El documento describe diferentes técnicas de endurecimiento de materiales, incluyendo endurecimiento por límite de grano, deformación, solución sólida, precipitación y transformaciones martensíticas. También discute procesos de trabajo en frío y caliente, señalando que el trabajo en frío requiere mayor fuerza pero proporciona mejor precisión y acabado superficial, mientras que el trabajo en caliente permite mayores modificaciones de forma con menor esfuerzo pero con un acabado superficial más pobre.

1. REPÙBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÌA
ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
EXTENSIÒN BARQUISIMETO
Integrante:
Jhoniel Cadevilla
C.I.: 27.554.217
Proceso Mecánico de
Endurecimiento

2. Endurecimiento
Endurecimiento se refiere a técnicas para
incrementar la dureza de un material.
Existen cinco técnicas principales para
hacer esto:
• Endurecimiento por límite de grano.
• Endurecimiento por deformación.
• Endurecimiento por Solución Sólida.
• Endurecimiento por precipitación.
• Transformaciones martensíticas.
Todos los mecanismos de endurecimiento, a excepto las
transformaciones martensíticas, introducen dislocaciones o
defectos en la estructura cristalina, las cuales actúan como
barreras para los deslizamientos.

3. Endurecimiento por tamaño de grano
Las imperfecciones de la superficie tales como los
límites de grano, perturban el arreglo de los átomos
en los materiales cristalinos.
Al aumentar la cantidad de granos o reducir el
tamaño del grano, se produce un endurecimiento
por tamaño de grano en los materiales metálicos.
Las fronteras de los granos son barreras que
dificultan el movimiento de las dislocaciones del
metal.
Los metales que tienen granos pequeños presentan
mayor resistencia que los metales con granos
grandes, o en otras palabras, los metales con
granos grandes son más suaves y menos
resistentes que los metales con granos pequeños.
PROCESO DE ENDURECIMIENTO DE MECANIZADO DE LOS METALES
Endurecimiento por deformación
También llamado endurecimiento en frío o por
acritud, es el endurecimiento de un material por una
deformación plástica a nivel macroscópico que
tiene el efecto de incrementar la densidad de
dislocaciones del material.
A medida que el material se satura con nuevas
dislocaciones, se crea una resistencia a la
formación de nuevas dislocaciones y a su
movimiento.
Esta resistencia a la formación y movimiento de las
dislocaciones se manifiesta a nivel macroscópico
como una resistencia a la deformación plástica.

4. Endurecimiento por Solución Sólida
Cualquiera de los defectos puntales también
interrumpe la perfección de la estructura cristalina.
Cuando la estructura cristalina del material anfitrión
asimila por completo los átomos y los iones de un
elemento o compuesto huésped, se forma una
solución sólida. Esto ocurre de forma parecida a la
forma en que la sal o el azúcar se disuelven en
agua, en bajas concentraciones.
Si en forma intencional se introducen átomos
sustitucionales o intersticiales se produce un
endurecimiento por solución sólida. Este
mecanismo explica por qué el acero al carbón es
más resistente que el Fe puro o por que las
aleaciones de cobre con pequeñas concentraciones
de Be son mucho más resistentes que el Cu puro.
Endurecimiento por Precipitación
El envejecimiento térmico, también conocido como
endurecimiento por precipitación es un tratamiento
térmico para endurecer, es decir, aumentar la
dureza y resistencia de las aleaciones.
Se basa en la deposición de fases meta estables
en forma finamente dividida, de modo que forma
una barrera eficaz contra los movimientos de las
dislocaciones.
La resistencia a la fluencia de las aleaciones así
tratadas puede aumentar hasta 300 MPa.

5. Procesos de trabajo en frio
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o
menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo
mayor que la resistencia de cedencia original de
metal, produciendo a la vez una deformación.
El conformado en frío es empleado a nivel mundial
para fabricar los productos más diversos. Clavos,
tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de
aluminio, cord metálico para neumáticos etc.
También la mayoría de los objetos metálicos de uso
doméstico se producen mediante este método:
mangos, bisagras, elementos de unión, listones y
utensilios de cocina.
Las principales ventajas del trabajo en frío son:
mejor precisión, menores tolerancias, mejores
acabados superficiales, posibilidades de obtener
propiedades de dirección deseadas en el producto
final y mayor dureza de las partes.
Procesos de Trabajo en Frío y Caliente
El trabajo en frío tiene algunas desventajas, ya que
requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan
su resistencia debido al endurecimiento por
deformación, produciendo que el esfuerzo requerido
para continuar la deformación se incremente y
contrarreste el incremento de la resistencia.
Características:
• Mejor precisión.
• Menores tolerancias.
• Mejores acabados superficiales.
• Mayor dureza de las partes.
• Requiere mayor esfuerzo.

6. Procesos de trabajo en Caliente
Se define como la deformación plástica del
material metálico a una temperatura mayor que la
de recristalización.
La ventaja principal del trabajo en caliente consiste
en la obtención de una deformación plástica casi
ilimitada, que además es adecuada para moldear
partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Por trabajo o labrado en caliente
Se entienden aquellos procesos como laminado
o rolado en caliente, forja, extrusión en caliente
y prensado en caliente, en los cuales el metal se
caldea en el grado suficiente para que alcance
una condición plástica y fácil de trabajar.
El forjado o forja
Es el trabajo en caliente de metales mediante
martinetes, prensas o máquinas de forja.
En común con otros procesos de labrado en
caliente, la forja produce una estructura de grano
refinado que da por resultado una mayor
resistencia y ductilidad
Ventajas
Mayores modificaciones a la forma de la pieza de
trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para
deformar el material, opción de trabajar con metales
que se fracturan cuando son trabajados en frío.
Desventajas
Debido a la alta temperatura del metal existe una
rápida oxidación o escamado de la superficie con
acompañamiento de un pobre acabado superficial.