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Les Mudas sont au nombre de 7
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Le sponsor suit
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chaque revue de jalon
entre les 5 phases, il a
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Temps de cycle
Fréquence à laquelle une pièce
ou un produit est terminé par un
process, qu’il s’agisse d’une
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  1. 1. Brainstorming Technique utilisée en équipe pour générer rapidement un grand volume d'idées sur un sujet en particulier. Il requiert une phase de préparation et des techniques d'animation particulières. Amélioration Continue Amélioration continuelle des produits, services, ou processus à la suite de petites améliorations fréquentes ou de progrès en rupture. 5 Pourquoi ? La méthode de base de résolution de problèmes du Lean qui permet d'aller au-delà des causes symptomatiques et trouver les causes fondamentales (sur lesquelles on pourra alors agir pour éliminer le problème une fois pour toutes). À chaque pourquoi, il faut se poser la question sur le terrain (gemba), à la personne qui fait le travail et qui pourra donner une réponse concrète plutôt qu'une réponse imaginée par déduction. 5S Méthode Lean structurée en 5 phases correspondant à 5 notions japonaises (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). Basée sur la chasse aux gaspillages sur une zone ou un équipement, la méthode 5S est utilisée pour créer un bon environnement de travail aux opérations à valeur ajoutée. Il permet une amélioration opérationnelle qui va au delà de l'ordre et la propreté, à travers la mise en place de standards et la maturité de l'équipe. Il peut être utilisé en industrie comme en service. Méthodologie de nettoyage-rangement : 1 Débarrasser : Supprimer l'inutile et s'assurer d'avoir seulement ce qui est nécessaire 2 Ranger : Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place (y compris le marquage au sol des zones de travail, circulation...) 3 Nettoyer - Rendre le nettoyage efficace 4 Standardiser - Etablir une référence 5 Impliquer - Respecter les règles établies AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (FMEA en anglais) Méthode d'analyse structurée permettant d'identifier, de prioriser et de traiter les risques inhérents à tout processus. Black Belt Il passe 100% de son temps sur des projets complexe et/ou stratégiques. Il maîtrise 100% de la méthodologie Lean Six Sigma et coach les Green Belts Andon Signal ou tableau lumineux qui s'allume lorsque l'opérateur appuie sur un bouton d'alerte. Le tableau Andon permet au superviseur d'identifier tout de suite à quelle station se trouve le problème. L'Andon s'utilise également pour signaler aux approvisionneurs qu'il faut accélérer un réapprovisionnement. A3 Méthode de résolution des problèmes observés sur le terrain et mise en œuvre par l’opérateur. Toutes les données du problème sont regroupées en une seule page au format A3 Le A3 est utilisé pour des problèmes simples et actionnables par le terrain sans l'intervention d'experts. Améliorer Improve La phase Améliorer permet de mettre en place des solutions adressant les causes fondamentales et de vérifier leur impact sur le problème Elle met en place les solutions du problème et valide l’atteinte des objectifs du projet DMAIC Analyser Analyse La phase Analyser permet de déterminer les causes fondamentales du problème, l’identification de ces causes fondamentales permet de cibler les solutions sur les points où elles auront le plus d’impact DMAIC
  2. 2. DMAICContrôle Control La phase Contrôler permet de mettre en place toutes les conditions assurant la pérennité des gains Elle est une succession d’étapes permettant d’ancrer durablement les solutions dans la vie courante de l’entité Carte de contrôle Une carte de contrôle permet de suivre et piloter visuellement un processus pour identifier les dérives et s'assurer de sa stabilité dans le temps. Causes racines Les cause racines sont les causes fondamentales d'un problème. On parle souvent de la recherche des causes racines afin de cibler les actions à mettre en œuvre Définir Define La phase définir permet de cadrer le projet et s'assure de la cohérence du projet par rapport à l'agenda stratégique. Elle formalise le problème et assure de la disponibilité des ressources nécessaires à sa résolution. DMAIC DMAIC Méthode de résolution de problème complexe en équipe permettant des progrès en rupture et nécessitant l'apport et le soutien théorique et pratique d'acteurs clés (Experts, Managers). Un DMAIC se prépare en 1 mois, dure 4 à 6 mois et implique une équipe principale de 6 à 8 personnes dont le sponsor est le directeur d'équipe. ECC (Exigences Critiques du Client) Les besoins auxquels il est nécessaire de répondre sous peine d'une insatisfaction client. Les ECC doivent être mesurables. En cours Ensemble des produits qui sont dans une des étapes de transformation du process et qui n’ont pas terminé cette étape, et donc n’ont pas atteint l’état de produits-finis ou semi-finis. DEP : Délai d'Exécution du Processus (Lead Time) Le Délai d'Exécution du Processus correspond au temps de traversée d'une pièce à travers les différentes étapes du processus et les stocks intermédiaires. DEP = encours/capacité de production Un faible DEP permet de : - réduire les en-cours (gains financiers) - livrer plus vite - faire de la différentiation retardée - augmenter la capacité Dans les services, le DEP est essentiellement constitué de temps d'attente. Changement de série / Mise en course Désigne tout processus d'équipement, de préparation qui permet de passer d'une série (de produits / de tâches) à une autre série. Pour une machine, c’est le temps nécessaire pour passer de la production d’un produit ou d’une référence à une autre, il peut s’agir du temps de changement d’outil, de matière, de couleur… C’est le temps écoulé entre la dernière pièce bonne produite et la première pièce bonne. Défaut Non-conformité ou manquement à l’état ou au niveau désiré pour la caractéristique de qualité. Echantillon L'échantillon est une partie représentative de la population étudiée. DMAIC Définir AnalyserInnover MesurerContrôler
  3. 3. FIFO ( First In First Out ) Méthode qui permet de maintenir une production régulée et un flux en séquence, ceci en garantissant que la première pièce entrée dans le processus ou dans une zone de stockage est aussi la première à en sortir.Flux poussé La production est d é c l e n c h é e indépendamment de la demande client. On produit ce que l'on pense vendre. FIPOC, SIPOC Représentation simplifiée d'un processus avec ses input et ses output, mis en relation avec ses fournisseurs et ses clients. Le "F" et "I" ne font en principe pas partie du processus objet de l'amélioration. Flux tiré La production est déclenchée par la demande client. Le flux tiré est une méthode de pilotage de la production par l'optimisation des stocks d'en-cours. Le système est basé sur des réapprovisionnement et non des prévisions. Gemba Terrain en japonais : là où la création de valeur se passe réellement. Le Lean met l'accent sur l'importance d'aller sur le terrain, le "Gemba Walk" File d'attente les files d'attentes se rencontrent lorsque plusieurs clients veulent des ressources déjà utilisées, l'attente du client est déterminée par la variation Goulot C'est l'étape la plus longue du processus. Le goulot définit la capacité (volume de sortie) d'un processus. La capacité du processus n'augmente que si le goulot augmente en capacité.Green Belt Chef des projets d’amélioration. Il passe une partie de son temps (environ 30% de son temps) sur ces projets et le reste sur son activité quotidienne. Ishikawa (Diagramme en arêtes de poisson) Support à l'animation d'atelier de recherche de causes. Aide à générer une liste d'idées durant une séance de créativité en structurant la réflexion autour des 6M : Main d'œuvre, Matériaux, Méthodes, Machines, Mesures (ou Management), Milieu Juste à Temps (JAT) Juste à Temps, un des 2 piliers du Toyota Production System : fabriquer et transporter ce qui est nécessaire quand c'est nécessaire en quantité nécessaire avec le délai de production le plus court --> adapter le rythme de production à la demande client.
  4. 4. Muda Les Mudas sont au nombre de 7 gaspillages : Transport, stock, mouvement, temps d'attente, surproduction et non qualité. Ils correspondent à toute activité qui consomme des ressources sans ajouter de valeur pour le client. Ou TIMWOOD : Transport, Inventories, Motion, Waiting, Overproduction, Overprocessing, Defect. On peut également trouver les termes de gaspillage ou de waste et les experessions de chasse au gaspillage ou de waste hunt Mandat de projet Le mandat de projet est un livrable clé de la phase définir du DMAIC. Il reprend en 6 points l'énoncé du problème et l'étendue du projet et permet de clarifier l'ensemble du prérimètre du projet. NVA (Non Valeur Ajoutée) Activité effectuée en pure perte de temps et de marge et qui vise à être éliminée Exemple : temps d'attente, manutention, production de rebuts et retravail, transport, comptage… NVAE (Non valeur ajoutée nécessaire à l'entreprise) Activité pour laquelle aucun gain n'est perçu par le client mais qui est nécessaire au bon fonctionnement de l'entreprise. Exemple : traitement des notes de frais, reporting, contrôles… Blitz Kaizen Méthode d'organisation des ressources permettant d'obtenir des résultats rapides en mobilisant les ressources à 100% sur une courte durée (2 à 5 jours). L'objectif est de stimuler l'Amélioration Continue. Cette méthode nécessite une phase de préparation importante de la part du leader et se poursuit par le plan d'action résiduel ; la ceinture leader du projet est occupée 1 mois à temps plein. Management visuel Le Management visuel est avant tout un outil de management qui rend évident le niveau de performance et les écarts par rapport à la cible : Donne des informations utiles aux opérateurs, aux membres du projet... Rend évident les écarts par rapport à la cible Permet de piloter la performance au quotidien (anticipation de résultats) Permet de piloter les ressources : qui fait quoi et quand Facilite l'animation de réunions autour d'un tableau de communication par le visuel Lean Le Lean vise à l’identification et l’élimination des pertes de temps sans valeur pour le client, l’entreprise ou les employés. Il vise également à diminuer les rigidités de l’entreprise pour s’adapter au plus près de la demande du client. Démarche qui vise l'amélioration sur le terrain par le terrain et par petites améliorations successives. Kanban Méthode flux tirés. Le kanban désigne l'étiquette normalisée attachée à chaque container transportant des pièces identiques les unes aux autres. Il existe des Kanbans de production (fabrication) et de transfert (déplacement). Les cartes Kanban contiennent les informations suivantes : le nom de la pièce, le numéro de la pièce, le nom du fournisseur, le mode de livraison, la quantité de pièces dans la boîte, le lieu de stockage ainsi que l’adresse de livraison. Mesurer Measure La phase Mesurer permet d’établir une image de la situation initiale et de fournir les données nécessaires à l’identification des causes du problème DMAIC Maîtrise Statistique des Procédés (MSP) Contrôle statistique des procédés, qui permet la compréhension des sources de variation et qui met en évidence les aléas
  5. 5. Sponsor Le sponsor suit l'avancement du projet et valide le passage de chaque revue de jalon entre les 5 phases, il a un rôle de directeur pour l'équipe Précision Capacité à répéter un processus avec une faible variation. Le degré de précision est égal à la somme de la variation due à la répétabilité et de la variation due à la reproductibilité Six Sigma Méthode qualité initiée par Motorola puis utilisée chez General Electric (Jack Welch), Texas Instruments, Honeywell, IBM... Le Six Sigma vise à l’élimination des défauts à chaque étape d’un processus, il tend également à l’élimination de la variation des processus pour mieux satisfaire ses clients. Une démarche Six Sigma est initiée par la hiérarchie (Top down) et génère des progrès en rupture (solution innovante apportant un gain spectaculaire par exemple). PDCA Plan Do Check Act : méthodologie de résolution de problème à utiliser lorsque la solution est connue Plan : définir le périmètre, obtenir les données, formuler les hypothèses, élaboration du programme de test Do : mettre en œuvre, former, informer Check : vérifier les résultat, trouver rapidement une solution, identifier les causes premières, Act : prévenir une répétition, définir des standards, communiquer, identifier de nouvelles améliorations SMED (Changement rapide de série) (Single Minute Exchange of Die) Changement rapide de série. Le SMED est une méthode qui permet de minimiser les temps de changement de série. Un temps de changement de série réduit permet de diminuer la taille de lot et de rendre la production plus flexible et plus stable sans dégrader la performance économique. Le SMED est applicable en priorité à toute opération répétitive, longue et/ou complexe en particulier sur les goulots car elles ralentissent la production. Standard de travail ou Standard Operating procedure (SOP) Les standards de travail sont les séquences d'opérations à réaliser dans l'ordre pour effecteur une tâche dans un temps donné. Processus Ensemble des activités et/ou tâches réalisées pour atteindre une production donnée Standard un standard est un mode opératoire définissant les m e i l l e u r e s pratiques P D A C Poka-Yoke Système anti-erreurs permettant de supprimer la possibilité de commettre une erreur Exemple : Barrières de sécurité sonore pour éviter une sortie de route sur l'autoroute
  6. 6. Temps de cycle Fréquence à laquelle une pièce ou un produit est terminé par un process, qu’il s’agisse d’une machine ou d’une ligne d’assemblage. Ce temps inclut les temps d’opérations ainsi que le temps requis pour préparer, charger et décharger la pièce. VSM Value Stream Mapping La VSM (cartographie de la chaîne de valeur) est une cartographie du processus enrichie de données qui permet de révéler la complexité du processus et d'identifier des sources de gaspillage. Variation Tuer la variation constitue un des principes du Six Sigma. La satisfaction client est très corrélée à la variation, la maîtrise de la variation permet de bâtir la confiance, la légitimité et a beaucoup de valeur pour le client. TRS Le Taux de Rendement Synthétique est un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation des machines. Pratiquement, le TRS est souvent calculé comme le rapport entre le nombre de pièces bonnes produites pendant une certaine période et le nombre de pièces théoriquement produites durant la même période. - Micro-arrêts et ralentissements Le TRS doit être compris entre 0 et 100%. Plus un indice de TRS est proche de 100%, meilleure est l'efficacité de la ligne. VdC (Voix du Client) VoC (Voice of theCustomer) La Voix du Client permet de comprendre les besoins du client et ainsi d'assurer l'adéquation du progrès à ses besoins. Les clients du Processus peuvent être multiples (clients finaux, fournisseurs, employés, clients internes...) et chaque type de client a généralement ses propres besoins. TPM (Total Productive Maintenance) Technique qui vise à améliorer la maintenance et qui a pour objectif de s'assurer que dans un système de production donné, chaque machine soit capable d'accomplir les tâches qui lui sont demandées. Temps de takt (Takt Time) Débit / Cadence nécessaire pour répondre aux besoins du client. Durée théorique que devrait prendre la production d'une unité pour satisfaire la demande client TPS (Toyota Production System) Nom du programme de Toyota basé sur les fondements du Lean VA Valeur ajoutée Temps consacré à l'ajout d'une caractéristique au Produit/Service qui apporte de la valeur au client.
  7. 7. 58 rue de Châteaudun 75 009 PARIS Tél. 01 56 92 04 13

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