O 201 norma de pintura pdvsa

PDVSA
MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO
VOLUMEN 12

ESPECIFICACION DE INGENIERIA

PDVSA N° TITULO

O–201 SELECCION Y ESPECIFICACIONES DE
APLICACION DE PINTURAS INDUSTRIALES

2 ENE.97 Revisión General 33 L.T. E.J. A.N.

1 NOV.94 Revisión General 34 L.T. E.J. A.N.

0 AGO.88 PARA APROBACION 34 J.S.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. José Gilarranz FECHA AGO.88 APROB. Antonio Ortiz FECHA AGO.88

E1994 ESPECIALISTAS

ESPECIFICACION DE INGENIERIA PDVSA O–201

PDVSA
REVISION FECHA
SELECCION Y ESPECIFICACIONES DE
APLICACION DE PINTURAS 2 ENE.97
INDUSTRIALES Página 1
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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 PREPARACION DE SUPERFICIES DE ACERO . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo . . . . . . . 6
3.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico . . . . . . . . . 9
3.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza Manual . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.6 Preparación de la Superficie para Repintar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4 PREPARACION DE SUPERFICIES DE CONCRETO . . . . . . . . . . . 12
4.1 Superficies de Concreto Nuevo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.2 Superficies de Concreto Viejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5 METODOS DE INSPECCION Y CRITERIOS DE ACEPTACION . . 12
5.1 Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.2 Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.3 Reparación de Defectos o Daños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6 REQUISITOS PARA LA APLICACION DE PINTURA . . . . . . . . . . . 15
6.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.2 Aplicación por Rociado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.3 Aplicación por Brocha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.4 Aplicación por Rodillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7 IMPRIMACION Y ACABADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8 PREPARACION, IMPRIMACION Y PINTURA EN EL TALLER . . . 18
9 PREPARACION PARA EL RECUBRIMIENTO DE SUPERFICIES
IMPRIMADAS EN EL TALLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
10 REQUERIMIENTOS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
10.1 Acero Inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
10.2 Superficies Galvanizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
10.3 Recubrimientos de Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
10.4 Madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
11 SEGURIDAD EN LA APLICACION DE PINTURA . . . . . . . . . . . . . . 21
11.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
11.2 Manejo de Materiales de Recubrimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22


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11.3 Protección del Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1 AMBIENTE RURAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.1 Rango de Temperatura: –50°C v T v 0°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.2 Rango de Temperatura: 0°C < T v 65°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.3 Rango de Temperatura: 65°C < T v 93°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.4 Rango de Temperatura: 0°C < T v 93°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.5 Rango de Temperatura: 93°C < T v 150°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.8 Rango de Temperatura: 400°C < T v 538°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.9 Rango de Temperatura: 175°C < T v 538°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2 AMBIENTES MARINO E INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.1 Rango de Temperatura: –50°C v T v 0°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2 Rango de Temperatura: 0°C < T v 93°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3 Rango de Temperatura: 93°C v T v 175°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.4 Rango de Temperatura: 93°C v T v 175°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.5 Rango de Temperatura: 175°C v T v 538°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.6 Superficies de Acero Galvanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.7 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en
Agua Salada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3 RECUBRIMIENTOS INTERNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.1 Inmersión en Agua Potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2 Inmersión en Agua de Formación, de Mar y Lacustre . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3 Tanques Conteniendo Hidrocarburos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.4 Tanques Conteniendo Combustible Derivados del Petróleo . . . . . . . . . . . 27
3.5 Inmersión en Jet A–1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2 SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3 INSTRUMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4 AVISOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5 RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDAD . . . . . . . . . . . . . 30
6 TUBERIA (DENTRO DE LOS LIMITES DE LA PLANTA) . . . . . . . . 30
7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8 TANQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
9 CALENTADORES E INTERCAMBIADORES DE CALOR . . . . . . . 32


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1 ALCANCE
Esta especificación cubre los requisitos que rigen la selección y aplicación de
pinturas para la construcción de estructuras, equipos y tuberías de Acero al
Carbono, a menos que se indique lo contrario. Esta norma está dividida en tres
secciones:
Parte I, Resume los requerimientos básicos.
Parte II, Establece la selección de los sistemas de pintura para
condiciones específicas.
Parte III, Presenta un esquema resumido del código de colores.

PARTE I – REQUERIMIENTOS1.

2 GENERAL
2.1 La técnica general de preparación de superficies debe ser la recomendada por
la NACE TM–01–70/75 u otras normas equivalentes. La superficie preparada
antes de la aplicación de la primera capa será de acuerdo con el grado respectivo,
como se especifica en la NACE TM–01–70/75 o equivalentes. La selección del
sistema de pintura se hará de acuerdo a los detalles mostrados en la Parte II.

2.2 Los esquemas de colores deben cumplir con el código de colores establecido en
la Parte III y los colores normales aprobados por la industria.

2.3 Los sistemas de pintura están especificados por el espesor de la película seca de
cada capa y el espesor total de película seca del sistema.

2.4 A menos que se establezca otro lineamiento en el programa, el espesor total de
la película seca de los sistemas de pintura debe ser 125 micrones como mínimo.

2.5 Las diferentes capas que forman un sistema de pintura deberán ser del mismo
fabricante, para asegurar su compatibilidad, a menos que se establezca otro
lineamiento en el programa.

2.6 La Sección de Referencias indica las normas utilizadas en esta especificación.

2.7 Si un trabajo es contratado, el Contratista preparará un programa detallado de
pintura y/o un procedimiento de trabajo, que incluya (pero no limitado a) la
información indicada como sigue:

a. Provisiones para el manejo y almacenaje de la pintura en el sitio


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b. Preparación de la superficie.
c. Aplicación de la pintura.
d. Procedimientos de inspección antes, durante y después de la aplicación de
la pintura.

El Contratista encargado del trabajo de pintura será responsable por:
– La calidad de la mano de obra, el cumplimiento estricto de ésta especificación
y todos los documentos relacionados con la misma, tales como regulaciones
del sitio, reglas de seguridad, normas y códigos mencionados, etc. No se
permitirá desviaciones a menos que estén debidamente autorizadas por
escrito.
– La obtención de la aprobación por parte de la Filial respecto a certificación de
seguridad, disponibilidad (equipos, tuberías, etc.) y pruebas realizadas, antes
de iniciar cualquier trabajo de pintura.
– El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Esto
incluirá la reparación de cualquier daño. Cuando el daño sea causado por
otros, se convendrá el pago por la reparación.
– Las condiciones de las pinturas, mediante la obtención de los certificados de
calidad suministrados por el fabricante de las pinturas.
– El resguardo de todas las pinturas, y solventes, suministro de materiales de
limpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte y
supervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio del
trabajo.
– El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos en
condición satisfactoria y limpia. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos,
recipientes para mezcla de pinturas y similares serán limpiados regularmente
y serán los adecuados para su propósito.
– El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie y
andamiaje para pintar tanques de almacenamiento y asegurar que el trabajo
se realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.
– La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir la
acumulación de electricidad estática.
– Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la interferencia con el
trabajo de otros contratistas.
– La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra daño
mecánico, daño causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro,
salpicaduras de pintura o sobrerrociado.
Ejemplos de las áreas a ser protegidas son: vástagos de válvulas, vidrio,
manómetros con visores de vidrio, instrumentos, artefactos de iluminación,


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maquinaria incluyendo generadores, compresores, bombas etc., cables o
cañerías de acero inoxidable, rejillas, mesas y tableros de control, placas de
identificación de equipos, u otras áreas de la estructura que no estén siendo
pintadas en ese momento en particular.

3 PREPARACION DE SUPERFICIES DE ACERO
3.1 General
3.1.1 El buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente de la
preparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad de
material extraño depositado sobre la superficie metálica, acondicionándola para
que la pintura utilizada como primera capa pueda mojarla (humectarla)
completamente y permitir la adhesión adecuada del sistema de pintura.
Contaminantes como aceite y grasa, tierra, virutas de soldadura y depósitos de
humo, óxido y costras de laminado presentes en la superficie, impiden la buena
adhesión y deben ser removidos.
3.1.2 Los grados de preparación de superficie se regirán bajo la Especificación NACE
TM–01–70/75 o Normas del Consejo de Pintura de Estructuras de Acero (SSPC).
Como una guía, los grados NACE utilizados se dan más adelante.
Adicionalmente, se muestran los grados SSPC equivalentes. La preparación de
la superficie debe llevarse a cabo, preferiblemente, en los talleres de Contratistas,
a menos que se especifique lo contrario.

Grados de Preparación de la Superficie
Hay cuatro grados de limpieza abrasiva, presentados en dos Normas Visuales
(NACE TM–01–70/75) preparadas de acuerdo con las cuatro condiciones de
superficie definidas abajo por la NACE, y su uso se recomienda para describir o
especificar grados de preparación de superficie de acero para limpieza con chorro
abrasivo. Los cuatro grados se definen como sigue:
NACE N_ 1: Acabado de Superficie Limpiada por Chorro Abrasivo al Metal
Blanco. Se define como una superficie con un color blanco–gris (metálico
uniforme), ligeramente áspero para formar un patrón de anclaje para el sistema
de pintura. Esta superficie estará libre de aceite, grasa, tierra, costras de
laminado, óxido, productos de corrosión, herrumbre, pintura y otras materias
extrañas. (Comparable al SSPC–SP 5, Limpieza por Chorro al Metal Blanco).
NACE N_2: Acabado de Superficie Limpiada por Chorro Abrasivo al Metal Casi
Blanco. Definido como una superficie de la cual se ha eliminado todo el aceite,
grasa y tierra, costras de laminado, herrumbre, productos de corrosión, óxido,
sombras, vetas o pintura o cualquier otra materia extraña excepto ligeras
decoloraciones (de óxido ligado con metal). Por lo menos 95% de cualquier área


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de superficie dada tiene la apariencia del NACE N_1 y el resto de esa área
presentará ligeras decoloraciones. (Comparable al SSPC–SP–10, Limpieza por
Chorro al Metal Casi Blanco).
NACE N_3: Acabado Comercial de Superficie Limpiada por Chorro Abrasivo.
Definido como una superficie de la cual se ha removido completamente todo el
aceite, grasa, tierra, herrumbre, costras de laminado y pintura vieja, excepto
sombras leves, vetas, o decoloraciones causadas por manchas de herrumbre, o
aglomerante de escamas de laminado. Por lo menos dos terceras partes del área
de superficie estarán libres de todo residuo visible y el resto estará limitado a
ligera decoloración, manchas leves o ligeros residuos mencionados arriba. Si la
superficie presenta picaduras, se pueden encontrar ligeros residuos de
herrumbre o pintura en el fondo de ellas. (Comparable al SSPC–SP–6, Limpieza
Comercial por Chorro).
NACE N_4: Acabado de Superficie Limpiada Ligeramente por Chorro Abrasivo.
Definido como una superficie de la cual se remueve el aceite, grasa, tierra,
escamas sueltas de herrumbre, escamas sueltas de laminado y pintura suelta,
pero se permite que permanezcan escamas de laminado, óxido, y recubrimientos
adheridos fuertemente si han estado expuestos al patrón de chorro abrasivo.
(Comparable al SSPC–SP–7, Limpieza Rápida por Chorro).

3.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo
3.2.1 Antes de limpiar con chorro abrasivo
Se removerá el aceite, grasa, etc. por medio de un solvente apropiado de acuerdo
con el SSPC–SP–1 o por vapor a alta presión, limpiando, si es necesario, con un
agente limpiador alcalino.
Todos los huecos para pernos serán limpiados con solvente antes de la limpieza
por chorro abrasivo. Todos los bordes cortantes serán removidos. Asimismo, las
caras realzadas de las bridas deberán protegerse con cartón o madera.
3.2.2 Equipo para limpieza con chorro abrasivo
El aire comprimido utilizado para limpieza con chorro estará libre de agua y aceite.
Se proveerán trampas y separadores adecuados instalados en la parte más fría
del sistema y serán drenados regularmente para evitar el arrastre de agua y
aceite. Las acumulaciones de aceite y humedad serán removidas del receptor de
aire por purga periódica.
No se permitirá utilizar aire de los compresores a una temperatura mayor de
110_C.
Las boquillas serán desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50% de desgaste.
Cuando se utilice equipo operado por aire, el protector de cabeza del operador
estará ventilado con aire fresco, limpio y servido a través de un filtro regulador,
para evitar la inhalación de los residuos desprendidos.


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3.2.3 Abrasivos
Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son: (no se muestra
orden de preferencia).
a. Granallas de acero
b. Perdigones de acero
c. Perdigones de fundición maleable
d. Granallas trituradas de hierro de acerías
e. Alambre de acero picado
f. Oxido de aluminio (corindón)
g. Escoria de horno*
h. Arena
* La escoria de horno no se usará en la limpieza de tanques u otras aplicaciones
donde los residuos de abrasivo, incrustados en la superficie de acero, puedan
tener un efecto perjudicial sobre el desempeño del recubrimiento.
Perdigones – las partículas deberán ser esféricas y sólidas en cuanto sea
posible y no deberán contener más que la mínima cantidad
posible de “colas” y formas irregulares.
Granalla – las partículas deberán tener buena forma angular con bordes
cortantes agudos y estar sustancialmente libres de
“medias–esferas” (por ej. perdigón partido en dos).
El abrasivo estará libre de aceite, grasa, humedad, sales (contenido de cloruros
no mayor a 60 ppm) y residuos arcillosos.
3.2.4 Grado de rugosidad
El grado requerido de rugosidad de la superficie o la altura de pico a valle,
después de la limpieza con chorro abrasivo, depende de la granulometría del
abrasivo utilizado. La Tabla 1 muestra los resultados de los perfiles obtenidos
usando diferentes abrasivos.

Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo:
La limpieza con chorro abrasivo no se efectuará cuando la temperatura de la
superficie sea menor de 3_C por encima del punto de rocío del aire circundante
o cuando la humedad relativa del aire sea mayor de 85%. El Contratista de pintura
suministrará un medidor de humedad para determinar la humedad relativa y el
punto de rocío.
Es esencial asegurarse de que no ocurra condensación sobre el acero limpiado
con chorro abrasivo. La limpieza con chorro abrasivo no se hará en áreas abiertas


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cercanas a operaciones de pintura o superficies con recubrimiento aún húmedo,
para evitar la contaminación con polvo y abrasivo. Este tipo de limpieza está
permitida solamente durante las horas diurnas. Las superficies preparadas que
permanezcan durante la noche sin aplicación de la primera capa, deberán ser
sometidas, al siguiente día, a una limpieza menos profunda con chorro abrasivo.
Cuando se requiera la rectificación de superficies limpiadas, las áreas en
particular serán limpiadas nuevamente por chorro abrasivo, para remover toda
la herrumbre y salpicaduras, y propiciar una adhesión adecuada de la pintura.
La rugosidad de la superficie se define como la diferencia entre los perfiles de pico
a valle después de efectuada la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad del
perfil dependerá del tamaño, tipo y dureza del abrasivo, velocidad de las
partículas y ángulo de impacto, dureza de la superficie, cantidad de reciclado y
adecuado mantenimiento de las mezclas de trabajo de abrasivos minerales ó
metálicos.
Los siguientes resultados se obtienen limpiando con chorro abrasivo una lámina
de acero, laminada en caliente, a presiones entre 6,3 – 7,0 kgf/cm2 (90–100 psi).
TABLA 1. RUGOSIDAD Y ABRASIVOS

Rugosidad Promedio Producida
75/100
Tipo de Abrasivo 25 µ m 37 µ m 50 µ m 62,5 µ m
µm
Arena Tamizada Silícea
30/60 16/35* 16/35* 8/35 8/20
(Tamiz)
Granalla
G – 80 G – 50 G – 40** G – 40** G – 25
(Grado)
Perdigones
S – 110 S – 170 S – 230 S – 280 S – 330/390
(Grado)
Al2O3 Oxido de aluminio
100 50 36 24 16
(Tamiz)
* Con arena tamizada silícea 16/35 se puede obtener un rango de rugosidad
entre 37 y 50 m m.
** Con granalla grado G–40 se puede obtener un rango de rugosidad entre 50
y 62,5 m m.
3.2.5 Preparación de la superficie después de la limpieza con chorro abrasivo
a. Limpieza por chorro con abrasivo seco
Una superficie limpiada por chorro seco deberá ser cepillada con cepillos
limpios hechos de pelo, cerda o fibra, soplada con aire comprimido (libre de
aceite y agua) o aspirada para remover de la superficie, cavidades y
rincones, todas las trazas de productos de limpieza.


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Deberá evitarse todo contacto directo de las manos con la superficie ya
preparada
b. Limpieza por chorro con abrasivo húmedo
Una superficie limpiada por chorro húmedo deberá ser enjuagada con agua
fresca, a la cual se haya añadido suficiente inhibidor de corrosión para
prevenir la formación de óxido. Como alternativa, puede añadirse un
inhibidor de corrosión al agua usada para limpiar por chorro. Esta limpieza
será complementada con cepillado, si es necesario, para remover cualquier
residuo.
Particular cuidado debe tenerse en prevenir la reoxidación y/o
contaminación en superficies limpiadas. La superficie deberá estar
completamente seca antes de aplicar la primera capa. Se aplicará una capa
inicial de pintura de fondo tan pronto como sea posible y antes de que ocurra
la reoxidación o contaminación. La superficie limpiada nunca será dejada
sin protección durante la noche.

3.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico
La limpieza con baño químico será llevada a cabo en el taller. La superficie
preparada deberá cumplir con la norma SSPC–SP–8. El proceso incluirá:
a. Inmersión en un baño de ácido sulfúrico o ácido fosfórico tibio diluido para
remover costras y herrumbres.
b. Lavado en un baño de agua tibia para remover todas las trazas de ácido
sulfúrico.
c. Inmersión en un baño de ácido fosfórico diluido caliente, para proveer una
superficie pasivada apropiada para pintarla.
Las soluciones limpiadoras serán desechadas cuando sus concentraciones
estén por debajo de la indicada específicamente para el baño o si la
acumulación de sedimento ocasiona manchas en la superficie.
Los detalles del proceso de limpieza con baño químico son como sigue:
3.3.1 Baño desincrustante
La solución desincrustante consistirá bien de ácido sulfúrico o de ácido fosfórico
a. Baño de ácido sulfúrico
El baño contendrá una solución de ácido sulfúrico, H2SO4, de 5 a 15% en
peso. Se usará un inhibidor para prevenir el ataque indebido al acero. La
temperatura se mantendrá entre 50°C y 65_C. El ácido sulfúrico en el baño
se desechará cuando la concentración del hierro disuelto alcance
aproximadamente 70 gramos por litro.


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b. Baño de ácido fosfórico
El baño contendrá una solución de ácido fosfórico, H3PO4, de 10 a 20% en
peso. La temperatura se mantendrá entre 60_C y 85_C y se agregará un
inhibidor apropiado. Se cambiará la solución cuando la concentración
disminuya por debajo del 7% en peso y/o el contenido de hierro exceda 30
gramos por litro.
3.3.2 Baño de lavado con agua
El baño de agua se mantendrá, con agua fresca y limpia, a una temperatura de
60_C a 65_C. El acero se sumergirá dos veces en el baño de agua antes de
pasarlo dentro del baño (ácido fosfórico) final. La acidez total del baño de agua,
expresada como H2SO4, no excederá 1 gramo por litro.
3.3.3 Baño de ácido fosfórico diluido
El baño contendrá aproximadamente 2% de ácido fosfórico libre y se mantendrá
a 1,5% en peso, por medio de la adición ocasional de ácido fosfórico. No se
permitirá que el contenido de hierro exceda del 0,5% en peso. La temperatura se
mantendrá en no menos de 85_C. El tiempo de inmersión será de 3 a 5 minutos.
Apariencia del Acero Tratado
El material tratado al salir del baño de ácido fosfórico final deberá estar libre de
cualquier depósito de polvo sobre la superficie y será de color gris opaco. Una
coloración marrón indica que la temperatura del baño final fue muy baja.
3.3.4 Protección después del baño químico
Se aplicará una capa de fondo anticorrosivo libre de plomo, preferiblemente con
brocha, tan pronto como el acero bañado en ácido esté seco y mientras aún esté
tibio. A menos que existan otras indicaciones.
Para planchas de tanque, el acero será imprimado como se describe arriba. El
material se apilará entonces bajo techo en forma tal que haya libre acceso de aire
a la capa de pintura.
No se embalará ni ensamblará hasta que el fondo anticorrosivo esté
suficientemente seco para manejarlo.

3.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza Manual
La limpieza manual, mediante el uso de herramientas mecánicas para remover
costras y herrumbre, es aceptable solamente cuando la Filial lo autoriza. La
limpieza manual utilizada para remover costras y herrumbre, mediante el uso de
herramientas mecánicas, es aceptable solamente cuando la Filial lo autorice.
Este método de preparación de superficie puede dar una limpieza insuficiente y
producir rebabas o cortes en el acero. La superficie obtenida estará de acuerdo
con la SIS 05 58 00, St 3 ó el SSPC–SP–3, Limpieza con Herramientas Motrices.


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La limpieza con herramientas motrices solapará un mínimo de 25 mm sobre
cualquier superficie adyacente que esté recubierta.

3.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo
Cuando se permiten alternativas de preparación de superficies, la Filial hará un
estudio de costo y especificará el mejor método a usarse, tomando en cuenta:
a. Reglas o regulaciones locales referentes a higiene, ambiente y seguridad.
b. Proximidad de estructuras y equipos adyacentes propensos a daños por
abrasivos.
c. Proximidad de áreas operacionales donde puede haber personal presente.

3.6 Preparación de la Superficie para Repintar
Inicialmente, todas las áreas con pintura, costras sueltas y puntos de óxido deben
identificarse y tratarse en una forma similar a la preparación detallada en la
sección anterior.
Si tales áreas son suficientemente numerosas como para hacer dificultosa su
ubicación y definición exacta, la preparación de superficie se hará con chorro de
arena, hasta lograr los estándares detallados en la Sección anterior.
Todas las áreas preparadas deben ser desengrasadas, donde sea necesario, con
un solvente adecuado procediendo a la aplicación de la primera capa en un
intervalo de 3 horas.
Se podrán especificar intervalos más largos o más cortos en atmósferas
contaminadas o para sistemas de pinturas especiales, los cuales serán indicados
en la especificación particular.
Las superficies de tubería metálica desnudas, boquillas y bocas de visita de
recipientes, así como, extensiones de acero estructural y anexos similares que
se extienden mas allá de la protección anti–fuego o aislamiento, serán protegidas
con un sistema de pintura de acuerdo con el servicio que prestan.

3.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente
Se usará protección temporal durante la preparación de la superficie y aplicación
de pintura, para prevenir daños por abrasivos, agua, polvo o pintura a equipos
adyacentes. Tales equipos incluyen, pero no están limitados a:
a. Superficies torneadas expuestas, tales como: ejes, acoplamientos,
accesorios de lubricación, varillajes, vástagos de válvulas.
b. Vidrio, tal como el que se usa para cajas de instrumentos, visores de nivel,
accesorios de alumbrado.


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c. Superficies expuestas de prensaestopas, sellos y cojinetes.
d. Placas de información e identificación, tales como placas de interruptores,
cuadrantes de instrumentos, señales de precaución y advertencia.

4 PREPARACION DE SUPERFICIES DE CONCRETO
4.1 Superficies de Concreto Nuevo
Las superficies de concreto nuevo a ser recubiertas serán preparadas como
sigue:
a. Se removerá el aceite, grasa y otros contaminantes con solvente adecuado.
b. Si se requiere, la superficie será ligeramente limpiada con chorro abrasivo
para retirar el concreto no adherido.
c. Los defectos superficiales serán parchados para proveer una superficie lisa
adecuada para la aplicación del recubrimiento.
d. Se tratará con ácido clorhídrico del 10 al 15% (para neutralizar el exceso de
alcalinidad en la superficie), seguido por un cuidadoso enjuague con agua
dulce.
La superficie deberá estar completamente seca antes de aplicar el revestimiento
protector.

4.2 Superficies de Concreto Viejo
Las superficies de concreto viejo a ser pintadas deberán estar limpias, secas,
estructuralmente sanas y con adecuada resistencia, libres de lechada y con cierta
rugosidad para asegurar la debida adhesión de la pintura. Esta preparación de
la superficie se obtendrá limpiando con chorro abrasivo, cepillo de alambre
mecánico o tratando con ácido clorhídrico muy diluido seguido de enjuague con
abundante agua.
La limpieza mecánica es preferida con respecto al tratamiento con ácido
clorhídrico, seguido del lavado con agua, debido a que las superficies de concreto
deben estar secas a una humedad no mayor de 4% en peso antes de aplicar la
pintura.

5 METODOS DE INSPECCION Y CRITERIOS DE ACEPTACION
5.1 Pruebas
5.1.1 Grado de limpieza con chorro abrasivo
La preparación de la superficie será verificada utilizando patrones visuales según
NACE (o los Estándares Visuales SSPC correspondientes).


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5.1.2 Rugosidad de las superficies limpiadas con chorro abrasivo
La medición regular de la rugosidad de la superficie será efectuada usando uno
de los siguientes métodos:
– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con un
micrómetro de extremo plano, calibrado o medidor de perfil de anclaje.
– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se compara
visualmente con una superficie de referencia.
5.1.3 Espesor de película seca
La medición del espesor de la película seca se hará en cada capa y a todo el
sistema de pintura.
Todos los rangos de espesor de película seca como se especifican serán
estrictamente cumplidos. El espesor de película será verificado con medidores de
espesores de película calibrados, usando el principio de resistencia magnética o
corriente parásita. El equipo será calibrado por lo menos dos veces al día de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Se recomienda que, a fin de alcanzar el espesor de película seca especificado,
deberían efectuarse mediciones frecuentes del espesor de la película húmeda
durante la aplicación de la pintura con medidores de espesor de película húmeda.
Si el espesor de la película es menor que el valor especificado, deben aplicarse
una o varias capas adicionales.
5.1.4 Adhesión/cohesión
La adhesión de la primera capa a la superficie de acero y la cohesión entre capas,
después del curado, se determinará haciendo una serie de incisiones en la
superficie de la película, mediante el uso de un instrumento llamado “garra de
tigre”. Este método de determinación del grado de adhesión se utiliza para
películas de espesores menores de 5 mils. Cuando éste sobrepase los 5 mils, la
prueba de adherencia se realizará efectuando un corte en forma de equis a través
de la película de recubrimiento, colocando al igual que en el caso anterior una
cinta adhesiva sobre el corte realizado y se evalúa el grado de adhesión por
desprendimiento de la película.
Esta prueba es de primordial importancia cuando se aplican grandes espesores
de película. Las fallas pueden indicar una fuerza de cohesión deficiente debido
a, por ejemplo, retención de solvente.
Esta prueba debe ser realizada en base a la Norma ASTM D–3359.
5.1.5 Agujeros o poros
La continuidad de los recubrimientos aplicados a la superficie interior de los
tanques y áreas externas de tuberías de acero, enterradas o sumergidas, será
verificada usando un detector de discontinuidades apropiado.


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Si la continuidad de la capa, por ejemplo, para recubrimiento de tanques, es
verificada mediante una prueba de chispa de alto voltaje, el dispositivo de
detección de agujeros será ajustado en un rango tan amplio como sea posible,
con un mínimo de 5 V por micrón de espesor promedio de la capa.
El aparato de prueba será un detector de baja pulsación de corriente directa, de
un tipo aprobado por la Filial.
NOTA:
1. El voltaje requerido está basado generalmente en una longitud de chispa
capaz de atravesar un espacio de aire (a las condiciones de humedad
relativa) de dos veces el espesor del recubrimiento.
2. A fin de evitar que el recubrimiento se “queme”, el equipo de prueba debe
ser calibrado cuidadosa y frecuentemente.
3. El método sugerido para calibrar un probador de chispa de alto voltaje
incluye:
a. Hacer un pequeño agujero en el recubrimiento. El espesor del recubrimiento
en este agujero debe tener por lo menos el espesor promedio especificado.
b. Usando el mismo procedimiento e idénticas condiciones (humedad, velocidad
de desplazamiento del probador, etc.), se aumentará el voltaje en el probador
de discontinuidades hasta escuchar la alarma en el agujero hecho. El voltaje
mínimo requerido para detectar dicho agujero debe ser el doble para la
inspección real.
Si existen agujeros y dependiendo de su extensión, se procederá a consultar con
el departamento técnico de la filial.
5.1.6 Curado
El grado de curado será determinado mediante una prueba de limpieza con
solvente o una prueba de dureza de la película. Cuando se realice la prueba de
dureza de película por lápiz, el procedimiento a seguir sera el ASTM D 3363.

5.2 Inspección
El Contratista notificará a la Filial antes de comenzar sus labores.
El término Inspector, usado en esta Especificación, se refiere al representante de
la Filial.
El Inspector tendrá el derecho de inspeccionar el trabajo de pintura en todas sus
etapas y rechazar cualquiera o todas las herramientas, materiales, andamiaje,
equipo o trabajo que no estén conformes con la especificación.
El acabado final del sistema de recubrimiento debe ser uniforme y libre de
cuarteaduras, agujeros, chorreamientos, arrugas, o cualquier otro defecto que
pueda ser perjudicial para el buen desempeño del sistema de recubrimiento.


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Antes de la aceptación final del trabajo de pintura se hará una Inspección. El
Contratista y el Inspector firmarán un reporte de conformidad de la misma.
El cumplimiento de las especificaciones será verificado por el Inspector durante
el curso de la aplicación del sistema de pintura.
No se procederá con el trabajo del siguiente paso en la secuencia del sistema (por
ej., preparación de la superficie, imprimación, aplicación de la capa intermedia y
capa final) hasta que el trabajo anterior haya sido inspeccionado y aprobado por
el inspector de la filial, o en su defecto el contratista debe garantizar por escrito
que ha cumplido con la secuencia especificada para el sistema de pintura
aplicado.

5.3 Reparación de Defectos o Daños
Cualquier defecto o daño que pueda ocurrir será reparado antes de la aplicación
de las capas subsiguientes, si es necesario, la pintura deberá removerse de la
superficie.
Las áreas a ser recubiertas deberán estar secas, limpias, libres de grasa, aceite
y otras materias extrañas. Las superficies serán entonces preparadas a las
condiciones originalmente especificadas. A continuación se aplicarán capas
adicionales de recubrimientos hasta que cumplan la especificación. Estas capas
adicionales se solaparán con la capa final de las áreas adyacentes.

6 REQUISITOS PARA LA APLICACION DE PINTURA
6.1 General
6.1.1 La selección del sistema de pintura dependerá de las condiciones de servicio,
medio ambiente y preparación de superficie. No se recomienda pintar superficies
en servicio, con temperaturas mayores de 50° C
6.1.2 Toda la pintura será agitada cuidadosamente antes de usarla para darle una
consistencia uniforme. En caso que se necesite adelgazar la pintura (reducir la
viscosidad), el tipo, grado y proporción de adelgazador será convenido con el
suplidor de la pintura, o se hará de acuerdo a las instrucciones descritas en la
especificación técnica del producto. Un exceso de adelgazador sin previa
autorización y/o consulta será motivo para rechazo del trabajo.
Las pinturas suplidas con más de un componente serán cuidadosamente
mezcladas en las proporciones indicadas por el fabricante y aplicadas dentro del
tiempo límite especificado después de la mezcla (“vida en el pote”).
6.1.3 Los recubrimientos que contengan pigmentos pesados o metálicos que tiendan
a asentarse serán mantenidos en suspensión mediante el uso continuo de un
agitador o mezclador mecánico.


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6.1.4 No se usará pintura en la cual el vehículo se haya endurecido y no se pueda
reincorporar por mezcla. Igualmente, no se usará pintura que se haya gelatinado
o que ge haya espesado hasta el punto de requerirse mucho adelgazador para
llevarla a la consistencia de aplicación con brocha.
6.1.5 No se aplicará pintura bajo las siguientes condiciones:
– Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3_C por encima del punto
de rocío del aire circundante y/o la humedad relativa sea mayor de lo
recomendado por el fabricante.
– Cuando exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las condiciones del
tiempo dentro de dos horas después de aplicado el recubrimiento.
– Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia, condensaciones,
etc., sobre la superficie. (Esto es probable que ocurra cuando la humedad
relativa esté por encima de 80% y la temperatura esté por debajo de 15_C).
6.1.6 La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas dudosas
es responsabilidad del Contratista. Si cualquier trabajo de pintura se encuentra
inaceptable, las superficies pintadas serán limpiadas y repintadas, por cuenta del
Contratista.
6.1.7 La primera capa de pintura será aplicada tan pronto sea posible después de la
preparación de la superficie.
6.1.8 Cada capa de pintura se dejará secar por un período de tiempo dentro de los
limites prescritos por el fabricante de la pintura antes de aplicar la capa siguiente.
6.1.9 Las capas subsiguientes de un sistema de pintura tendrán diferencias en tinte o
color.
6.1.10 Se prestará particular atención a la aplicación de pintura en áreas tales como
rincones, bordes, soldaduras, etc., especialmente con respecto al mínimo de
espesor de la película seca especificada.
6.1.11 Durante la aplicación de la pintura y el secado de la misma, se proveerá
ventilación adecuada si el área de trabajo es encerrada.
6.1.12 El transporte y construcción de estructuras pintadas se efectuará después de
suficiente tiempo de secado. Se evitará en lo posible dañar el recubrimiento de
pintura tomando las medidas apropiadas, tales como el uso de eslingas no
metálicas.
6.1.13 Todas las superficies inaccesibles después del ensamblaje serán pintadas
completamente antes de armarlas.

6.2 Aplicación por Rociado
La manguera y los recipientes serán limpiados cuidadosamente antes de la
adición de nuevos materiales. La pistola pulverizadora se mantendrá entre 200


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y 600 mm de la superficie a ser recubierta y será sostenida siempre en ángulo
recto con respecto a la superficie. Cada rociada solapará a la anterior, las
superficies grandes recibirán siempre pasadas en dos direcciones, en ángulo
recto una de otra. El equipo y presión de atomización de los reguladores será
ajustado hasta que se encuentre el patrón de rociado deseado.
Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie.
Todos los chorreados serán corregidos inmediatamente con brocha para
asegurar que estas áreas tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificado
de película seca.

6.3 Aplicación por Brocha
La aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias:
– Cuando las áreas no pueden ser cubiertas debidamente por rociado por
cualquier razón.
– Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condiciones
prevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan ser
afectados por las partículas de rociado.
– Para “retoques” o reparaciones de pintura dañada o áreas de pintura aplicada
incorrectamente.
– Cuando el fabricante considere el material de recubrimiento apropiado para
aplicación con brocha.
– Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios, agujeros,
soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación por rociado.
Las brochas usadas en la aplicación de recubrimientos serán de un diseño y
calidad que permitan la debida aplicación de la pintura.
La aplicación con brocha se hará de forma tal que se obtenga una capa lisa, de
espesor tan uniforme como sea posible. No debe haber marcas profundas de
brocha. La pintura debe ser introducida en todos los intersticios y rincones. Los
chorreados serán corregidos con la brocha.
Durante la aplicación de cada capa, todas las áreas tales como rincones, bordes,
soldaduras, pernos, tuercas e intersticios recibirán pintura adicional para
asegurar que estas áreas tengan por lo menos el espesor mínimo especificado
de película seca y para asegurar la continuidad del recubrimiento.

6.4 Aplicación por Rodillo
La aplicación por rodillo se usará solamente en superficies planas y relativamente
extensas, siempre que la primera capa (imprimación) de pintura sea aplicada con
brocha, y su uso estará de acuerdo con las instrucciones del fabricante de la
pintura.


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Los rodillos estarán hechos de “fibra de alfombra” o “lana de cordero” de buena
calidad.

7 IMPRIMACION Y ACABADO
7.1 Las superficies limpiadas con chorro abrasivo deben ser protegidas con una capa
de fondo inorgánico rico en zinc, en las fases de pre–tratamiento o
pre–fabricación. Es imperativo que tal fondo sea aplicado como capa continua en
una forma pareja para lograr un espesor de película mínimo de 62,5 y máximo de
87,5 micrones.

7.2 A fin de minimizar la contaminación entre capas de pintura sucesivas, el
recubrimiento de la capa anterior se hará tan pronto lo permita la especificación
en particular y no se retrasará su aplicación más allá del período especificado.
Cuando las demoras sean inevitables, la superficie pintada será limpiada
cuidadosamente y secada a satisfacción de la Filial antes de proceder con la
aplicación del recubrimiento.

7.3 El espesor total de película seca de los sistemas de pintura (por ej., fondo más
acabado), debe estar de acuerdo con la Tabla 2 del Programa de Pintura, Parte
II.

8 PREPARACION, IMPRIMACION Y PINTURA EN EL TALLER
Las superficies de acero estructural, tuberías, torres, recipientes, carcazas de
intercambiadores de calor y recipientes similares que no requieran aislamiento,
deberán ser acondicionados en el taller. La selección del tratamiento dependerá
del tiempo de exposición a la intemperie que estarán sujetos los equipos antes
de la erección y pintura final.
(NOTA: Si un elemento metálico y/o tubería previamente pintado debe ser cortado
y soldado en sitio, toda la pintura quemada deberá ser eliminada con limpieza
abrasiva, al grado especificado para el sistema de pintura, antes de proceder a
aplicar las capas restantes.

9 PREPARACION PARA EL RECUBRIMIENTO DE
SUPERFICIES IMPRIMADAS EN EL TALLER
9.1 Cualquier superficie imprimada que haya estado expuesta al ambiente o
expuestas a condiciones marinas durante varios días y que este contaminada,
deberá ser limpiada con detergente, agua dulce a presión y secada antes de
aplicar el recubrimiento subsiguiente.


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Si la contaminación es unicamente con polvo se realizará un soplado con aire
seco a presión.

9.2 Aún cuando los imprimadores ricos en zinc son muy efectivos para prevenir el
óxido, una exposición por largo tiempo desarrolla una superficie contaminada con
productos de corrosión del zinc, lo cual evita la adhesión de capas subsiguientes.
Los imprimadores ricos en zinc, tanto orgánicos como inorgánicos, que hayan
estado expuestos durante un tiempo prolongado, como para desarrollar manchas
blancas en la superficie, deben ser preparados para el recubrimiento por uno de
los métodos siguientes:

9.2.1 Limpieza con agua a presión
9.2.2 Cepillado con cepillo de alambre, seguido por lavado a presión con agua dulce.
9.2.3 Limpieza con agua dulce, usando cepillos de cerdas.
9.2.4 Limpieza ligera por chorro abrasivo y remoción del polvo.

9.3 Las superficies dañadas deben ser reparadas de acuerdo con la Parte II,
Programa de Pintura.

10 REQUERIMIENTOS ESPECIALES
10.1 Acero Inoxidable
Normalmente no se requiere pintar el acero inoxidable, pero cuando se deba
aplicar aislamiento a equipo o tubería de acero inoxidable, o cuando estos deban
ser almacenados a la intemperie por largos períodos o deban ser embarcados
como cargamento de cubierta, serán pintados con pintura protectiva como lo
especifique la Filial. Las planchas y cualquier otro elemento de acero inoxidable,
deberá almacenarse utilizando soportes impermeables u otro material que no
permita la contaminación de la superficie.

10.2 Superficies Galvanizadas
El acero galvanizado debe tener un peso de recubrimiento no menor de 610
gramos de zinc por metro cuadrado de superficie, espesor promedio del zinc 75
micrones (3,2 mils).
El galvanizado nuevo no se pintará normalmente a menos que esté expuesto a
ambientes donde la pérdida progresiva del zinc causaría corrosión del acero, la
cual ocurriría dentro de un período de 3–4 años. En la práctica, esto incluiría acero
galvanizado expuesto a ambiente industrial y marino severos.
Por razones de apariencia y/o identificación del servicio, se estila aplicar sistemas
de pintura a superficies galvanizadas.


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Cuando haya que pintar acero galvanizado nuevo, será limpiado
cuidadosamente y desengrasado, lavándolo con un solvente adecuado, y será
imprimado con una capa de un fondo de adherencia comprobada, aplicando
luego un acabado a base de Epoxi Poliamida o Poliuretano.
Cuando el acero galvanizado nuevo esté expuesto a un ambiente particularmente
ácido, a continuación de la limpieza para remover grasas y sales, la superficie
galvanizada debe ser pretratada inicialmente mediante la aplicación con brocha
de un fondo epoxi para galvanizado seguido de por lo menos dos capas de
pintura Epoxi curada con Amina 100 micrones de espesor cada una (4 mils).
El galvanizado que está a la intemperie y que haya estado expuesto por un
período de, por lo menos, 12 meses en su ubicación permanente, será limpiado
cuidadosamente con agua dulce a presión para remover todas las sales. Será
recubierto de la misma manera especificada para un galvanizado nuevo.
Ciertos fijadores para láminas galvanizadas tales como ganchos, mariposas, etc.,
pueden obtenerse en el mercado normalmente con sólo un recubrimiento de zinc
mucho más delgado que 75 micrones (3 mils). Tales fijadores deben ser
preparados e imprimados después de la instalación.
Las especificaciones para ciertas superficies cubiertas con zinc mediante los
procesos de termorrociado, electrodeposición, etc., serán incluidas en
especificaciones individuales.

Reparaciones a Recubrimientos Galvanizados:
Aquellas partes galvanizadas que se dañen durante el manejo o instalación
deben ser recubiertas usando Epoxi Rico en Zinc curado con Poliamida 75
micrones de espesor (3 mil). En caso de soldadura se aplicarán las siguientes
reglas:
– El fabricante de la estructura ensamblará tantas partes como lo permita la
capacidad del baño de galvanizado, a fin de galvanizar tantas soldaduras como
sea posible.
– Aquellas partes o estructuras que deban ser soldadas después del
galvanizado estarán sujetas al siguiente tratamiento. Las capas galvanizadas
serán removidas usando cepillos de alambre rotativos, eléctricos o
neumáticos, para luego soldarlos normalmente.
– Una vez terminada la soldadura, estas áreas serán limpiadas cuidadosamente
y las juntas protegidas, como se indicó anteriormente.
NOTA. Debe tenerse cuidado de no instalar artículos de acero galvanizado en la
vecindad de partes de acero inoxidable, ni donde exista la posibilidad de
contaminación a temperaturas elevadas. Esta regla se extiende también a partes
con recubrimientos ricos en zinc.


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10.3 Recubrimientos de Aluminio
Aspectos de Seguridad
El aluminio aplicado por atomización de pintura o por recubrimiento de difusión
no debe usarse sobre ninguna superficie de acero que pueda operar por encima
de 120_C y que esté situada donde pueda estar presente una atmósfera
explosiva en cualquier momento (por ej., en áreas División I).

Apariencia de Pinturas de Acabado a base de Aluminio
Las paredes de los tanques de almacenamiento y estructuras tienen pocas veces
una curvatura uniforme, particularmente en los bordes de las planchas; cuando
son recubiertas acabadas con pintura de aluminio flotante las cuales tienen alta
reflectividad, pueden presentar una apariencia no uniforme cuando la pintura está
fresca, sin embargo, la apariencia mejora según la pintura se seca al aire. El
acabado de aluminio brillante no se recomienda para estructuras curvas grandes
cuando la apariencia es importante.

10.4 Madera
La madera debe tratarse con un preservador (fungicida) aplicado en el taller para
evitar condiciones bajo las cuales los micro–organismos puedan dañarla. Este
tratamiento preservador no deberá tener ningún efecto adverso sobre el trabajo
de pintura subsiguiente.
La madera a ser pintada o barnizada deberá estar libre de contaminación. Si es
necesario, se usará masilla (pasta sellaporos) para tapar los agujeros o
irregularidades en la madera.

11 SEGURIDAD EN LA APLICACION DE PINTURA
11.1 Alcance
Deben tomarse todas las precauciones necesarias para proteger el personal y las
propiedades de terceros, de accidentes debido a caídas, vapores, fuego,
explosión u otros peligros. Las recomendaciones que aquí se hacen no son
absolutas y no suplantan o reemplazan otras medidas que cubran condiciones
poco frecuentes.
Esta guía define los métodos y prácticas más convenientes para la preservación
de la seguridad, durante la aplicación de recubrimientos protectores sobre
estructuras de acero. No se presenta cobertura completa de todos los aspectos.
El objetivo de esta guía es detallar las acciones básicas y cuidados que deben
considerarse cuando se trabaja en o sobre instalaciones de acceso, usando
herramientas profesionales para aplicar materiales que presenten riesgos de
accidentes.


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Todo el personal involucrado en la aplicación de recubrimientos protectores debe
estar consciente de los diversos riesgos relacionados con las facilidades de
acceso, herramientas especializadas y materiales tóxicos o inflamables.

11.2 Manejo de Materiales de Recubrimiento
Los materiales de recubrimiento deben ser almacenados en áreas seguras, bien
ventiladas, donde no estén expuestos a las chispas, llamas y rayos directos del
sol. Los recipientes deben mantenerse fuertemente sellados hasta que estén
listos para su uso. Deben colocarse etiquetas con advertencia en los materiales
tóxicos.
Las reglas de seguridad recomendadas para la operación de mezclado incluyen
lo siguiente:
– Usar protectores para los ojos (lentes de seguridad)
– Emplear guantes protectores
– Máscara respiratoria con adaptación de filtros para vapores orgánicos
– Máscara antipolvo
– Mantener la cara y cabeza lejos del recipiente mezclador
– Aplicar crema facial protectora
– Evitar derrame, salpicadura e inhalación de vapores
– Mezclar todos los materiales en áreas bien ventiladas lejos de chispas y llama
– Usar mezcladoras mecánicas de baja velocidad
– Limpiar las salpicaduras inmediatamente
– Evitar temperaturas excesivas
Los dispositivos de protección y los equipos requeridos para aplicar materiales
de recubrimiento están determinados por el tipo de recubrimiento a utilizar y el tipo
de ambiente. Los fabricantes deben proveer con cada producto, información
definida sobre los peligros de explosión y toxicidad inherentes al material. Deben
ser examinados los registros de aplicaciones previas usando materiales
similares.
Algunos de los pigmentos usados en los materiales de recubrimientos orgánicos
son tóxicos. Los compuestos de plomo y cromo son particularmente peligrosos,
bien sea ingeridos o inhalados. Algunos agregados de pintura, tales como
compuestos de mercurio, usados para impartir propiedades fungicidas, pueden
ser tóxicos si son ingeridos y/o absorbidos a travéz de la piel.
Las resinas Epoxicas usadas en recubrimientos son particularmente irritantes
para la piel y algunas personas son afectadas seriamente por reacciones
alérgicas si no se aplica el tratamiento adecuado. Las reacciones más comunes
incluyen hinchazón alrededor de los ojos y labios, salpullido en la piel, etc.
Algunos recubrimientos epóxicos tienen Poliamidas como agentes de curado que


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reaccionan en forma similar a un ácido suave sobre membranas mucosas
sensibles.
La neblina y el rocío de las pinturas a base de plomo son peligrosas si se inhalan.
Estas partículas minúsculas de plomo pueden causar envenenamiento si no se
evita la exposición. Es necesaria una buena higiene personal para controlar la
ingestión de plomo al fumar o comer.

11.3 Protección del Personal
Reglas Generales para Condiciones Seguras de Trabajo
El líder del Proyecto y el capataz de pintores, con asesoramiento del Ingeniero
de Seguridad o Higiene Industrial, deben ser alertados para asegurar el
cumplimiento de las reglas siguientes:
11.3.1 Verificar los tanques u otros espacios interiores cerrados (espacios confinados)
por peligros de explosión, materiales tóxicos y contenido adecuado de oxígeno
para respirar. Antes de entrar al tanque, proveer cuerdas y arnés de seguridad,
con un hombre extra fuera del tanque, verificar con el personal de operaciones
que las líneas de proceso que entran al tanque hayan sido bloqueadas.
11.3.2 Proveer la debida iluminación en el interior de los tanques y otras áreas oscuras.
Asegurar que la iluminación no produce sombras o resplandor. Todo el cableado
debe ser instalado de forma que no haya peligro de “choque” eléctrico. En muchos
casos, pueden usarse lámparas eléctricas de cabeza como las usadas en las
minas u otro tipos, siempre y cuando sean a Prueba de Explosión.
11.3.3 Cuando se usen las máscaras de aire o máscaras de manguera, colocar la fuente
de aire de entrada o el soplador en un área libre de contaminantes. Revisar la
salida de aire para asegurar la debida presión y el contenido de monóxido de
carbono. Proteger las mangueras de cualquier daño y no permitir que representen
un peligro de tropiezo.
11.3.4 Cercar con cuerdas o barricadas las áreas de trabajo, según se requiera para
proteger a los peatones.
11.3.5 Proveer un número adecuado de extinguidores de incendio portátiles.
11.3.6 Colocar señales de aviso que incluyan: “PINTURA HUMEDA”, “NO FUMAR” y
“HOMBRES TRABAJANDO”.
11.3.7 El patrono debe proveer al empleado ropa protectora especial y equipo, según lo
requieran las condiciones de seguridad y cuando los mismos no sean iguales a
los usados por él o suministrados a él como herramientas del oficio. Como
ejemplos de equipo de seguridad a ser provistos por el patrono están los lentes
de seguridad, cascos y guantes.


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a. Protección de los ojos
Los lentes de seguridad u otro equipo apropiado de protección de los ojos deben
ser usados siempre que exista el peligro de exposición de los ojos a partículas
despedidas, ácido, sustancias cáusticas, rayos dañinos, o cualquier condición
considerada peligrosa por el Supervisor de Operación. Los lentes usados para
protección de rayos dañinos deben también cumplir con los requerimientos para
protección contra peligro de impacto.
b. Protección de la cabeza
Los cascos aprobados deben ser usados durante toda la jornada de trabajo por
todas las personas que se encuentren en el sitio de trabajo, sin excepción.
c. Protección de los pies
Cuando el uso de botas de goma sea necesario, deben usarse con punta de acero
para ayudar a prevenir perforaciones y raspones con piedras. Todos los
empleados deben ser obligados a usar “Zapatos de Seguridad” aprobados.

PARTE II –PROGRAMAS2.

Recubrimientos Externos

1 AMBIENTE RURAL
1.1 Rango de Temperatura: –50°C v T v 0°C
Con y Sin Aislamiento.
Sistema N° 1

1.2 Rango de Temperatura: 0°C < T v 65°C
Sin Aislamiento.
Sistema N° 2

Sin Aislamiento.
Sistema N° 3

Con Aislamiento.
Sistema N° 3


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Sin Aislamiento.
Sistema N° 4

Con Aislamiento.
Sistema N° 5

Sin Aislamiento.
Sistema N° 6

Sin Aislamiento.
Sistema N° 7 ó sistema N° 14

1.9 Rango de Temperatura: 175°C < T < 538°C
Con Aislamiento.
Sistema N° 8

1.10 Rango de Temperatura 538 < Tv 1100 °C
Sin Aislamiento y Con Aislamiento.
Sistema N° 15

2 AMBIENTES MARINO E INDUSTRIAL
2.1 Rango de Temperatura: –50°C v T v 0°C
Sistema N° 1

Sistema N° 9


PDVSA
REVISION FECHA

2.3 Rango de Temperatura: 93°C v T v 175°C
Sin Aislamiento.
Sistema N° 10

Con Aislamiento.
Sistema N° 5

Sistema N° 8

2.6 Rango de Temperatura: 538 °C v T v 1100 °C
Sistema N° 15

2.7 Superficies de Acero Galvanizado
Sistema N° 11

2.8 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua
Salada
Sistema N° 16

3 RECUBRIMIENTOS INTERNOS
3.1 Inmersión en Agua Potable
Sistema N° 13
Los productos deberán estar certificados por algún instituto internacional de la
salud.

3.2 Inmersión en Agua de Formación, de Mar y Lacustre
Hasta 60°C de Temperatura
Sistema N° 12

3.3 Tanques Conteniendo Crudo
Hasta 60°C de Temperatura
Sistema N° 12


PDVSA
REVISION FECHA

3.4 Tanques Conteniendo Combustible Derivados del Petróleo
Sistema N° 13

3.5 Inmersión en Jet A–1
Sistema N° 13

3.6 Los servicios no contemplados en ésta especificación deberán ser cubiertos en
la prácticas particulares de cada Filial.
A manera de información, para tuberías enterradas o sumergidas existe un
sistema experto corporativo conocido como SARET (Sistema Automatizado para
la Selección de Revestimientos Externos para Tuberías), el cual está disponible
en INTEVEP (Departamento de Tecnología de Materiales) y en las áreas
operacionales de LAGOVEN La Salina y Maturín, CORPOVEN La Quizanda,
Puerto La Cruz, Jose y Caracas y MARAVEN Maracaibo, para ser instalado
donde sea requerido.


PDVSA
REVISION FECHA

TABLA 2. PROGRAMAS DE PINTURA

Espesor Promedio Intervalo
Preparación Rango de Capa Película Seca de Tiempo
Sist. Capa Capa (Mils) de Secado
_
N_ de la Perfil de de
Inicial Intermedia
Superficie Anclaje Acabado Capa Capa Capa
TOTAL (HRS.)
Inicial Int. Acab.
Esmalte caucho clorado
1 NACE 2 1,0 – 1,5 Caucho Clorado – 2 – 4 6 6 mínimo
alto espesor
Fondo Alquído libre Esmalte
Esmalte Alquídico Color
2 NACE 3 0,75 – 1,0 de metales Alquídico Color 1,5 1,5 1,5 4,5 12
Código
pesados Deseado
Fondo Epoxi Esmalte Epoxi
3 NACE 2 1,5 – 2,0 Poliamida Alto – Poliamida o Poliuretano 4 – 2 6 8 a 72
Espesor Color Código
Aluminio Aluminio Resistente al
4 NACE 2 0,75 – 1,0 – 2 – 2 4 24 mínimo
Resistente al Calor Calor
Esmalte Acrílico Esmalte Acrílico
5 NACE 2 0,75 – 1,0 – 2 – 2 4 24 a 48
Siliconado Siliconado
Aluminio
Fondo Inorgánico
6 NACE 1 1,0 – 1,5 Silicona curado Aluminio Silicona 2,5 1 1 4.5 24 mínimo
Rico en Zinc
ambiental
Aluminio Silicona Aluminio Silicona
7 NACE 1 0,5 – 0,75 – 1 – 1 2 24 mínimo
curado ambiental curado ambiental
Polisiloxano Polisiloxano Inorgánico
8 NACE 1 1,0 – 1,5 – 2 – 2 4 1a8
Inorgánico gris gris
Epoxi Esmalte
Fondo Inorgánico Epoxi Poliamida
9 NACE 1 1,5 – 2,0 Poliamida o Poliuretano 3 4 2 9 24 a 72
Rico en Zinc Alto Espesor
Color Código
Fondo Inorgánico Esmalte Acrílico Esmalte Acrílico
10 NACE 1 1,0 – 1,5 3 2 2 7 24 a 48
Rico en Zinc Siliconado Siliconado
Fondo epoxi Esmalte Epoxi Esmalte Epoxi
Ver 10.2
11 No aplica poliamida para Poliamida Poliamida o Poliuretano 2 (*) 2 2 6 (*) 24 a 72
Parte I
galvanizado Color Deseado Color Código
Brea Epoxi Curada Brea Epoxi Curada con
12 NACE 1 2,0 – 2,5 – 8–12 – 8–12 16–24 24 a 48
con aducto amina aducto amina
Epoxi Aducto
Epoxi Aducto Amina
13(**) NACE 1 1,5 – 2,0 Amina – 4 – 4 8 24 a 48
Alto Espesor
Alto Espesor
Polisiloxano
Polisiloxano Inorgánico
14 NACE 1 1.0 – 1,5 Inorgánico – 2 – 2 4 1a8
Aluminio
Aluminio
Polisiloxano
15 NACE 1 1,5 – 2,0 Inorgánico marrón – – 6 6 –
oscuro
Esmalte epoxi
Esmalte epoxi
16 NACE 1 1,5 – 2,0 poliamida 100% – 8 8 16 24 a 72
Poliamida 100% sólidos
sólidos

* O lo recomendado por el fabricante
** Los productos deberán estar certificados por algún Instituto Internacional de
la Salud.


PDVSA
REVISION FECHA

PARTE III – CODIGO DE COLORES3.

1 GENERAL
Este código de colores resume la experiencia de la Industria Petrolera en la
identificación de sistemas y equipos con ciertos colores, de acuerdo con su uso
o situación. Sin embargo, a este respecto, las guías formuladas por las Normas
COVENIN Números 187–81 y 253–82, Definiciones y Clasificaciones de Colores
y Señales de Seguridad, y Colores para la Identificación de Líneas que Llevan
Fluidos, respectivamente, deben tomarse en cuenta y seguirse.
Este código no es exhaustivo y las diferencias en apreciación se presentarán de
acuerdo con la complejidad de las operaciones de cada Filial, lo cual a su vez
demandará un esquema de color particular o especial, sin embargo, para la
mayoría de los trabajos de pintura actualmente llevados a cabo, deben ser
suficientes.
ESQUEMAS DE COLORES

2 SEGURIDAD COLOR
2.1 Equipo apagafuego. Incluye bomba Rojo
apagafuego, estaciones de mangueras,
monitores de incendio, soportes de
torres, hidrantes apagafuego, etc.
2.2 Regaderas de seguridad y otras Verde oscuro
instalaciones de seguridad
2.3 Obstrucciones peligrosas (Columnas, Bandas alternadas de negro y
vigas, pilares, escalones, etc.) amarillo canario
2.4 Válvulas de alivio de seguridad Amarillo
2.5 Partes de maquinaria peligrosa o Naranja
descubiertas
2.6 Puntos peligrosos de instalaciones Negro con bandas rojas
eléctricas
2.7 Equipo de primeros auxilios Letras verdes sobre fondo blanco

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