivadas – para uso EXTERIOR – indicada para colagem de placas
cerâmicas para revestimentos de pisos externos, paredes externas e áreas sob ação de cargas;
suportam esforços decorrentes de flutuações higrotérmicas, da chuva e do vento; são
adicionadas resinas na argamassa. Nesse caso, existe ancoragem mecânica e química;
– TIPO III – aditivadas – argamassa de ALTA RESISTÊNCIA – indicada para
colagem de placas cerâmicas para uso em saunas, piscinas, estufas e ambientes similares;
possuem maior resistência de aderência que as demais; a quantidade de resinas adicionadas na
argamassa propicia forte ancoragem química. Mesmo depois de seca, possui certa
flexibilidade para acompanhar em parte a movimentação do sistema de revestimento,
dificultando o descolamento por cisalhamento e por flambagem da placa cerâmica;
– TIPO III E – aditivadas – argamassa ESPECIAL – similar ao tipo III, possui
aditivo que permite estender o tempo em aberto.

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TABELA 2.2
Exigências mecânicas das argamassas adesivas industrializadas segundo a norma brasileira NBR 14.081

PROPRIEDADE MÉTODO UND. TIPO
DE ENSINO I II III III – E
Tempo em aberto NBR 14083 Min ≥ 15 ≥ 20 ≥ 20 ≥ 30
Resistência de NBR MPa ≥ 0,5 ≥ 0,5 ≥ 1,0 ≥ 1,0
aderência aos 28 14084
dias Cura normal
NBR 14084 MPa ≥ 0,5 ≥ 0,5 ≥ 1,0 ≥ 1,0
Cura
submersa em
água
NBR 14085 MPa – ≥ 0,5 ≥ 1,0 ≥ 1,0
cura em
estufa
Deslizamento NBR 14085 Mm } 0,5 } 0,5 } 0,5 } 0,5

Fonte: ABNT, 1998a.

2.4.3. Pastas de resinas e resinas de reação

As pastas de resina são largamente utilizadas em outros países e são constituídas
basicamente por resinas sintéticas, como as vinílicas e as acrílicas. As resinas de reação são
adesivos que possuem desempenho superior em relação a praticamente todos os demais tipos
de materiais de fixação e geralmente são constituídas por dois ou mais componentes
fornecidos em separado e que devem ser misturados em proporções bem determinadas no
momento da aplicação.
Os aditivos usados nas argamassas adesivas destinados ao assentamento de placas
cerâmicas podem modificar diversas propriedades importantes destes materiais.
Os principais aditivos utilizados nas argamassas adesivas são as resinas sintéticas
orgânicas. Entre estas, destacam-se as resinas celulósicas e os polímeros vinílicos, acrílicos e
estirenos-butadienos. As resinas celulósicas são usadas como retentores de água e
plastificantes, enquanto as resinas vinílicas e acrílicas modificadas são empregadas
principalmente para melhorar a aderência e aumentar a capacidade de absorver deformações.
Entre estes agentes destacam-se os hidróxietil celulose (HEC) e metil-hidróxietil celulose
(MHEC) como dois dos mais empregados nas argamassas adesivas.
Nas argamassas adesivas modificadas com polímeros (monocomponente) são
empregados também polímeros à base de resinas vinílicas na forma de pós redispersíveis em

29

água. Elas modificam a capacidade de retenção de água, além de melhorar a aderência e a
flexibilidade das argamassas adesivas. A extensão de aderência também é melhorada devido à
redução na tensão superficial da água.
As resinas sintéticas mais utilizadas na forma de pós redispersíveis são os acetatos
de polivinila (PVAC) e os acetatos de vinila etileno (EVA). (GOLDBERG, 1998)
Uma série de estudos e pesquisas têm mostrado que as argamassas adesivas
modificadas por látices acrílicos e estirenos-butadienos são as que apresentam, em geral,
melhor desempenho para a fixação de placas cerâmicas em fachadas. (MEDEIROS,
SABBATINI, 1999)

2.5 A PLACA CERÂMICA

2.5.1 Definições

Tecnicamente, chama-se de placa o elemento construtivo em que duas dimensões
são bem maiores que a terceira. Na placa cerâmica, comprimento e largura são predominantes
em relação à sua espessura.
Segundo a NBR 13.816 (ABNT, 1997a), placa cerâmica para revestimento é
definida como sendo um material composto por argila e outras matérias-primas inorgânicas,
geralmente utilizada para revestir pisos e paredes, sendo formada por extrusão ou por
prensagem, podendo também ser conformado por outros processos, e queimadas a altas
temperaturas.
Após secagem e queima a temperaturas entre 1000°C e 1200°C, a placa cerâmica
adquire propriedades físicas, mecânicas e químicas. As principais propriedades são: dureza,
rigidez, fragilidade e inércia. A dureza resulta de estruturas vitrificadas que se formam
durante a queima, com alto grau de compacidade e coesão interna, resultando na força
responsável pela resistência mecânica do material. A rigidez é a resistência da placa cerâmica
à deformação, quando submetida a esforços. Sujeita a esforços, a placa cerâmica pode quebrar
sem deformação prévia, resultando daí sua fragilidade, que deve ser considerada como uma
propriedade da placa. Sua inércia refere-se a não reagir quimicamente com outros materiais.

30

A principal finalidade da utilização da placa cerâmica para revestimento é a
proteção do substrato onde ela é assentada, contribuindo grandemente para a não
insalubridade dos ambientes, devido à impermeabilidade de seu esmalte.
Possibilita vantagens quando usada como material de acabamento. As principais,
de acordo com a Revista Showroom (2001), são:
• facilidade de limpar, reduzindo o custo de manutenção, por dispensar
procedimentos complicados e caros;
• antiinflamável: não propaga fogo, como outros materiais de acabamento
(carpetes e madeira, por exemplo). Trata-se, portanto, de um material que oferece segurança;
• durabilidade: sua composição química estável permite um longo tempo de uso,
sem que suas características técnicas ou estéticas se alterem;
• possui elevada impermeabilidade;
• possui baixa higroscopicidade;
• propicia excelente isolamento;
• o custo final do sistema de revestimento cerâmico é compatível com os
benefícios;
• beleza estética: a cerâmica evoluiu muito nos últimos anos, no campo do design,
desenvolvendo novos produtos, cada vez mais adequados ao bom gosto dos usuários;
• versatilidade: a evolução da tecnologia produtiva e o avanço do “design”
permitiram a criação de coleções voltadas para diversos usos.

2.5.2 Produção da placa cerâmica

A nível ilustrativo e conforme a Revista Showroom (2001), edição especial, na
fabricação das placas cerâmicas, são utilizadas matérias primas plásticas, como argilas,
caulim e filito; e não plásticas, como quartzo, calcita, dolomita, talco e feldspatóides. De
forma genérica, todos esses minerais são chamados de argilas durante o processo de
fabricação.
Nas indústrias, as argilas são tratadas para conseguir uma boa homogeneidade,
além de uma granulometria adequada (o tamanho médio dos grãos). Ambas são obtidas na
moagem, que pode ser feita de dois modos: por via seca ou por via úmida. Na via seca, o

31

material é misturado e moído com sua umidade natural, isto é, aquela com que foi extraído.
Depois, segue para o granulador, a fim de obter um grão com forma adequada. Na via úmida,
os diversos materiais são dissolvidos em água. A mistura (ou barbotina), segue para o
atomizador que, pela injeção de gases em altas temperaturas, extrai quase toda a água do
material, que já se agrega em grãos com as características desejadas.
Depois, vem o processo de conformação da placa, decoração e esmaltação.
Ao saírem do forno, as placas são inspecionadas quanto a defeitos de fabricação.
Depois, são embaladas, ficando prontas para o consumo.

2.5.3 Propriedades das placas cerâmicas

Por serem utilizadas tanto em ambientes internos como externos para a produção
de revestimentos de pisos e paredes, as placas cerâmicas estão sujeitas às mais variadas
condições de exposição. Assim, além das características estéticas, as placas cerâmicas
precisam apresentar propriedades que garantam desempenho adequado ao longo de sua vida
útil. A NBR 13.817 (ABNT, 1997b), a fim de qualificar as placas cerâmicas e facilitar sua
especificação, propõe as seguintes classificações:
• quanto à esmaltação: placas esmaltadas (Glazed) e não esmaltadas (Unglazed).
É bastante comum, também, o uso do termo vidrado como referência às placas esmaltadas. O
próprio termo Glazed faz alusão ao vidro, mesmo porque a composição do esmalte aplicado
sobre o corpo cerâmico assemelha-se à composição desse material.
Para proteger o desenho e conferir brilho à placa, é aplicada sobre ela uma camada
de esmalte. O esmalte é formado por materiais que, no forno, fundem-se, formando uma
camada vitrificada sobre a peça. A queima, no forno, é uma das etapas mais importantes. A
temperaturas acima de 1000°C, as argilas que compõe a base e os materiais vítreos do esmalte
fundem-se e a placa adquire as características próprias da cerâmica. Tecnicamente, a queima
chama-se sinterização, devido à reação química que ocorre no forno, a síntese, onde várias
substâncias se unem, formando outras, com propriedades diferentes das iniciais;
• quanto ao método de fabricação: as placas podem ser extrudadas (Grupo A),
prensadas (Grupo B) e outros processos (Grupo C);

32

• quanto à absorção de água: a absorção das placas cerâmicas, classificada
conforme a TAB. 2.3, tem grande influência no tipo de argamassa adesiva a ser utilizada, já
que as argamassas cimentícias isentas de aditivos proporcionam aderência apenas pelo efeito
de ancoragem mecânica.

Assim, baixa absorção significa baixa penetração de pasta nos poros das placas e
pequeno efeito de ancoragem. Um exemplo desse fato ocorre com os porcelanatos, placas de
absorção quase nula, que necessitam de argamassa especial que promova aderência mesmo
sob essas condições.
Além do aspecto de aderência, outro ponto importante a ser observado é que
placas cerâmicas que serão utilizadas em ambientes externos devem ter absorção máxima de
6%, e nos casos de climas frios sujeitos ao congelamento, esse valor cai para 3%.
(GOLDBERG, 1998, p. 111)
A absorção total dos revestimentos cerâmicos deve ser baixa para limitar as
movimentações higroscópias a que o revestimento de uso externo está sujeito. A norma
brasileira NBR 13.818 (ABNT, 1997c) não estabelece um limite específico para a absorção
total das placas cerâmicas destinadas às fachadas. A norma britânica BS 5385 (BSI, 1991)
especifica para fachada absorção inferior a 3% para placas extrudadas e prensadas.

TABELA 2.3
Grupos de absorção de água segundo a NBR 13.817

GRUPO: FAIXA DE GRUPO A GRUPO B – GRUPO C
ABSORÇÃO (%) EXTRUDADO PRENSADO OUTRO PROCESSO
(EXEMPLO)
Ia: 0 ≤ abs < 0,5 AI B Ia (Porcelanato) CI
Ib: 0,5 ≤ abs < 3 B Ib (Grés)
IIa: 3 ≤ abs < 6 A IIa B IIa (Semi Grés) C IIa
IIb: 6 ≤ abs < 10 A IIb B IIb (Semi poroso) C IIb
III: abs ≥ 10 A III B III (Poroso) C III

Fonte: ABNT, 1997b.

• quanto à abrasão superficial: o ensaio de abrasão consiste em submeter a
superfície esmaltada das placas cerâmicas ao atrito de esferas de aço de tamanhos
padronizados durante um número fixo de ciclos numa câmara rotativa. Quanto maior o

33

número de ciclos necessários para provocar alterações no esmalte, maior é a classificação PEI
da placa. O Porcelain Ennamel Institute (PEI) é um índice usado para medir a resistência à
abrasão do esmalte das placas cerâmicas.
No caso dos porcelanatos polidos a NBR 13.818, anexo D – especifica o ensaio
para determinação do índice PEI apenas para placas esmaltadas, o que não é o caso dos
porcelanatos polidos. Mesmo que o índice PEI fosse aplicado a essas placas, sua classificação
máxima seria PEI IV, já que elas não resistem ao manchamento, mesmo antes da abrasão;
• quanto à expansão por umidade (EPU): expansão por umidade é um aumento
irreversível de tamanho que a placa cerâmica sofre, ao longo do tempo, dado ao contato com a
umidade presente no ambiente onde está assentada. É uma característica crítica para fachadas,
banheiros, piscinas, saunas e outros ambientes de elevada umidade. É medida em mm/m e
uma pequena EPU significa um revestimento mais estável, pois a EPU pode ocasionar o
destacamento, além da gretagem da placa cerâmica. A NBR 13.818 (ABNT, 1997c) limita a
EPU em, no máximo, 0,6 mm/m;
• quanto ao ataque químico e ao manchamento: em ambos os casos as placas
são submetidas à ação de agentes padronizados, sendo então avaliada a alteração da
superfície. A TAB. 2.4 mostra a classificação quanto á resistência ao manchamento.

TABELA 2.4
As classes de resistência a manchas segundo a NBR 13.818

CLASSE DESCRIÇÃO DA REMOÇÃO DAS MANCHAS
Classe 5 Máxima facilidade de remoção de manchas
Classe 4 Mancha pode ser removida com produto de limpeza fraco
Classe 3 Mancha pode ser removida com produto de limpeza forte
Classe 2 Mancha pode ser removida com ácido clorídrico ou acetona.
Classe 1 Mancha não pode ser removida sem danificar a peça

Fonte: ABNT, 1997c.

De maneira geral, as placas esmaltadas apresentam boa resistência ao
manchamento, fato esse que pode ser atribuído à absorção nula e à baixíssima rugosidade
proporcionada pelo esmalte. Entretanto, no caso dos porcelanatos, que pertencem ao grupo
Bla (TAB. 2.3), o manchamento pode manifestar-se rapidamente nas peças polidas. A
explicação para isso, segundo Arantes et al (2001), pode ser dada pelo fato de que o
polimento provoca a abertura de poros anteriormente confinados numa massa monolítica,

34

expondo-os ao meio exterior. Assim, mesmo sendo o porcelanato um material de absorção
muito baixa, a quebra da matriz original provocada pelo polimento deixa a superfície com
porosidade exposta, proporcionando a impregnação de vários tipos de sujidades e dando
origem ao manchamento.
A resistência química indica a capacidade da placa cerâmica de manter inalterada
a sua aparência, quando em contato com produtos químicos. As classes de resistência química
são três: classe A: resistência química elevada; classe B: resistência química média; e classe
C: resistência química baixa. Todas as placas cerâmicas devem resistir aos produtos
domésticos de limpeza, classificado no nível 1. Quanto a isso, as placas cerâmicas esmaltadas
representam uma ótima escolha, pois são altamente resistentes aos mais variados produtos
utilizados na limpeza doméstica. O nível 2 indica resistência industrial e deve ser declarada
pelo fabricante. A resistência ao chumbo e ao cádmio solúveis, nível 3, refere-se à não
liberação, pela placa cerâmica, desses elementos, quando em presença de ácido acético
(vinagre).
• quanto à resistência ao choque térmico: A resistência ao choque térmico
determina se a placa cerâmica resiste a variações bruscas de temperatura sem sofrer danos. É
uma característica importante em fachadas e pisos externos quando, em calor excessivo,
ocorrem pancadas de chuva, por exemplo.
A dilatação térmica significa uma variação das dimensões da placa cerâmica em
função da variação da temperatura. A resistência a danos é importante característica em pisos,
principalmente externos e fachadas em locais onde a amplitude térmica diária é elevada.

2.5.4 A qualidade das placas cerâmicas

A qualidade das placas cerâmicas está vinculada aos conceitos de conformidade às
normas NBR 13.816 (ABNT, 1997a), NBR 13.817 (ABNT, 1997b) e NBR 13.818 (ABNT,
1997c), equivalentes às normas internacionais ISO 13006 e ISO DIS 10545, e de
conformidade ao uso. O conceito de conformidade ao uso, conforme o Centro Cerâmico do
Brasil (CCB), significa o atendimento das reais necessidades e desejos do usuário final do
sistema de revestimento cerâmico.

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A utilização de placas cerâmicas certificadas na execução do sistema de
revestimento cerâmico é princípio básico para a qualidade do acabamento final, para a
garantia de perfeita adequação ao uso do sistema e para o atendimento das necessidades dos
usuários dos ambientes revestidos com placas cerâmicas.

2.6 TIPOS DE JUNTAS E REJUNTES

Junta é o espaço regular entre duas peças de materiais idênticos ou distintos. Os
tipos mais comuns de juntas são: estrutural, de assentamento, de movimentação e de
dessolidarização. No sistema de revestimento cerâmico, deve-se dar especial atenção às
juntas, dimensionando-as de acordo com as normas brasileiras vigentes do setor e com as
especificações dos fabricantes de placas cerâmicas para revestimentos, pois a função das
juntas é absorver as tensões do sistema, garantindo a sua estabilidade. A FIG. 2.2 mostra os
diferentes tipos de juntas do sistema.

36

FIGURA 2.2 – As juntas do sistema de revestimento cerâmico
Fonte: ABCCO-REJUNTABRÁS, 2001a.

As principais deformações que originam tensões são:
• dilatação higroscópica das placas cerâmicas: também chamada de expansão por
umidade (EPU);
• variações térmicas;
• retração das argamassas do substrato;
• retração das argamassas de assentamento dos elementos da alvenaria;
• deformação lenta do concreto da estrutura;
• recalque das fundações;
• deformações provocadas pela umidade atuando nas argamassas endurecidas;
• atuações de cargas acidentais;
• vibrações de máquinas.

Assim, as tensões nos revestimentos cerâmicos sempre existem, gerando
compressões não suportadas pelo sistema. Variam bastante, podem se compensar ou somar.

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2.6.1 Junta estrutural ou de separação

Junta estrutural é o espaço cuja função é aliviar tensões provocadas pela
movimentação da estrutura da obra. Devem ser respeitadas em posição e largura, em toda
espessura do revestimento. A FIG. 2.3 ilustra como uma junta estrutural deve ser executada
em áreas onde existem revestimentos com placas cerâmicas.

FIGURA 2.3 – Junta estrutural ou de separação
Fonte: VIEIRA, 1998.

2.6.2 Junta de assentamento

É o espaço regular entre duas placas cerâmicas adjacentes. São funções da junta
de assentamento:
• absorver parte das tensões provocadas pela EPU da cerâmica, pela
movimentação do substrato e pela dilatação térmica;
• compensar a variação de bitola da placa cerâmica, facilitando o alinhamento;
• garantir um perfeito preenchimento e estanqueidade;

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• facilitar eventuais trocas de peças cerâmicas;
• estética.

As larguras das juntas de assentamento devem ser apropriadas para cada tipo de
placa cerâmica e local de uso, interno ou externo. Assim, recomenda-se as seguintes larguras
de juntas de assentamento para pisos e paredes:
• áreas internas: para placas com lado maior de no máximo 20 cm, deve-se usar
juntas de no mínimo 3 mm, aumentando no mínimo 1 mm para cada 10 cm de aumento da
placa. Exemplo: uma placa com lado maior de 31 cm deve ter uma junta de, no mínimo, 5
mm;
• áreas externas ou sujeitas à grande umidade: a partir de placas não teladas de
lado maior 10 cm, deve-se usar juntas de no mínimo 5 mm, aumentando 1 mm para cada 10
cm de aumento do lado da placa. Exemplo: uma placa cerâmica de lado maior de 33 cm deve
ter uma junta de, no mínimo, 8 mm;
• grês porcelanato: usar juntas de no mínimo 2 mm para áreas internas e 5 mm
para áreas externas;
• sempre seguir as especificações do fabricante da cerâmica.

2.6.3 Juntas de movimentação ou de dilatação

Junta de Movimentação é o espaço regular cuja função é subdividir o
revestimento, para aliviar tensões provocadas pela movimentação do revestimento e/ou do
substrato.
Segundo a NBR 13.755 (ABNT, 1996b), em fachadas devem ser executadas
juntas de movimentação horizontais e verticais como segue:
• horizontais: recomenda-se a execução de juntas de movimentação espaçadas no
máximo a cada 3 m ou a cada pé direito, na região do encunhamento da alvenaria.
• verticais: recomenda-se a execução de juntas de movimentação no máximo a
cada 6 m.

39

As juntas de movimentação devem ser preenchidas com selantes flexíveis, à base
de poliuretano, polissulfetos ou silicones, assentados sobre um “berço” de material flexível e
compreensível, não aderente ao selante, como na FIG. 2.4, e a largura das mesmas deve ser,
de acordo com o Haanbook for Ceramic tile Installation (TCA, 2002), de:
• Para pisos interiores: utilizar a largura da junta de assentamento, mas nunca
inferior a 6,4 mm;
• Para exterior: mínimo de 9,6 mm para juntas distanciadas em até 3,7 m e
mínimo de 12,8 mm para juntas distanciadas em até 4,9 m;
• Para interior, com uso de pastilhas e revestimentos cerâmicos de parede: utilizar
a mesma largura da junta de assentamento, mas nunca inferior a 3,2 mm, sendo ideal a largura
de 6,4 mm.

De acordo com as características dos materiais cerâmicos a serem utilizados, a
largura dessas juntas pode sofrer variações.

40

FIGURA 2.4 – Junta de movimentação
Fonte: VIEIRA, 1998.

Note-se que a junta de movimentação deve cortar o contrapiso e/ou a camada de
regularização, em uma profundidade de pelo menos 25 mm abaixo do tardoz da placa
cerâmica. Quando a camada de regularização for menor que 25 mm, a profundidade da junta
de movimentação deve ser a mesma da camada de regularização.

41

2.6.4 Juntas de dessolidarização ou de união

Junta de dessolidarização é o espaço regular cuja função é separar a área com
revestimento de outras áreas (paredes, tetos, pisos, lajes e pilares), para aliviar tensões
provocadas pela movimentação do revestimento e/ou do substrato.
Segundo o Handbook for Ceramic Tile Installation (TCA, 2002), as juntas de
dessolidarização devem ter, para áreas internas, largura de pelo menos 6,4 mm.
Porém, essa largura pode sofrer variações, de acordo com as características dos
materiais a serem utilizados. A profundidade deve ser de pelo menos 25 mm ou igual à
espessura da camada de regularização; quando esta for menor que 25 mm, abaixo do tardoz da
cerâmica, cortando a primeira camada de regularização e/ou contrapiso.
Essas juntas devem ser preenchidas com selantes à base de poliuretano, silicone
ou polissulfetos, assentados sobre um “berço” de material flexível e compressível, sobre o
qual o selante não deve aderir. Deve-se limpar as juntas e as bordas das placas cerâmicas nas
quais o selante será aderido.
A FIG. 2.5 mostra a disposição genérica de uma junta de dessolidarização.

42

FIGURA 2.5 – Junta de dessolidarização ou de união
Fonte: Adaptado de VIEIRA, 1998.

A NBR 13.755 (ABNT, 1996b) recomenda executar juntas de dessolidarização:
• no perímetro da área revestida;
• nos cantos verticais;
• nas mudanças de direção do plano do revestimento;
• nas mudanças dos materiais que compõe a estrutura suporte;
• no encontro do revestimento com pisos, forros, colunas, vigas ou com outro tipo
de revestimento.

43

2.6.5 A argamassa de rejuntamento

É a argamassa introduzida nas juntas do sistema de revestimento cerâmico.
Para cada tipo e finalidade de junta existe um tipo de argamassa recomendada, em
função de quais características são desejáveis para o revestimento, tais como: maior ou menor
flexibilidade, retenção de água, uniformidade de textura, dureza, resistência a manchas, baixa
absorção de água, aspecto visual liso e fácil de limpar. Normalmente, ter algumas dessas
características significa prejudicar outras.
Conforme Vieira (1998), as argamassas de rejuntamento podem ser à base de
cimento portland, contendo ou não látex e à base de produtos orgânicos, como silicone,
poliuretano ou resinas (furânicas, epoxídicas, formaldeídicas, etc.).
Argamassas de rejuntamento à base de cimento portland são misturas
industrializadas de cimento portland cinza ou branco e outros componentes homogêneos e
uniformes, como areia, retentor de água, impermeabilizantes, fungicidas, pigmentos fixadores
de cores e outros aditivos químicos à base de látex (emulsão aquosa) ou poliméricos secos (pó
redispersível). Estes aditivos químicos proporcionam certa flexibilidade aos rejuntamentos. É
um tipo de argamassa largamente utilizada nas juntas de assentamento com a finalidade de
preenchê-las e absorver parte das tensões do sistema de revestimento, por isto a importância
de certo grau de flexibilidade do rejuntamento. Esse tipo de argamassa de rejuntamento
apresenta baixa resistência a ácidos e álcalis, não é impermeável e, quando usada em áreas
externas ou úmidas, recomenda-se o uso de camadas protetoras e hidrorrepelentes, com a
finalidade de deixá-las impermeáveis.
Argamassas de rejuntamento à base de resinas epoxídicas são misturas
industrializadas de resina epóxi, cargas minerais, aditivos e agentes de cura (endurecedores).
Apresentam excelente resistência e comportamento frente a variações térmicas entre 20° C e
150° C. Podem ser utilizadas em pisos e revestimentos de indústrias alimentícias, frigoríficos,
laticínios e outros.
Variações das argamassas de rejuntamento à base de resinas epoxídicas,
adicionadas com pigmentos fixadores de cores que, embora com menor resistência química,
resulta em um rejuntamento impermeável, de excelente acabamento, liso e fácil de limpar,
que proporciona higiene impecável e grande beleza. É ideal para áreas úmidas, como
banheiros, saunas e piscinas, cozinhas e hospitais, por ser resistente às eflorescências, fungos,

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bactérias e outros agentes contaminantes, constituindo-se na mais moderna e eficiente
argamassa de rejuntamento do Brasil.
Argamassas de rejuntamento à base de resinas furânicas são compostos
misturados industrialmente de resinas furânicas, cargas minerais, aditivos e agentes de cura
(endurecedores). Possuem excelente resistência química e às variações de temperatura (entre
20° e 150°) e podem ser utilizadas em juntas de assentamento em pisos e revestimentos de
laboratórios, salas de galvanização, tanques de decapagens, laticínios, frigoríficos, e indústrias
alimentícias e de bebidas.
Argamassas de Rejuntamento para as Juntas de Movimentação, Estruturais ou de
Dessolidarização são compostos à base de poliuretano, silicone ou polissulfetos, adicionando-
se cargas minerais devidamente graduadas, aditivos especiais e às vezes, pigmentos fixadores
de cor, quando se tornar desejável uma cor semelhante à cor do rejuntamento da junta de
assentamento.
Essas argamassas devem apresentar grande flexibilidade, em torno de 25% de
suas dimensões, para absorverem esforços resultantes das tensões do sistema de revestimento
cerâmico. Também devem ser impermeáveis, laváveis, resistentes a intempéries e ter grande
aderência.
Durante muito tempo, utilizou-se cimento branco e alvaiade para o rejuntamento
das juntas de assentamento, apresentando grandes inconvenientes, como trincas, infiltrações,
formação de mofos, desagregação, entre outros, servindo apenas como massa tapa buracos.
As argamassas de rejuntamento industrializadas e de boa qualidade apresentam grandes
vantagens, como bons níveis de elasticidade, maior resistência à absorção de água, baixa
retração por secagem, maior resistência à formação de fungos, alta adesividade, maior
lavabilidade, cores mais firmes, entre outras, embelezando e valorizando o revestimento
cerâmico, além de garantirem maior estabilidade para o sistema.

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Capítulo 3 – ETAPAS DO PROCESSO DE REVESTIMENTO

3.1 PROJETO E ESPECIFICAÇÕES

A elaboração do projeto é a primeira etapa de uma seqüência lógica de qualquer
empreendimento. Com toda a segurança, a experiência tem mostrado que o custo final de uma
atividade realizada de modo não planejado é muito superior ao de uma adequadamente
projetada, mesmo incorporando o custo de elaboração do projeto.
Com freqüência, o revestimento cerâmico é entendido apenas como um material
decorativo, sendo especificado e detalhado de modo muito precário no projeto arquitetônico.
Deve-se salientar, porém, a necessidade da elaboração de um projeto construtivo, que
contemple todas as informações e parâmetros necessários para que se exerça total domínio
sobre a execução do sistema de revestimento cerâmico. Neste projeto devem estar
determinados os materiais, as técnicas, os equipamentos e o tipo de mão-de-obra a serem
empregados, bem como os procedimentos de controle de qualidade a serem implementados.
Os detalhes de projetos são extremamente importantes tanto do ponto de vista do
comportamento final do revestimento (resistência mecânica, resistência de aderência,
estanqueidade, etc.) como também para a otimização dos serviços de execução, pois, com
todos os problemas resolvidos a este nível, o desperdício de materiais torna-se praticamente
nulo, a produtividade é otimizada e incrementa-se o nível de qualidade dos serviços
executados.
O projeto dos revestimentos deve considerar os demais projetos construtivos do
edifício, envolvendo, em particular, os de alvenaria e de piso. Quando estes não existirem, as
informações deverão ser obtidas dos projetos tradicionais, como arquitetônico, estrutural,
instalações e impermeabilização.
Na fase de projeto são definidas a natureza, as características, as propriedades e o
desempenho esperado dos materiais, através da identificação das solicitações a que os
mesmos estarão submetidos. Deve-se levar em consideração as exigências funcionais de
estética, estabilidade, permeabilidade à água, durabilidade e manutenção. Também nesta etapa

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são definidas as técnicas executivas a serem utilizadas. O projeto executivo deve apresentar
um nível de detalhes suficiente para que se reduza as improvisações no canteiro.
O projeto de assentamento é primordial para a segurança das fachadas revestidas
por cerâmica. Ele deve considerar juntas de movimentação no máximo a cada 3 metros na
horizontal e 6 na vertical, levando em conta ainda as interfaces com elementos como vigas,
caixilhos, varandas ou outros materiais usados no revestimento. Segundo dados do CCB, o
correto é que as juntas sejam de mástique ou elastoméricas arrematadas por selantes de
poliuretano. O silicone não é recomendado porque absorve a água da chuva, o que causa
manchas na fachada.
A TAB. 3.1 traz as características básicas que as placas cerâmicas para fachada
devem ter.

TABELA 3.1
Especificação para Fachadas

Remoção de manchas Classe 4 ou 5
Absorção de água Regiões sujeitas a neve: 0 a 3 %
Outras regiões: 0 a 10%
Resistência a ataques químicos Elevada ou Média
Resistência à abrasão (PEI) Não necessário
Expansão por Umidade (EPU) Menor ou igual a 0,6 mm/m
Argamassa Colante Tipo AC III
Carga de Ruptura Maior ou igual a 800 N

Fonte: CCB. Disponível em: http://www.ccb.org.br.

Para uma especificação eficiente de placas cerâmicas para um dado ambiente, as
características técnicas são fundamentais. Em todas as situações, o ideal é que a placa seja
certificada pelo CCB.
Ao especificar um determinado produto e acrescentar as palavras “ou similar”,
deve-se requisitar a apresentação de laudos técnicos que comprovem esta similaridade.
Deve-se dar preferência para cerâmicas com garras poliorientadas no tardoz, uma
vez que esta característica aumenta a resistência às tensões de cisalhamento a que as peças
estarão submetidas.
Detalhes construtivos, como pingadeiras, molduras, cimalhas, peitoris e frisos
devem ser cuidadosamente projetados, visando dissipar concentrações de água que escorrem

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pela fachada quando chove. As superfícies horizontais devem ter inclinação de pelo menos
1%, de modo que a água verta para o exterior. É recomendável que o peitoril ressalte do pano
da fachada pelo menos 25 mm, tenha caimento entre 8 e 10% e que sua face inferior seja
provida de pingadeira.

3.2 FASE DE EXECUÇÃO, MÃO DE OBRA E FERRAMENTAS

Na etapa de execução, deve-se seguir à risca o projeto executivo.
Conforme a NBR 13.755 (ABNT, 1996b), a execução de revestimentos com
placas cerâmicas só pode ser iniciada após a conclusão dos seguintes serviços: revestimentos
de tetos, fixação de caixilhos, execução das impermeabilizações, instalação das tubulações e
ensaios de estanqueidade nas tubulações hidráulicas e sanitárias.
Para pisos externos, paredes externas e fachadas, recomenda-se a execução
quando a temperatura ambiente estiver compreendida entre 5°C e 40°C e as temperaturas dos
componentes do sistema de revestimento cerâmico (bases, placas cerâmicas e argamassas)
estiver entre 5°C e 27°C. Quando a temperatura da base, por incidência do Sol, estiver acima
de 27°C, deve-se umedecê-la levemente, porém sem saturá-la. Revestimentos externos devem
ser executados em períodos de estiagem e sem ventos fortes. Deve-se evitar a incidência
direta do Sol nos horários de maior temperatura diária.
Segundo o CCB, a base deve ter traço forte e apresentar aspecto acamurçado.
Sobre superfícies de concreto deve ser utilizado chapisco industrializado ou a
adição de uma resina acrílica ao chapisco comum.
É interessante que o emboço tenha sido executado sobre alvenaria chapiscada,
para melhorar a aderência do sistema ao substrato. O tempo mínimo recomendado para cura
do emboço é de 14 dias, sendo que algumas publicações recomendam 28 dias. É importante
salientar que um maior tempo entre estas etapas garante menor susceptibilidade aos
descolamentos por retração hidráulica. O emboço também deve se apresentar seco, isento de
poeira, fuligem, barro, substâncias gordurosas, graxas, eflorescências e outros elementos
estranhos que possam prejudicar a aderência da argamassa colante. A espessura do emboço
não deverá exceder 25 mm, o que evita descolamentos.

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A argamassa colante deve ser aplicada com desempenadeira metálica dentada,
estendendo-a na parede com o lado liso e em seguida frisando-a. Desempenadeiras com os
dentes gastos devem ser substituídas.
Deve-se tomar cuidado especial para que o tempo em aberto (intervalo de tempo
em que a argamassa colante pode ficar estendida sobre o emboço sem que haja perda de seu
poder adesivo) não seja excedido. Para utilização em fachadas recomenda-se tempo em aberto
de no mínimo 20 min (ARGAMASSAS TIPO AC II). Observa-se o tempo em aberto
excedido quando a argamassa apresenta uma película esbranquiçada brilhante na superfície,
ou quando, ao toque dos dedos, estes não se sujam; ou ainda, quando do arrancamento de uma
placa recém assentada, não se verifica grande impregnação do tardoz.
É importante também que, após sua mistura, as argamassas colante e de rejunte
sejam totalmente utilizadas num período inferior a 2:30 horas. Não se deve aproveitar restos
de argamassa que caem no chão, remisturando-a.
No assentamento de peças cerâmicas com dimensões superiores a 20 x 20 cm
recomenda-se a aplicação da argamassa também em seu tardoz. O arraste da cerâmica,
proporcionando o rompimento dos cordões da argamassa colante, e a posterior percussão
eficiente da peça garantem maior estabilidade do assentamento.
Antes do assentamento da cerâmica é importante definir o posicionamento das
juntas de movimentação e de dessolidarização. A NBR 13.755 (ABNT, 1996b) recomenda
execução de juntas horizontais de movimentação espaçadas a cada 3 metros ou a cada pé
direito, na região de encunhamento da alvenaria. As juntas verticais, espaçadas a cada 6
metros.
As peças cerâmicas devem estar secas para não haver prejuízo da aderência, a não
ser que haja recomendações contrárias do fabricante.
Superfícies pintadas ou vitrificadas não devem receber revestimento cerâmico.
O rejuntamento das placas deve ocorrer após 3 dias do assentamento, no mínimo.
As juntas devem ser umedecidas e estar isentas de sujeiras. Aplica-se com desempenadeira de
borracha, em movimento diagonal às juntas. Para dar acabamento, as juntas devem ser
frisadas com mangueira ou ferro redondo. Após 15 minutos, limpar o excesso com esponja ou
pano úmido. Limpar novamente com pano seco após mais 15 minutos.
Todas as ferramentas e utensílios a seguir devem estar disponíveis para utilização
na obra: cortadores manual e mecânico de placas cerâmicas, régua de pedreiro, mangueira
para nível, nível de bolha, prumo, colher de pedreiro, martelo de borracha, ponteiro, linha de

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nylon ou barbante, prego de aço, desempenadeiras denteadas de 6 mm e 8 mm, lápis de
carpinteiro, desempenadeira de borracha, desempenadeira de madeira, esquadro, espátula
plástica, vassoura, rodo, broxa, metro, balde de plástico, recipiente (tipo caixa) de plástico ou
metal e misturador mecânico (por exemplo, furadeira com haste misturadora de tinta
acoplada).
É necessário o treinamento e qualificação das pessoas e equipes de operários
responsáveis pela mão de obra, bem como a padronização dos procedimentos de execução e
inspeção do sistema de revestimento.
O segredo da qualidade no revestimento cerâmico de fachada está em um
conjunto de fatores que envolvem a correta especificação de todos os componentes do
sistema, base adequadamente executada, bom projeto de assentamento, mão de obra
qualificada, supervisão técnica permanente durante a execução e atendimento às normas
técnicas referentes a todas as etapas do processo.

3.3 MANUTENÇÃO

A manutenção tem por objetivo preservar ou recuperar as condições adequadas da
edificação, para o uso e o desempenho previstos em seus projetos. Fazem parte da
manutenção as inspeções, as ações preventivas, a conservação e a reabilitação.
A prática tem mostrado que os custos para reparar danos são muito maiores do
que os custos com medidas preventivas. Por isso, deve-se prever um plano de manutenção
consistente, que defina a periodicidade das vistorias e as intervenções preventivas, como
limpeza, desobstrução de drenos, revisão do rejuntamento, etc. Este plano deve levar em
conta, também, o envelhecimento natural dos materiais, os padrões de manutenção exigidos, a
escala de prioridades e a disponibilidade financeira.
As vistorias visuais podem ser intercaladas com as vistorias instrumentadas, ou
seja, aquelas em que se realizam alguns ensaios para aferição do estado dos materiais ou da
estrutura.
A etapa de manutenção coincide com a vida útil do revestimento. Deve-se
observar sempre o seu desgaste natural, a interferência deste no seu desempenho e avaliar a
periodicidade de intervenções para garantia da manutenção de sua qualidade.

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De acordo com as recomendações do CCB, as fachadas devem ser lavadas a cada
dois anos, com hidrojateamento. No processo, não se deve usar produto químico, sobretudo o
que tenha ácido, que degrada o revestimento e camadas internas. A pressão da lavadora não
pode exceder 1000 libras por polegada quadrada.
Além da lavagem, deve-se aplicar biocidas, para eliminar fungos, e produtos
repelentes à água no rejuntamento.

51

Capítulo 4 – PRINCIPAIS PATOLOGIAS EM REVESTIMENTO

4.1 QUANTO À ORIGEM

As patologias dos revestimentos cerâmicos de fachadas apresentam-se de diversas
formas, todas elas resultando na impossibilidade de cumprimento das finalidades para as quais
foram concebidos, notadamente nos aspectos estéticos, de proteção e de isolamento.
Um efeito imediato é a desvalorização do imóvel.
O conhecimento da origem das patologias é importante ferramenta para
diagnosticar as causas das falhas destes revestimentos.
Conforme dados do CCB, cerca de 75% dos problemas ocorrem por desrespeito
ou desconhecimento das normas técnicas.
A tabela a seguir exemplifica a necessidade de utilização de projetos para
diminuição de patologias, apesar de abranger de forma global todos os setores da execução de
uma obra.

TABELA 4.1
Origens de problemas patológicos

ORIGENS DAS PATOLOGIAS ÍNDICE PERCENTUAL
Projetos 60%
Construção 26,4%
Equipamentos 2,1%
Outros 11,5%

Fonte: ABRANTES, 1995.

4.1.1 Congênitas

São aquelas originárias da fase de projeto, em função da não observância das
normas técnicas, ou de erros e omissões dos profissionais, que resultam em falhas no

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detalhamento e concepção inadequada dos revestimentos. Causam em torno de 40% das
avarias registradas em edificações.
Quando o projetista deixa de observar requisitos básicos relativos ao
funcionamento e qualidade global da obra, interações entre as partes da construção e de
construtibilidade, é freqüente o aparecimento das patologias congênitas.

4.1.2 Construtivas

Sua origem está relacionada à fase de execução da obra, resultante do emprego de
mão de obra despreparada, produtos não certificados e ausência de metodologia para
assentamento das peças, o que, segundo pesquisas mundiais, são responsáveis por 25% das
anomalias em edificações.
O treinamento das equipes de mão de obra, a padronização de procedimentos e a
verificação de conformidade podem minimizar as patologias.

4.1.3 Adquiridas

Ocorrem durante a vida útil dos revestimentos, sendo resultado da exposição ao
meio em que se inserem, podendo ser naturais, decorrentes de agressividade do meio, ou
decorrentes da ação humana, em função de manutenção inadequada ou realização de
interferência incorreta nos revestimentos, danificando as camadas e desencadeando um
processo patológico. Como exemplo, citamos a maresia, em regiões marítimas e os ataques
químicos em regiões industriais.

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4.1.4 Acidentais

São caracterizadas pela ocorrência de algum fenômeno atípico, resultado de uma
solicitação incomum, como a ação da chuva com ventos de intensidade anormal, recalques
estruturais e incêndios, dentre outros.
Sua ação provoca esforços de natureza imprevisível, especialmente na camada de
base e sobre os rejuntes. Podem também atingir as placas cerâmicas, provocando
movimentações que irão desencadear processos patológicos em cadeia.

4.2 TIPOS DE PATOLOGIAS

4.2.1 Destacamentos ou descolamentos

Os destacamentos são caracterizados pela perda de aderência das placas cerâmicas
do substrato, ou da argamassa colante, quando as tensões surgidas no revestimento cerâmico
ultrapassam a capacidade de aderência das ligações entre a placa cerâmica e argamassa
colante e/ou emboço.
Devido à probabilidade de acidentes envolvendo os usuários e os custos para seu
reparo, esta patologia é considerada a mais séria.
As situações mais comuns de descolamento costumam ocorrer por volta de cinco
anos após a conclusão da obra. A ocorrência cíclica das solicitações, somadas às perdas
naturais de aderência dos materiais de fixação, em situações de subdimensionamento do
sistema, caracterizam as falhas que costumam resultar em problemas de quedas, explica
Medeiros .
O primeiro sinal desta patologia é a ocorrência de um som cavo (oco) nas placas
cerâmicas (quando percutidas), ou ainda nas áreas em que se observa o estufamento da
camada de acabamento (placas cerâmicas e rejuntes), seguido do destacamento destas áreas,
que pode ser imediato ou não. Segundo Bauer (1997), os descolamentos podem apresentar

54

extensão variável, sendo que a perda de aderência pode ocorrer de diversas maneiras: por
empolamento, em placas, ou com pulverulência.
Geralmente estas patologias ocorrem nos primeiros e últimos andares do edifício,
devido ao maior nível de tensões observados nestes locais. As causas destes problemas são:
• Instabilidade do suporte, devido a acomodação do edifício como um todo;
• Deformação lenta (fluência) da estrutura de concreto armado;
• Oxidação da armadura de pilares e vigas;
• Excessiva dilatação higroscópica do revestimento cerâmico;
• Variações higrotérmicas e de temperatura;
• Características pouco resilientes dos rejuntes;
• Ausência de detalhes construtivos (contravergas, juntas de dessolidarização,
movimentação, assentamento e estrutural);
• Utilização da argamassa colante com um tempo em aberto vencido; ou mau
espalhamento da argamassa colante; ou ainda, ausência de dupla colagem, no caso de peças
com superfície maior que 400 cm2;
• Assentamento sobre superfície contaminada;
• Especificação incorreta de revestimento cerâmico, especialmente no que se
refere a: configuração do tardoz (que pode apresentar superfície lisa, sem reentrâncias ou
garras); EPU maior do que 0,6 mm/m; absorção de água superior a 6%;
• Imperícia ou negligência da mão-de-obra na execução e/ou controle dos serviços
(assentadores, mestres e engenheiros).

Segundo Bauer (1997), o fenômeno da dilatação higroscópica é provocado pela
adsorção de água, na forma líquida ou de vapor que, ao contrário da simples absorção de água
retida apenas nos poros do material, provoca modificações na sua própria estrutura, com
aumento de volume.
Segundo o Comitê de Estudos de EPU do CCB, choques térmicos na fachada
possuem a mesma ordem de grandeza da EPU teórica e ocorrem, rapidamente, dezenas de
vezes em apenas um mês, contribuindo sensivelmente para a fadiga do conjunto.
Embora não haja dados concretos e estudos científicos, nos últimos anos
verificaram-se fortes indícios que mostram que a execução de estruturas mais esbeltas e
deformáveis, de um modo geral, tem influenciado no aumento das solicitações impostas aos
revestimentos aderidos.

55

Tal fenômeno ocorre porque edifícios altos são mais susceptíveis ao encurtamento
e sofrem maiores deformações devido ao efeito do vento. Sem contar que as condições de
trabalho nos andaimes suspensos são mais severas, dificultando o controle da execução.
Aliado a esses fatores, o uso de placas maiores também tem exigido técnicas e
materiais compatíveis com essa nova realidade de construção, ressalta Sabbatini, em
entrevista à Revista Techne. (CICHINELLI, 2006)

4.2.2 Eflorescências

Do latim eflorescentia, esse fenômeno se caracteriza pelo aparecimento de
formações salinas sobre algumas superfícies, podendo ter caráter pulverulento ou ter forma de
crostas duras e insolúveis em água. Na grande maioria dos casos, o fenômeno é visível e de
aspecto desagradável, mas em alguns casos específicos pode ocorrer no interior dos corpos,
imediatamente abaixo da superfície. Uemoto (1988) afirma que a eflorescência pode ser
considerada um dano, seja por modificar visualmente o local onde se deposita ou por poder
provocar degradações profundas.
O fenômeno resulta da dissolução dos sais presentes na argamassa, ou nos
componentes cerâmicos ou provenientes de contaminações externas e seu posterior transporte
pela água através dos materiais porosos. Se, durante esse transporte, a concentração dos sais
na solução aumentar (por perda de água ou aumento da quantidade de sais), eles poderão
entrar em processo de cristalização e dar origem ao fenômeno. Ocorrendo superficialmente,
essa cristalização dá origem à eflorescência mais amplamente encontrada e visível; se ocorrer
internamente ao material, dá origem à cripto-eflorescência, muitas vezes de difícil
identificação.
Vale lembrar que as placas cerâmicas e a argamassa possuem vazios em seu
interior, como cavidades, bolhas, poros abertos e fechados e uma enorme e complexa rede de
micro canais (FIORITTO, 1994). A água, então, pode passar pelo seu interior por força da
capilaridade ou mesmo por força do gradiente hidráulico.
O local de seu aparecimento não necessariamente indica seu local de origem, pois
os sais podem ser transportados pela água a partir de locais afastados do ponto de ocorrência
do problema. Assim, é necessário compreender o comportamento dos sais dissolvidos, sua

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