1. TUGAS PENGAYAAN MATERI
MATA KULIAH MANAJEMEN MUTU
Ditulis untuk memenuhi sebagian persyaratan akademik guna memperoleh penilaian dari hasil perolehan informasi
Oleh
DANDI HERYANA
0905858
JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN UNIVERSITAS PENDIDIKAN
INDONESIA MEI 2011
2. PEGERTIAN MUTU
PENGERTIAN MUTU MENURUT PARA AHLI
Mutu memiliki beberapa pengertian yang berbeda menurut para
ahli. Phil Crosby, misalnya, menyatakan mutu berarti
kesesuaian terhadap persyaratan ,seperti jam tahan air, sepatu
tahan lama, dokter yang ahli, dll. Dokter yang mampu
mendiagnosa dengan tepat penyakit pasiennya digolongkan
sebagai dokter yang bermutu. Sementara Edward Deming
,menyatakan mutu berarti pemecahan masalah untuk mencapai
penyempurnaan terus menerus. Dalam hal ini mutu berarti
sesuatu yang kontinu, senantiasa ada perbaikan,tidak stagnan.
Dari paparan di atas, dapat ditarik kesimpulan bahwa mutu
memiliki makna beragam namun pada intinya adalah
bagaimana menghasilkan produk atau jasa yang bisa melayani
kebutuhan pelanggan bahkan melampaui harapan mereka.
3. DIMENSI MUTU
Delapan dimensi kualitas dari David Garvin adalah:
1. Performance (performa): menyangkut karakteristik operasi dasar.
2. Durability (ketahanan): jangka waktu hidup sebelum tiba saatnya diganti.
3. Serviceability: kemudahan servis atau perbaikan ketika dibutuhkan.
4. Aesthetics (estetik): menyangkut tampilan, rasa, bunyi, bau, atau rasa.
5. Perceived Quality: mutu/kualitas yang diterima dan dirasa customer.
6. Conformance: kesesuaian kinerja dan mutu produk dengan standar.
7. Reliability (keandalan): kemungkinan produk untuk tidak berfungsi pada periode
waktu tertentu.
8. Featutes (fitur): item-item ekstra yang ditambahkan pada fitur dasar.
Paparan Prof. Garvin di atas tergolong kompleks dan cukup rumit untuk dapat
memenuhi ke delapan dimensi kualitas tersebut dari sisi produsen atau pabrikan.
Betapa tidak, dibutuhkan sumber daya dan effort besar serta terintegrasi di semua
lini perusahaan untuk dapat memenuhinya.
Mulai dari perencanaan perancangan produk, manufaktur, supplier, pemasaran,
sampai layanan purna jual. Khusus bagi industri pemula akan menghadapi masalah
dan tantangan kompleks agar dapat membuat produk yang ”berkualitas”. Namun
banyak perusahaan besar dan sukses menyakini bahwa menawarkan produk dengan
memenuhi Delapan Dimensi Kualitas Garvin memberikan dampak besar bagi
peningkatan profitabilitasnya. Logika sederhananya: produk berkualitas, konsumen
puas, produk akan laku, dan keuntungan meningkat
4. PENTINGNYA MUTU
Pengaruh globalisasi dalam dunia industri saat ini telah menyebabkan
persaingan antar perusahaan menjadi semakin ketat dan kompetitif.
Berdasarkan hal itu, maka perusahaan dituntut untuk dapat terus
berkembang sehingga mampu menghadapi persaingan yang ada.
Dalam persaingan, kemampuan perusahaan dalam memenuhi kebutuhan
pelanggan merupakan satu hal yang sangat penting. Kemampuan
perusahaan dalam memenuhi kebutuhan pelanggan itu sendiri sangat
dipengaruhi oleh tingkat mutu yang diberikan oleh perusahaan kepada
pelanggan yang meliputi kualitas produk, harga serta ketepatan waktu
pengiriman. Semakin tinggi tingkat mutu yang diberikan perusahaan kepada
pelanggan, maka akan semakin tinggi tingkat terpenuhinya kebutuhan
pelanggan yang biasa dinyatakan oleh tingkat kepuasan pelanggan. Tetapi
apabila terdapat kesenjangan antara tingkat mutu yang diberikan perusahaan
dengan kebutuhan aktual pelanggan, maka akan timbul masalah
ketidakpuasan pelanggan yang merupakan masalah mutu yang harus
diselesaikan oleh perusahaan sebab dapat mengakibatkan hilangnya
pelanggan yang dimiliki oleh perusahaan. Berdasarkan hal itu, maka
perusahaan diharuskan untuk dapat meningkatkan secara terus menerus
kemampuan produksinya dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan
keinginan pelanggan.
5. Seiring dengan kemajuan teknologi yang semakin berkembang, membuat para
pelaku bisnis lebih memacu diri dalam menghasilkan produk yang dapat diterima
dan dipergunakan oleh konsumen. Hal tersebut menyebabkan semakin banyak
produk yang dipasarkan haruslah mempunyai banyak keunggulan yang
memudahkan konsumen sebagai pemakai produk. Banyak terobosan baru yang
dikembangkan oleh produsen yang intinya adalah untuk meningkatkan kualitas
produk, Segala upaya yang dilakukan oleh pihak produsen tersebut memacu pihak
konsumen untuk melakukan pilihan atau lebih selektif dalam menggunakan suatu
jenis produk atau pelayanan dari pihak produsen.
Suatu perusahaan tidak akan bertahan tanpa ada konsumen yang mempergunakan
atau memakai produk yang dihasilkan pihak produsen, oleh sebab itu guna
meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan suatu perusahaan haruslah
berdasarkan kepuasan pelanggan (Customer satisfaction). Dengan mengetahui
kepuasan pelanggan maka barang atau jasa yang produksi suatu produsen tersebut
memiliki nilai lebih karena lebih diminati konsumen sebagai pemakai produk
tersebut.
Kepuasan pelanggan secara umum mencakup perbedaan antara harapan dan kinerja
atau hasil yang dirasakan. Ada beberapa unsur yang penting didalam kualitas yang
ditetapkan pelanggan yaitu :
1. Pelanggan merupakan prioritas utama perusahaan. Kelangsungan perusahaan
tergantung pada pelanggan.
2. Pelanggan yang royal akan membeli berkali kali dari produk atau jasa yang sama.
3. Kepuasan pelanggan dijamin dengan menghasilkan produk berkualitas tinggi.
6. A. PERMASALAHAN MUTU
Permasalahan Mutu
Kendala-Kendala Perusahaan
Perusahaan sering dihadapkan pada permasalahan yang berulangsehinggaakhirnya menyebabkan
tingginya biaya dan ketidakpuasan pelanggan. Kalau digolongkan permasalahan itu diakibatkan
beberapa faktor , yaitu :
KARYAWAN
Keluar masuknya karyawan begitu tinggi
Tidak jelasnya pembagian tugas dan wewenang
Tingkat produktivitas karyawan yang begitu rendah
MATERIAL DAN PRODUK JADI
Tingginya tingkat kerusakan pada produk jadi (reject) dan tidak dipenuhinya spesifikasi
pelanggan.
Tingginya produk yang rusak dalam proses sehingga harus dikerjakan kembali (rework)
Bahan baku yang tidak memenuhi standard
Sisa bahan produksi (scrap) yang begitu tinggi
MESIN DAN PERALATAN
Kerusakan pada mesin dan peralatan yang begitu sering
Tidak tersedianya sparepart sewaktu mesin rusak sehingga terganggunya kegiatan produksi
Tidak adanya program perawatan (maintenance) untuk mesin dan peralatan sehingga umur
mesin menjadi semakin singkat
7. METODE KERJA
Tidak jelasnya urutan proses kerja sehingga banyak proses yang tidak
efektif
Standard dan parameter yang digunakan kurang tepat dan tidak
memenuhi keinginan pelanggan
Metode kerja yang diterapkan kurang memadai untuk menunjang
proses poduksi sehingga dihasilkan produk yang tidak bermutu dan
tidak tercapainya target produksi yang diinginkan.
MARKETING
Tingginya tingkat komplain dari pelanggan dan lamanya respon
terhadap komplain tersebut.
Waktu penyerahan dan pengiriman barang yang tidak tepat waktu
Kurang percayanya calon pelanggan terhadap kualitas produk dan
kualitas manajemen di perusahaan.
Dengan melihat kendala – kendala tersebut banyak perusahaan mulai mencari
alternatif apa yang perlu dilakukan agar perusahaan dapat meningkatkan
performancenya. Untuk ini salah satu alternatifnya adalah dengan menerapkan
ISO 9001:2008
8. B. BIAYA MUTU
Pengertian Biaya Mutu adalah biaya yang ditimbulkan karena
mungkin atau telah dihasilkan produk yang jelek mutunya.
mutu: kegiatan pengendalian dan kegiatan kegagalan
Kegiatan pengendalian dilaksanakan oleh suatu organisasi untuk
mencegan atau mendeteksi mutu yang jelek. Sementara itu kegiatan
produk gagal dilaksanakan oleh suatu organisasi atau oleh
pelanggannya untuk merespon mutu yang jelek.
Manfaat Biaya Mutu adalah untuk meningkatkan dan memungkinkan
perencanaan, pengendalian, dan pembuatan keputusan manajerial.
Biaya mutu dapat dikategorikan ke dalam empat jenis, yaitu:
9. 1. Biaya Kegagalan Internal
Yaitu biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformasi yang
ditemukan sebelum menyerahkan produk itu ke pelanggan.
Contoh dari biaya kegagalan internal adalah:
Scrap
Biaya yang dikeluarkan untuk tenaga kerja, material, dan biasanya overhead pada
produk cacat yang secara ekonomis tidak dapat diperbaiki kerabali.
Pekerjaan ulang (Rework)
Biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki kesalahan (mengerjakan ulang) produk
agar memenuhi spesiflkasi yang ditentukan.
Analisis Kegagalan (Failure Analysis)
Biaya yang dikeluarkan untuk menganalisis kegagalan produk guna menentukan
penyebab-penyebab kegagalan itu.
Inspeksi Ulang dan Pengujian Ulang
Biaya-biaya yang dikeluarkan untuk inspeksi ulang dan pengujian ulang produk
yang telah mengalami pengerjaan ulang atau perbaikan kembali.
Downgrading
Selisih antara harga jual normal dan harga yang dikurangi karena alasan kualitas.
Avoidable Process Losses
Biaya-biaya kehilangan yang terjadi, meskipun produk itu tidak cacat
10. 2. Biaya kegagalan Eksternal
Yaitu biaya-biaya yang berhubungan dengan kesalahan dan nonkonformasi
yang ditemukan setelah produk itu diserahkan ke pelanggan.
Contoh dari biaya kegagalan eksternal adalah:
Jaminan (Warranty)
Penyelesaian Keluhan
Produk Dikembalikan
Allowances
Biaya-biaya yang berkaitan dengan konsesi pada pelanggan karena produk
yang berada dibawah standar kualitas.
11. 3. Biaya Penilaian
Yaitu biaya-biaya yang berhubungan dengan penentuan derajat konfirmasi terhadap
persyaratan kualitas.
Contoh dari biaya penilaian adalah:
Inspeksi dan Pengujian Kedatangan Material
Biaya-biaya yang berkaitan dengan penentuan kualitas dari material yang dibeli,
melalui inspeksi pada saat penerimaan, melalui inspeksi yang dilakukan pada
pemasok, atau raelalui inspeksi yang dilakukan oleh pihak ketiga.
Inspeksi dan Pengujian Produk dalam Proses Biaya-biaya yang berkaitan dengan
evaluasi tentang konformansi produk dalam proses terhadap persyaratan kualitas
(spesifikasi) yang ditetapkan.
Inspeksi dan Pengujian Produk Akhir
Biaya-biaya yang berkaitan dengan evaluasi tentang konformansi produk akhir
terhadap persyaratan kualitas (spesifikasi) yang ditetapkan.
Audit Kualitas Produk
Biaya-biaya untuk raelakukan audit kualitas pada produk dalam proses atau produk
akhir.
Pemeliharaan Akurasi Peralatan Pengujian
Biaya-biaya dalam melakukan kalibrasi (penyesuian) untuk mempertahankan
akurasi instrument pengukuran dan peralatan.
Evaluasi Stok
Biaya-biaya yang berkaitan dengan pengujian produk dalam penyimpanan untuk
menilai degradasi kualitas.
12. 4. Biaya Pencegahan
Yaitu biaya-biaya yang berhubungan dengan upaya pencegahaan kegagalan
internal maupun eksternal.
Contoh dari biaya pencegahan adalah :
Perencanaan Kualitas
Biaya-biaya yang berkaitan dengan aktivitas perencanaan kualitas secara
keseluruhan, termasuk penyiapan prosedur-prosedur yang diperlukan untuk
mengkomunikasikan rencana kualitas ke seluruh pihak yang
berkepentingan.
Tinjauan-Ulang Produk Baru (New-Product Review)
Biaya-biaya yang berkaitan dengan rekayasa keandalan (reliability
engineering) dan aktivitas-aktivitas lain yang bekaitan dengan kualitas yang
berhubungan dengan pemberitahuan desain baru.
Audit Kualitas
Biaya-biaya yang berkaitan dengan evaluasi atas pelaksanaan aktivitas
dalam rencana kualitas secara keseluruhan.
Evaluasi Kualitas Pemasok
Biaya-biaya yang berkaitan dengan evaluasi terhadap pemasokan sebelum
pemilihan pemasok, audit terhadap aktivitas-aktivitas selama kontrak, dan
usaha-usaha lain yang berkaitan dengan pemasok.
13. C. MANFAAT MANAJEMEN MUTU
8 Manfaat Penerapan System Manajemen Mutu
Perkembangan bisnis internasional dewasa ini menuntut kalangan dunia usaha kita
untuk menerapkan konsep mutu dalam proses produksi barang maupun jasanya. ISO
9000 merupakan suatu sistem manajemen mutu yang komprehensif dan dapat
diterapkan secara sistematik dan mudah. Penerapan ISO 9000 oleh perusahaan-
perusahaan boleh jadi merupakan tiket atau pasport untuk menuju era perdagangan
bebas yang penuh persaingan dan dapat menjadi salah satu cara untuk bertahan dan
berkembang dalam situasi yang sulit. Menerapkan ISO 9000 berarti menerapkan
sistem manajemen mutu yang sama dengan sistem yang digunakan oleh pesaing di
negara-negara yang sudah maju. Dengan melaksanakan sistem manajemen mutu
ISO 9000 secara baik dan konsisten, suatu perusahaan diharapkan dapat
memberikan kontribusi yang signifikan, baik terhadap pelanggan, pemilik
perusahaan, karyawan, maupun masyarakat pada umumnya. Perbaikan secara
berkelanjutan terhadap proses-proses sistem manajemen mutu, secara umum
dipastikan dapat meningkatkan kesesuaian produk dengan persyaratan dan
kegunaannya, yang pada akhirnya juga akan meningkatkan kualitas hidup manusia.
Apakah sistem manajemen mutu ISO 9000 merupakan jawaban yang paling tepat
untuk mempertahankan keberlangsungan bisnis suatu perusahaan di era pasar bebas
???. Sebuah Organisasi/perusahaan yang menerapkan ISO 9001:2000 akan
memperoleh sedikitnya 8 manfaat :
14. 1.Dokumentasi mutu yang lebih baik. ISO 9001 memberikan pedoman dalam
mengelola sistem dokumentasi agar dokumen-dokumen yang dibuat oleh suatu
perusahaan bersifat efektif dan efisien. Setiap organisasi menentukan tingkat
dokumentasi yang dibutuhkan dan media yang digunakan. Hal tersebut tergantung
pada faktor-faktor seperti; jenis dan ukuran organisasi, kompleksitas dan interaksi
proses-proses, kompleksitas produk, persyaratan pelanggan, persyaratan peraturan
perundang-undangan yang berlaku, demonstrasi kemampuan personel, dan faktor-
faktor lainnya yang dibutuhkan untuk mendemonstrasikan pemenuhan dari
persyaratan-persyaratan sistem manajemen mutu.
2. Pengendalian mutu secara sistematik. Menurut pengertian ISO, mutu (quality)
adalah kadar/tingkat yang dimiliki oleh sekumpulan karakteristik yang melekat
(yang menjadi sifat) pada suatu produk atau pelayanan dalam memenuhi
persyaratan. Kadar/tingkat tersebut berdasarkan sifatnya dapat dibagi menjadi buruk
(poor), baik (good) atau baik sekali (excellent). Sedangkan yang dimaksud dengan
persyaratan (requirement) adalah kebutuhan atau harapan (pelanggan) yang
ditetapkan, yang secara umum wajib dipenuhi. Dalam ISO 9001 pengendalian mutu
harus dimulai dari masing-masing proses yang terdapat dalam perusahaan. Setiap
proses adalah input bagi proses sesudahnya dan sekaligus merupakan output dari
proses sebelumnya. Karena proses-proses tersebut saling berinteraksi satu sama lain
dalam satu sistem, maka pengendalian mutu yang baik pada setiap proses tentunya
secara keseluruhan akan menghasilkan suatu pengendalian mutu secara sistematik.
15. 3. Koordinasi yang lebih baik. Adanya kesamaan persepsi untuk
menghasilkan output yang memenuhi persyaratan dan kebutuhan
akan adanya satu sistem yang mendukung pencapaian hal tersebut,
mendorong terjadinya kegiatan koordinasi antar proses dalam sistem
tersebut. ISO 9001 merancang suatu sistem manajemen mutu yang
mengarahkan proses-proses dalam suatu perusahaan agar melakukan
koordinasi yang lebih baik.
4. Deteksi awal ketidaksesuaian. Ketidaksesuaian (non conformity)
adalah ketidakmampuan untuk memenuhi persyaratan, sedangkan
cacat (defect) adalah ketidaksesuaian yang berhubungan dengan
kegunaan yang ditetapkan atau dimaksudkan. Dengan adanya sistem
pengendalian mutu yang baik dan didukung oleh koordinasi antar
proses, maka setiap ketidaksesuaian akan dapat dideteksi lebih dini.
Karena setiap proses selalu melakukan pemeriksaan terhadap output
dari proses lain (sebelumnya), maka diharapkan setiap
ketidaksesuaian yang terjadi dapat segera dikenali, diperbaiki dan
dicegah agar tidak berulang kembali
16. 5. Konsistensi mutu yang lebih baik. Jika semua unsur yang membentuk
sistem manajemen mutu melakukan upaya terus menerus untuk
memperbaiki kinerja dengan berdasar kepada pedoman dan prosedur yang
telah didokumentasikan, maka akan dihasilkan konsistensi pengendalian
mutu yang lebih baik.
6. Kepercayaan pelanggan bertambah. Suatu perusahaan yang menerapkan
sistem manajemen mutu ISO 9001 dengan baik, akan memberikan rasa
aman terhadap pelanggan produk/pelayanannya, dan pada akhirnya
meningkatkan kepercayaan (reliability). Kepercayaan tersebut timbul karena
pelanggan melihat bahwa kegiatan pemenuhan persyaratan-persyaratannya
dikelola secara baik dan memadai. Rasa aman dan kepercayaan ini
kemudian akan berkembang menjadi hubungan bisnis yang saling
menguntungkan satu sama lain dan berlangsung lama. Sebagai contoh; jika
kita ingin membeli suatu produk elektronik (seperti televisi) maka kita tentu
lebih memilih untuk membeli produk dari perusahaan yang bisa
memberikan jaminan mutu terhadap produk yang dihasilkannya. Jaminan
mutu tersebut bisa berupa garansi terhadap produk yang dijual. Perusahaan
yang berani memberikan garansi terhadap produk-produk yang dijualnya
adalah perusahaan yang yakin bahwa sistem manajemen mutunya telah
dikelola dengan baik. Dengan demikian kepercayaan pelanggan terhadap
produk-produk yang dijual oleh perusahaan tersebut, akan semakin
bertambah
17. 7. Disiplin dalam pencatatan mutu bertambah. ISO 9001 mensyaratkan
adanya pengelolaan sistem pencatatan mutu yang baik. Setiap catatan
harus jelas, mudah dibaca, dapat diidentifikasi dan diperoleh kembali
dengan mudah. Dengan adanya persyaratan tersebut maka
perusahaan yang menerapkan ISO 9001 akan membuat suatu
prosedur pencatatan mutu termasuk pengendaliannya, yang
menciptakan kedisiplinan dalam pencatatan mutu.
8. Lebih banyak kesempatan untuk peningkatan. Pada akhirnya
penerapan ISO 9001 akan memberikan peluang-peluang bagi
peningkatan kinerja perusahaan yang diperoleh dari sistem
dokumentasi yang baik, pengendalian mutu secara sistematik,
koordinasi antar proses dalam sistem dan disiplin dalam pencatatan.
Sehingga setiap ketidaksesuaian dapat dideteksi lebih awal untuk
diperbaiki dan dicegah agar tidak berulang kembali. Sedangkan
potensi-potensi munculnya ketidaksesuaian yang belum terjadi akan
dapat dikenali, kemudian dicegah agar tidak terjadi.
18. PERKEMBANGAN MANAJEMEN MUTU
Sejarah perkembangan manajemen mutu.
Proses perkembangan menuju era mutu merupakan proses yang
cukup panjang dengan melewati berbagai pengalaman dan
pendekatan metode yang bermacam-macam. Perkembangan
mutu yang terjadi tidak lepas dari awal perubahan era menuju
era industri dimana mulai dipergunakannya mesin-mesin untuk
membantu proses produksi. Secara garis besar perkembangan
atau evalusi mutu adalah sebagai berikut:
era tanpa mutu
era inpeksi
era pengendalian mutu
era jaminan mutu
era manajemen mutu terpadu
era Sistem Manajemen Mutu (ISO)
19. a. Era tanpa mutu
Merupakan era dimana persaingan belum terjadi oleh karena produsen atau pemberi pelayanan
belum banyak, sehingga pelanggan pun belum diberi kesempatan untuk memilih. Hal ini
terjadi pula pada organisasi pemberi pelayanan publik. Pada lembaga pelayanan publik yang
dikelola oleh pemerintah, masyarakat sebagai pelanggan tidak diberikan hak untuk menuntut
mutu pelayanan yang lebih baik atau yang diharapkan. Keadaan ini menyebabkan mutu
pelayanan organisasi publik belum menjadi penilaian pengguna hanya mengutamakan yang
penting ada dan dapat dipergunakan.
b. Era Inspeksi
Era ini dimulai oleh perusahaan – perusahaan yang memproduksi barang, hal ini terjadi karena
mulai adanya persaingan antar produsen. Dengan demikian tiap perusahaan mulai melakukan
pengawasan terhadap produknya. Pada era ini juga mulai dilakukan pemilahan mutu barang
yang dilakukan melalui inspeksi. Namun mutu produk hanya pada atribut yang melekat pada
produk. Oleh karena itu mutu hanya dipandang produk yang rusak, cacat atau hanya pada
penyimpangan dari atribut yang sehartusnya melekat pada produk tersebut. Era ini
menekankan pada deteksi masalah, keseragaman produk serta pengukuran dengan alat ukur
yang dilaukan oleh yang berfungsi menginpeksi Fokus perusahaan terhadap mutu belum besar
dan terbatas pada produk akhir yaitu dilihat yang cacat atau rusak yang dibuang sedang yang
baik yang dilepas ke konsumen.
Era inspeksi ditandai dengan perhatian yang rendah dari pihak manajemen terhadap mutu
produk. Tanggung jawab terhadap mutu produk didelegasikan pada departemen inspeksi yang
bertugas hanya pada pendeteksian dan penyisihan produk yang tidak memnuhi sysrat kualitas
dari produk yang baik. Pada era ini belum ada perhatian terhadap kualitas proses dan sistem
untuk merealisasikan produk tersebut.
20. c. Era Pengendalian Mutu
Era Pengendalian Mutu dimulai sekitar tahun 1930 an. Era ini
disebut juga era stastical control, yang lebih menekankan pada
pengendalian, keseragaman produk dan pengurangan aktivitas
inspeksi serta dilakukan Departemen Teknis dan Departemen
Inspeksi. Pada era ini pula diperkenalkan pandangan baru terhadap
konsep Walter A Shewart, .Menurut pandangan ini mutu produk
merupakan serangkaian karakteristik yang melekat pada produk yang
dapat diukur secara kuantitatif.
Di Era statitical quality control atau jaman pengendalian mutu,
manajemen telah mulai memperhatikan pentingnya pendeteksian
yaitu dengan cara departemen inspeksi sudah mulai dilengkapi
dengan alat dan metode statistik di dalam mendeteksi penyimpangan
yang terjadi dalam atribut produk yang dihasilkan dari proses
produksi. Terdapat perubahan dalam penanganan mutu produk yaitu
hasil detetksi yang secara statistikal dari penyimpangann mulai
dipergunakan oleh departemen produksi untuk memperbaiki proses
dan sistem produksi
21. d. Era Jaminan Mutu (Quality assurance)
Era jaminan mutu ini dimulai pada sekitar tahun 1960-an yang menekankan pada koordinasi,
pemecahan masalah secara proaktif.. Pada era ini mulai dikenal adanya konsep total Quality
Control (TQC) yang diperekenalkan oleh Armand F pada tahun 1950. Jaminan mutu
merupakan seluruh perencanaan dan kegiatan sistimatik yang diperlukan untuk memberikan
suatu keyakinan yang memadai bahwa suatu barang atau jasa dapat memenuhi persyaratan
mutu. Jaminan mutu merupakan bagian dari manajemen mutu yang difokuskan pada
peningkatan kemampuan untuk memenuhi persyaratan mutu. Oleh karena itu jaminan mutu
dilaksanakan secara berkesinambungan sistimatis, objektif dan terpadu dalam menetapkan
masalah dan penyebab, masalah mutu pelayanan berdasarkan standar yang telah ditetpakan dan
selanjutnya menetapkan serta melaksanakan cara penyelesaian masalah sesuai dengan
kemampuan yang tersedia, menilai hasil yang dicapai dan menyusun saran tindak lanjut untuj
lebih meningkatkan mutu pelayanan. (Azwar, 200) . Sejak era inilah peran manajemen mulai
diperhitungkan untuk terlibat dalam penentuan dan penanganan mutu produk. Selain itu dalam
era jaminan mutu ini pula mulai diterapkan bukan hanya pada industri manufaktur, tetapi juga
pada industri jasa. Di Indonesia era ini berkembang ditandai dengan dibentuknya Gugus
Kendali Mutu (GKM) di masing - masing bagian atau divisi pada setiap organisasi. Kegiatan
GKM ini diprakarsai oleh Departemen Perindustrian dan Departemen Tenaga Kerja, kemudian
diikuti oleh Departemen Kesehatan dan Departemen Lainnya. Pada era ini GKM digalakkan
bukan hanya secara parsial, tetapi lebih bersifat nasional. Hal ini terlihat dengan dilakukannya
konvensi GKM tingkat kabupaten, tingkat provinsi dan tingkat nasional. Menyimak konsep era
Statistical Control ini dapat diterapkan tidak hanya pada parusahaan manufaktur, maka sejak
era ini pula Manajemen Mutu mulai diterapkan pada organisasi non barang atau organisasi
jasa, seperti pada Rumah Sakit, Puskesmas dan organisasi jasa lainnya.
22. e. Era Management Mutu Terpadu atau Total Quality Management
Total Quality Management (TQM) dimulai pada tahun 1980 – an, era ini
menekankan pada manajemen stratejik. TQM merupakan suatu sistem yang
berfokus kepada orang yang bertujuan untuk meningkatkan secara
berkesinambungan kepuasan pelanggan pada titik penekanan biaya agar sama
dengan biaya yang sesungguhnya untuk menghasilkan dan memberikan pelayanan.
TQM juga sebuah upaya untuk mencapai keunggulan kompetitif serta
mengutamakan kebutuhan pasar dan konsumen yang dilakukan oleh setiap orang
dalam organisasi dengan leadership yang kuat dari pimpinan. Management mutu
terpadu atau Total Quality Management disebut pula Continous Quality Improvemnt
(CQI). Total Quality yang berarti komitmen dan pendekatan yang digunakan secara
terus menerus untuk meningkatkan setiap proses pada setiap bagian organisasi.
Kegiatan tersebut bertujuan untuk memenuhi bahkan melampui harapan dan
outcome dari customer. Tujuan dari diterapkan TQM perlu adanya perubahan
budaya serta komitmen dari seluruh jajaran mulai pimpinan puncak sampai level
terbawah. Agar TQM dapat berkelanjutan maka organisasi harus didukung oleh
budaya yang mendukung yang menekankan pada kerja kelompok, pemberdayaan
dan partisipasi karyawan, peningkatan terus menerus fokus pada pelanggan serta
kepemimpinan yang tepat. Prinsip TQM secara keseluruhan proses produk maka
titik beratnya pada penanganan kualitas pada seluruh aspek organisasi (gambar ).
23. f. Era Sitem Manajemen Mutu
Era ini dimulai pada sekitar tahun 1943 yaitu pada masa perang
dunia II, dimana sekutu mulai mengalami kesulitan dalam
mendapatkan bahan peledak Hal ini terkait dengan mutu bahan
peledak untuk keperluan militer terutama oleh pasukan Inggris.
Berdasarkan keadaan tersebut pihak militer Inggris mengembangkan
serangkaian standar yang secara umum dapat menunjukkan
kemampuan suatu perusahaan dalam menyediakan produk bermutu
tinggi serta konsisten bagi kepentingan bahan militer. Pada akhir
tahun 1960, disusun standar sistem mutu AQAP (Allied Quality
Assurance Publicators) yaitu pengembangan standar yang sudah ada
sebagai sistem kendali dengan tujuan utamanya adalah untuk
mengendalikan pemasok dalam pemenuhan persyaratan. Pada tahun
1979 anggota ISO untuk Inggris yaitu Britihs Standard Institute,
menyerahkan proposal kepada ISO agar dibentuk suatu komite teknis
baru untuk menyiapkan standar internasional yang berkaitan dengan
teknik dan praktik penjaminan mutu, maka dibentuklah komite teknis
baru dengan nomor ISO/TC 176. Sebagai hasil kerja ISO/TC 176,
pada tahun 1987 dipublikasikan seri standar ISO 9000 yaitu sistem
manajemen mutu yang merangkum sebagian besar standar
sebelumnya disamping peningkatan dan penjelasan standar baru.
24. W. Edwards Demings (Filosofi Deming’s 14 Points) :
1. Rumuskan dan umumkan kepada semua karyawan, maksud dan tujuan organisasi.
2. Mempelajari dan melaksnakan filosofi baru, baik oleh manajer maupun karyawan.
3. Memahami tujuan inspeksi yaitu untuk memperbaiki proses dan mengurangi biaya.
4. Mengakhiri praktik bisnis yang menggunakan perngahargaan berdasarkan angka atau
uang saja.
5. Memperbaiki secara konstan dan continue, kapanpun system produksi dan pelayanan.
6. Membudayakan dan melembagakan pendidikan dan pelatihan.
7. Mengajarkan dan melembagkan kepemimpinan.
8. Menjauhkan rasa ketakutan.Ciptakan kepercayaan.Ciptakan iklim yang mendukung
inovasi.
9. Mengoptimalkan tujuan perusahaan,tim,atau kelompok.
10. Menghilangkan desakan atau tekanan-tekanan yang menghambat perkembangan
karyawan.
11. Menghilangkan kuota berdasarkan angka-angka,tetapi secara terus-menerus
melembagakan metode perbaikan.Menghilangkan manajemen berdasarkan sasaran (
management by objective ),tetapi mempelajari kemampuan proses dan bagaimana
memperbaikinya.
12. Menghilangkan hambatan yang membuat karyawan tidak merasa bangga akan
pekerjaanatau tugasnya.
13. Mendukung pendidikan dan perbaikan atau peningkatan prestasi setiap orang.
14. Melaksanakan tindakan atau kegiatan untuk mencapai semua tujuan atau sasaran itu.
25. STANDAR SISTEM MANAJEMEN MUTU
Standar sistem manajemen mutu SO-9001 adalah standar internasional tentang sistem
manajemen manajemen mutu. ISO-9001 dikeluarkan oleh International Organization
for Standardization, sebuah badan yang telah mengeluarkan lebih dari 17000 standar
yang berguna. ISO-9001 pertama dikeluarkan pada tahun 1987. Versi yang terbaru
adalah ISO-9001:2008. Standar sistem manajemen mutu ISO-9001 bertujuan untuk
menjamin konsistensi organisasi dalam menghasilkan produk yang bermutu yang
dapat memuaskan pelanggannya. Untuk tujuan tersebut, ISO-9001 berisi
persyaratan-persyaratan bagaimana organisasi harus mengendalikan berbagai proses
yang dapat mempengaruhi mutu, baik langsung maupun maupun tidak langsung.
Persyaratan tersebut pada dasarnya adalah saduran dari praktek-praktes bisnis yang
sudah diakui oleh dunia industri efektif dalam upaya penjaminan mutu.
Standar sistem maanjemen mutu ISO-9001 bersifat 'generic'. Persyaratan-persyaratan
yang ada didalamnya dapat diaplikasikan oleh berbagai jenis organisasi, besar atau
kecil, manufaktur atau jasa, swasta maupun badan pemerintah. Setiap organisasi
dapat memilih pendekatan dan cara yang paling sesuai bagi organisasinya dalam
menerapkan persyaratat-persyaratan tersebut, sepanjang maksud dan tujuan dari
persyaratan dapat tercapai.
Manfaat Pengembangan Sistem Manajemen Mutu ISO-9001
26. a. Memperluas dan mempertahankan pasar
Makin banyak industri menengah dan besar di Indonesia yang menjadikan ISO-9001
sebagai salah satu faktor yang menentukan dalam pemilihan pemasok mereka. Alasan
yang mendasarinya adalah jelas: Bahwa pemasok atau calon yang sudah menerapkan
sistem manajemen mutu ISO-9001 berarti sudah melakukan berbagai pengaturan proses
yang diperlukan untuk menjamin mutu produk yang akan dikirim kepada mereka.
Manfaat lain tentunya timbul sebagai implikasi logis dari penerapan-persyaratan yang
terkandung dalam ISO-9001 dengan cara yang tepat:
b. Mengurangi biaya yang tidak diperlukan karena kegagalan produk
ISO-9001 mensyaratkan agar organisasi melakukan perencanaan yang layak sebelum
organisasi melakukan proses produksi atau memberikan pelayanan. Ada cukup banyak
persyaratan tentang perencanaan yang memungkinkan organisasi dapat mengidentifikasi
potensi kegagalan sejak awal dan mencegah kegagalan sebeum terjadi dan dengan
demikian mencegah kerugian yang tidak diperlukan.
c. Memudahkan pengendalian berbagai aktifitas.
ISO-9001 mensyaratkan agar organisasi melakukan pendekatan proses dalam upaya
menjamin mutu produk. Dengan pendekatan ini organisasi dapat melihat dengan mudah
seluruh aktifitas yang dilakukan dalam organisasi sebagai rangkaian dari proses-proses
yang saling terkait dan saling mempengaruhi. Organisasi dapat mengetahui dengan jelas
output yang dihasilkan dari setiap proses, kemana output tersebut dialirkan dan apa yang
diharapkan oleh penerima output tersebut. Ini menjadi dasar yang berguna untuk
mengatur bagaimana sebuah proses harus dilakukan dan bagaimana mengukur
keberhasilan suatu proses.
27. d. Meningkatkan kemampuan untuk peningkatan kinerja secara
berkelanjutan
ISO-9001 mensyaratkan agar organisasi melakukan tindakan koreksi yang
sistematis, dimulai dari identifikasi masalah sampai pemantauan efektifitas
tindakan koreksi. Tujuannya untuk menghilangkan akar penyebab setiap
masalah tidak muncul kembali. Hal ini tentu akan membuat terus menerus
berkembang ke arah yang lebih baik, bersih dari masalah-masalah kronis
yang merugikan.
ISO-9001 juga memberikan persyaratan lain yang memungkinkan
terjadinya peningkatan kinerja secara berkelanjutan seperti penetapan
sasaran mutu, analisa data (termasuk tingkat kepuasan pelanggan) dan audit
internal.
Persyaratan-persyaratan lain dalam standar sistem manajemen mutu ISO-
9001 juga membawa manfaat masing masing. Persyaratan tentang tinajaun
manajemen akan membuat pihak majemen mendapatkan informasi terbaru
dengan mudah tentang kinerja organisasi secara keseluruhan. Persyaratan
tentang dokumentasi akan membuat organisasi dapat mengendalikan
dokumen-dokumen dengan lebih rapih dan membuat pengaturan pengaturan
yang baku (bukan berarti tidak fleksibel). Persyaratan tentang kompetensi
dan pelatihan akan membuat organisasi mempunyai sumber daya manusia
yang handal yang dapat mendukung tercapainya tujuan organisasi.
28. Penerapan Standar Sistem Manajemen Mutu ISO-9001
Penerapan standar sistem manajemen mutu ISO-9001 berarti melakukan pengaturan berbagai
aktifitas dalam organisasi dan menerapkannya. Perubahan-perubahan dalam berbagai aktifitas
yang selama ini dilakukan organisasi mungkin diperlukan untuk memenuhi
persyaratan standar sistem manajemen mutu ISO-9001. Satu hal yang mutlak diperlukan
untuk memungkinkan perubahan terjadi dengan lancar adalah pengembangan'wawasan' dan
kompetensi setiap karyawan yang terlibat dengan perubahan tersebut. Wawasan tentang
manajemen mutu, alasan yang mendasari perubahan, manfaat yang akan timbul dari
perubahan, pengetahuan tentang konsep dan teknik-teknik baru yang diperlukan harus
dikembangkan dalam diri karyawan sebelum perubahan dapat dilakukan. Wawasan akan
memunculkan kesadaran internal karyawan untuk melakukan perubahan dan memungkinkan
terjadinya perubahan yang lancar dan permanen.
Penerapan standar sistem manajemen mutu ISO-9001 juga membutuhkan tahapan-tahapan
yang sistematis, yang dimulai dari tahapan perencanaan perubahan, pelaksanaan, pemantauan
dan tindak lanjut.
Pada umumnya organisasi dapat menerapkan standar sistem manajemen mutu ISO-9001
dalamwaktu sekitar 6 bulan. Variasi waktu tergantung dari ketersediaan sumber daya dalam
organisasi, komitmen pihak manajemen, praktek manajemen mutu yang sudah diterapkan dan
pengaturan program.
Ukuran Keberhasilan dalam Penerapan Sistem Manajemen Mutu ISO-9001.
Keberhasilan dalam penerapan ISO-9001 diukur dari 2 parameter dasar: Kesesuaian sistem
manajemen dengan persyaratan ISO-9001 (yang berarti keberhasilan memperoleh sertifikat
ISO-9001:2008) dan tingkat manfaat perbaikan yang diperoleh. Setiap organisasi mendapat
manfaat perbaikan dalam tingkat yang berbeda-beda, tergantung dari cara dan metoda yang
dipilih untuk memenuhi persyaratan dan efektifitas perubahan yang dilakukan.
29. PRINSP MANAJEMEN MUTU
PRINSIP-PRINSIP MANAJEMEN MUTU
Manajemen mutu adalah aspek dari seluruh fungsi manajemen yang
menetapkan dan melaksanakan kebijakan mutu. Pencapaian mutu yang
diinginkan memerlukan kesepakatan dan partisipasi seluruh anggota
organisasi, sedangkan tanggung jawab manajemen mutu ada pada pimpinan
puncak. Untuk melaksanakan manajemen mutu dengan baik dan menuju
keberhasilan, diperlukan prinsip-prinsip dasar yang kuat. Prinsip dasar
manajemen mutu terdiri dari 8 butir, sebagai berikut:
1. Setiap orang memiliki pelanggan
2. Setiap orang bekerja dalam sebuah sistem
3. Semua sistem menunjukkan variasi
4. Mutu bukan pengeluaran biaya tetapi investasi
5. Peningkatan mutu harus dilakukan sesuai perencanaan
6. Peningkatan mutu harus menjadi pandangan hidup
7. Manajemen berdasarkan fakta dan data
8. Fokus pengendalian (control) pada proses, bukan hanya pada hasil out put
30. ALAT DAN TEKNIK PENGENDALIAN MUTU
7 ALAT PENGENDALI MUTU
QCC mirip dengan SPC. QCC merupakan salah satu teknik
pengendalian kualitas. Teknik – teknik lainnya yaitu:
Cause and effect chart
Histogram
Pareto
Flow chart
Run chart
Scatter diagram
SPC (Anonim, 2010).
31. Cause-and-Effect Diagrams (Diagram sebab-akibat)
merupakan diagram yang menunjukkan hubungan antara suatu
masalah dan kemungkinan penyebabnya Dikembangkan oleh
Kaoru Ishikawa (1953). Disebut juga diagram tulang Ikan
(Fishbone Diagram) atau Diagram ishikawa. Dalam menyusun
diagram ini harus diingat beberapa hal yaitu: untuk industry
barang diingat 4 M yaitu man, method, machine, material.
Sedangkan untuk industry jasa adalah equipment, people,
policies dan procedures.
Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum
mengurutkan rangking dari variasi terbesar sampai dengan
yang terkecil. Histogram juga menunjukkan kemampuan
proses, dan apabila memungkinkan, histogram dapat
menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angka
angka nominal, misalnya rata rata. Dalam histogram, garis
vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiap tiap kelas.
(Elista, 2010).
32. Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi
data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah.
Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang terpenting untuk
segera diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus
segera diselesaikan (ranking terendah). Selain itu, Diagram Pareto juga
dapat digunakan untuk mem bandingkan kondisi proses, misalnya
ketidaksesuaian proses, sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan
terhadap proses. Penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu:
Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya ber
dasarkan masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik
karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.
Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang
terbesar hingga yang terkecil. Menghitung frekuensi kumulatif atau
persentase kumulatif yang diguna kan. Menggambar diagram batang,
menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing- masing masalah.
Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.
(Elista, 2010).
33. Flowcharts (Diagram Alir) merupakan gambaran tentang urutan suatu
proses yang akan dilakukan. Flowcharts digunakan untuk menguraikan
proses-proses yang akan diperbaiki (Elista, 2010).
Run Charts (time series plot) digunakan untuk menguji perilaku suatu
variabel dari waktu ke waktu selain itu juga sebagai dasar untuk peta
kendali (Control Charts).
Scatter diagram (diagram penyebaran/pencar) merupakan cara yang paling
sederhana untuk menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua
variabel. Langkah langkah penyusunan: Data dikumpulkan dalam bentuk
pasangan titik (x, y). Dari titik titik tersebut dapat diketahui hubungan
antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi hubungan positif atau
negatif. (Elista, 2010)
Statistical Process Control (Pengendalian proses statistik) merupakan
teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai pemonitor,
pengendali, penganalisis, pengelola dan memperbaiki proses menggunakan
metode-metode statistik. Pengendalian proses statistik merupakan
penerapan metode-metode statistik untuk pengukuran dan analisis variasi
proses. Dengan pengendalian proses statistik maka dapat dilakukan analisis
dan meminimalkan penyimpangan dan kesalahan, mengkuantifikasikan
(Susilowati, 2006).
34. Pengendalian kualitas secara statistika dapat digunakan pada contoh penerimaan
material atau pada pengendalian proses. Pemeriksaan dapat dilakukan dengan
cara pengukuran penampilan (attribute) atau dengan cara pengukuran dimensi
(variable). Grafik pengendali dengan pemerikasaan secara variable digunakan
sebagai alat untuk mengontrol proses dengan mengumpulkan dan menganalisis
data dari pemeriksaan kualitas suatu produk yang ditentukan satu atau lebih
parameter karakteristik kualitas yang mempunyai harga ukur tertentu seperti
panjang, berat, temperature dll. Sedangkan pengendalian attribute merupakan
karakteristik kualitas suatu produk dinyatakan dengan apakah produk tersebut
memenuhi kondisi/persyaratan tertentu, bersifat dikotomi, jadi hanya ada dua
kemungkinan baik dan buruk. Seperti produk cacat atau produk baik, dll.
Dalam grafik pengendalian dikenal adanya gambar control atau C chart. C chart
merupakan kumpulan data yang ditulis dalam bentuk grafik dan digunakan
untuk membuat penilaian status pengendalian kualitas pada sebuah proses
produksi. C-Chart mengawasi variasi proses berdasarkan pada fluktuasi
kerusakan benda atau grup benda. c-chart berguna untuk mengetahui tidak
hanya berapa benda yang tidak sesuai namun juga berapa kerusakan setiap
bendanya. Mengetahui berapa kerusakan pada salah satu bagian sama
pentingnya dengan mengetahui berapa bagian yang rusak. Ketidaksesuaian
harus dihilangkan dari benda yang rusak karena mungkin saja ada beberapa
ketidaksesuain pada satu benda yang rusak. Bila ukuran sampel tidak berubah
dan kerusakan pada benda mudah untuk dihitung, c-chart menjadi tool yang
efektif untuk mengawasi kualitas dari proses produksi.
35. X Chart adalah jenis control chart yang menggunakan angka rata-rata dari
contoh yang diambil dari suatu paket produk output yang akan diukur
variable atau atribut dalam rangka untuk mengetahui status proses produksi
atau tingkat pengendalian kualitas dan biasa dinamakan sample average. X
chart mempunyai tiga parameter penting yang ditentukan dengan cara
perhitungan dari data-data histories, yaitu:
1. Nilai rata-rata
2. Batas pengendalian atas atau upper control limit (UCL)
3. Batas pengendalian bawah atau lower control limit (LCL)
Sedangkan R-Chart menjelaskan perubahan – perubhan yang terjadi dalam
ukuran variasi, sehingga berkaitan dengan perubahan homogenitas produk
yang dihasilkan melalui suatu proses. Operating Characteristic Curve adalah
kurva yang menghubungkan antara besarnya nilai cacat dengan peluang
penerimaan produk oleh konsumen, semakin besar nilai cacatnya, maka
peluang penerimaannya dari konsumen semakin rendah dan jika nilai
cacatnya semakin kecil maka peluang penerimaan konsumen akan semakin
besar.
Dari hasil pengamatan, diketahui bahwa selama sembilan hari berturut –
turut yang diamati, jumlah pengaduan tertinggi adalah 9 orang sedangkan
pengaduan
36. terendah adalah 0 orang atau tidak ada pengaduan sama sekali yaitu
pada hari ke . dari perhitungan didapatkan rata – rata pengaduan
yang masuk pada PT taxi tersebut adalah sebanyak 6 orang dengan
penyimpangan pengaduan tertinggi sebanyak 13 pengadu serta batas
penyimpangan pengaduan terendah sebanyak -1 (ini berarti
perusahaan tersebut tak menerima pengaduaan sedikitpun).
Dari hasil pengamatan metode ASA, diketahui bahwa skala
kerusakan 0 maka penerimaan terhadap barang tersebut mencapai 96
%, pada skala kerusakan 1, penerimaan terhadap barang atau produk
tersebut menurun menjadi 60 %. Kurva hasil pengamatan
menunjukkan penerimaan akan produk tersebut semakin menurun
dengan meningkatnya skala kerusakan. Apabila Hal ini sesuai
dengan literatur yang menyebutkan bahwa semakin banyak
kerusakan yang terjadi pada suatu barang maka penerimaan
konsumen akan barang atau produk tersebut semakin menurun.
37. B. 7 ALAT BARU UNTUK PENINGKATAN MUTU
1. Affinity Diagram
2. Diagram Keterkaitan (Interrelationship Diagram)
3. Tree Diagram / Systems Flow Chart
4. Matrix Diagram
5. Matrix Data Analysis
6. Process Decision Program Chart (PDPC)
7. Arrow Diagram or PERT / CPM
45. C. SIX ZIGMA
Six sigma dapat dijelaskan dalam dua perspektif, yaitu perspektif statistik dan
perspektif metodologi.
Perspektif statistik
sigma dalam statistik dikenal sebagai standar deviasi yang menyatakan nilai
simpangan terhadap nilai tengah.[rujukan?] Suatu proses dikatakan baik apabila
berjalan pada suatu rentang yang disepakati.[rujukan?] Rentang tersebut memiliki
batas, batas atas atau USL (Upper Specification Limit) dan batas bawah atau LSL
(Lower Specification Limit'') proses yang terjadi di luar rentang disebut
cacat.[rujukan?] Proses Six Sigma adalah proses yang hanya menghasilkan 3.4
DPMO (defect permillion opportunity).
46. Perspektif metodologi
Six Sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah
dan peningkatan proses melalui fase DMAIC (Define, Measure, Analyze,
Improve, Control).[rujukan?] DMAIC merupakan jantung analisis six sigma
yang menjamin voice of costumer berjalan dalam keseluruhan proses
sehingga produk yang dihasilkan memuaskan pelanggan.[rujukan?]
Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan
pelanggan, mengetahui CTQ (Critical to Quality).[rujukan?]
Measure adalah fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan (Y).[rujukan?]
Analyze adalah fase menganalisis faktor-faktor penyebab masalah/cacat
(X).[rujukan?]
Improve adalah fase meningkatkan proses (X) dan menghilangkan faktor-
faktor penyebab cacat.[rujukan?]
Control adalah fase mengontrol kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak
muncul.[rujukan?]
49. D. LIMA S
Siklus gerakan 5 S
Pastinya sudah banyak yang tau atau pernah dengar dengan istilah ini. 5 S merupakan perangkat
manajemen mutu yaitu pengembangan Budaya Mutu, pertama kali dikembangkan di Jepang. Dari segi
perkembangan manajemen, konsep 5S ini menjadi cikal bakal tumbuhnya konsep Total Qulity
Management (TQM), Kaizen, Just-in-time, ISO, dan seterusnya. Gerakan 5S merupakan rangkaian
kegiatan penerapan budaya mutu yang meliputi : seiri (pemilahan), seiton (penataan), seiso
(pembersihan), seiketsu (pemantapan), dan shitsuke (pembiasaan). Dengan demikian Gerakan 5S
merupakan kebulatan tekad untuk mengadakan pemilahan, penataan, pembersihan, memelihara
kondisi kerja, dan memelihara kebiasaan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan
baik.dalam rangka mewujudkan mutu pelayanan sebagai sebuah gambaran kinerja. Rangkaian
kegiatan tersebut dapat divisualkan sebagai berikut :
Sama halnya dengan penerapan konsep manajemen mutu lainnya. 5S tidak sulit untuk dipahami, tapi
5S tetapi sangat sulit untuk dilaksanakan dengan benar. 5S memerlukan kegigihan, kebulatan tekad,
dan memerlukan usaha yang terus menerus. 5S mungkin tidak akan memberikan hasil yang dramatis.
Namun 5S membuat pekerjaan lebih mudah. serta akan mengurangi pemborosan waktu kerja dan
membuat kita bangga atas pekerjaan, dan akan meningkatkan kinerja dengan mutu pekerjaan yang
lebih baik.
Jika anda berminat mencoba menerapkan model budaya kerja ini, dapat dilakukan dengan langkah –
langah sebagai berikut
50. 1. Seiri = Pemilahan
Umumnya istilah seiri berarti mengatur segala sesuatu, memilah sesuai dengan aturan atau prinsip
tertentu. Seiri membedakan antara yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan. Ambil keputusan
tegas untuk menerapkan manajemen stratifikasi untuk memilah antara yang perlu dan yang kurang
diperlukan. Intinya adalah membagi segala sesuatu sesuai urutan kepentingannya. Kemudian siapkan
manajemen berdasarkan kelompok prioritas. singkirkan barang (perlengkapan kerja) yang kurang
diperlukan, sehingga kita dapat berkonsentrasi terhadap barang yang benar-benar penting dan
diperlukan.
Di tempat kerja kita memiliki setumpuk arsip. Kita seringkali berdalih bahwa suatu hari kelak kita
akan membereskan arsip – arsip itu. Kita menyimpan barang dengan anggapan akan berguna
SEANDAINYA diperlukan. Sebenarnya apa yang harus kita lakukan adalah memutuskan dengan tegas
bahwa kita harus membedakan antara yang diperlukan dengan yang tidak. Karena barang atau arsip
yang jarang dipakai akan mengurangi ruang gerak, kurang nyaman dipandang dan mempersulit kita
mencari sesuatu. Untuk itu Kita harus menerapkan manajemen stratifikasi. Yaitu pilahlah barang,
peralatan kerja, buku dan lain – lainnya sebagai berikut :
•Barang - barang yang benar – benar tidak perlukan lagi.
•Barang – barang yang tidak digunakan, tapi mungkin masih diperlukan.
•Barang yang kita gunakan hanya sewaktu-waktu saja
•Keempat: Barang yang kadang-kadang digunakan
•Kelima : Barang yang sering kita gunakan.
Selanjutnya baik barang yang termasuk kategori a, dimusnahkan. Barang kategori b, c dan d disimpan
di tempat penyimpanan sementara (Gudang).
51. 2. Seiton = Penataan
Jika anda talah melakukan langkah pertama dalam gerakan 5 S ini, selanjutnya anda dapat
melanjutkannya ke langkah kedua yaitu seiton. Seiton dalam hal ini bukanlah setan, tetapi seiton
dalam bahasa Jepang dapat diartikan menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata letak
yang benar, sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak, karena mudah ditemukan
dalam waktu singkat. Ini merupakan cara untuk mempersingkat atau menghilangkan waktu untuk
melakukan proses pencarian. Kegiatan langkah kedua ini adalah :
a. memilah barang – barang baik kategori point b, c dan d maupun e
b. menata berdasarkan kelompok barang. Pengelompokan dapat dilakukan menurut subjeknya.
Misalnya menata buku menurut kelompok : manajemen, ekonomi, pertanian dll.
c. Ditata menurut disimpan dalam ruang khusus (misalnya : Gudang) Penyimpanan harus
didasarkan pada kategori tersebut. Sedangkan barang kategori e disimpan diruang kerja anda.
d. Selanjutnya tiap kelompok dilakukan kodifikasi dalam abjad, angka atau bentuk visual.
Selanjutnya ditata dengan baik. Salah satu bentuk penataan secara visual seperti gambar dibawah
ini :
Jika anda telah melakukan langkah kedua ini, anda mulai menikmati manfaatseiton tersebut,
diantaranya ruang kerja menjadi lebih luas, karena barang – barang yang ada dalam ruang kerja
anda hanyalah barang tertentu saja. Pencarian barang atau arsip lebih mudah dan cepat.
memudahkan mengontrol jika ada barang yang dipakai atau dipinjam, dengan demikian akan
mengurangi resiko barang hilang, serta terciptanya keindahan dan kenyamanan ruang kerja.
52. 3. Seiso = Pembersihan
Gerakan 5 S selanjutnya adalah Seiso yakni membersihkan lebih dari sekedar membuat
barang bersih. Hal ini lebih merupakan falsafah dan komitmen untuk bertanggung jawab
atas segala aspek barang yang Anda pergunakan, dan untuk memastikan semua barang
selalu berada dalam kondisi prima. Jangan berpikir bahwa pembersihan pekerjaan yang
melelahkan. Sebaliknya, Anda harus memandangnya sebagai suatu bentuk pemeriksaan
dan pencegahan.
Dengan meningkatnya kecanggihan produk industri modern, debu, kotoran, bahan asing,
bunyi suara mesin yang keras dan masalah lain kemungkinan besar dapat mengakibatkan
barang cacat, macet, bahkan kecelakaan kerja. Pembersihan adalah
jawabannya. Pembersihan harus dipandang sebagai cara untuk menghilangkan penyebab
masalah satu demi satu. Pada umumnya ada langkah pembersihan yang benar: yaitu :
a. Tingkat Makro : membersihkan segala sesuatu dan mencari cara untuk menangani
penyebab keseluruhan yang berkaitan dengan keseluruhan gambaran global pekerjaan atau
ruang kerja.
b. Tingkat mikro : Menangani satu tempat kerja tertentu atau satu peralatan kerja tertentu
seperti perangkat komputer, lemari / rak buku, dan lain – lain
Setelah melalui langkah ketiga ini, ruang kerja bukan hanya tertata rapi, dan lebih luas
tetapi juga bersih.
53. 4. Seiketsu = Pemantapan
Pemantapan bisa berarti memelihara keadaan bersih yang dalam konteks 5S,
mencakup pertimbangan seperti warna, bentuk, pakaian, dan sebagainya yang
memberikan suasana bersih. Lebih jauh lagi, Seiketsu harus dianggap sebagai
mempertahankan proses pemilahan (Seiri), penataan (Seiton), dan pembersihan
(Seiso), serta sebagai kesadaran dan aktivitas tetap untuk memastikan bahwa siklus 5S
dipelihara. Ini berarti melaksanakan aktivitas 5S dengan teratur, sehingga keadaan
yang tidak normal akan tampak.
Bagaimana anda dapat memastikan bahwa ketidaknormalan bisa terlihat? Kita semua
harus tanggap terhadap setiap perubahan yang terjadi didalam ruang kerja kita. Yakni :
Menyelipkan catatan atau tanda lainnya pada setiap barangyang kita ambil dari tempat
yang sudah ditata pada langkah dua diatas. Sehingga akan memudahkan pelacakan
dimana barang atau aarsip tersebut berada atau dipinjam oleh siapa.
54. 5. Shitsuke = Pembiasaan
Setelah Seiketsu (pemantapan) yang berarti melaksanakan aktivitas 5S dengan teratur, maka Shitsuke
(pembiasaan) adalah komitmen masing-masing individu untuk mematuhi peraturan.dii tempat kerja.
Tidak terlalu sulit untuk memiliki kebiasaan untuk melaksanakan apa yang diharapkan dari Anda.
Caranya adalah dengan menciptakan tempat kerja yang disiplin, melalui:
a. adanya komitmen pimpinan dan staf untuk terus menerus menerapkan 5 S
b. membentuk Tim pemantau penerapan 5 S
c. memberikan dorongan dan motivasi pada setiap PNS yang menerapkan 5 S dengan baik. Hal ini dapat
dilakukan dengan memberikan penghargaan berupa materiel dan dapat juga berupa immateriel seperti
piagam penghargaan, bintang 5 S bulan ini atau bentuk penghargaan lainnya.
d. jika memungkinkan dapat dilakukan lomba atau konvensi 5 S di lingkungan Satuan Kerjanya.
55. PENGHARGAAN MUTU
1. Penghargaan Kualitas (Quality Award)
Menurut Eddy Herjanto, dalam bukunya Manajemen Operasi, penghargaan mutu/
kualitas adalah penghargaan yang diberikan kepada individual atau organisasi yang
bertujuan untuk mendorong penerapan manajemen mutu. Manajemen mutu disini
merupakan suatu filosofi yang mengintegra-sikan beberapa fokus utama, yaitu fokus
pelanggan, proses kerja, keuntungan, dan proses belajar yang berkelanjutan. Seperti yang
diungkapkan oleh Deming, dalam teorinya tentang “14 butir untuk manajemen”, dapat
kita pahami bah-wa kualitas/mutu suatu produk atau jasa yang jelek bukanlah kesalahan
dari pekerja, akan tetapi berasal dari sistem manajemen yang buruk. Oleh karena itu,
untuk mendapatkan kepercayaan dan kepuasan pelanggan, kita harus memperbaiki sistem
manajemen. Salah satu caranya adalah melalui “program penghargaan kualitas”.
Penghargaan kualitas (quality award) diberikan oleh pemerintah terhadap seseorang
(individual) ataupun orga-nisasi (misal perusahaan baik perusahaan kecil, menengah,
ataupun besar) yang telah berjasa /melakukan tindakan perbaikan/pengembang-an
terhadap kualitas, baik dari sistem manaje-men maupun untuk output yang dihasilkan.
Sedangkan penghargaan kualitas nasional me-rupakan suatu bentuk penghargaan kualitas
yang diberikan pada masing-masing negara. Penghargaan kualitas dimulai sejak 1950-an,
dan kemudian terus berkembang hingga saat ini. Berikut ini adalah beberapa penghargaan
mengenai mutu:
56. Deming Prize
Penghargaan Deming adalah penghar-gaan nasional bagi perusahaan atau individu
yang mencapaiprestasi di bidang pengendalian mutu. Penghargaan ini di-mulai
tahun 1951, yang diselenggarakan dan diuji, serta pemberian penghargaan oleh
JUSE (Japanese Union of Scientist and Engineers) Deming Award Comitee. Deming
Prize dibagi dalam 4 kategori: (a) Deming Prize for Individual Person, yang
diberikan kepada individual yang memberikan kontribusi istimewa dalam me-
nyebarluaskan statistical quality control; (b) Deming Application Prize for Division,
yang diberikan kepada perusahaan atau divisi yang mencapai peningkatan kinerja
luar biasa melalui penerapan company wide quality control berdasarkan statistical
quality control; (c) Deming Application Prize for Small Business, hampir sama
dengan kategori kedua, tetapi diberikan kepada usaha berskala kecil atau menengah;
(d) Quality Control Award, diberikan kepada perusahaan yang telah menunjukkan
komitmen yang terus menerus terhadap total quality control paling tidak 5 tahun
setelah memperoleh Deming Prize.
Kategori yang dinilai dalam mencakup: (1)kebijakan, (2) organisasi dan operasi,
(3)pencarian dan penggunaan informasi, (4)analisis, (5) perencanaan ke depan,
(6)pen-didikan dan pelatihan, (7) jaminan mutu, (8)dampak mutu, (9) standardisasi,
dan (10) pengendalian. (Eddy H, Manajemen Operasi)
Deming Prize pada awalnya diberikan hanya untuk individu dan organisasi Jepang
saja, akan tetapi sejak tahun 1984 sampai sekarang sudah terbuka untuk umum
(individu atau organisasi non-Jepang). Peng-hargaan ini dibuat untuk menghargai
jasa Deming yang telah mengenalkan konsep pengendalian dan perbaikan mutu,
sehingga industri Jepang berkembang pesat dan menguasai pasar dunia.
Penghargaan ini memicu penghargaan-penghargaan lain muncul dan bersaing dalam
pasar dunia.
57. Malcolm Baldrige National Quality Award
Malcolm Baldrige National Quality Award (MBNQA)
dicanangkan pada 20 Agustus 1987 oleh Presiden Reagan yang
bertujuan untuk mempromosikan kesadaran mutu, pengakuan
terhadap pencapaian mutu oleh perusahaan Amerika, dan
mempublika-sikan strategi mutu yang berhasil. MBNQA
dikelola oleh National Institute of Standards and Technology
(NIST) USDC dengan duku-ngan American Society for
Quality (ASQ). (Eddy H, Manajemen Operasi)
Program penghargaan ini untuk organi-sasi bisnis yang
berorientasi pada keuntungan, dengan 3 kategori bisnis
manufaktur, jasa, dan bisnis kecil, sehingga organisasi peme-
rintah tidak berhak mendapatkannya. (Vincent G., Integrasi Six
Sigma ke dalam MBNQA) Penjelasan lebih lengkap mengenai
MBNQA dibahas setelah ini, dengan meng-gambarkan detail
model Baldrige, dan krite ria-kriteria, serta skor penilaiannya.
58. European Quality Award
European Foundation for Quality Management (EFQM) dibentuk pada
tahun 1988, yang selanjutnya memprakarsai European Quality Award
(EQA) dalam rangka mendorong perusahaan-perusahaan Eropa untuk
berkompetisi di pasar global. EQA pertama kali diberikan pada tahun 1992.
EQA terdiri dari 2 bagian: (a) European Quality Award, yang diberikan
kepada pelamar yang paling berhasil dalam bidang manajemen mutu di
Eropa Barat; (b) European Quality Prize, diberikan kepada sejumlah
perusahaan lain yang menunjukkan kemampuannya dalam manajemen mutu
sesuai kriteria penghargaan. Kategori yang dinilai dalam EQA meliputi: (1)
kepemimpinan, (2) kebijakan dan strategi, (3) manajemen tenaga kerja, (4)
sumber daya, (5) proses, (6) kepuasan pelanggan, (7) kepuas-an karyawan,
(8) dampak bagi masyarakat, dan (9) manfaat bisnis. (Eddy H, Manajemen
Operasi) Untuk lebih jelasnya, EQA dibahas setelah ini yang
menggambarkan lebih detail model Eropa, kriteria-kriteria, dan skor
penilaiannya. Pada analisis pembahasan kita juga membahas perbedaan
antara MBNQA dan EQA. (Eddy H, Manajemen Operasi) Setelah itu,
berbagai penghargaan lainnya terus bermunculan di berbagai Negara seperti
Singapore Quality Award, Australian Quality Award, Canadian Quality
Award, dll. Persaingan (competitiveness) menuntut agar tiap negara
memberikan kepuasan pelanggan terhadap produk yang dipasarkan. Mereka
bersaing dengan memunculkan karakteristik produk masing-masing.
59. Malcolm Baldrige National Quality Award (MBNQA)
MBNQA merupakan program peng-hargaan berdasarkan pencapaian
organisasi ter-hadap Malcolm Baldrige Criteria for Perfor-mance
Excellence (MBCFPE), yang sering disingkat dengan Kriteria
Baldridge (Baldridge Criteria). MBCFPE merupakan panduan ma-
najemen terbaik untuk membuat sebuah pe-rusahaan menjadi unggul,
ekselen, atau kelas dunia. Penghargaan (award) berbasis kriteria
Baldrige telah membuat daya saing negara da-lam percaturan global
meningkat. Inilah se-buah sistem paling komprehensif untuk meng-
ukur dan menjadikan kinerja sebuah organisasi menjadi ekselen.
(www.baldrige indo.com) Dengan adanya MBNQA ini, perusahaan-
peru sahaan di Amerika Serikat saling bersaing untuk
mendapatkannya, dengan memperbaiki manajemen mutu mereka.
Dalam suatu usaha untuk mening-katkan praktek manajemen kualitas
dan daya saing perusahaan Amerika Serikat, Presiden Ronald Reagan
menandatangani akta Malcolm Baldrige National Quality
Improvement pada 20 Agustus 1987.
60. (Eddy H, Manajemen Operasi). MBNQA mulai muncul setelah adanya Deming
Prize. Penghargaan Deming menyadarkan Amerika Serikat tentang pen-tingnya
pengendalian dan perbaikan mutu. Seperti yang dikatakan Deming melalui bukunya
“If Japan Can, Why Can’t We?”, AS menjadi terpicu untuk menigkatkan manaje-
men mutu ke dalam aplikasi industri, sehing-ga dapat kembali bersaing dengan
negara-ne gara lain, terutama Jepang yang telah berhasil menguasai pasar dunia, saat
ini. Tujuan MBNQA diciptakan untuk mempromosikan kesadaran mengenai
kualitas/mutu, mengidentifikasi kebutuhan untuk kualitas yang unggul, memper-
kenalkan prestasi mutu dari perusahaan Amerika Serikat, dan membagi informasi
(mempublikasikan) tentang strategi kualitas yang sukses dan manfaatnya. Satu
sasaran MBNQA adalah untuk menyediakan suatu model yang menunjukkan
pemahaman dan peningkatan manajemen kualitas secara terus-menerus
meningkatkan kriteria penghargaan diri mereka. Model Baldrige disuling tiap tahun,
dengan peningkatan utama diterapkan tiap dua tahun. (www.texas-quality.org)
MBNQA dikelola oleh NIST dengan dukungan ASQ, dimana pengurus Baldrige
percaya format prinsip inti kriteria peng-hargaan tersebut adalah suatu kerangka
untuk ukuran keunggulan. Kriteria yang digunakan untuk menilai suatu performa
applicant, dibagi menjadi tujuh kategori dan menyediakan arah yang strategis untuk
keseluruhan system. Kategori tersebut adalah (1) Kepemimpinan; (2) Perencanaan
strategis; (3) Fokus pasar dan pelanggan; (4) Informasi dan analisa; (5) Fokus
sumber daya manusia; (6) Proses manajemen; dan (7) Hasil-hasil bisnis. Model
Baldrige dapat kita lihat dalam gambar di bawah ini beserta kriteria-kriteria yang
terapat di dalamnya.
61. PENJELASAN 7 TOOLS DALAM MANAJEMEN
KUALITAS :
1. Diagram Pareto
Diagram pareto disebut juga Gambaran pemisah unsur penyebab
yang paling dominan dari unsur-unsur penyebab lainnya dari suatu
masalah.
Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo
Pareto. Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang
mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan
ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu
menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera diselesaikan
(ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus segera
diselesaikan (ranking terendah).
Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk
mem-bandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses,
sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses.
62. Adapun Penyusunan Diagram Pareto meliputi 6 (enam) langkah, yaitu:
Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya
ber-dasarkan masalah, penyebab jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.
Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik- karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan
sebagainya.
Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yaang
terbesar hingga yang terkecil.
Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang diguna-kan.
Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif
masing- masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk
mendapat perhatian.
Selain itu Diagram Pareto ini mempunyai beberapa Prinsip yaitu :
Vilfredo Pareto (1848-1923), ahli ekonomi Italia:
Mengatakan bahwasannya 20% dari population memiliki 80% dari total
kekayaan
Juran mengistilahkan “vital few, trivial many”:
20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian sebesar 80%.
63. Contoh Diagram Pareto :
Kegiatan Biaya
Belanja 6.000.000
Makan 2.000.000
Sewa Kos 1.000.000
Transport 600.000
Telepon 300.000
Lain-lain 100.000
64. 2. Histogram
A. Adapun karakteristik histogram adalah :
Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking
dari variasi terbesar sampai dengan yang terkecil.
Gambar bentuk distribusi (cacah) karakteristik mutu yang dihasilkan oleh data
yang dikumpulkan melalui check sheet.
Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila memungkinkan,
histogram dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan
angka-angka nominal, misalnya rata-rata.
Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiap-tiap
kelas.
Pada bidang statistik, histogram adalah tampilan grafis dari tabulasi frekuensi
yang digambarkan dengan grafis batangan sebagai manifestasidata binning.
Tiap tampilan batang menunjukkan proporsi frekuensi pada masing-masing
deret kategori yang berdampingan (en:adjacent) dengan interval yang tidak
tumpang tindih (en:non-overlapping).Kata histogram berasal dari bahasa
Yunani: histos, dan gramma. Pertama kali digunakan oleh Karl Pearson pada
tahun 1895 untuk memetakan distribusi frekuensi dengan luasan area grafis
batangan menunjukkan proporsi banyak frekuensi yang terjadi pada tiap
kategori.[2]dan merupakan salah satu dari 7 basic tools of quality
control yaitu Pareto chart, check sheet, control chart, cause-and-effect
diagram,flowchart, dan scatter diagram.
65. B. Langkah – langkah Penyusunan Histogram
Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:
Menentukan batas-batas observasi: perbedaan antara nilai
terbesar dan terkecil.
Memilih kelas-kelas atau sel-sel. Pedoman: banyaknya kelas =
akar n, dengan n = banyaknya data,
Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya, semua kelas
mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas = range
/ banyak kelas.
Menentukan batas-batas kelas. Kelas-kelas tersebut tidak saling
tumpang tindih.
Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram
batangnya.
67. 3. Check Sheet
Lembar isian (check sheet) merupakan alat bantu untuk memudahkan dan
menyederhanakan pencatatan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan
kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Untuk mempermudah proses
pengumpulan data maka perlu dibuat suatu lembar isian (check sheet),
dengan memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
a) Maksud pembuatan harus jelas
Dalam hal ini harus diketahui informasi yang jelas dan apakah data yang
nantinya diperoleh cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan
atau tidak.
b) Stratifikasi harus sebaik mungkin
Dapat dipahami dan diisi serta memberikan data yang lengkap tentang apa
yang ingin diketahui.
c) Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera diananlisa.
Jika perlu dicantumkan gambar dan produk yang akan di check.
Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data
dikumpulkan secara teliti dan akurat oleh karyawan operasional untuk
diadakan pengendalian proses dan penyelesaian masalah. Data dalam
lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara
cepat dan mudah. Lembar pengecekan ini memiliki beberapa bentuk
kesalahanjumlah.
68. Ada beberapa jeis lembar isian yang dikenal dan dipergunakan
untuk keperluan pengumpulan data, ayitu antara lain:
Production Process Distribution Check Sheet. Lembar isian
jenis ini dipergunakan untuk mengumpulkan data yang berasal
dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Out-put kerja
sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan untuk
dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga akhirnya akan dapat
diperoleh pola distribusi yang terjadi. Seperti halnya dengan
histogram, maka bentuk distribusi data berdasarkan frekuensi
kejadian yang diamati akan menunjukkan karakteristik proses
yang terjadi.
70. 4. Fish Bone Diagram
Istilah lain dari Fishbone Diagram adalah Diagram Ishikawa, dikembangkan oleh Kaoru
Ishikawa seorang pakar kendali mutu. Sering kali disebut sebagai fishbone diagram
dikarenakan bentuknya yang menyerupai tulang ikan. Fishbone Diagram lahir karena
adanya kebutuhan akan peningkatan mutu atau kualitas dari barang yang dihasilkan.
Seringkali dalam suatu proses produksi dirasakan hasil akhir yang diperoleh tidak sesuai
dengan ekspektasi, misalnya: barang cacat terjadi lebih dari yang ditetapkan, hasil
penjualan sedikit, mutu barang kompetitor lebih baik dari barang kita, nasabah lebih
memilih produk kompetitor kompetitor , dan lain-lain. Dari sinilah timbul pemikiran
untuk melakukan analisa dan evaluasi terhadap proses yang sudah terjadi dalam rangka
untuk memperbaiki mutu. Fishbone Diagram merupakan salah satu alat pengendali mutu
yang fungsinya untuk mendeteksi permasalahan yang terjadi dalam suatu proses industri.
Fishbone Diagram dalam penerapannya digunakan untuk mengidentifikasi faktor-faktor
yang menjadi penyebab permasalahan. Diagram ini sangat praktis dilakukan dan dapat
mengarahkan satu tim untuk terus menggali sehingga menemukan penyebab utama atau
Akar suatu permasalahan. Akar ”penyebab ” terjadinya masalah ini memiliki beragam
variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan.
Diagram tulang ikan Quality Management : Diagram tulang ikan atau fishbone diagram
adalah salah satu metode / tool di dalam meningkatkan kualitas. Sering juga diagram ini
disebut dengan cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan jepang pada
tahun 60-an. bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tokyo Jepang yang
juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo.
71. Karena itulah sering juga diagram tulang ikan ini disebut dengan
diagram ishikawa. Metode tersebut awalnya lebih banyak digunakan
untuk manajemen kualitas. Yang menggunakan data verbal (non-
numerical) atau data kualitatif. Dr. Ishikawa juga diperkirakan
sebagai orang pertama yang memperkenalkan 7 alat atau metode
pengendalian kualitas (7 tools). Yakni fishbone diagram, control
chart, run chart, histogram, scatter diagram, pareto chart, dan
flowchart.
Kenapa di sebut sebagai Diagram tulang ikan? Karena bentuknya
menyerupai tulang ikan yang bagian moncong kepalanya menghadap
ke kanan. Diagram ini akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat
dari sebuah permasalahan, dengan berbagai penyebabnya. Efek atau
akibat dituliskan sebagai moncong kepala. Sedangkan tulang ikan
diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya.
Umumnya penggunaan fishbone adalah untuk design produk dan
mencegah kualitas produk yang jelek (defect). Mekanisme
penggunaan metoda Diagram Tulang Ikan ini adalah melalui
pengklasifikasian sesuai dengan sebab-sebab, berikut adalah
beberapa pendekatannya.
72. Fishbone Diagram sering juga disebut sebagai diagram Sebab Akibat. Dimana dalam
menerapkan diagram ini mengandung langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menyiapkan sesi sebab-akibat
2. Mengidentifikasi akibat
3. Mengidentifikasi berbagai kategori.
4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.
5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama
6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin
Penggunaan diagram tulang ikan ini ternyata memiliki manfaat yang lain yaitu
bermanfaat sebagai perangkat proses belajar diri, pedoman untuk diskusi, pencarian
penyebab permasalahan, pengumpulan data, penentuan taraf teknologi, penggunaan
dalam berbagai hal dan penanganan yang kompleks.
Apabila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti, maka tindakan
(action) dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini,
semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua
kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan sebenarnya. Jadi sangat
jelas bahwa Fishbone Diagram ini akan menunjukkan dan mengajarkan kita untuk
melihat “ke dalam” dengan bertanya tentang permasalahan yang sedang terjadi dan
menemukan solusinya dari dalam juga.
73. Penyelesaian masalah melalui fishbone dapat dilakukan secara
individu top manajemen maupun dengan kerja tim. Seperti dengan
cara mengumpulkan beberapa orang yang mempunyai pengalaman
dan keahlian memadai menyangkut problem yang terjadi. Semua
anggota tim memberikan pandangan dan pendapat dalam
mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut
terjadi. Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan
memberikan pendapat dan pandangan setiap individu. Ini tentu bisa
dimaklumi, manusia mempunyai keterbatasan dan untuk mencapai
hasil maksimal diperlukan kerjasama kelompok yang tangguh.
Analisa tulang ikan dipakai jika ada perlu untuk mengkategorikan
berbagai sebab potensial dari satu masalah atau pokok persoalan
dengan cara yang mudah dimengerti dan rapi. Juga alat ini
membantu kita dalam menganalisis apa yang sesungguhnya terjadi
dalam proses. Yaitu dengan cara memecah proses menjadi sejumlah
kategori yang berkaitan dengan proses, mencakup manusia, material,
mesin, prosedur, kebijakan dan sebagainya.
75. 5. Scattered Diagram/Diagram Tebar.
Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan
antara sebab dan akibat dari dua variabel atau untuk menentukan korelasi antara
penyebab yang diduga dengan akibat yang timbul dari suatu masalah.
76. 6. Brain storming
Data Brain Storming bersifat kuantitatif. Karna disebut sebagai kumpulan
data berupa pernyataan – pernyatan yang diucapkan oleh anggota forum
atau rapat, dengan tujuan untuk menggali masukan-masukan yang diperoleh
dari anggota tersebut. Adapun aturan-aturan dalam pengumpulan data ini,
antara lain:
don’t blame other (jangan mencela orang lain)
menghargai pendapat orang lain
menghormati pimpinan forum
menerima apapun hasil dari keputusan forum
sistem forum hádala musyawarah mufakat.
Brain storming tidak sama dengan stratifikasi, stratifikasi lebih dekat
disamakan dengan data histogram tapi tidak sama secara keseluruhan.
77.
78. 7. Grafik dan Peta Kendali (Control Chart)
Control Chart adalah grafik yang digunakan untuk mengkaji
perubahan proses dari waktu ke waktu. Merupakan salah satu alat
atau tools dalam pengendalian proses secara statististik yang sering
kita kenal dengan SPC (Statistical Process Control), ada juga yang
menyebutnya dengan Seven Tools. Pembuatan control chart dalam
SPC bertujuan untuk mengidentifikasi setiap kondisi didalam proses
yang tidak terkendali secara statistik (out of control) karena
pengendaliannya terhadap proses maka control chart termasuk ke
dalam aktivitas on line quality control.
Dalam proses pembuatan control chart sangat penting
memperhatikan jenis data yang kita miliki untuk menentukan
jenis control chart yang tetap, sehingga dapat memberikan informasi
yang tetap terhadap kinerja proses. Kesalahan pemilihan jenis control
chart dapat berakibat fatal, karena tidak ada informasi yang bisa tarik
dari data yang sudah dikumpulkan bahkan dapat memberikan
gambaran yang salah terhadap kinerja proses.
79. Ciri khas dari control chart baik untuk dapat variabel maupun atribute
selalu di batas oleh batas kendali atas ( Upper Control Limit) dan
batas kendali bawah (Lower Control Limit). Peta kendali X-bar R
sebenarnya lebih baik digunakan dari pada X-bar S karena dalam
menggambarkan variasi yang terjadi didalam sample dari setiap sub
group, sedangkan dalam X-bar R hanya menunjukan rentang nilai
sample dalam masing-masing sub grup.
P Chart digunakan untuk pengendalian proporsi produksi cacat, ukuran
sample yang dalam pembuatan P chart dapat berbeda antara suatu
sub group dengan sub group yang lainnya. Sedikit berbeda dengan
NP chart, digunakan untuk memonitor jumlah produk cacat dan
ukuran sample sub group datanya harus sama. P Charta dan NP chart
dapat di dekati dengan distribusi binomial dalam perhitungannya.
jika yang ingin kita kembalikan kecacatan dari suatu produk, maka
control chart yang dapat digunakan C chart dan U chart. Untuk
pengendalian terhadap jenis cacat maka harus menggunakan C chart,
sedangkan U Chart digunakan untuk pengendalian terhadap jumlah
cacat per unit. Kedua peta kendali ini, dalam perhitungan capability
proses di dekati dengan distribusi Poisson
