Actividad No. 3 Métodos para la evaluación integral de riesgos

1. Integrante:
ELYANA PAOLA RUIZ
UNIVERSIDAD ECCI
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
GESTIÓN INTEGRAL DEL RIESGO
ABRIL DE 2021
ACTIVIDAD No 3
MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN INTEGRAL
DE RIESGOS

2. MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN
INTEGRAL DE RIESGOS
¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)
Método de análisis histórico de riesgo
(AHR)
Método de análisis preliminar (APELL)
Método análisis cualitativo mediante árbol
de fallos (AAF/FTA)
Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)
Método análisis de los modos de fallos y
sus efectos (AMFE/FMEA)
Método Mosler
Análisis de riesgos
ambientales (método
LEOPOLD)
Método Gretener
Método Gustav Pur
Método ERIC
Método Frame
Método Magerit
ISO/IEC 27005
8
9
10
11
12
13
14
15
1
2
3
4
5
6
7

3. MÉTODO DE ANÁLISIS HISTÓRICO
DE RIESGO (AHR)
 Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de operación de las
mismas que han originado accidentes en el pasado.
 Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy detallada
 Proponer medidas preventivas que aumenten la habilidad de dichos equipos o mejoras en los
procesos que eviten el error humano y minimicen el riesgo
 Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos producidos por los
accidentes ocurridos en la propia instalación o en otra de similares características
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de similares
características, y que estén descritos en los bancos de datos disponibles, para extraer conclusiones y
recomendaciones y recomendaciones, una vez consideradas las causas, consecuencias y otros
parámetros estadísticos.
Objetivos:
Descripción:

4. 1. Definir el accidente a analizar: tipo de
accidente que va a ser estudiado
2. Identificación exacta del accidente:
lugar, fecha, hora, productos, instalación
y/o equipos implicados
3. Identificación de causas: errores
humano, fallo de equipos, fallo de diseño o
de procesos
4. Alcance de los daños causados: perdida de vida heridos daño
al medio ambiente, perdidas en instalaciones y materiales,
evaluación de personas y otras medidas, impactos en la población
en general
5. Descripción y valoración de las medidas aplicadas y si es
posible de las estudiadas para evitar la repetición del accidente.
Procedimiento

5. ¿QUÉ OCURRIRÍA SI?
(QPS/WHAT IF…?)
 Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas más probables que pueden
resultar de métodos o controles inadecuados
 Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideración
 Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el riesgo que puede
implicar una instalación
 Mejorar la operabilidad de una instalación industrial.
Es una técnica utilizada durante el ciclo de vida de los procesos que se van a evaluar, con el fin de
proporcionar información de los riesgos a los cuales se enfrentan y así definir las tendencias, las causas
y los efectos de los peligros.
Lo ideal es observar los procesos para identificar los peligros y riesgos inminentes, para lograr
minimizar su impacto con los diferentes controles.
Objetivos:
Descripción:

6. Identificación de los
riesgos existentes:
se realiza una serie de
preguntas las cuales
deben tener respuesta,
con el fin de seguir con el
patrón
Evaluación y valoración
de los interrogantes:
luego de las preguntas se
analizan los errores con
el fin de encontrar la
solución más adecuada.
Control:
una vez se identifiquen,
evalúen y se analicen los
riesgos, se toman
decisiones para controlar o
eliminar los riesgos.
1 3
2
Procedimiento

7. Método de análisis preliminar
(APELL)
Es un proceso que ayuda a las comunidades locales a fortalecer sus capacidades de respuesta ante
emergencias al trabajar junto con ellas para informarlas sobre los riesgos potenciales y ayudarlas a
reducirlos.
Objetivos:
Tiene como objetivo informar a los miembros de la
comunidad de los peligros de las operaciones industriales
en su zona, así como las medidas tomadas por las
autoridades e industrias para reducir dichos riesgos.
Incrementar la participación de la industria local en la
concientización de la comunidad y la planificación de
acciones de respuesta. Generar la capacidad técnica de las
áreas de salud y su zona de influencia para preservar la
misma y el ambiente de los habitantes de la comunidad y
los colaboradores de la empresa ante posibles emergencias,
por medio de un solo plan general que permita a la
comunidad afrontar toda clase de emergencias.

8. Mediante este método se pretende obtener un análisis primario que permita conocer la
manera general y anticipada los principales riesgos, siendo indicado para organizaciones
eminentemente industriales, instalaciones u organizaciones en general cuya actividad pueda
producir daños medioambientales o para la seguridad de las personas. señala los principales
aspectos que deben considerarse para establecer el análisis preliminar de riesgos,
integrando de manera articulada elementos de salud, ambiente y riesgo industrial, para lo
cual se divide en cuatro partes cada una con peso dentro dela evaluación total.
Matriz de riesgos: 40%
Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente 20%
Aspectos ambientales 20%
Otras características 20%
Descripción

9. 1. Identificar
participantes
2. Evaluar riesgos
y peligros
3. Adecuar planes de
actores a la respuesta
coordinada
4. Tareas de respuesta
a incluir
5. Armonizar tareas
con los recursos
disponibles
6. Realizar los cambión
necesarios a planes e integrar a
plan integral de la comunidad
7. Escribir y buscar
aprobación de autoridades
locales
8. Informar a todos los
grupos involucrados y
verificar
entrenamiento
9. Definir procedimiento
para probar, revisar y
actualizar el plan
periódicamente
10. Informar y entrenar a
la comunidad, verificar
entrenamiento
Procedimiento

10. MÉTODO ANÁLISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE/FMEA)
Tiene como objetivo identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en
un sistema, con la finalidad de priorizar y concertar los recursos en planes de prevención,
supervisión y respuesta
Es una metodología que permite identificar fallas en
productos, procesos y sistemas, así como evaluar y
clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación para así evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de
prevención, en el cual se pueda recopilar y clasificar
información necesaria de los productos, procesos y del
sistema en general.
Objetivos:
Descripción:

11. Antes del desarrollo de la metodología AMFE, es necesario recolectar
información del proceso que se va a estudiar, el cual debe contar con
documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo
componen. El AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se
describen a continuación:
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación
gráfica de las operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen),
documentar el proceso, el producto, etc
3. Determinar los pasos críticos del proceso
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso
del proceso, determinar sus efectos y evaluar su
nivel de gravedad (severidad)
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la
ocurrencia de las fallas
6. Indicar los controles (medidas de detección) que
se tienen para detectar fallas y evaluarlas
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para
cada falla y tomar decisiones
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de
mejora
Procedimiento:

12. MÉTODO HCCP
Identificar los peligros relacionados con la seguridad del consumidor que puedan ocurrir
en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la
inocuidad del producto.
Es una herramienta para evaluar peligros y establecer sistemas de control centrados en la prevención.
Es de aplicación en toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final.
Está reconocido mundialmente como un enfoque sistemático y preventivo que considera los peligros
biológicos, químicos y físicos de los alimentos mediante la anticipación y la prevención, en lugar de la
inspección del producto final.
Una de las grandes ventajas de la aplicación de este método es el aumento en la seguridad alimentaria,
les facilita a las autoridades competentes realizar su labor de inspección y promueve el comercio
internacional. Ya que aumenta la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Objetivos:
Descripción:

13. Procedimiento:
1. Determinación del alcance del plan (
definición de términos de referencia)
2. Selección del equipo HCCP
3. Descripción del producto, uso y tipo del
consumidor
4. Elaboración del diagrama de flujo del
proceso
5. Verificación del diagrama de flujo del
proceso (en el lugar de trabajo)
6. Identificación de los peligros asociados
con cada etapa del proceso y
establecimiento de las correspondientes
medidas para su control (Principio 1)
7. Aplicación del árbol de decisión en cada
etapa para la identificación de los PCC
(Principio 2)
8. Establecimiento de los limites críticos y
tolerancia en cada PCC (Principio 3)
9. Establecimiento del sistema de vigilancia
o monitoreo para cada PCC (Principio 4)
10. Establecimiento de las acciones
correctivas cuando exista desviación
(Principio 5)
11. Establecimiento de la documentación y
mantenimiento de registro del sistema
HCCP (Principio 6)
12. Verificación y validación del plan HCCP

14. Tiene por objeto la identificación, análisis y evaluación de los factores que pueden influir
en la manifestación y materialización de un riesgo, con la finalidad de que la información
obtenida, nos permita calcular la clase y dimensión de riesgo.
MÉTODO HCCP
Se calcula el nivel o la clase de un
determinado riesgo. De esta forma
basándonos en una metodología de trabajo
de base científica, se puede obtener un
indicador muy preciso sobre la probabilidad
de materialización de cualquier riesgo, que
pueda afectar al funcionamiento normal de
la empresa
Objetivos:
Descripción:

15. 1. Definición
del riesgo
2. Análisis del
riesgo
3. Evolución
del riesgo
4. Calculo de la
clase de riesgo
En esta fase se
realiza la
identificación del
riesgo,
delimitando su
objeto y alcance,
para diferenciarlo
de otros riesgos.
Tiene por objeto
cuantificar el
riesgo
considerado (ER).
Desacuerdo al ER
se clasifica si el
riesgo es muy
bajo, pequeño,
normal, grande,
elevado
En esta fase se
procederá al
cálculo de criterios
que
posteriormente
nos darán la
evolución del
riesgo
Procedimiento

16. • DAVILA, Jacqueline; REYES, Genara; CORZO, Otoniel. Diseño de un Plan HACCP para el Proceso de Elaboración de Queso Tipo Gouda
en una Empresa de Productos Lácteos. ALAN, Caracas , v. 56, n. 1, p. 60-68, marzo 2006 . Disponible en
<http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0004-06222006000100009&lng=es&nrm=iso>. accedido en 24 abr. 2021.
• Ingenieria Industrial . (s.f.). Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF). Recuperado el 24 de 04 de 2021, de
www.ingenieriaindustrialonline.com: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-
fallas-amef/
• isotools.cl. (s.f.). OHSAS 18001 ¿Qué es el método “What if…?”. Recuperado el 24 de 04 de 2021, de www.isotools.c:
https://www.isotools.cl/ohsas-18001-metodo-what-
if/#:%7E:text=Hay%20una%20t%C3%A9cnica%2C%20que%20se,las%20instalaciones%20de%20la%20organizaci%C3%B3n
• leansolutions. (s.f.). AMFE Análisis de Modo y Efecto de Falla. Recuperado el 24 de 04 de 2021, de leansolutions.co:
https://leansolutions.co/conceptos-lean/lean-manufacturing/amef-analisis-de-modo-y-efecto-de-falla/
• NUEVA ISO 45001. (s.f.). Método de análisis preliminar (APELL). Recuperado el 24 de 04 de 2021, de nueva-iso-45001.com:
https://www.nueva-iso-45001.com/2015/02/ohsas-18001-el-analisis-preliminar-de-riesgos/
• proteccioncivil.info. (s.f.). Metodologías de análisis premilitar de riesgos (Método APELL). Recuperado el 24 de 04 de 2021, de
https://proteccioncivil.info/evaluacion-de-riesgos-risks-asessment/
• SST ISO 45001. (s.f.). norma-ohsas18001.blogspot.com. Recuperado el 24 de 04 de 2021, de https://norma-
ohsas18001.blogspot.com/2013/06/el-metodo-what-if.html
BIBLIOGRAFÍA