Ce diaporama a bien été signalé.
Nous utilisons votre profil LinkedIn et vos données d’activité pour vous proposer des publicités personnalisées et pertinentes. Vous pouvez changer vos préférences de publicités à tout moment.

BSI - 8D Report & Why-Why Analysis

23 999 vues

Publié le

BSI - 8D Report & Why-Why Analysis

Publié dans : Industrie automobile

BSI - 8D Report & Why-Why Analysis

  1. 1. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.Corrective Action by8D Report and Why-Why AnalysisCorrective Action by8D Report and Why-Why Analysis
  2. 2. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.•เพือให้องค์กรเกิดความรู้ความเข้าใจในการนําเทคนิคการแก้ไขปัญหาโดยใช้ระบบของProblem Solving Technique, 8D Report, Why-WhyAnalysis Technique, Cause and Effect Diagram andPareto Diagram Technique.•เพือให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมสามารถนําความรู้ทีได้รับไปใช้ในการแก้ไขปัญหาและช่วยให้องค์กรเพิมขีดความสามรถในการป้ องกันปัญหาไม่ให้เกิดซําได้•เพือให้เกิดความรู้ความเข้าใจในการนําความรู้มาประยุกต์ใช้ในการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนืองวัตถุประสงค์
  3. 3. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.หัวข้อการอบรม•ความเข้าใจเรืองของปัญหาและความผิดปกติ•ความรู้เบืองต้นของระบบการดําเนินการแก้ไขปัญหา (Corrective Action Process)•ข้อกําหนดด้านคุณภาพทีเกียวข้องต่อมุมมองด้านการแก้ไขและป้ องกันปัญหา•การหาสาเหตุทีแท้จริง (Root Cause Analysis)•เครืองมือ สําหรับ การแก้ไขปัญหา (Problem Solving Method)เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Pareto Diagram Techniqueเทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Cause and Effect Diagramเทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Why-Why Analysis Technique•รายละเอียดขันตอนของการทํา 8D•กิจกรรมการแก้ไขปัญหาในเชิงของ Problem Solving โดยใช้หลักการของ 8D และWhy-Why Analysis•การอภิปราย สรุปเนือหา ตอบข้อซักถาม
  4. 4. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ปัญหาและความผิดปกติในด้านธุรกิจและวิศวกรรมปัญหาคือความแตกต่างระหว่างสภาพจริงกับสิงทีกําหนดหรือเป้ าหมาย95 95 95 95 95 95 95 959595959293949596979899100101%ผลการดําเนินการจริง เป้ าหมายปัญหาการติดตามสมรรถนะทางธุรกิจ
  5. 5. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ปัญหาและความผิดปกติ1. spec 30+ 2mm. Actual 34 mm.1. ขนาดชินงานเกิด spec 30+ 2mm. Actual 34 mm.2. ฝาปิด พลาสติกเป็นรอยขูดลึก3. มีเสียงดังผิดปกติเมือพับเบาะ4. สีเพียนจากมาตราฐาน5. จํานวนของเสียเกินเป้ าหมาย6. ส่งสินค้าล่าช้ากว่ากําหนด7. สินค้าคืนจากการใช้งาน (field claim)8. พนักงานขาดงานเกินเป้ าหมายตัวอย่าง
  6. 6. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ระบบการดําเนินการแก้ไขปํ ญหา(Corrective Action Process)ขันตอนการแก้ปัญหาโดยทัวไป1. ( )1. ระบุปัญหา (อะไรผิดปกติ)2. ศึกษาลักษณะปัญหา (ผิดปกติอย่างไร)3. วิเคราะห์สาเหตุ (ผิดปกติจากเหตุใด)4. แก้ไขทีสาเหตุ (กําจัดเหตุความผิดปกติอย่างไร)5. ทวนสอบว่าปัญหายังมีอยู่หรือไม่ (กําจัดความผิดปกติและเหตุความผิดปกติหมดหรือยัง)6. ปิดประเด็น (สรุปผล)
  7. 7. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ค่าใช้จ่ายทีเกิดจากปัญหาทีพบเห็นชัดเจนค่าใช้จ่ายทีเกิดจากปัญหาทีไม่พบเห็นชัดเจน1. ค่าใช้จ่ายทีต้องผลิตใหม่เพือให้มีของส่งลูกค้า- ค่าวัตถุดิบ- ค่าแรง , ค่าแรง OT- พลังงานทีใช้- ค่าเสือมของเครืองจักร- ค่าขนส่งในกรณีทีเร่งด่วนส่งมอบสินค้า- ค่าใช้จ่ายกรณีทีมีสินค้าหลุดไปทีกระบวนการผลิตของลูกค้า2. เสียโอกาสในการผลิตสินค้าใหม่ค่าใช้จ่ายทีลูกค้า Claimปํ ญหากับค่าใช้จ่าย(Problem VS Cost)
  8. 8. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ข้อกําหนด(Requirements)8.5.2 ปฏิบัติการแก้ไข Corrective Actionต้อง มีกิจกรรม การกําจัดสาเหตุของความบกพร่อง และป้องกันไม่ให้เกิดซําอีกวิธีการ แก้ไข ต้อง เหมาะสมกับผลกระทบทีเกิดขึนจากความบกพร่องนันต้อง จัดทําระเบียบปฏิบัติ ตามข้อกําหนดต่อไปนี :-a) ทบทวน ความบกพร่อง (รวมถึงลูกค้าร้องเรียน)b) กําหนด สาเหตุ ของความบกพร่องc) ประเมินผลกิจกรรม เพือให้มันใจว่าจะไม่เกิดขึนอีกd) กําหนด วิธีการทีจําเป็นในการปฏิบัติการแก้ไขe) บันทึกผล ของกิจกรรมทีทําไป (เป็นบันทึกคุณภาพ)f) ทบทวนประสิทธิผลของผลการแก้ไข
  9. 9. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ข้อกําหนด(Requirements)องค์กรต้องมีการระบุกระบวนการในการแก้ไขปัญหาซึงนําไปสู่รากหญ้าของปัญหาและการกําจัดกรณีทีลูกค้ากําหนดรูปแบบในการแก้ไขปัญหา องค์กรต้องปฏิบัติตามรูปแบบนัน ๆองค์กรต้องมีการระบุกระบวนการในการแก้ไขปัญหาซึงนําไปสู่รากหญ้าของปัญหาและการกําจัดกรณีทีลูกค้ากําหนดรูปแบบในการแก้ไขปัญหา องค์กรต้องปฏิบัติตามรูปแบบนัน ๆ8.5.2.1 การแก้ไขปัญหา8.5.2.2 การป้ องกันข้อผิดพลาด8.5.2.3 ผลกระทบจากการแก้ไของค์กรต้องมีการใช้วิธีการป้องกันข้อผิดพลาดในกระบวนการแก้ไของค์กรต้องมีการประยุกต์ใช้วิธีการแก้ไขสําหรับกระบวนการและผลิตภัณฑ์ทีคล้ายคลึงกันและควบคุมการปฏิบัติ เพือกําจัดสาเหตุของความไม่สอดคล้อง
  10. 10. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.8.5.3 ปฏิบัติการป้ องกัน Preventive Actionต้อง กําหนดวิธีในการกําจัด สาเหตุของความบกพร่อง ทีมีแนวโน้มว่าจะเกิดขึนโดยมีการป้องกันก่อนเกิดปัญหาต้อง ดําเนินการป้องกันปัญหาอย่างเหมาะสมต้อง จัดทําระเบียบปฏิบัติ ตามข้อกําหนด ดังนี :-a) กําหนด ความบกพร่องทีอาจจะเกิดขึนได้ และกําหนดสาเหตุb) ประเมินกิจกรรมทีต้องการในการป้ องกันไม่ให้เกิดความบกพร่องc) กําหนดวิธีการปฏิบัติ ทีต้องการd) บันทึกผล ของกิจกรรมทีทําไป (เป็นบันทึกคุณภาพ)e) ทบทวนประสิทธิผลของผลการป้ องกันข้อกําหนด(Requirements)
  11. 11. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.•เครืองมือ สําหรับ การแก้ไขปัญหา (Problem Solving Method)เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Pareto Diagram Techniqueเทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Cause and Effect Diagramเทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบ Why-Why Analysis Techniqueการหาสาเหตุทีแท้จริง(Root Cause Analysis)
  12. 12. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.หลักการของ Pareto ทีรู้จักกันเป็นกฎ 80-20 คือ 80% ของผลเกิดมาจาก 20% ของสาเหตุ.Joseph M. Juran แนะนําหลักการและตังชือมันหลังจากทีนักเศรษฐศาสตร์ ชาวอิตาลี Vilfredo Pareto ทีพบในปี 1906 ว่า 80%ของทีดินในอิตาลีเป็นเจ้าของโดย 20% ของประชากรเทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบPareto Diagram Technique
  13. 13. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.แกนนอน ใช้แสดงสาเหตุของความบกพร่อง ซึงอาจเป็นชนิดความบกพร่อง หรือตําแหน่งของความบกพร่องแกนตังซ้ายมือ ใช้แสดงปริมาณความสูญเสียสําหรับแต่ละสาเหตุของความบกพร่องจํานวนครังความบกพร่องมูลค่าความเสียหายความถีของการเกิดแกนตังขวามือ ใช้แสดงเปอร์เซ็นต์ของความถีสะสมตังแต่แท่งแรกไปจนแท่งสุดท้ายเปอร์เซ็นต์ของความถีสะสมเมือเทียบกับความสูญเสียรวม โดยผลรวมสุดท้ายจะเท่ากับ 100%ส่วนประกอบของผังพาเรโต
  14. 14. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ชนิดตําหนิ จํานวนตําหนิ ร้อยละตําหนิ ร้อยละตําหนิสะสมDimension NG 39 59 59ชินงานปัมแหว่ง 12 18 77ชินงานเป็นรอยเบียดโมลด์ 5 8 85ชินงานเป็นครีบ 3 5 89สนิม 3 5 94รอยแตกร้าว 2 3 97รอยจิก 2 3 100รวม 66บันทึกข้อมูลใน แบบฟอร์มสรุปข้อมูลสําหรับผังพาเรโต
  15. 15. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ตัวอย่างของเสียในกระบวนการปัมขึนรูป3912 5 3จะแก้อะไรก่อนดีปัญหาเยอะแล้วจะแก้อะไรก่อนดี3 2 2Dimension NG = 39 ชินชินงานปัมแหว่ง ==== 12 ชินชินงานเป็นรอยเบียดโมลด์ ==== 6666 ชินชินงานเป็นครีบ= 3 ชินสนิม = 3 ชินรอยแตกร้าว = 2 ชินรอยจิก = 2 ชิน2. แยกประเภทของเสียทีเกิดขึนในกระบวนการเทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบPareto Diagram Technique
  16. 16. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบPareto Diagram Technique391253 3 2 25977858994 97 1000102030405060708090100-46162636465666จํานวนตําหนิร้อยละตําหนิสะสมDimension NG = 39 ชินชินงานปัมแหว่ง ==== 12 ชินชินงานเป็นรอยเบียดโมลด์ ==== 5555 ชินชินงานเป็นครีบ = 3 ชินสนิม = 3 ชินรอยแตกร้าว = 2 ชินรอยจิก = 2 ชิน
  17. 17. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.10 953 3 2 229567179889410001020304050607080901000102030391253 3 2 2597785899497 10001020304050607080901000102030405060การเปรียบเทียบผังพาเรโตก่อนและหลังการปรับปรุง
  18. 18. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.เทคนิคการแก้ไขปัญหาแบบCause and Effect Diagramปัญหาทีเกิดขึนสาเหตุหลักสาเหตุหลักสาเหตุหลักสาเหตุหลักสาเหตุรองสาเหตุย่อยตัวปลา (สาเหตุ/ Cause)หัวปลา (ผล/ Effect)
  19. 19. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ส่วนทีเป็นหัวปลาปัญหาทีเกิดขึนสาเหตุหลัก สาเหตุหลักสาเหตุรองสาเหตุย่อยหัวปลา (ผล/ Effect)สาเหตุหลัก สาเหตุหลัก39125 3 3 2 25977858994 97 1000102030405060708090100-46162636465666เป็นส่วนทีระบุปัญหา ซึงโดยทัวไปใช้เครืองมือ ผังพาเรโต เพือเลือกปัญหาทีปริมาณมากและเป็นสัดส่วนทีมาก ซึงเมือสามารถลดปริมาณปัญหานีได้ก็จะทําให้ปัญหาโดยรวมลดในสัดส่วนทีมากด้วย
  20. 20. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ส่วนทีเป็นตัวปลาชินงานมีครีบเครืองจักรวิธีการเป็นส่วนทีระบุเหตุปัจจัยทังหมดทีจะทําให้เกิดผลทีมีลักษณะป็นปัญหาทีระบุไว้ในหัวปลา โดยสาเหตุมีการจําแนกเป็น•สาเหตุหลัก : มาจากสิงทีเป็นองค์ประกอบหลักทีคาดว่าจะเป็นสาเหตุของปัญหา
  21. 21. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ส่วนทีเป็นตัวปลาชินงานมีครีบเครืองจักรแมพิมพ์ปิดไม่สนิท•สาเหตุรอง : อาการความผิดปกติทีเป็นเหตุให้สาเหตุหลัก ผิดปกติและเกิดปัญหา
  22. 22. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ส่วนทีเป็นตัวปลาชินงานมีครีบเครืองจักรแม่พิมพ์ปิดไม่สนิทไฮดรอลิกส์กําลังไม่พอไฮดรอลิกส์รัวปัมไฮดรอลิกส์ทํางานไม่เต็มที•สาเหตุย่อย : อาการความผิดปกติทีเป็นเหตุให้สาเหตุรองผิดปกติและเกิดปัญหา อาจมีหลายสาเหตุ และมีความละเอียดหลายชัน จนพบรากของปัญหา (Root Cause)
  23. 23. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ข้อควรระวังในการสร้างแผนภูมิก้างตัวปลา•ทีมงานทีระดมสมองจะต้องเป็นทีมงานทีเกียวข้องกับปัญหานันๆ และเป็นผู้ทีมีประสบการณ์•ให้ใส่สาเหตุทีควบคุมได้เท่านัน(ภายใต้หลักการของความเป็นจริง)•ไม่เอามาตรการแก้ไขมาเป็นสาเหตุ
  24. 24. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.Why Why Analysis
  25. 25. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.วิธีการคิดของWhy-Why Analysisทุกอย่างเกิดขึนมีเหตุปัจจัย ปัญหาเช่นกันอาจเกิดจากสาเหตุอย่างใดอย่างหนึง จากความสามารถทีทําให้เกิดปัญหาได้ เราสามารถหาเหตุปัจจัยจากการตังคําถาม “ทําไม” โดยตังคําถามไปเรือยๆ จนกระทังได้ปัจจัยทีเป็นต้นตอของปัญหาในช่องสุดท้ายปัญหาสาเหตุ Aสาเหตุ Bสาเหตุ A-1สาเหตุ A-2“ทําไม”“ทําไม”
  26. 26. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.Why Why Analysis คืออะไร•เทคนิคการวิเคราะห์หารากเหตุของปัญหาหรือสภาพทีไม่ต้องการ อย่างเป็นระบบและมีขันตอนเข้าใจปัญหา•เข้าใจสภาพการเกิดปัญหา อะไรคือสิงปกติอะไรไม่ปกติ อะไรคือมาตรฐานอะไรคือความเบียงเบน จากมาตรฐาน ในแง่กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ไม่เป็นไปตามข้อกําหนด ข้อกําหนดอะไร ข้อกําหนดนันถูกทําให้บรรลุได้อย่างไร•ทําความเข้าใจกระบวนการทําให้เกิดผลิตภัณฑ์รวมทังระบบการทํางานของส่วนทีเป็นปัญหา
  27. 27. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ก่อนจะทําการวิเคราะห์•ตรวจสอบปัญหาหรือเรืองราวต่างๆให้ชัดเจน ต้องพิจารณาจากความเป็นจริงแล้วจึงถามว่าทําไมก่อนทีจะมีการวิเคราะห์ปัญหาด้วย Why Why analysis ต้องมีการสํารวจตรวจสอบสถานทีจริง และดูสภาพของจริง ทีเป็นปัญหาเพือจะได้เข้าใจอย่างถ่องแท้ ในรายละเอียดของปัญหาอย่างถูกต้อง เพือตีกรอบการวิเคราะห์ ไม่เช่นนัน อาจจะวิเคราะห์ได้แต่มาตรการทีจะจัดทําอาจมีมากจนไม่สามารถปฎิบัติได้1. Genba 現場 = Scene สถานทีเกิดปัญหาจริง2. Genjitsu 現実 = Reality สภาพความเป็นจริงจากสถานทีจริงของการเกิดปัญหา3. Genbutsu 現物 = Original หลักฐานจริงของปัญหา เช่นวัตถุสิงของจริงตัวอย่าง- อุณหภูมิในเตาไม่เพิม - อุณหภูมิในเตาไม่เพิมถึง 100 C- อุณหภูมิในเตาไม่เพิมเลย (เท่ากับอุณหภูมิห้อง)
  28. 28. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ทําความเข้าใจในระบบและหน้าทีของส่วนทีเป็นปัญหาเครืองมือทีนิยมใช้อธิบาย ระบบการทํางาน, สภาพของปัญหา, แสดงการเปรียบเทียบ basic condition กับ workingcondition เช่น Process Flow Diagram,
  29. 29. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ผังการไหลกระบวนการสัญญาลักษณ์ กระบวนการย่อย หมายเหตุ10 รับวัตถุดิบ20 ตรวจรับ30 กลึงเพลา SC40 ทําเกลียว SC50 ตรวจสอบขันสุดท้าย SC60 บรรจุ70 จัดส่งตัวอย่าง
  30. 30. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.“การมองปัญหาจากสภาพทีควรจะเป็น” เป็นการกําหนดแนวทางในการค้นหาสาเหตุของปัญหาโดยการเปรียบเทียบปัญหาทีเกิดกับสภาพทีควรจะเป็นการมองจากสภาพทีควรจะเป็นนัตไม่คลายออกหัวนัตสึกนัตกับแผ่นเหล็กเป็นสนิมประแจไม่ได้ขนาดแรงบิดน้อยเกินไปนัตกับแผ่นเหล็กเป็นสนิมนัตและแผ่นเหล็กเป็นเหล็กธรรมดาถูกนําตลอดเวลาทําไม 1ทําไม 1 ทําไม 2ทําไม 2สาเหตุ 1สาเหตุ 1 สาเหตุ 2สาเหตุ 2
  31. 31. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.เป็นการมองปัญหาจากการทําความเข้าใจกับหลักเกณฑ์หรือจากทฤษฎีทีเกียวข้องกับการทํางานของเครืองจักรนันๆการมองจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฎีแกนของสลักรอกหักความแข็งแรงของแกนน้อยกว่าแรงบิดทําไม 1ทําไม 1 ทําไม 2ทําไม 2 สาเหตุสาเหตุมีแรงกระทําชัวขณะมากกว่าความแข็งแรงของแกนความแข็งแรงของแกนน้อยไปความแข็งแรงของแกนลดลง
  32. 32. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ข้อควรระมัดระวังการมองปัญหาทังสองแบบมีข้อแตกต่างหรือข้อควรระมัดระวังดังนี1. ในกรณีทีปัญหาหรือปรากฏการณ์ทีเกิดขึนเข้าใจได้ไม่ยากนัก หรือมีต้นเหตุของปัญหาเพียง หนึงสาเหตุ ควรใช้วิธีการมองปัญหาจากสภาพทีควรจะเป็น2. ในกรณีทีปัญหาหรือปรากฏการณ์ทีสนใจ เกียวข้องกับกลไกทีค่อนข้างเข้าใจยาก หรือมีต้นเหตุของปัญหาหลายสาเหตุ ควรเลือกใช้วิธีการมองปัญหาจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฎีหากมีความเข้าใจมากพอแล้วอาจจะใช้ทังสองวิธีพร้อมๆ กันก็ได้
  33. 33. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ข้อควรระมัดระวัง1. ข้อความทีใช้เขียนตรงช่อง “ปัญหา” และช่อง “ทําไม” ต้องให้สันและกระชับ2. หลังจากทีทํา Why-Why Analysis แล้ว จะต้องยืนยันความถูกต้องตามหลักตรรกวิทยา โดยอ่านย้อนจาก “ทําไม” ช่องสุดท้ายกลับมายังช่อง “ปัญหา”3. ให้ถามว่า “ทําไม” ไปเรือยๆ จนกว่าจะพบปัจจัยหรือสาเหตุทีสามารถเชือมโยงไปสู่การวางมาตรการป้ องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึนซําอีก4. ให้เขียนเฉพาะส่วนทีคิดว่าคลาดเคลือนไปจากสภาพปกติ (ผิดปกติ) เท่านัน5. ให้หลีกเลียงการค้นหาสาเหตุทีมาจากสภาพจิตใจของคน พยายามวิเคราะห์ไปทางด้านเครืองจักรอุปกรณ์หรือวิธีการจัดการมากว่า6. อย่าใช้คําว่า “ไม่ดี” ในประโยคสําหรับช่อง “ทําไม”
  34. 34. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 34ตัวอย่างการมองปัญหาจากสภาพทีควรจะเป็น
  35. 35. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 35
  36. 36. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 36
  37. 37. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 37
  38. 38. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 38ตัวอย่างการมองปัญหาจากหลักเกณฑ์หรือทฤษฎี
  39. 39. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 39
  40. 40. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 40
  41. 41. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved. 41
  42. 42. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.Introduction to Poka Yoke
  43. 43. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.หัวข ้อ•หลักการของ poka yoke (ตัวกันโง่)•หลักการของระดับขั้นการป้องกัน•ข ้อแตกต่างระหว่าง errors กับ defects•ข ้อดีของ poka yoke
  44. 44. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.หลักการของpoka yoke (ตัวกันโง่)poka yoke เป็นเครื่องมือที่ทําให ้แน่ใจว่ากิจกรรมที่ใช ้ควบคุมจุดที่มีความเสี่ยง หรือปัญหาอย่างเหมาะสม โดยไม่ทําให ้ต ้นทุนเพิ่มเมื่อทําผิด, ต ้องตรวจจับ 100% แต่ถ ้าเราสามารถผลิตสินค ้าได ้แบบเดียวและเป็นการผลิตสินค ้าที่ไม่ผิดได ้เราก็ไม่จําเป็นต ้องตรวจความหมาย (yokeru) avoid หลีกเลี่ยง, (poka) inadvertenterrors ความผิดพลาด รวมแปลว่า ‘mistake-proofing’ ตัวกันโง่โดยพนักงานมีส่วนสําคัญ คือตรวจจับที่กระบวนการผลิต และเป็นผู้จัดการปัญหาอย่างรวดเร็ว
  45. 45. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.หลักการของระดับขั้นการป้องกันพิจารณาเลือกระดับขันสูงก่อน• Elimination กําจัด• Replacement ทดแทน• Facilitation จัดการ• Detection ตรวจจับ• Mitigation ลดผลกระทบ
  46. 46. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ข ้อแตกต่างระหว่างerrors กับ defectsErrors คือข้อบกพร่องทีเกิดขึนก่อนมีการหลุดรอดDefects คือ Errors หลุดรอดตัวอย่าง Errorsข้ามกระบวนการ ไม่ประกอบตาม WIละเว้น Job set-up เครืองมือวัดไม่เทียงตรงลืมประกอบ ชีบ่งผิดประกอบผิด พนักงานขาด Skillหลงลืม ขาดมาตรฐาน
  47. 47. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ข ้อแตกต่างระหว่างerrors กับ defectsBest: ทําให้ไม่โอกาสการเกิด errors เลย.Better: ตรวจจับ errors ระหว่างกระบวนการGood: การตรวจ errors ส่งต่อก่อนไปดําเนิน
  48. 48. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.ตัวอย่างขนาดGuide pins ต่างกันแว่นขยายระหัสสีLimit switchesError alarmsChecklistsชินส่วนไม่สมมาตร Asymmetric partsนับจํานวนชินส่วนพอดีใช้
  49. 49. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.กิจกรรมให้ยกตัวอย่างตัวกันโง่ 2 ตัวอย่างจาก• ทีบ้านของท่าน• งานของท่าน• โครงงานของท่าน
  50. 50. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.8 DISCIPLINES TO PROBLEM SOLVING8 หลักการของการแก ้ปัญหา
  51. 51. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)D3 - การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ (Implement and VerifyContainment Actions)D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง (Define and Verify Root Causes)D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข (Select Corrective Actions)D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ (Implement Permanent CorrectiveActions)D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา (Prevent Recurrence)D8 - แสดงความยินดีกับคณะทํางาน (Congratulate Your Team)8D - 8หลักการของการแก ้ปัญหา
  52. 52. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน(CFT, CAT, PST) (Select the team)>ขนาดทีมงานหลัก 5-7 คนจากหน่วยงานที่เกี่ยวข ้อง>การสนับสนุนต ้องได ้รับการสนับสนุนจากผู้บริหารในองค์กร>การเปลี่ยนแปลงของทีมงานตามความจําเป็น>บทบาทกําหนดบทบาทและหน้าที่ชัดเจน>องค์ประกอบของทีมอาจกําหนดตามผลิตภัณฑ์หรือส่วนที่เกิดปัญหา, ตามลักษณะพื้นที่, ตามลูกค ้า หรือผู้ส่งมอบCAUTIONS ข ้อควรระวัง! ! ! เป็นทีมงานที่มาจากหลายหน้าที่งานรวมเจ ้าของกระบวนการด ้วย (ใครทํางานเหล่านั้น)รวมผู้นําที่จะเป็นผู้ขจัดอุปสรรคนั้นๆ
  53. 53. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)D3 - การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ (Implement and VerifyContainment Actions)D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง (Define and Verify Root Causes)D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข (Select Corrective Actions)D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ (Implement Permanent CorrectiveActions)D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา (Prevent Recurrence)D8 - แสดงความยินดีกับคณะทํางาน (Congratulate Your Team)8D - 8หลักการของการแก ้ปัญหา
  54. 54. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>ระบุปัญหาในแง่ อะไรผิดปกติ>อะไรสิ่ง (สินค ้า) ใดที่ปัญหาสิ่งผิดปกติเสียหายเป็นอย่างไร>ที่ไหนตามผลิตภัณฑ์ อะไรตามพื้นที่/ภูมิภาคตามผู้ส่งมอบ/ลูกค ้า/อื่นๆD2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา(Describe Problem)
  55. 55. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>เวลาที่พบปัญหา/เมื่อไร• ครั้งแรกที่พบ• เมื่อไรอีกที่พบ• เมื่อไรที่พบในกระบวนการ>ขนาดของปัญหา/ใหญ่แค่ไหน• มีสินค ้าจํานวนเท่าไรที่เกิดข ้อบกพร่อง• มีข ้อบกพร่องจํานวนเท่าไรต่อ 1 ชิ้นสินค ้า• แนวโน้มเป็นอย่างไรD2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา(Describe Problem)
  56. 56. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>เครื่องมือที่ใช ้• ผังการไหลกระบวนการ• รายการการตรวจสอบ (check sheet)• รายงานอื่นๆ• ข ้อร ้องเรียนลูกค ้า• ข ้อมูลปัจจุบันของ SPC/ ข ้อมูลบันทึกในกระบวนการ• Process FMEA• รายงาน การซ่อมและการทิ้งทําลายD2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา(Describe Problem)
  57. 57. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.Incorrect ไม่ถูกต้อง Correct ถูกต้องIt doesn’t work มันไม่ทํางานScrap is too highScrapมากเกินไปIt is noisy มันมีเสียงรบกวนPart is out of specificationชินส่วนไม่อยู่ในค่ามาตรฐานAudit was not successfulการตรวจไม่ประสพความสําเร็จD2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา(Describe Problem)
  58. 58. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.Incorrect ไม่ถูกต้อง Correctถูกต้องIt doesn’t work มันไม่ทํางานWelder 123 does not hold consistent dwelltime – varies from 9 sec to 16 sec every 3hrs. This was first seen 3/1/00 and has beenreported each day since on all shifts.พนักงาน123ไม่สามารถรักษาเวลา Dwell - เวลาแปรผันระหว่าง 9 – 16วินาที ทุกๆ 3ชม. พบครังแรกเมือ 3มค.00และถูกรายงานทุกวันทุกกะScrap is too highScrapมากเกินไปScrap for burn through (code 12) is currentlyat 38% in dept. 12. Goal is 3%. This hasbeen seen for the past 3 months. ยอดScrapจากไหม้ทะลุหลัง(รหัส 12) ปัจจุบันอยู่ที38% ในแผนก12 เป็นเวลาสามเดือนมาแล้วเป้าหมายคือ 3%D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา(Describe Problem)
  59. 59. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)D3 - การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ (Implement and VerifyContainment Actions)D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง (Define and Verify Root Causes)D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข (Select Corrective Actions)D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ (Implement Permanent CorrectiveActions)D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา (Prevent Recurrence)D8 - แสดงความยินดีกับคณะทํางาน (Congratulate Your Team)8D - 8หลักการของการแก ้ปัญหา
  60. 60. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D3 – การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ(Implement and Verify Containment Actions)>พิจารณาว่าการแก ้ปัญหาชั่วคราวเป็นสิ่งจําเป็นหรือไม่>ถ ้าใช่• กําหนดแนวทางการแก ้ปัญหา• กําหนดผู้รับผิดชอบ• ดําเนินการตามแนวทางการแก ้ปัญหาที่กําหนดไว ้• จัดทําเป็นเอกสารสนับสนุน• ติดตามผล• กําหนดเงื่อนไขการจบการแก ้ไขปัญหาชั่วคราว>ถ ้าไม่ต ้องมีเอกสารแจ ้งว่าทําไมไม่CAUTIONS ข ้อควรระวัง! ! !•ต ้องแน่ใจในการป้องกันก่อนถึงลูกค ้า•ต ้องกําหนดเงื่อนไขของการเริ่มและการหยุดการแก ้ไขชั่วคราวเป็นเอกสาร•ต ้องสื่อสารให ้เจ ้าของกระบวนการทราบ
  61. 61. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)D3 - การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ (Implement and VerifyContainment Actions)D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง (Define and Verify Root Causes)D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข (Select Corrective Actions)D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ (Implement Permanent CorrectiveActions)D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา (Prevent Recurrence)D8 - แสดงความยินดีกับคณะทํางาน (Congratulate Your Team)8D - 8หลักการของการแก ้ปัญหา
  62. 62. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง(Define and Verify Root Causes)>ระดมความคิดหาสาเหตุของปัญหาที่จะเกิดขึ้น• กระบวนการแสดงความคิดเห็นอิสระ• ใช ้Flip Charts• ทุกคนร่วมแสดงความคิดเห็น• การจดโน้ต
  63. 63. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>ข ้อปฏิบัติการระดมความคิด• หลีกเลี่ยงการวิพากษ์วิจารณ์• ยอมรับความคิดเห็นของผู้อื่นทั้งในทางที่แย่ลง/ดีขึ้น• เน้นจํานวน / มากเท่าที่จะมากได ้• ให ้กําลังใจกับการสร ้างความคิดใหม่ ๆ• กระตุ้นการมีส่วนร่วม• บันทึกทุกความคิด• นําความคิดที่ได ้มาถกกันที่หลังD4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง(Define and Verify Root Causes)
  64. 64. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>พิจารณาจาก• เกิดอะไรขึ้น ?• อะไรคือความปกติ ?• เปลี่ยนอะไร ?• อะไร ?• หยุดอะไร ?>VERIFY การตรวจสอบปัญหานี้สามารถเกิดขึ้นหรือหยุดได ้หรือไม่ จากสาเหตุอะไร?D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง(Define and Verify Root Causes)
  65. 65. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>เครื่องมือที่ใช ้Five Why’s 5 ทําไมFishbone / Cause & Effect กางปลา / สาเหตุและผลData Analysis การวิเคราะห์ข ้อมูลDesign of Experiment ToolsการออกแบบทดลองCAUTIONS ข ้อควรระวัง! ! ! •ห ้ามกระโดดไปข ้อสรุป•อย่าหยุดกระบวนการ 8-D เพราะว่าผลการแก ้ไขปัญหาชั่วคราวทําให ้ปัญหาเบาบาง•อย่าตอบสนองอาการของปัญหาเพียงอย่างเดียว -ต ้องดูสาเหตุของปัญหาด ้วยD4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง(Define and Verify Root Causes)
  66. 66. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)D3 - การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ (Implement and VerifyContainment Actions)D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง (Define and Verify Root Causes)D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข (Select Corrective Actions)D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ (Implement Permanent CorrectiveActions)D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา (Prevent Recurrence)D8 - แสดงความยินดีกับคณะทํางาน (Congratulate Your Team)8D - 8หลักการของการแก ้ปัญหา
  67. 67. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข(Select Corrective Actions)>ประเมินทางเลือกที่ดีที่สุดบนพื้นฐานของ• ผลของปัญหา• การใช ้งานจริง, ในทางปฏิบัติ• ต ้นทุน• การยอมรับ• ระยะเวลาในการประยุกต์ใช ้และความคุ้มค่า
  68. 68. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>แผนการดําเนินการ• อะไรที่ทํา• ใครเป็นคนรับผิดชอบในทําเรื่องนี้• กําหนดวันที่เสร็จสิ้น• หน่วยงานใดบ ้างที่ต ้องเกี่ยวข ้อง• ต ้องได ้รับการสนับสนุนจากฝ่ ายบริหาร• ติดตามการเปลี่ยนแปลงเอกสาร• คาดการในสิ่งที่ไม่อยากให ้เกิดขึ้นD5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข(Select Corrective Actions)
  69. 69. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.เครื่องมือที่ใช ้• การกลั่นกรองโดยผู้มีประสบการณ์• ทบทวนเปรียบเทียบกับปัญหาที่เคยเกิดขึ้น• การทบทวนตัวกันโง่• การวิเคราะห์ต ้นทุนและผลตอบแทน•ต ้องแน่ใจว่าวิธีการแก ้ปัญหาสามารถนําไปประยุกต์ใช ้อย่างมีประสิทธิภาพ•ได ้รับความเห็นชอบจากผู้ร่วมงาน•ระบุต ้นทุนทั้งหมด / ผลกระทบที่มีต่อการแก ้ปัญหาCAUTIONS ข ้อควรระวัง! ! !D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข(Select Corrective Actions)
  70. 70. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)D3 - การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ (Implement and VerifyContainment Actions)D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง (Define and Verify Root Causes)D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข (Select Corrective Actions)D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ (Implement Permanent CorrectiveActions)D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา (Prevent Recurrence)D8 - แสดงความยินดีกับคณะทํางาน (Congratulate Your Team)8D - 8หลักการของการแก ้ปัญหา
  71. 71. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ(Implement Permanent Corrective Actions)>ดําเนินการควบคุม• สามารถวัดและวิเคราะห์เชิงปริมาณได ้• เป้าหมาย / วัตถุประสงค์ที่ชัดเจน
  72. 72. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>ทบทวนการแก ้ปัญหาชั่วคราวสามารถหยุดการแก ้ปัญหาได ้หรือไม่>การแก ้ปัญหาชั่วคราวไม่สามารถหยุดได ้จนกว่าจะมีการทบทวนข ้อมูลเพื่อการพิสูจน์ว่าได ้บรรลุวัตถุประสงค์/เป้าหมายตามที่กําหนดD6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ(Implement Permanent Corrective Actions)
  73. 73. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>วิธีการทวนสอบการแก ้ปัญหาถาวร• เพิ่มความถี่การทดสอบค่า X จาก6 ชิ้นต่อเดือนเป็น 3 ชิ้นต่อวันเป็นเวลา 3 เดือนต่อไป• 100% ชนิดของของเสีย “X”สําหรับ 5 shipments ถัดไปD6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ(Implement Permanent Corrective Actions)
  74. 74. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>วิธีการทวนสอบการแก้ปัญหาถาวร• เก็บข ้อมูลของ Defect เป็นเวลา 3สัปดาห์ คํานวณหาค่า Cpk (Cpkต ้องมากกว่าหรือเท่ากับ 1.67)• ทดสอบลักษณะของ X ยอมรับได ้เมื่อของเสียเป็นศูนย์D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ(Implement Permanent Corrective Actions)
  75. 75. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>วิธีการทวนสอบการแก ้ปัญหาถาวรติดตามเวลาการทํา OT ในพื้นที่ “Y”จะทําต่อไปเกิน A ชั่วโมงต่อเดือนเป็นเวลา 3 เดือนCAUTIONS ข ้อควรระวัง! ! ! •ต ้องแน่ใจว่าการแก ้ไขชั่วคราวไม่จบเร็วเกินไป•หลีกเลี่ยงผลกระทบระยะสั้นกับปัญหาD6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ(Implement Permanent Corrective Actions)
  76. 76. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)D3 - การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ (Implement and VerifyContainment Actions)D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง (Define and Verify Root Causes)D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข (Select Corrective Actions)D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ (Implement Permanent CorrectiveActions)D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา (Prevent Recurrence)D8 - แสดงความยินดีกับคณะทํางาน (Congratulate Your Team)8D - 8หลักการของการแก ้ปัญหา
  77. 77. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา(Prevent Recurrence)>ชี้บ่งอะไรทําให ้ปัญหาเกิดขึ้นซํ้า โดยการค ้นหา เช่น• ระบบการทํางาน• การปฏิบัติงานของพนักงาน• ระเบียบปฏิบัติ>การตรวจสอบพื้นที่อื่นว่าที่ไหนสามารถเกิดปัญหานี้อีก
  78. 78. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>เครื่องมือที่ใช ้ระดมความคิดแผนป้องกันผังขั้นตอนการปฏิบัติงานProcess FMEAD7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา(Prevent Recurrence)
  79. 79. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>วิธีการป้องกันการเกิดซํ้า• ชี้บ่งโอกาสที่จะเกิด• กําหนดขอบเขตที่แน่นอน• วิเคราะห์กระบวนการปัจจุบัน• คาดการณ์กระบวนการในอนาคต• ทดลอง/นําร่อง และทวนสอบ เพื่อเสนอการเปลี่ยนแปลงD7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา(Prevent Recurrence)
  80. 80. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.>วิธีการป้องกันการเกิดซํ้า (ต่อ)• การประยุกต์การเปลี่ยนแปลง• Change all pertinent records เปลี่ยนทุกบันทึกที่เกี่ยวข ้อง• ลูกค ้าต ้องอนุมัติก่อนการเปลี่ยนแปลงถ ้าต ้องการ• การพัฒนาหาการป้องกันอย่างต่อเนื่องCAUTIONS ข ้อควรระวัง! ! ! •ต ้องแน่ใจว่าเป็นไปตามข ้อกําหนดของระบบคุณภาพ(TS16949) ที่อ ้างอิง•ต ้องแน่ใจว่าลูกค ้ายอมรับได ้ตามความต ้องการ/จําเป็น•มีข ้อมูลที่เพียงพอให ้ทุกหน่วยงานที่ได ้รับผลกระทบD7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา(Prevent Recurrence)
  81. 81. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D1 - จัดตังคณะทํางานข้ามสายงาน (CFT, CAT, PST) (Select the team)D2 - ทําความเข้าใจกับปัญหาและลักษณะ/อาการปัญหา (Describe Problem)D3 - การปฏิบัติแก้ไขปัญหาชัวคราวและทวนสอบ (Implement and VerifyContainment Actions)D4 - หาและทวนสอบสาเหตุทีแท้จริง (Define and Verify Root Causes)D5 – เลือกการปฏิบัติการแก้ไข (Select Corrective Actions)D6 - ปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรทีสาเหตุ (Implement Permanent CorrectiveActions)D7 - วางมาตรการการป้ องกันการเกิดซํา (Prevent Recurrence)D8 - แสดงความยินดีกับคณะทํางาน (Congratulate Your Team)8D - 8หลักการของการแก ้ปัญหา
  82. 82. Copyright © 2013 BSI. All rights reserved.D8 – แสดงความยินดีกับคณะทํางาน(Congratulate Your Team)>รับรู้ความพยายามของทีม>แสดงความชื่นชมกับผู้ร่วมงานเป็นรายบุคคล>สนับสนุนการมีส่วนร่วม>จัดเตรียมการประกาศ “the end”•จําไว ้ว่าใครสนับสนุนความอุตสาหะของทีมงาน•ค ้นหาสิ่งที่สร ้างสรรค์เพื่อการแสดงความยินดีกับทีมงานCAUTIONS ข ้อควรระวัง! ! !

×