Alimentos minimamente procesdos

Escuela Superior Politécnica del Litoral
Manipulación y Transporte de alimentos
Leonor Moreira Alvarado
Alimentos Mínimamente Procesados
Los alimentos más comunes en ser mínimamente procesados son las
frutas y hortalizas; pero también se los hace en tubérculos enteros o
fraccionados o líquidos como en el caso de los jugos en la cual se les
realizan tratamientos suaves para mantener las características
organolépticas principales.
Hoy en día los consumidores demandan estas frutas y hortalizas a que
sean frescas y que sean de alta calidad, que no presenten aditivos
químicos, que sean microbiológicamente muy seguros y a la misma vez
estos estén listos para el consumo o elaboración de forma inmediata Es
aquí es donde se utiliza varias técnicas a estas técnicas se las
denominan tecnología de barrera o valla. Su objetivo principal es el de
optimizar el proceso de elaboración o la estabilización de estos.

Estas nuevas tecnologías lo que trata es que se disminuya los
tratamientos térmicos ya que estos le hacen perder importantes valores
nutricionales y provocan alteraciones metabólicas irreversibles; así
también como el evitar el uso de tantos aditivos químicos. Además se
procura lograr una gran estabilización del alimento en términos
microbiológicos y así tratar de asegurar una elevada calidad sensorial y
nutricional en el producto final que va al consumidor. A estos también
se los conoce alimentos de cuarta gamma y presentan una vida útil
corta que es de 7 a 10 días.
Alimentos de acuerdo a su procesamiento se pueden clasificar en 5
categorías:
Características de los productos mínimamente procesados
Son de alta calidad organoléptica; es decir en sabor, textura y
apariencia
Son alimentos funciónales y fáciles de preparar.
Las ventajas es que son muy parecidos al fresco claro con valor
añadido, y están listos para comer, y que estos garantiza la
seguridad de los mismos y una alta calidad nutritiva y sensorial.
1. Gama I: presentación tradicional. Vida comercial corta (días).
2. Gamma II: estas son las de grupo de conservas. Tienen larga caducidad (años)
3. Gamma III: productos congelados. Tienen caducidad media osea( meses)
4. Gamma IV: verduras y frutas listas para consumir (esten limpios, troceados y
envasados). Tienen caducidad corta (7-10 días de vida útil).
5. Gamma V: Tratamiento termico más suave que las conservas y su caducidad
es de 3 meses a temperatura ambiente

Los productos mínimamente procesados son tejidos que respiran y
están bioquímicamente activos.
La refrigeración disminuye la actividad respiratoria
Son alimentos muy susceptibles a alteraciones físicas, químicas y
biológicas por los que se convierten en productos perecederos ya
que tienen vida útil muy corta.
Proceso de elaboración y sus puntos críticos
OPERACIONES DE ACONDICIONAMIENTO
Recepción, Selección y Clasificación: se realizan teniendo en cuenta la sanidad del
producto.se eliminan hortalizas con daños mecánicos (golpes, cortaduras, hojas
marchitas Etc.) ataques microbiológicos, o por insectos así como el material extraño,
es decir palos, piedras hojas o granos distintos al producto en cuestión.
Lavado: Con agua potable puede hacerse por simple inmersión o sin agitación
ocombinando las técnicas de inmersión, aspersión y abrasión.
Tratamiento con agua clorada:

Las hortalizas ya sean enteras o cortadas seintroducen en una solución de hipoclorito
de sodio en concentración de 30 ppm,durante 10 minutos, tiempo al cabo del cual
se escurren y secan con aire frio.Este tratamiento contribuye a la reducción de la
carga microbiana y a eliminar losfluidos liberados durante el corte.
Muchas industrias hacen un uso incorrecto del cloro, utilizando dosis muy elevadas,
sin conseguir la máxima efectividad. La actividad antimicrobiana del cloro depende
de la cantidad de cloro libre, del pH, de la cantidad de materia orgánica y en menor
medida de la temperatura.
La materia orgánica procedente, generalmente, de suciedad, restos vegetales y
exudados, así como también la materia inorgánica presente en el agua, van a
requerir una demanda de cloro que se debe satisfacer para que quede cloro libre
disponible para eliminar microrganismos. El cloro no producirá ningún efecto
beneficioso si el agua de lavado no se mantiene relativamente libre de materia
orgánica ya que a mayor contenido en materia orgánica, es necesaria una mayor
concentración de cloro. El cloro en presencia de materia orgánica la oxida dando
lugar a los llamados “productos de reacción o subproductos”. Para mantener la
acción del desinfectante resulta imprescindible una renovación periódica del agua
además del filtrado. Para el control del proceso de desinfección es necesario ajustar
la dosis al tipo de proceso y producto manteniendo 1-3 mg L-1 de cloro libre y el pH
entre 6,5-7,0.
Alternativas al cloro
Entre los tratamientosalternativos se incluye elagua electrolizadaque es una
alternativa muy prometedora para la desinfección del agua de proceso, pudiendo ser
empleada en el prelavado o en el aclarado. El ácido peroxiacéticotambién conocido
como ácido peracético tiene un gran interés como alternativa al cloro porque da
lugar a subproductos inocuos tras la descomposición espontánea como son el ácido
acético, agua y oxígeno. Es importante señalar que la carga orgánica presente en el
agua de proceso tiene mucha mayor influencia en la eficacia del cloro que en la del
ácido peroxiacético.
El ozono es otro higienizantes sobre el que se han obtenido resultados excelentes
como desinfectante del agua de proceso, pero cuya aplicación en la planta de
procesado en contacto directo con el producto vegetal es muy complejo. Esto es
debido a su difícil incorporación y dosificación en el agua de lavado, teniendo que ser
ajustada para cada producto y condiciones de trabajo, además de conllevar riesgos

laborales y de corrosión de los equipos de la línea de procesado.
Otros higienizantes que se presentan como alternativas al cloro sonlos ácidos
orgánicos como el ácido láctico, el ácido cítrico y otras mezclas como la formada por
bioflavonoides y ácidos orgánicos. La acción antimicrobiana de estos desinfectantes
se debe generalmente a la reducción del pH, aunque su eficacia varía bastante
dependiendo del tipo de ácido orgánico. En general los tiempos de exposición deben
ser muy largos entre 5 y 15 min lo cual limita su aplicación además del grave
inconveniente de aumentar el contenido en materia orgánica con un grave impacto
en el agua de vertido además de poder conferir sabores y olores extraños en el
producto.
Fijación del color:
La coloración amarilla anaranjada y roja se presenta enalgunas hortalizas, se debe a
su contenido en Carotenoides, Xantofilas, Antocianinas, y la combinación de otros
pigmentos; debido a su estructurainstaurada, estos pigmentos están sujetos a
muchos cambios químicos inducidopor las diferentes condiciones de procesamiento
(principalmente por las temperaturas, radiaciones electromagnéticas y de oxigeno)
que se dan en la industria. Su transformación además de provocar cambios de color,
también reducen el valor nutritivo debido a que este destruye la actividad de
provitamina A su oxidación se acelera con el calor, las reacciones de cambio de color
es catalizada por la presencia de algunos materiales de transición como Fe y Cu y por
la luz y la disponibilidad de oxígeno. De igual manera las enzimas principalmente las
lipoxigenasas, llevan a cabo esta transformación, que generalmente es indeseableEn
otro grupo de hortalizas predomina la coloración verde, Generada por la clorofila,
pigmento que se caracteriza por ser liposoluble. Su estructura química es muy
compleja y fácilmente alterable por diferentes agentes como son los oxidantes, tanto
oxigeno como peróxidos, las altas temperaturas, la luz, el pH, y algunas enzimas, es
por ello que su degradación puede seguir varios caminos; en los alimentos
mínimamente procesados, la clorofila puede degradarse principalmente por dos
razones:
 Tratamiento térmico:durante este proceso seproduce la sustitución del
átomo de magnesio presente en la clorofila por otro ion,principalmente
hidrogeno, ocasionando la formación de color verde oliva; esto seobserva
durante la cocción en agua o en vapor y en la esterilización. El
calor provocaría la coagulación de una lipoproteína a la cual la clorofila
estanormalmente fija y por la cual estaría protegida. La acción del calor se

puedeanular utilizando tratamientos cortos a altas temperaturas o elevando
el pH por medio de acción de bicarbonato de sodio.
 Acción de la clorofilasa(en productos noescaldados):Provoca la hidrólisis del
enlace éster de la clorofila, produciendo fitoly clorofilina; esta reacción ocurre
naturalmente durante la maduración, así comoen el almacenamiento de
vegetales frescos.Con el fin de evitar que se produzca un cambio en la
coloración de las hortalizasya sea por aplicación del escaldado o durante la
vida de anaquel, se puedeadicionar, para el caso de los carotenoides, ácido
cítrico, como medio de fijaciónde color en concentraciones de 0.5%; y para las
hortalizas con pigmentaciónverde, el color se fija mediante la inmersión de
una solución de bicarbonato desodio al 1%. Las hortalizas se dejan en estas
soluciones por un lapso de 10minutos. Una de las principales desventajas del
empleo de sales alcalinas es laposibilidad de inducir a cambios no deseados
de consistencia. Una alternativa,consiste en utilizar sales neutras, tales como
el cloruro de sodio, que ayuda amantener la clorofila sin provocar
alteraciones de consistencia. Adición de cloruro de calcio al 0.2% durante 10
minutos para evitar elablandamiento excesivo y mejorar la textura, esta sal
tiene un fuerte sabor amargo, por lo cual se debe utilizar en la concentración
adecuada.
Pre- enfriamiento: Los factores más importantes en pre enfriamiento son
temperatura y tiempo, ya que una fruta o legumbre debe enfriarse menor
tiempo posible (preferentemente en un lapso de 1 a 15 horas). El producto
enfriando sigue una función logarítmica con un rápido enfriamiento inicial
seguido por una velocidad más lenta. Ya que es muy difícil retirar todo el
calor de campo, se recomienda un pre enfriamiento de 7/8 de la temperatura
óptima de almacenamiento. El producto puede entrar a almacenamiento con
1/8 del calor, el cual puede removerse gradualmente con menos costo de
energía. El tiempo requerido para los 7/8 de enfriamiento puede
determinarse para un sistema específico al introducir una carga de muestreo
en dicho sistema, midiendo la temperatura inicial, enfriando el medio a una
temperatura predeterminada y midiendo el tiempo que se empleó en reducir
la temperatura de producto al valor final. Estos valores pueden entonces se
usan en la ecuación siguiente para determinar el 7/8 enfriando tiempo:
Métodos más comunes de pre enfriamiento
El pre enfriamiento con agua, enfría el producto por la inmersión o el riego
del mismo con agua fría, en aparatos denominados hydrocooler, los cuales

son más rápidos que el aire forzado y no deshidratan el producto. Puede
usarse si el producto tolera humedecimiento y el empaque no es dañado por
el escurrimiento de agua o desinfectantes que pueden incorporarse en aguas
recirculadas. La limpieza del agua es crítica y las condiciones que debe
soportar el empaque pueden elevar su costo. El agua es enfriada
normalmente por refrigeración mecánica, pero si no se dispone de ésta puede
usarse una fuente alterna de agua fría. Para este enfriamiento se
recomiendan productos entre los que están el espárrago, fríjol (verde o
instantáneo ), remolacha, brócoli, col de Bruselas, repollo, zanahoria, apio,
maíz dulce, col, puerro, lechuga, melón, cebolla, perejil, guisante, papa,
rábano, espinaca y nabo.
El pre enfriamiento con hielo molido o en cubos puede ser usado en una
diversidad de productos. En este proceso, el hielo es adicionado a los
contenedores. El hielo es recomendado para productos como brócoli,
zanahorias, maíz dulce, espinacas, col, melón, cebolla, perejil, fríjol (verde),
rábano, espinaca y nabo y es particularmente efectivo en productos
empacados que no puedan ser enfriados con aire forzado. Presenta además
un efecto residual en productos con tasas de respiración altas. Desde el punto
de vista de eficiencia en el consumo de energía del enfriamiento con hielo,
una libra de éste puede enfriar cerca de 3 libras de producto de 85ºF a 40ºF.
El pre enfriamiento en vacío es efectivo en productos que presentan alta
relación área superficial/ volumen (como las habichuelas, col de Bruselas,
repollo, coliflor, apio, maíz dulce y espinaca), que no pueden ser pre enfriados
con otros métodos. El producto es colocado dentro de un cilindro metálico y
el aire es evacuado. El vacío causa que el agua se evapore rápidamente de la
superficie del producto, disminuyendo así su temperatura. El proceso puede
causar marchitamiento de los frutos si se sobredimensiona debido al exceso
de pérdidas de agua. Este tipo de enfriadores son muy eficientes pero su
costo inicial y de operación es muy alto. El enfriamiento evaporativo es un
medio efectivo para brindar a la atmósfera una temperatura baja con
humedades relativamente altas, que convengan al producto que requiere
refrigeración. Este tipo de enfriamiento trabaja mejor cuando la humedad del
aire está por debajo del 65% y sólo puede reducir la temperatura del fruto en
unos 10 a 15ºF, donde el producto puede no estar lo suficientemente frío.
El enfriamiento con cuarto frío es simplemente la ubicación del producto en
un cuarto equipado con unidades de refrigeración, donde se insufla aire con
ciertas características. Puede ser usado en la mayoría de los productos, pero

es muy lento cuando se requiere un enfriamiento rápido. Es efectivo para
almacenar productos pres enfriados, pero en algunos casos no remueve la
carga de calor de campo con la suficiente velocidad. Además un buen diseño
del cuarto frío logrará que el sistema sea bastante eficiente, incluso desde el
punto de vista económico. Obviamente este dimensionamiento dependerá de
las condiciones particulares de cosecha, del producto y del empaque del
mismo. Un cuarto frío que sea usado para almacenar producto que se ha pre
enfriado, necesitará una unidad de refrigeraciónrelativamente más pequeña,
mientras que el que se usa para retirar directamente todo el calor de campo
requerirá unidades mayores. Este tipo de enfriamiento es recomendado para
los siguientes productos: alcachofas, frijoles (verdes o secos), remolachas,
repollo, flores cortadas, pepino, berenjena, ajo, yerbas, melones, cebolla,
aliños, papas, calabazas, rábano, frutos envasadas, tomates y nabos. Los
conceptos anteriormente referidos, se aclararán más puntualmente en el
documento que trata del Diseño de cuartos fríos.
En el enfriamiento con aire forzado puede ser usado efectivamente en la
mayoría de los productos empacados y consiste en la adición de unos
ventiladores al cuarto frío explicado anteriormente, para incrementar la
velocidad de enfriamiento, haciendo circular aire por los productos, con lo
que el método es más rápido en un 75 a 90% que el cuarto frío solo. Cuando
se adicionan estos ventiladores a un cuarto frío ya construido, es necesario
incrementar el tamaño de la unidad de refrigeración, para “acomodar” la
carga inicial de calor. Es de gran utilidad equipar a los ventiladores con
termostatos, que los apaguen antes de que se llegue a una temperatura que
deseque el producto, logrando reducir los consumos de energía y las pérdidas
de agua del producto. Se recomienda la aplicación de este método en
productos como frijoles, bayas, brócoli, col de Bruselas, melón, coliflor, apio,
pepino, uvas, setas, guisantes, cebollas, rábano y tomates. El enfriamiento
con aire forzado puede ser muy eficiente y es una manera efectiva de
incrementar la velocidad de remoción de calor del cuarto frío.
Además del estudio de los métodos citados, debemos tener presente que el
calor de campo puede ser reducido si se cosecha en las partes más frías del
día y se evita la exposición directa a los rayos solares, reduciendo la carga de
enfriamiento que requerimos para llevar el fruto a la temperatura de
almacenamiento. Al mismo tiempo, son críticos los problemas que se
observan con el enfriamiento en los vehículos de transporte, que en un

reducido número, vienen equipados con sistemas de refrigeración. En
Colombia, el transporte en este tipo de camiones no se emplea o se utiliza en
forma inadecuada. Esta es otra deficiencia de manejo, ya que al transportar
el producto de las zonas de producción a los Centros de comercialización
ubicados en las grandes ciudades(que generalmente se encuentran
demasiado lejos), se pueden presentar más de tres golpes térmicos en el
producto, al pasar de zonas calientes a frías más de una vez, lo cual puede
ocasionar un estrés en el producto que se transporta. Lo máximo que pueden
hacer, aquellos que tienen sistemas de refrigeración, es mantener la
temperatura a la cual el producto es cargado. Se plantea aquí el hecho de
que cultivadores, transportadores y camioneros pueden contribuir a mejorar
las temperaturas del producto y por lo tanto ocasionar pocas pérdidas
durante el transporte, siguiendo estas reglas:
· Pre enfriar el remolque antes de cargarlos, especialmente si el clima es
templado.
· Medir y registrar las temperaturas del producto durante la carga.
· Mantener el remolque y la unidad de refrigeración en buen estado.
· Cargar el producto de forma que asegure la máxima circulación de aire.
· Reducir el tiempo de viaje al mínimo.
Clasificación –acondicionamiento: se clasifica el alimento según su color textura
tamaño entre todos los parámetros de clasificación hay una eliminación de la parte
no comestible aproximadamente del 20-70%.
Pelado:Esta operación se realiza solo en aquellas hortalizas que así lo requieren; se
lo hace en forma manual, químico; algunas hortalizas no requieren de pelado, pero
en cambio de operaciones de adecuación como el retiro de ³vainas´ y puntas de
habichuela o de deshoje y retiro de vellosidades en el maíz. También puede que se
necesite la técnica de abrasión o de vapor.
Corte:El corte produce un efecto negativo en las hortalizas, por la libre liberación de
fluidos celulares, haciendo al producto susceptible de deshidratación, al
pardeamiento enzimático y al ataque microbiológico; estos aspectos hacen necesario
que en una etapa posterior se apliquen tratamientos que contribuyan a efectuar los
cambios anteriormente citados. El corte de las hortalizas se puede hacer de forma
manual, mediante la utilización de cuchillos en acero inoxidable o mediante un
procesador de alimentos, se puede incluir diferentes formas como cubos, rodajas y
julianas etc. En el caso de hortalizas como el ulluco y la espinaca se recomienda

incluirlos enteros en la formulación, debido a que es muy susceptible al
pardeamiento y a la deshidratación.
Lavado-tratamientos: En el lavado se utiliza de (5-10) litro agua/kg producto a 4°C y
los métodos que más se utilizan ya mencionados antes es por ducha, inmersión,
aspersión y abrasión.En los tratamientos se utilizan antioxidantes y texturizantes e
higienizantes.
Eliminación agua: Los métodos más utilizados es la centrifugación, por aire y
escurrido.
Mezcla-pesado: se lo hace en un tambor de mezcla en la cual en una balanza
electrónica va dosificando el producto esto se hace más cuando es una ensalada
fresca y en otras las combinaciones de frutas.
Envasado: En atmosferas modificadas la composición se ajusta al envasar y ya no se
lleva a cabo ningún tipo de control o corrección de la misma. Uno de ellos es tipo de
envasado en películas plásticas de permeabilidad definida en la cual existe una
modificación natural de la atmosfera ene le interior del envase debido a la
permeabilidad del envase a los gases y permite la respiración del producto
En el cuadro siguiente se muestra el equilibrio de O2 y CO2
Envasado al vacío se elimina el aire. Envasado atmosferas controladas; la
composición de la atmosfera se mantiene constante durante todo el tiempo que dura
el almacenamiento mediante un control continuo

Factores que se deben tomar a consideración cuando se envasa
Intensidad respiratoria del producto
Sensibilidad del producto a baja concentraciones de O2 y altas de CO2
–– Atmósfera no adecuadas: desarrollo de sabores o aromas extraños resultantes de
un metabolismo fermentativo.
–– Se recomiendan niveles de O22--8%:
• La tasa respiratoria es menor
• Se retrasa la velocidad de las reacciones responsables de la maduración y la
senescencia de los productos
• Se inhiben el crecimiento de microorganismos aerobios
• Se precisa una cierta cantidad de oxígeno para conservar las propiedades
sensoriales para evitar la respiración anaerobia en que se generan etanol y
acetaldehído que dan origen a sabores y olores extraños
• Condiciones de anaerobiosis pueden favorecer el crecimiento de Clostridium
botulinum
Factores a tener en cuenta para el envasado en atmósferas
Modificadas pasivas de vegetales
• Actividad respiratoria del producto
• Permeabilidad a los gases del film de envasado
• Relación cantidad de producto/ superficie del film
• Temperatura de almacenamiento
FACTORES A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIÓN
DE PELÍCULAS PLÁSTICAS
Permeabilidad a los gases como O2, CO2, etileno y vapor de agua
Las películas plásticas más utilizadas:
 PVC
 Polietileno
 Polipropileno
 Poliestireno

Almacenamiento: Se debe tener un ambiente en el almacen de 2 a 4°C duarante 48
horas
Ventas:También se debe tener un ambiente en el almacen de 2 a 4° y su tiempo en
exhibicion es de 7-10 dias . la temperatura lineal critica es 8-10°C
Los factores que afectan la calidad son los siguientes:
 Factores geneticos
 Factores precosecha
 Estado de madurez en el procesado
 Proceso de elaboracion: en el pelado y en el cortado la herida provoca

Conclusión
Estas nuevas tendencias en el procesamiento de alimentos IV Gamma proponen un
producto lo más parecido a un alimento fresco haciendo que el consumidor se sienta
satisfecho al conseguir productos más naturales y saludables para su consumo. Sin
embargo este campo es muy amplio ya que debe conocerse muy de fondo el
mecanismo de inactivación de microorganismos o de inhibición de reacciones
químicas que ocurren naturalmente en un alimento que hace que la industria de
alimentos esten diseñando equipos y también formulando otros métodos más
favorables para que el producto final sea confiable tomando en cuenta los aspectos
de seguridad, calidad y costo de los AMP(alimentos mínimamente procesados ) son
desafíos que se presentan dentro de esta área.
Referencias
Kader A. Tecnología Postcosecha de Cultivos Hortofrutícolas. Universidad de Davis.
California. 570 pag.
Del Valle JM y Palma MT. 1997. Preservación II. Atmósferas controladas y modificadas. En:
Temas en Tecnología de Alimentos. Ed. JM Aguilera. México, D.F. CYTED, IPN. Vol. 1.
http://industriaalimentaria.org/docu/bb/Jugo.pdf
http://calidad.fundacionidea.com/iiicongreso/comunicaciones/x1100.pdf
http://www.horticom.com/revistasonline/extras/extra09/52_57.pdf

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