Die FMEA ist ein Tool aus dem Qualitätsmanagement, um Fehler nach Möglichkeit gar nicht erst entstehen zu lassen. Die Präsentation zeigt den Nutzen, die Arten und das Vorgehen bei einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) bis hin zur Risikobewertung
CSCMP 2014: Kimberly-Clark: What's in a Name S&OP or IBP
Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)
1. FMEA
Failure Mode and Effects Analysis
Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse
Dipl.-Ing. oec. Heide Fischer
Kurs Qualitätssicherungsfachkraft
Mittwoch, 5. April
2017
1
2. Kursbeschreibung
1. Einführung, Definition, Historie der FMEA
2. Arten, Nutzen, Anwendungsbereiche der FMEA
3. Die Schritte der FMEA – Vorbereitung und
Herangehensweise
4. Durchführung der FMEA-Analyse mit einem
FMEA-Formblatt, Risikoanalyse
Mittwoch, 5. April 2017
2
5. Fehler sollten vorbeugend
vermieden werden, wann immer
es geht!
Warum FMEA?
Irren ist menschlich.
Im Normalfall ist es keine Schande,
einen Fehler zu begehen.
Dieser muss nur erkannt und für die
Zukunft abgestellt werden.
Mittwoch, 5. April
2017
5
6. Was ist FMEA?
Definition FMEA
Systematische Arbeitstechnik und formale
Denkhilfe, um …
Mittwoch, 5. April
2017
6
7. Was ist FMEA?
Definition FMEA
Systematische Arbeitstechnik und formale
Denkhilfe, um …
…Fehler, ihre Folgen und Risiken frühzeitig …
…aufzuzeigen,
…zu bewerten und
…Abstellmaßnahmen in den Entscheidungsprozess
einzubringen.
Mittwoch, 5. April
2017
7
10. Was ist FMEA?
Definition FMEA
FEHLER
MÖGLICHKEITEN
Potenzial
Typen, Wege,
Möglichkeiten
Mittwoch, 5. April
2017
10
11. Was ist FMEA?
Definition FMEA
FEHLER
MÖGLICHKEITEN
EINFLUSS
Potenzial
Typen, Wege,
Möglichkeiten
Voraussichtliche
negative
Auswirkungen
Mittwoch, 5. April
2017
11
12. Was ist FMEA?
Definition FMEA
FEHLER
MÖGLICHKEITEN
EINFLUSS
ANALYSE
Potenzial
Typen, Wege,
Möglichkeiten
Voraussichtliche
negative
Auswirkungen
Untersuche das
Risiko und
reduziere es
Mittwoch, 5. April
2017
12
13. Was ist FMEA?
Definition FMEA
FEHLER
MÖGLICHKEITEN
EINFLUSS
ANALYSE
Potenzial
Typen, Wege,
Möglichkeiten
Voraussichtliche
negative
Auswirkungen
Untersuche das
Risiko und
reduziere es
Zentrale Frage: Was kann in deinem Prozess
oder Produkt FALSCH laufen?
Mittwoch, 5. April
2017
13
14. Was ist FMEA?
Definition FMEA
Die FMEA ist somit ein Mittel zur
Rationalisierung durch Systematisierung.
Die FMEA ist hilfreiche Prophylaxe.
Mittwoch, 5. April
2017
14
15. Was ist FMEA?
Definition FMEA
Die FMEA ist somit ein Mittel zur
Rationalisierung durch Systematisierung.
Die FMEA ist hilfreiche Prophylaxe.
Was müssen wir als nächstes tun, um Fehler
zu vermeiden?
Mittwoch, 5. April
2017
15
16. Geschichte der FMEA
Ursprünglich in den 1940er Jahren für
das US-Militär entwickelt
Im Apollo-Raumfahrtprogramm genutzt,
um die Fehler bei teuren Prototypen zu
minimieren
Mittwoch, 5. April 2017
16
17. Geschichte der FMEA
Ursprünglich in den 1940er Jahren für
das US-Militär entwickelt
Im Apollo-Raumfahrtprogramm genutzt,
um die Fehler bei teuren Prototypen zu
minimieren
Durch FORD in den 1970er Jahren in die
Automobilindustrie eingeführt nach den
Ford Pinto „Thermal-Ereignissen“
(tödlicher Autobrand bei Auffahrunfall)
Mittwoch, 5. April 2017
17
18. Geschichte der FMEA
Heute Bestandteil der APQP (Advanced
Product Quality Planning)
Erfordert Anwendung der Elemente des
PPAP (Production Part Approval Process)
Design-Element Nr. 4
Prozess-Element Nr. 6
Integriert in ISO 9000 und ISO/TS
16949
Mittwoch, 5. April 2017
18
24. Arten und Einsatzbereiche der FMEA
Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html
Betrachtetes
Objekt
Grundlagen
der FMEA
Zeitpunkt der
Erstellung
Beteiligte
Mittwoch, 5. April 2017
24
25. Arten und Einsatzbereiche der FMEA
Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html
Betrachtetes
Objekt
Grundlagen
der FMEA
Zeitpunkt der
Erstellung
Beteiligte
Produkt-FMEA Produktkonzept Pflichtenheft
Risikoanalyse vor
Pflichtenheftfreigabe
Vertrieb,
Entwicklung,
Konstruktion
Mittwoch, 5. April 2017
25
26. Arten und Einsatzbereiche der FMEA
Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html
Betrachtetes
Objekt
Grundlagen
der FMEA
Zeitpunkt der
Erstellung
Beteiligte
Produkt-FMEA Produktkonzept Pflichtenheft
Risikoanalyse vor
Pflichtenheftfreigabe
Vertrieb,
Entwicklung,
Konstruktion
System-FMEA
Übergeordnetes
Produkt/System
(z.B. Fahrzeug)
Produkt-
konzepte
Nach Fertigstellung des
Produktkonzeptes
Entwicklung,
Konstruktion,
Produktion, Service
Mittwoch, 5. April 2017
26
27. Arten und Einsatzbereiche der FMEA
Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html
Betrachtetes
Objekt
Grundlagen
der FMEA
Zeitpunkt der
Erstellung
Beteiligte
Produkt-FMEA Produktkonzept Pflichtenheft
Risikoanalyse vor
Pflichtenheftfreigabe
Vertrieb,
Entwicklung,
Konstruktion
System-FMEA
Übergeordnetes
Produkt/System
(z.B. Fahrzeug)
Produkt-
konzepte
Nach Fertigstellung des
Produktkonzeptes
Entwicklung,
Konstruktion,
Produktion, Service
Konstruktions-
FMEA
Signifikantes
Bauteil (z.B. Ventil)
Konstruktions-
unterlagen
Nach Fertigstellung der
Konstruktionsunterlagen
Entwicklung,
Konstruktion,
Produktion
Mittwoch, 5. April 2017
27
28. Arten und Einsatzbereiche der FMEA
Quelle: http://inno-tech-gmbh.com/Deutsch/Uber_uns/Innovation/FMEA/fmea.html
Betrachtetes
Objekt
Grundlagen
der FMEA
Zeitpunkt der
Erstellung
Beteiligte
Produkt-FMEA Produktkonzept Pflichtenheft
Risikoanalyse vor
Pflichtenheftfreigabe
Vertrieb,
Entwicklung,
Konstruktion
System-FMEA
Übergeordnetes
Produkt/System
(z.B. Fahrzeug)
Produkt-
konzepte
Nach Fertigstellung des
Produktkonzeptes
Entwicklung,
Konstruktion,
Produktion, Service
Konstruktions-
FMEA
Signifikantes
Bauteil (z.B. Ventil)
Konstruktions-
unterlagen
Nach Fertigstellung der
Konstruktionsunterlagen
Entwicklung,
Konstruktion,
Produktion
Prozess-FMEA
Schritte des
Produktionsprozess
es (z.B. Schleifen)
Prozessabläufe
Nach Fertigstellung des
Prozessablaufplanes
Produktion
Mittwoch, 5. April 2017
28
29. Methodischer Zusammenhang zwischen den
FMEA-Arten (Bosch)
FMEA-Art Komponente
Prozess
Funktion
Zweck
Fehler-
auswirkung
Fehlerart Fehler-
ursache
System- Zündverteiler Spannungs-
impulse
verteilen
- keine
Zündung
- Kfz-
Stillstand
Ausfall der
Impuls-
verteilung
Schaft
gerissen
Konstruktions- Zündverteiler-
läufer
Presssitz auf
Nockenwelle
Ausfall der
Impuls-
verteilung
Schaft
gerissen
Lunker
Prozess- Spritzgießen
des
Zündverteiler-
läufers
Homogenes
Gefüge
gewährleisten
Schaft
gerissen
Lunker Nachdruck
zu gering
Quelle: Dipl.-Ing. Woldrich
Mittwoch, 5. April 2017
29
30. Methodischer Zusammenhang zwischen den
FMEA-Arten (Bosch)
Quelle: Dipl.-Ing. Woldrich
FMEA-Art Komponente
Prozess
Funktion
Zweck
Fehler-
auswirkung
Fehlerart Fehler-
ursache
System- Zündverteiler Spannungs-
impulse
verteilen
- keine
Zündung
- Kfz-
Stillstand
Ausfall der
Impuls-
verteilung
Schaft
gerissen
Konstruktions- Zündverteiler-
läufer
Presssitz auf
Nockenwelle
Ausfall der
Impuls-
verteilung
Schaft
gerissen
Lunker
Prozess- Spritzgießen
des
Zündverteiler-
läufers
Homogenes
Gefüge
gewährleisten
Schaft
gerissen
Lunker Nachdruck
zu gering
Mittwoch, 5. April 2017
30
31. Methodischer Zusammenhang zwischen den
FMEA-Arten (Bosch)
FMEA-Art Komponente
Prozess
Funktion
Zweck
Fehler-
auswirkung
Fehlerart Fehler-
ursache
System- Zündverteiler Spannungs-
impulse
verteilen
- keine
Zündung
- Kfz-
Stillstand
Ausfall der
Impuls-
verteilung
Schaft
gerissen
Konstruktions- Zündverteiler-
läufer
Presssitz auf
Nockenwelle
Ausfall der
Impuls-
verteilung
Schaft
gerissen
Lunker
Prozess- Spritzgießen
des
Zündverteiler-
läufers
Homogenes
Gefüge
gewährleisten
Schaft
gerissen
Lunker Nachdruck
zu gering
Quelle: Dipl.-Ing. Woldrich
Mittwoch, 5. April 2017
31
32. Methodischer Zusammenhang zwischen den
FMEA-Arten (Bosch)
FMEA-Art Komponente
Prozess
Funktion
Zweck
Fehler-
auswirkung
Fehlerart Fehler-
ursache
System- Zündverteiler Spannungs-
impulse
verteilen
- keine
Zündung
- Kfz-
Stillstand
Ausfall der
Impuls-
verteilung
Schaft
gerissen
Konstruktions- Zündverteiler-
läufer
Presssitz auf
Nockenwelle
Ausfall der
Impuls-
verteilung
Schaft
gerissen
Lunker
Prozess- Spritzgießen
des
Zündverteiler-
läufers
Homogenes
Gefüge
gewährleisten
Schaft
gerissen
Lunker Nachdruck
zu gering
Quelle: Dipl.-Ing. Woldrich
Mittwoch, 5. April 2017
32
33. Welchen Nutzen hat die FMEA?
Nutzen der FMEA
Senkt Kosten durch Fehlervermeidung und
Ausschusssenkung
Priorisiert Risiken
Identifiziert kritische Aspekte in der
Konstruktion und Produktion
Schafft eine Wissensdatenbank
Mittwoch, 5. April
2017
33
34. Bedeutung der FMEA zur Fehlervermeidung
Quelle: http://www.hl-project.de/index.php/fehler-moeglichkeiten-und-einflussanalysen-fmea.html
Fehlerquote
Produktphasen
Fehlerentstehung
Fehlerbehebung
Definition Entwicklung Produktionsplanung Fertigung Prüfung Einsatz
Mittwoch, 5. April 2017
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35. Bedeutung der FMEA zur Fehlervermeidung
Quelle: http://www.hl-project.de/index.php/fehler-moeglichkeiten-und-einflussanalysen-fmea.html
Fehlerquote
Produktphasen
Entstehung von
75% der Fehler
Fehlerentstehung
Fehlerbehebung
Definition Entwicklung Produktionsplanung Fertigung Prüfung Einsatz
Mittwoch, 5. April 2017
35
36. Bedeutung der FMEA zur Fehlervermeidung
Quelle: http://www.hl-project.de/index.php/fehler-moeglichkeiten-und-einflussanalysen-fmea.html
Fehlerquote
Produktphasen
Entstehung von
75% der Fehler
Behebung
von
80% der Fehler
Fehlerentstehung
Fehlerbehebung
Definition Entwicklung Produktionsplanung Fertigung Prüfung Einsatz
Mittwoch, 5. April 2017
36
37. Vergleich von Aufwand und Nutzen bei
der Erstellung einer FMEA
Quelle: https://www.quality.de/fmea-definition/
Mittwoch, 5. April 2017
37
38. Welchen Nutzen hat die FMEA?
Nutzen der FMEA
Stellt fest, wo Eingriffe in den Prozess
notwendig sind
Sichert einen klaren Fokus auf kritische
Prozesse
Ist essentiell für KVP und
Qualitätssicherung
Unterstützt den Informationsaustausch
Mittwoch, 5. April
2017
38
39. Welchen Nutzen hat die FMEA?
Nutzen der FMEA
Legt besonderen Fokus auf die
sicherheitsgerechte Gestaltung des
Produktes und Herstellungsprozesses
Bietet die Möglichkeit, die ständig
steigenden Anforderungen zu bewältigen
Mittwoch, 5. April
2017
39
53. Wie wird die FMEA konkret
durchgeführt?
Vorbereitung und Herangehensweise
Die folgenden Folien enthalten ein paar
Herangehensweisen und Modelle zur
Lokalisierung möglicher Fehlerquellen.
Danach sollte die (relativ) standardisierte
FMEA-Tabelle genutzt werden, um die
FMEA vollständig durchzuführen.
Mittwoch, 5. April
2017
53
57. Idee 1: FMEA-Methodik
https://www.slideshare.net/YoannMaingon/webinar-fmea-design-and-process-quality
Aufzählung des
Verwendungszwecks, aller
Funktionen, Anforderungen
und Prozessschritte
Was sind die Folgen?
Wie stark wird das
normale
Produktverhalten
beeinträchtigt?
Was sind die
Ursachen?
Wie häufig kann es
vorkommen?
Wie kann man die
Fehler entdecken und
wie kann man
vorbeugen?
Wie gut sind die
Methoden geeignet,
den Fehler zu
entdecken bzw. ihm
vorzubeugen?
Welcher Fehler
kann auftreten?
Mittwoch, 5. April 2017
57
58. Idee 1: FMEA-Methodik
https://www.slideshare.net/YoannMaingon/webinar-fmea-design-and-process-quality
Aufzählung des
Verwendungszwecks, aller
Funktionen, Anforderungen
und Prozessschritte
Was sind die Folgen?
Wie stark wird das
normale
Produktverhalten
beeinträchtigt?
Was sind die
Ursachen?
Mit welchen
Verbesserungen
können wir das Risiko
senken?
Wie häufig kann es
vorkommen?
Wie kann man die
Fehler entdecken und
wie kann man
vorbeugen?
Wie gut sind die
Methoden geeignet,
den Fehler zu
entdecken bzw. ihm
vorzubeugen?
Welcher Fehler
kann auftreten?
Mittwoch, 5. April 2017
58
59. Idee 2: Fehlerbaumanalyse zur
Vorbereitung einer FMEA
Quelle: http://www.peter-steinegger.de/4_qualitaetsmanagement/17_fehlerbaumanalyse/
Kühler „kocht“Name: Motor
Objekt: Kühlkreislauf
Objekt-ID: 32/54
Funktion: Motorkühlung sicherstellen
Mittwoch, 5. April 2017
59
60. Idee 2: Fehlerbaumanalyse zur
Vorbereitung einer FMEA
Quelle: http://www.peter-steinegger.de/4_qualitaetsmanagement/17_fehlerbaumanalyse/
Kühler „kocht“
weil
Elektrolüfter arbeitet nicht
Wasserausgleichsbehälter defekt
Wasserpumpe ausgefallen
Thermoschalter ausgefallen
weil
weil
Name: Motor
Objekt: Kühlkreislauf
Objekt-ID: 32/54
Funktion: Motorkühlung sicherstellen
Mittwoch, 5. April 2017
60
MöglicheFehlerursachen
61. Idee 2: Fehlerbaumanalyse zur
Vorbereitung einer FMEA
Quelle: http://www.peter-steinegger.de/4_qualitaetsmanagement/17_fehlerbaumanalyse/
Kühler „kocht“
weil
Elektrolüfter arbeitet nicht
weil
Stromversorgung fehlt
weil
Kabelbruch
Kabelverbindung gelöst
weil
Stecker defekt
Wasserausgleichsbehälter defekt
Wasserpumpe ausgefallen
Thermoschalter ausgefallen
weil
weil
Name: Motor
Objekt: Kühlkreislauf
Objekt-ID: 32/54
Funktion: Motorkühlung sicherstellen
Mittwoch, 5. April 2017
61
MöglicheFehlerursachen
62. Idee 2: Fehlerbaumanalyse zur
Vorbereitung einer FMEA
Quelle: http://www.peter-steinegger.de/4_qualitaetsmanagement/17_fehlerbaumanalyse/
Kühler „kocht“
weil
Elektrolüfter arbeitet nicht
weil
Stromversorgung fehlt
weil
Kabelbruch
Kabelverbindung gelöst
weil
Stecker defekt
Wasserausgleichsbehälter defekt
Wasserpumpe ausgefallen
weil
Antrieb fehlt
Keilriemen defekt
Thermoschalter ausgefallen
weil
weil
Name: Motor
Objekt: Kühlkreislauf
Objekt-ID: 32/54
Funktion: Motorkühlung sicherstellen
Mittwoch, 5. April 2017
62
MöglicheFehlerursachen
usw.
64. Idee 3: 3-Wege-Modell
Quelle: http://quality-one.com/fmea/
Welche Funktionsausfälle
sind möglich?:
Vollständig, partiell,
zeitlich versetzt,
periodisch, unerwartet?
Was sind die
Auswirkungen?
Wie schlimm sind sie?
Was sind die Funktionen,
Eigenschaften oder
Anforderungen?
Pfad 1
Mittwoch, 5. April 2017
64
65. Idee 3: 3-Wege-Modell
Quelle: http://quality-one.com/fmea/
Welche Funktionsausfälle
sind möglich?:
Vollständig, partiell,
zeitlich versetzt,
periodisch, unerwartet?
Was sind die
Auswirkungen?
Wie schlimm sind sie?
Was ist/sind die
Ursache(n)?
Kann man dem
vorbeugen?
Was ist das Ereignis?
Was sind die Funktionen,
Eigenschaften oder
Anforderungen?
Pfad 1
Pfad 2
Mittwoch, 5. April 2017
65
66. Idee 3: 3-Wege-Modell
Quelle: http://quality-one.com/fmea/
Welche Funktionsausfälle
sind möglich?:
Vollständig, partiell,
zeitlich versetzt,
periodisch, unerwartet?
Was sind die
Auswirkungen?
Wie schlimm sind sie?
Was ist/sind die
Ursache(n)?
Kann man dem
vorbeugen?
Was ist das Ereignis?
Wie können die
Fehlerursachen entdeckt
werden?
Wie gut ist die Methode,
um die Fehlerursachen zu
entdecken?
Was sind die Funktionen,
Eigenschaften oder
Anforderungen?
Pfad 1
Pfad 2 Pfad 3
Mittwoch, 5. April 2017
66
67. Idee 3: 3-Wege-Modell
Quelle: http://quality-one.com/fmea/
Design-Änderungen
Prozessänderungen
Fehlerprüfung
Sonderkontrollen
Fehlerbehebung
Einführung von Standards, Prozessen oder
Handlungsanweisungen
Welche Funktionsausfälle
sind möglich?:
Vollständig, partiell,
zeitlich versetzt,
periodisch, unerwartet?
Was sind die
Auswirkungen?
Wie schlimm sind sie?
Was ist/sind die
Ursache(n)?
Kann man dem
vorbeugen?
Was ist das Ereignis?
Wie können die
Fehlerursachen entdeckt
werden?
Wie gut ist die Methode,
um die Fehlerursachen zu
entdecken?
AktionenWas sind die Funktionen,
Eigenschaften oder
Anforderungen?
Pfad 1
Pfad 2 Pfad 3
Schwere 9 und 10
Mittwoch, 5. April 2017
67
68. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von
„Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache
Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA
Mittwoch, 5. April 2017
68
69. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von
„Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache
Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA
Mittwoch, 5. April 2017
69
70. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von
„Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache
Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA
Mittwoch, 5. April 2017
70
71. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von
„Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache
Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA
Mittwoch, 5. April 2017
71
72. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von
„Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache
Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA
Mittwoch, 5. April 2017
72
73. Idee 4: Illustration der Wirkungskette von
„Unangenehmes Fahrgefühl“ bis zur Ursache
Quelle: https://www.controlling-wiki.com/de/index.php/Risikoanalyse_FMEA
Mittwoch, 5. April 2017
73
76. Aufbau der FMEA-Analyse
1. Kopfdaten: Hier werden Produkt, FMEA-Team, Datum und weitere
relevante Informationen in identifizierender Weise beschrieben.
1
Mittwoch, 5. April 2017
76
77. Aufbau der FMEA-Analyse
2. Funktion: Mit der Funktion werden die Erwartungen an das
Produkt/System in Form von Systemgruppen, Systemelementen bzw.
Komponenten, speziell in der Prozess-FMEA (PFMEA) auch
Fertigungsabschnitte, beschrieben. Die Ergebnisse der Systemanalyse
und die Systemabgrenzung werden hier umgesetzt.
2
Mittwoch, 5. April 2017
77
78. Aufbau der FMEA-Analyse
3. Anforderung: Die Spalte „Funktion“ wird hier weiter hinsichtlich
detaillierter Anforderungen bis hin zu den Merkmalen einzelner
Komponenten aufgelöst.
3
Mittwoch, 5. April 2017
78
79. Aufbau der FMEA-Analyse
4. Möglicher Fehler: Die möglichen Fehler werden aus der
Nichterfüllung der Funktionen abgeleitet. Einer Funktion sind mehrere
Fehler zuordenbar.
4
Mittwoch, 5. April 2017
79
80. Aufbau der FMEA-Analyse
5. Fehlerfolgen: Die Fehlerfolgen stellen dar, welche Auswirkungen im
Gesamtsystem entstehen können, wenn der Fehler eintritt.
5
Mittwoch, 5. April 2017
80
81. Aufbau der FMEA-Analyse
6. Bedeutung: Der Faktor B für Bedeutung bewertet die Fehlerfolge. Es
werden Tabellen mit definierten Kriterien in einem Wertebereich von 1
bis 10 genutzt, um eine vergleichbare Bewertung aller FMEA der
Organisation sicherzustellen.
6
Mittwoch, 5. April 2017
81
82. Aufbau der FMEA-Analyse
7. Fehlerursachen: Welche Ursachen können dem betrachteten Fehler
zugeordnet werden? Hierzu sind das Fachwissen der Experten, die
Analyse bekannter Versagensfälle und auch Aufzeichnungen zu
bekannten Qualitätsproblemen gefragt. Ein Fehler kann mehrere
Ursachen haben.
7
Mittwoch, 5. April 2017
82
83. Aufbau der FMEA-Analyse
8. Vermeidungsmaßnamen (gegenwärtiger Zustand): Vermeidungsmaßnahmen
sind Aktivitäten bzw. Lösungen, um das Auftreten der Fehlerursache zu
vermeiden. Der gegenwärtige Zustand stellt Maßnahmen dar, die bereits im
Rahmen von Entwicklung und Planung durchgeführt wurden, bzw. Maßnahmen,
deren Ausführung bei wiederkehrenden Prozessen sichergestellt ist.
8
Mittwoch, 5. April 2017
83
84. Aufbau der FMEA-Analyse
9. Auftreten (gegenwärtiger Zustand): Der Faktor A für Auftretenswahr-
scheinlichkeit bewertet die Wahrscheinlichkeit des Auftretens der Fehlerursache
im Zusammenhang mit der gegenwärtigen Vermeidungsmaßnahme. Auch hier
werden Tabellen mit definierten Kriterien in einem Wertebereich von 1 bis 10
genutzt, um eine vergleichbare Bewertung aller FMEA der Organisation
sicherzustellen.
9
Mittwoch, 5. April 2017
84
85. Aufbau der FMEA-Analyse
10. Entdeckungsmaßnahmen (gegenwärtiger Zustand): Entdeckungsmaßnahmen
sind Aktivitäten bzw. Prüfmaßnahmen, die zur Entdeckung der Fehlerursache, bzw.
in einigen Fällen in indirekter Art, zur Entdeckung des Fehlers oder dessen Folgen
führen. Auch hier gilt, der gegenwärtige Zustand stellt Maßnahmen dar, die
bereits im Rahmen von Entwicklung und Planung durchgeführt wurden, bzw.
Maßnahmen, deren Ausführung bei wiederkehrenden Prozessen sichergestellt ist.
10
Mittwoch, 5. April 2017
85
86. Aufbau der FMEA-Analyse
11. Entdecken (gegenwärtiger Zustand): Der Faktor E für Entdeckenswahrscheinlichkeit
bewertet die Wahrscheinlichkeit der Entdeckung der Fehlerursachen im Zusammenhang
mit der gegenwärtigen Entdeckungsmaßnahme. Auch hier werden Tabellen mit
definierten Kriterien in einem Wertebereich von 1 bis 10 genutzt, um eine
vergleichbare Bewertung aller FMEA der Organisation sicherzustellen. Vielfach ist es
ratsam, den möglichen Zeitpunkt der Entdeckung in die Bewertung mit einzubeziehen.
11
Mittwoch, 5. April 2017
86
87. Aufbau der FMEA-Analyse
12. RPZ: Die RPZ (Risiko-Prioritäts-Zahl) ist das Produkt von Bedeutung, Auftreten
und Entdecken (BxAxE). Der sich ergebende Wertebereich reicht von 1 (kein
Risiko) bis 10 (höchstes Risiko). Der Ansatz von risikominimierenden Maßnahmen
sollte von oben nach unten erfolgen, wobei Risiken mit hoher Bedeutung der
Fehlerfolgen besondere Aufmerksamkeit zu schenken ist.
12
Mittwoch, 5. April 2017
87
88. Aufbau der FMEA-Analyse
13. Geplante Maßnahmen: In diesem Bereich des Formblattes werden, ausgehend
von den Ergebnissen der Risikobewertung (RPZ) des gegenwärtigen Zustandes,
Maßnahmen vermeidender oder entdeckender Art mit dem Ziel definiert, Risiken
zu senken. Die Benennung der Maßnahmen erfolgt immer mit der Angabe von
Zieltermin und Verantwortlichkeit. Nach erfolgreicher Umsetzung sollte eine
Neubewertung des erreichten Zustandes erfolgen.
13
Mittwoch, 5. April 2017
88
89. Aufbau der FMEA-Analyse
14. - 17. Neue Bewertung: Hier gilt sinngemäß der gleiche Ansatz wie bei der
Bewertung des gegenwärtigen Zustandes in den Spalten 6, 9 und 11, nur unter
Einbeziehung der verbessernden Maßnahmen. Bei Nichterreichung der
angestrebten Zielstellungen ist es durchaus üblich, weitere verbessernde
Maßnahmen in diesem Bereich des Formblattes zu definieren.
Mittwoch, 5. April 2017
89
90. Risikobewertung
Durchführung der FMEA – Risikoanalyse
Schritt 1
Bei der Risikobewertung werden die
Bedeutung (Schwere) der Auswirkung B,
Auftretenswahrscheinlichkeit A und
Entdeckungswahrscheinlichkeit E
des Fehlers jeweils mit Bewertungszahlen
von 10 bis 1 bewertet.
(siehe Tabellen zur Bewertungsbeschreibung)
Mittwoch, 5. April
2017
90
91. Risikobewertung
Durchführung der FMEA – Risikoanalyse
Schritt 2
Das Produkt B x A x E ergibt die
Risikoprioritätszahl RPZ, die eine relative
Priorisierung der einzelnen Fehlerursachen
ausweist.
Mittwoch, 5. April
2017
91
92. Risikobewertung
Durchführung der FMEA – Risikoanalyse
Schritt 3
Für die Risikoprioritätszahlen RPZ > 125
sind Verbesserungsmaßnahmen
einzuleiten.
Bei Einzelbewertungen für B, A und E > 8
sind ebenfalls Verbesserungsmaßnahmen
(im Rahmen der Verhältnismäßigkeit)
einzuführen.
Mittwoch, 5. April
2017
92
93. Risikobewertung Auftreten
Durchführung der FMEA – Risikoanalyse
Punkte Kriterien
1 Unwahrscheinlich
keine Probleme
2-3 Selten
Kommt zwar selten vor, aber Konstruktion und/oder Proezss überprüfen und Fehlerursachen beseitigen
4-6 Gelegentlich
Kommt vor; aus vergleichbaren Lösungen weiß man, dass es zu Fehlern kommen wird. Aktivitäten zur
Schwachstellenbeseitigung müssen konstruktiv und/oder ablaufmäßig eingeleitet werden
7-8 Häufig
Kommt ständig vor; Konstruktion und/oder Prozess sind als problematisch bekannt und müssen grundlegend
überarbeitet werden
9-10 Sicher
Es ist ziemlich sicher, dass etwas schief läuft; das Konstruktionsprinzip und/oder das Herstellverfahren muss ggf.
neu überdacht und selbst gelöst werden
Mittwoch, 5. April
2017
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94. Risikobewertung Bedeutung
Durchführung der FMEA – Risikoanalyse
Punkte Kriterien
1 Es ist unwahrscheinlich,
dass der Fehler irgendeine wahrnehmbare Auswirkung auf das Verhalten des Produktes oder die
Weiterverarbeitung haben könnte. Der Abnehmer wird den Fehler wahrscheinlich bemerken.
2-3 Geringfügiger Fehler
Der Fehler ist unbedeutend, und der Abnehmer ist nur geringfügig betroffen. Der Kunde wird wahrscheinlich nur
eine geringe Beeinträchtigung des Systems bemerken.
4-6 Mittelschwerer Fehler,
Der Unzufriedenheit beim Nächsten auslöst. Der Kunde fühlt sich durch den Fehler belästigt oder ist verärgert.
Der Abnehmer wird Beeinträchtigungen des Systems oder der Produktleistung bemerken. Hierzu gehören
Anlässe zur Nacharbeit und Nachbesserung in Folgearbeitsgängen.
7-8 Schwerer Fehler,
Er löst große Verärgerung des Abnehmers aus, z.B. ein nicht fahrbereites Fahrzeug oder nicht funktionierende
Teile der Ausstattung (Radio, Tacho, Fensterheber, Schiebedach bzw. nicht weiter verarbeitbare Teile). Die
Fahrzeugsicherheit oder eine Nichtübereinstimmung mit den Gesetzen ist hier nicht angesprochen.
9-10 Äußerst schwerwiegender Fehler,
Der die Sicherheit und/oder die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften betrifft.
Mittwoch, 5. April
2017
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95. Risikobewertung Entdeckung
Durchführung der FMEA – Risikoanalyse
Punkte Kriterien
1 Sicher
Fehler, der sofort entdeckt wird (spätestens beim nächsten Arbeitsgang)
Beispiel: „Selbstentdecker“ oder Funktionstest
2-3 Hoch
Augenscheinliches Fehlermerkmal (z.B. Türgriff fehlt). Automatische 100%-Prüfung eines einfachen Merkmals
(z.B. beim Vorhandensein einer Bohrung)
4-6 Mäßig
Traditionelle Kontrolle gemäß der messenden bzw. attributiven Stichprobenprüfung.
7-8 Sehr gering
Nicht leicht zu erkennendes Fehlermerkmal (z.B. Kabelverbindung nur teilweise gesteckt). Visuelle oder manuelle
100%-Prüfung (Personenabhängigkeiten)
9-10 Unwahrscheinlich
Das Merkmal wird nicht geprüft oder kann nicht geprüft werden (z.B. unzugänglich, keine Messmöglichkeit) Beim
Ablauf entspricht dies einem sicheren Durchschlupf (z.B. unsicherer Prozess ohne Nachkontrolle).
Bei der Entwicklung entspräche dies z.B. einer Werkstoffwahl ohne jegliche Absicherung durch ausreichende
Einsatzerprobung.
Mittwoch, 5. April
2017
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