inspeccion de piezas

1. INSPECCIÓN DE
PIEZAS LISAS
NORMA BOLIVIANA NB296
TOLERANCIAS Y AJUSTES
INSTITUTO BOLIVIANO DE NORMALIZACIÓN Y CALIDAD

2. Prefacio
Representantes
 El estudio de esta norma ha estado a
cargo del comité técnico Nº28
“Ingeniería mecánica Básica”,
conformado de la siguiente manera
 Esta norma ha sido aprobada por la
comisión asesora de normalización
del sector mecánica y electricidad en
fecha 7 de noviembre de 1978.
 Ing. José murillo (corporación minera
de Bolivia)
 Ing. Desiderio Rosas (comando de
ingeniería del ejercito)
 Prof. Pablo Rojas (ESPDM)
 Prof. Edmundo Camacho (ESPDM)
 Ing. Natalio Nina (UMSA)
 Ing. Elmer Espinoza F.(Dirección
General de Normas y Tecnología).

3.  0.Introduccion
Esta norma es la continuación de la norma
boliviana NB 295-79 y contiene información
concerniente a los instrumentos de medición,
elección de calibres a ser utilizados incluyendo sus
tolerancias y márgenes de uso.
Esta norma usar los nuevos grados de tolerancia
experimentalmente.
 1.Objetivos
Esta norma describe la inspección de piezas lisas.
Especifica la interpretación que se da a los limites
de dimensiones a ser inspeccionados y
proporciona los detalles esenciales concernientes
a los calibres limites y los instrumentos de
medición indicativos que son necesarios para la
inspección de las tolerancias de este sistema.

4.  2.Referencia.
NB 295-79 sistema de tolerancias
y ajustes - generalidades
 3.Reglas generales de Inspección.
Temperatura de Referencia y Fuerza de medición
La temperatura de referencia es 293,15 K (20 ºC).Es esta
temperatura a la cual se especifican las dimensiones de las
piezas trabajadas y son definidos los instrumentos de
medición, así también temperatura a la cual la inspección
debe efectuarse normalmente.

5.  Todas las operaciones de medición previstas en esta norma se realizan con una fuerza de
medición de cero.
 Si la medición se realizara con fuerza diferente de cero el resultado deberá corregirse. Esta
corrección sin embargo no se requiere para mediciones comparativas efectuadas en
igualdad de condiciones y con la misma fuerza entre elementos similares de materiales
idénticos y de rugosidad de superficie idéntica.
Interpretación de medidas limites (principio de Taylor)
Para garantizar cuan practicables son los requisitos funcionales el sistema ISO de limites
tolerancias. Los limites de las medidas deberán interpretarse de la siguiente manera dentro la
longitud prescrita.
Para orificios, el diámetro del cilindro imaginario perfecto mas pequeño el cual podrá estar
circunscrito alrededor del eje de tal manera que los puntos de contacto mas altos de la
superficie no deberán ser un diámetro mas grande que el limite “pasa” de la medida, es decir
el diámetro máximo en cualquier posición en el orificio no deberá exceder el limite “no pasa”
de la medida.

6.  Para ejes, el diámetro del cilindro imaginario perfecto mas pequeño el cual podrá estar
circunscrito alrededor del eje de tal manera que los puntos de contacto mas altos de la
superficie no deberán ser un diámetro mas grande que el limite “pasa” de la medida es
decir el diámetro mínimo en cualquier posición en el eje no deberá ser menos que el
limite “pasa "de la medida.
Las interpretaciones arriba mencionadas significan que si la dimensión del orificio o eje es
en todo momento limite ”pasa” entonces el orificio o eje será perfectamente redondo y
recto.
En casos especiales los errores máximos de forma permitidos por las interpretaciones arriba
mencionados pueden ser tan grandes que permitan funcionar satisfactoriamente las partes
ensambladas, en tales casos deben darse tolerancias separadas para la forma.

7. Sobrepaso de Limites
Las medidas limites arriba mencionados son
aquellas especificadas en la norma NB 295-79.
La existencia de técnicas de fabricación de
calibres, tolerancias de manufactura y desgaste de
calibres limites son tales que los limites de
dimensión especificados para grados 6 a 8
pueden exceder en algunos casos.
En este caso si las piezas son inspeccionadas
durante su fabricación por medio de
instrumentos de medición indicativos en vez
de calibres limites, el fabricante puede tomar
encuentra los mismos márgenes, para
establecer un principio de aceptación
uniforme.

8. Elección del método de inspección
Las piezas pueden ser inspeccionadas ya sea por medio de calibres limites fijos o por medio de
instrumentos de medición indicativos. Ambos métodos tienen sus propias ventajas y
desventajas lo cual es importante conocer antes de seleccionar a uno de ellos.
El instrumento de medición de la medida de la pieza solo en la posición de medición y no
verifica la geometría, la cual requiere mediciones separadas y cuyo resultado en teoría debe
realizarse a aquella medición dimensional. Este tedioso procedimiento no es necesario puesto
que suficiente seguridad puede obtenerse de la exactitud de fabricación para asegurar que en
la practica la forma de los errores puedan ser ignorados.
Para evitar disputas se recomienda que el tipo de inspección a ser utilizado para aceptación sea
especificado en el orden.

9.  4. Calibres Limites
Tipos de calibres
Calibres límites.
Son utilizados para inspeccionar las piezas. Para calibrar diámetros internos pueden ser de
los siguientes tipos:
- De forma entera. Calibres de tapan cilíndricos
- De forma entera . Calibres de tapón esféricos o de disco
- Segmentos . Calibres de barra cilíndricos
- Segmentos. Calibres de tapón esféricos
- Segmentos calibres de barra cilíndrico con superficies reducidas de medición.
- Calibre de vástago con finales esféricos.

10. Para calibrar los diámetros externos pueden utilizarse los siguientes calibres:
- De forma entera
- Calibres cilíndricos de anillos
- Calibres de boca.
Calibres de referencia o calibres de bloques
Pueden utilizarse para inspeccionar o ajustar calibres limites:
- Calibres de referencia; son discos de referencia destinados para fijar calibres de boca o
anillos cilíndricos.
- Calibres de Bloques; son estándares de longitud que tienen superficies planas
,superficies finales q son usados para medición indicativo.

11. Aplicación del principio de Taylor
La estricta aplicación del principio de Taylor enseña a (excepto para las desviaciones
permitidas, verificar el limite “pasa“ de la pieza: con un calibre tapón o un calibre anillo
teniendo un diámetro de limite “pasa” y la longitud igual ala longitud de la pieza.
Verificar el limite “no pasa” con un calibre en contacto con la superficie de la pieza solo en
dos puntos diametralmente opuestos y que tenga exactamente el limite “no pasa” del
diámetro.
El calibre ”pasa” debe ensamblar perfectamente con la pieza a ser inspeccionada y el calibre
“no pasa” no debe pasar por la pieza en cualquier posición consecutiva y varias direcciones
diametrales sobre la longitud de la pieza.

12. Desviaciones permisibles del principio de Taylor
Como la aplicación del principio de Taylor no es siempre estrictamente compulsoria o trae
consigo dificultades en el uso conveniente de calibres, ciertas desviaciones pueden ser
permisibles, en el limite “pasa” un calibre de forma entera no siempre es necesario o usado
como por ejemplo en los siguientes casos:
Longitud de un calibre tapón o anillo “pasa” puede ser menor que la longitud de unión de
las piezas conjugadas si es conocido el proceso de fabricación empleado.
Para calibrar un orificio largo ,el calibre tapón “pasa” puede ser demasiado pesado para su
uso conveniente y se permite usar un calibre barra de segmento o calibre esférico si se
conoce el proceso de fabricación realizado.

13. Las piezas no rígidas pueden deformarse (ovalamiento) por contacto de los 2 puntos del
dispositivo con que se opera bajo la acción de una fuerza limitada. Si no es posible reducir la
fuerza de contacto hasta casi cero, entonces es necesario usar calibres anillo o tapón “no pasa”
de forma cilíndrica completa.
Semejante pared delgada de la pieza puede salir de su redondez (debido a esfuerzos internos o
tratamientos térmicos) . En estos casos el limite “no pasa” significa que la circunstancia del
cilindro correspondiente a aquel limite no debe transgredir. Por esta razón los calibres de forma
cilíndrica completa “no pasan” deben ser aplicados con una fuerza que sea suficiente para
convertir la deformación elástica en circular pero que no expanda o comprima la pared de la
pieza. Últimamente las dimensiones de calibres no pueden fabricarse exactamente a los limites
apropiados de las piezas . Ellos tendrán que fabricarse con tolerancias especificas.

14. Campo de utilización de varios tipos de calibres
limite
Teniendo en cuenta las notas antes mencionadas
los tipos de calibres recomendados para varios
rangos de piezas de dimensiones nominales se
dan en las figuras 5 y 6,el significado de símbolos
usados están dados en las figuras 3 y 4.
Designaciones generales de formas de calibres
limites
No se dan recomendaciones para detalles de
diseño. Estos se dejan a iniciativa de los
fabricantes de calibres o a las organizaciones
nacionales de calibración.
Varios tipos de calibradores son ilustrados en las
figuras 3 y 4.los tipos recomendados de calibres
para diferentes rangos de medidas nominales de
las piezas se muestran en las figuras 5 y 6. la
clave de los símbolos se dan en las fig. 3 y 4.

15. Materiales y demás detalles de calibres
Las superficies de calibración deben ser de un
material resistente al desgaste tales como aceros
templados, aceros duros de cromo y platinoide
de espesor por lo menos igual a la zona de uso
del calibre o carburo de tungsteno.
Es aconsejable que los calibres sean aislados y se
encuentren lo mas lejos posible del calor de la
mano del usuario, cuando este afecta
significativamente la exactitud de la medición.
Definiciones e inspección de medidas de calibre
Calibres Tapones cilíndricos
El diámetro del calibre será medido entre un
plano y final esférico o entre cepos de medición
que tienen superficies planas paralelas. El valor
obtenido debe ser corregido por la deformación
de las superficies en contacto causado por la
fuerza de medición. El diámetro deberá ser
medido por lo menos 4 veces en posiciones
seleccionadas si la presencia de ovalidad es
detectada entonces puede revisarse por una
medición de redondez.

16. Tapón esférico ,disco y calibres embolo
El diámetro de la parte esférica del calibre será
medido entre dos planos paralelos, estos planos
necesitan solamente tener un área pequeña (por
ejemplo el diámetro de la superficie del plano
final del cepo del instrumento de medición
puede ser solamente 5 mm).
El valor obtenido debe corregirse por la
deformación de las superficies de contacto
causados por la fuerza de medición (es decir el
diámetro del calibre es el diámetro cuando la
fuerza de medición es cero.
Calibres anillos cilíndricos
El diámetro se medirá mediante dos cepos de
finales esféricos posicionados en un plano
normal al eje del calibre anillo. Cuando se mueve
el instrumento de medición en este plano la
mayor distancia aparte de los cepos, determina el
diámetro. El valor obtenido será corregido por la
deformación de las superficies en contacto
causado por la medición.

17. Calibres de boca
Actualmente la medida de boca se define como
la distancia perpendicular en las superficies de
calibración cuando se ejercen fuerzas en el
calibre.
La dimensión de trabajo de un calibre de boca, se
define como el diámetro del disco de referencia
sobre el cual el calibre de boca pasa justo en
dirección vertical bajo una carga de trabajo
marcado sobre el o si esto no se indica, bajo su
propio peso.
Procedimientos alternativos:
a) Determinar las cargas sucesivas bajo el
calibre de boca pasara sobre los dos discos
de referencia de diferentes diámetros bajo
las condiciones especificadas en la
definición de medida de trabajo.
b) Tomar un disco de referencia con un
diámetro mas pequeño que la medida mas
pequeña permitida del calibre de boca.

18. Método de uso de calibres
Las siguientes recomendaciones relatan el uso
general de los calibres en los talleres y otros
casos.
Calibre para orificios
Calibre “pasa”
Un calibre “pasa2 ensamblara completamente
con el orificio sin aplicar excesiva fuerza con la
mano y la longitud total del orificio será
chequeada.
Calibre “no pasa”
Un calibre cilíndrico Tapón “no pasa”, no
ensamblara en el orificio sin aplicar excesiva
fuerza con la mano. El orificio será chequeado
por ambos extremos si es posible.
Un calibre con superficie de medición esférica
“no pasa” será u introducido en el orificio
inclinándolo. Cuando esto se lo realizara en 4
posiciones alrededor y a lo largo de la superficie
cilíndrica.

19. Calibres para ejes
Calibre “pasa”
El calibre de boca “pasa", pasara sobre el eje
bajo su propio peso o bajo fuerza especificada en
el calibre de acuerdo a las condiciones fijadas en
el párrafo anterior, el calibre de boca “pasa”
pasara sobre el eje situado horizontalmente
aplicando con la mano una fuerza no excesiva. Se
recomienda que el disco de referencia
correspondiente sea utilizado para determinar la
fuerza de medición.
Calibre "no pasa”
El calibre de boca “no pasa” no pasara sobre un
eje bajo su propio peso o bajo una fuerza
especificada en el calibre de acuerdo a las
condiciones fijadas .
El calibre de boca "no pasa”, no pasara sobre el
eje situado verticalmente cuando se aplica con la
mano una fuerza no excesiva.
El ensayo arriba mencionado será aplicado por lo
menos en 4 posiciones alrededor y a lo largo del
eje.

20. Tolerancia de fabricación y desgaste permisible de calibres
Símbolos
 Los siguientes símbolos son utilizados en esta norma:
D =diámetro nominal de la pieza en mm
H =tolerancia de calibres cilíndricos-tapones ocalibres barras-cilíndricos
Hs =tolerancia de calibres esféricos
H1 =tolerancia de calibres para ejes
Hp =tolerancia de discos de referencia para calibres de boca
Y =margen, fuera del limite “pasa” de la pieza del limite de desgaste de calibres para orificios.
Y1 = margen fuera del limite “pasa” de la pieza del limite de desgaste de calibres para ejes.
Z =distancia entre el centro de zona de tolerancia de calibres nuevos “pasa” para orificios y el limite
“pasa” de la pieza.

21. Z1 =distancia entre el centro de la zona de tolerancia de calibres nuevos “pasa” para ejes y
el limite “pasa” de la pieza.
α =zona de seguridad prevista para compensar mediciones inciertas de calibres para
orificios de diámetro nominal sobre 180 mm
α1=zona de seguridad prevista para compensar mediciones inciertas de calibres para ejes
de diámetro nominal sobre 180mm
Y' y Y`1 =diferencia en valor absoluto entre “Y” y “α” y “Y1” y “α1”

22. Calibres limite
Posiciones de las zonas de tolerancia y limites de
desgaste en relación a los limites de las piezas .
Limite no pasa de las piezas
La zona de tolerancia de un calibre nuevo “no
pasa” para dimensiones nominales superiores
incluso 130 mm es simetría a la línea rayada
dentro la zona de tolerancia de la pieza a la
distancia α ó α1 desde el limite "no pasa”.
Limite “pasa” de las piezas
Una vida útil razonable para calibres “pasa” se
obtiene de dos maneras:
a) Desplazando la zona de tolerancia de un
calibre nuevo “pasa” dentro de la tolerancia
de la pieza por un aumento de Z ó Z1
b) Permitiendo que la tolerancia de desgaste del
calibre “pasa” fuera del limite “pasa” de la
pieza por un aumento Y ó Y1 cuando este
valor no es cero.

23. Tolerancias de dimensiones de los calibres de
trabajo
Las tolerancias de tamaños de los calibres de
trabajo están basadas en las tolerancias
fundamentales de grados 1 a 7 como se da en la
tabla 1.
Los valores α1,Y1,etc. para calibres se dan en la
tabla 2 y 2A .
Tolerancias de forma de los calibres de trabajo
Las tolerancias de forma de calibres de forma de
trabajo están en las tolerancias fundamentales de
grados 1 a 5 como se da en la tabla1.

24. Calibres ajustables de medidas superiores a
180mm
El calibre nuevo “pasa” puede ser ajustado a
cualquier valor deseado dentro los limites de α y
Z ó de α1 y Z1 de acuerdo al valor de uso
permisible.
Se aconseja ajustar los calibres “no pasan” a la
medida del limite “no pasa” de la pieza con un
desplazamiento de α ó α1 hacia adentro.
Discos de referencia para calibres de boca
Posiciones de las zonas de tolerancia con
respecto a los limites de las piezas (se muestra en
diagrama de figura 9).
Limite “no pasa” de una pieza
Para dimensiones nominales hasta e incluso 180
mm la zona de tolerancia del disco de referencia
es simétrica al del limite “no pasa”. Para
dimensiones superiores la zona de tolerancia es
simétrica a la línea del limite “no pasa”.

25. Tolerancia de dimensión de los discos de
referencia
Las tolerancias de dimensión de los discos de
referencia se basan en las tolerancias
fundamentales de grados 1 a 3 como se da en la
tabla 1.
Los valores de α1,Y1,Z1,etc. Para discos de
referencia se dan en las tablas 2 y 2A
Tolerancia de forma de los discos de referencia
Las tolerancias de forma de los discos de
referencia se basan en las tolerancias
fundamentales de grados 1 a2 como se dan en la
tabla 1.

26. Relación entre tolerancia de calibres de boca y
sus discos de referencia
La relación entre las tolerancias H1 del calibre de
boca y la tolerancia de Hp de su disco de
referencia es como sigue:
H1 determina los limites de los valores de las
dimensiones de trabajo y por Hp para el disco de
referencia representa una zona segura en ambos
lados y están contemplados como correctos.
Anillo de referencia y calibres tapones para
juegos instrumentos de medición
Los calibres serán fabricados para tolerancias de
medidas y forma, igual a aquellos para discos de
referencia. La tolerancia de dimensión se dispone
bilateralmente con respecto al ensayo apropiado
del limite de la pieza. La dimensión de cada
calibre será medido a través del diámetro
equidistante de un extremo al otro del calibre ;el
plano axial en el cual este diámetro se encuentra
y la dimensión medida del calibre será marcada
en la cara final del calibre.

27. Superficie de acabado de los calibres
Se recomienda que la desviación media
aritmética Ra para la rugosidad de superficie del
calibre no excederá del 10% de la tolerancia
correspondiente a la medida del calibre
preferiblemente con un valor máximo de 0,2 µm.
Convenio de disputas
A menos que claramente se especifique lo
contrario, la inspección por el calibre de limites
se reconocerá como autoritario para aceptación y
se acuerda que una pieza es satisfactoria si es
reconocida como buena por un calibre conforme
con los requerimientos de esta norma.
Para evitar cualquier disputa que requiera
chequear la conformidad de los calibres del
fabricante se recomienda el siguiente
procedimiento en el uso de calibres del
fabricante y comprador.

28. Inspección por el fabricante generalmente el
departamento de inspección que chequea las
piezas fabricadas en el taller puede usar el mismo
tipo de calibres como aquellos usados en el taller.
Para evitar las diferencias entre los resultados
obtenidos en el taller y en el departamento de
inspección se recomienda que el taller utilice un
calibre nuevo “pasa” o uno gastado, mientras que
el departamento de inspección utilice un calibre
“pasa "que se acerque al limite permisible de
desgaste.
Inspección por el comprador
Existen 3 posibilidades procedimientos para la
inspección a favor del comprador por un
inspector que no pertenece a la fabrica
comprometida.
a)El inspector puede calibrar con el calibre del
fabricante
b)Puede utilizar su propio calibre para la
inspección de dicha pieza
c)Puede usar sus propios calibres de inspección
cuyas medidas estén dentro de los limites
especificados con el fabricante.

29. Marcado y designación de calibres
Se recomienda lo siguiente:
a) La dimensión nominal de la pieza y los símbolos
ISO para desviaciones y tolerancias
b) Un método para distinguir los lados “pasa” El
color rojo se recomienda para el lado “ no Pasa”
.
c) Si es necesario la fuerza de trabajo,para los
calibres de boca
Instrumentos de medición indicativos
Definiciones relativas a las mediciones
Dimensión real
Dimensión que se obtiene por medición sin ningún
error
Error de medición
Diferencia algebraica entre la dimensión medida y la
medida real

30. Los errores de medición pueden ser divididos en errores sistemáticos y errores groseros
que se definen de la siguiente manera:
a) El error sistemático siempre permanece el mismo en una serie simple de mediciones y
pueden ser eliminados teóricamente mediante una corrección del resultado de
medición.
b) Por el contrario las variaciones de los errores groseros son indefinidos y pueden no ser
eliminados.
El resultado de medición incierta para series simples de mediciones por medio de la
desviación estándar de la dispersión debido a estos errores conforme se define a
continuación.

31. .5 Instrumentos de medición indicativos
Error sistemático
Diferencia algebraica entre el valor promedio de
medición y la dimensión real, en una serie de
mediciones del tamaño de la dimensión
efectuada en una posición de la pieza bajo las
mismas condiciones experimentales.
Error grosero
Diferencia algebraica entre el resultado de una
medición individual y la dimensión real, en una
serie de mediciones del tamaño de la dimensión
efectuada en una posición de la pieza bajo las
mismas condiciones experimentales.

32. Promedio
Es el valor medio aritmético (x) de un cierto
numero (n) de valores (X1,X2…Xn).
Desviación normal
Valor que representa la medición incierta debido a la
dispersión del error grosero y estimado como la raíz
cuadrada del cociente de la suma de las diferencias
al cuadrado de los resultados individuales x¡ y de sus
promedios ẍ por el numero de mediciones menos
uno.

33. Tipos de instrumentos de medición
Los instrumentos de medición puede dividirse en dos clases principales de acuerdo al modo de
medición que se efectúa ya sea por comparación con una longitud estándar construida dentro del
mismo instrumento o por medio de un comparador, la dimensión de la pieza determinada por
comparación de su medida con aquella del calibre de referencia de la misma medida
estrictamente.
Medición incierta del instrumento
Cualquier instrumento de medición tiene su error inherente independiente de la parte a ser
medida y de las condiciones externas de medición.
Este error inherente puede ser sub divido en un error sistematico probablea ser compensado por
una corrección y en un error grosero que da origen a la dispersión.

34. Medición total incierta
Para utilizar en el taller los valores arriba mencionados de la incertidumbre inherente del
instrumento, se multiplicara por el coeficiente ω1 tomando en cuenta los errores
sistemáticos y groseros causados por las mallas condiciones del medio ambiente del taller
o malos cuidados, experiencias y habilidad del operador.
Limites de inspección
Debido a la incertidumbre de la medición el usuario del instrumento de medición o puede
correr el riesgo de aceptar piezas que están fuera de los limites o rechazar piezas que están
dentro los limites. Para reducir este riesgo al mínimo, la inspección de limites debe situarse
dentro los limites especificados por una cantidad convencional igual al valor de la
desviación del proceso de medición.

35.  6 Concordancia con otras normas
Esta norma coincide totalmente con la norma ISO R 1938 parte II :
Inspection of plain workpieces