Metodologia 5G para Solução de Problemas

GESTÃO INDUSTRIAL EM UM SISTEMA LEAN
- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS -

MÉTODO 5G
(GENBA, GENBUTSU, GENJITSU, GENRI, GENSOKU)

Jose Donizetti Moraes - 28/02/2013

BETIM – MINAS GERAIS - BRASIL

- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS “ STATUS ATUAL “
MUITAS EMPRESAS BUSCAM IMPLANTAR EM SUA GESTÃO FERRAMENTAS OU
METODOLOGIAS PARA SOLUÇÕES DE PROBLEMAS, TEMOS INÚMEROS NOMES PARA ESTAS
FERRAMENTAS QUE FORMAM MÉTODOS MAIS COMPLEXOS QUE ABRANGEM QUASE QUE
TODAS ESTAS FERRAMENTAS, ESTES MÉTODOS SÃO DE FATO EFICÁZES.
FERRAMENTAS: Diagrama de Pareto, Ishikawa, Histogramas, Folhas de Verificação, Gráficos de
Dispersão, Cartas de Controle, Fluxogramas, Brainstorm, etc...
METODOLOGIAS: MASP, DMAIC, 8D, KAIZEN, Etc...
MESMO CONHECENDO ESTAS FERRAMENTAS E MÉTODOS, MUITAS EMPRESAS FALHAM EM
REALMENTE CHEGAR A CAUSA RAIS DE UM PROBLEMA E ENTRAM NO CIRCULO VICIOSO DA
REINCIDÊNCIA, VISANDO ENTENDER OS MOTIVOS DESTAS FALHAS, EFETUEI UM LONGO
ESTUDO E ME DEPAREI COM UMA PROVAVEL CAUSA PARA ESTAS FALHAS, NOSSA CULTURA,
INSISTIMOS EM TREINAMENTOS E CONHECIMENTO MAS OPTAMOS SEMPRE PELO MAIS
FÁCIL, TENTAR RESOLVER OS PROBLEMAS DE DENTRO DA SALA, OU EM UMA REUNIÃO COM
EQUIPE MULTIFUNCIONAL LONGE DO PROBLEMA, ESTA É INFELIZMENTE NOSSA REALIDADE.



- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS “ENTENDENDO UM POUCO SOBRE A CULTURA JAPONESA”
Depois de ver inúmeros fracassos em várias empresas na tentativa de implantar um Sistema Lean, e
debantendo este tema com vários amigos na Europa e USA, observei que onde chamamos de primeiro
mundo e que sofrem os mesmos problemas que temos quanto a cultura, vi que estes já não mais
estudam o Sistema Toyota de Produção, eles passaram a entender e a compreender a Cultura
Japonesa, conhecer ferramentas e métodos não é o suficiente para nós ocidentais, nós precisamos de
disciplina e rigor com nossos times.
Hoje já é muito comum em empresas de consultoria, em empresa que já estão a um nível melhor de
Lean ouvir falar em Genba, vamos ao Genba, faça o Genba mas se for procurar alguma literatura que
defina claramente um método de Genba não se encontra, temos somente o conceito claramente
definido.
Estudando então a cultura Japonesa, encontrei já algo que tenta em teoria criar um método para o
Genba, conhecido como Método 3G, enraizado em três digamos então atos para a solução de um
problema, na cultura Japonesa, não se tenta resolver um problema longe do mesmo, não se tenta
resolver um problema sem ver o mesmo e não se tenta resolver um problema ser conhecer a condição
presente que gerou o mesmo, isso posto, fica então o objetivo deste trabalho: Definir em base ao que já
foi praticado e que em nossa cultura permite de fato a chegar na causa raiz de um problema.




“Entendendo um pouco dos termos em Japonês”
O primeiro passo para avançarmos neste trabalho é fazermos uma pequena adaptação linguística ou
gramatical que seja pois se queremos mudar uma cultura devemos também respeita-la, logo em nossa
língua, um “m” sempre precede a uma consoante e não um “n” então vamos fixar Genba como GEMBA
e Genbutso GEMBUTSO..
Gembutso – Peça Real que apresenta o problema.
Gemba – Local Real onde o problema foi gerado
Genjitsu – Condição Real onde o problema foi gerado.
Observem este fato, muitos já devem ter ouvido o termo Gemba, vamos ao Gemba, agora vejam a
sequência acima, antes do Gemba, temos o Gembutsu, olhem a sequência, como podemos ir ao
Gemba se não tiver de fato com a Peça Real em nossas mão, este é um erro básico que muitos
cometem, principalmente nós Brasileiros que temos o péssimo costume de estudar somente um pouco
as ferramentas e achamos que somos já doutores no assunto.




“Entendendo um pouco dos termos em Japonês”
Agora temos uma situação muito interessante e que somente após praticar de forma sistêmica a
Metodologia 3G é que se entende a necessidade de evolução em nossas analises, devemos admitir,
nós ocidentais somos sempre muito superficiais, se não aplicarmos de fato a metodologia da forma
correta não iremos perceber um ponto muito importante: Falamos sempre em 3G, porém já é de nosso
conhecimento que os Japonese praticam a tempo a Metodologia 5G, sabendo disto, começamons
então a entender que também temos a necessidade desta evolução, então vamos aqui adicionar mais
2Gs:
Genri – Refira-se a teoria.
Gensoku – Siga os padrões operativos.
Somente pela simples tradução, podemos então já pressupor que de fato nós poucas vezes
costumamos a olhar as normas técnicas e as especificações de nossos clientes e nem tão pouco
observarmos se nossa documentação técnica que disponibilizamos aos nossos operadores estão
corretas e são de fato aplicáveis.




“MÉTODO 5G E AS DEMAIS METODOLOGIAS”
O método 5G não elimina as demais metodologias, ele apenas as completa de forma cultural, sempre
iremos manter as metodologias definidas pelos gestores empresarias e que em muitos casos são
determinadas ou recomendadas pelos seus clientes, no Brasil, por exemplo no segmento automotivo,
cada montadora possui e recomenda o seu método a seus fornecedores, isso não muda e não deve
mudar pois praticar os 5Gs irá apenas complementar estas metodologias, tratamos aqui a forma
cultural que precisamos mudar para realmente chegar a causa raiz de um problema.
Nosso maior erro como ocidentais e principalmente Brasileiros, é querer resolver um problema sem
tirar a bunda da cadeira, é tentar resolver um problema sem mesmo ver o mesmo, é tentar resolver um
problema sem mesmo saber como o produto em questão é fabricado, isso os orientais são muito mais
disciplinados e rigorosos que nós.
Um bom exemplo desta disciplina é um ditado comum aos ocidentais: Dizem que os Japoneses
passam 80% do tempo planejando e 20% executando e nós fazemos exatamente o contrário,
planejamos 20% e passamos os outros 80% executando e refazendo os erros cometidos.




“GEMBUTSU – PEÇA REAL COM O PROBLEMA”
É muito comum no Brasil, termos um problema mas nem sempre podemos ver este problema, vamos
pegar por exemplo o segmento automotivo, onde uma peça pode ter gerado um problema mas ela não
é devolvida para o fornecedor, existem inúmeras variáveis que possibilitam isso, entretanto nunca se
deve analisar um problema sem ter pelo menos uma peça com o mesmo em mãos, qualquer tentativa
para se resolver um problema sem ter a peça em mãos está fadada ao fracasso pois a evidência
costuma contrariar as suposições.
Na ausência de uma peça com o real problema, deve-se buscar insistentemente a simulação de uma
peça defeituosa, e olhem, não se surpreendam e nem super valorizem seus processos, costumamos
sempre quando tentamos simular um defeito descobrimos que o mesmo é possível de ocorrência.




“GEMBA – LOCAL REAL ONDE O PROBLEMA OCORREU”
É muito comum no Brasil, quando vamos analisar um problema no próprio local, encontrarmos
surpresas como por exemplo a peça não ter sido produzida no local designado, as vezes planejamos
para uma prensa de 400 ton e quando chegamos no local descobrimos que a peça esta sendo
produzida em uma prensa de 250 ton.
Quando ouvimos falar que devemos ir ao Gemba, isso é a pura verdade, devemos sempre ter a Peça
Real e ir ao Local Real, avaliar como o local esta sendo utilizado e os riscos do mesmo ter influenciado
na falha, muitas vezes uma máquina mesmo tendo as mesmas características da original definida para
o processo não produz as peças iguais.
Ir ao local real, conversar com o operador real é muito gratificante para uma análise e possibilita
excelentes resultados.




“GENJITSU – CONDIÇÃO REAL ONDE O PROBLEMA OCORREU”
É muito comum no Brasil, quando vamos analisar um problema no próprio local, encontrarmos
condições de trabalho completamente diferente ao processo desenvolvido, surpresas como por
exemplo parâmetro fora do especificado, operador não treinado, dispositivos ou ferramentas
deteriorados, máquinas com sensores jampeados e a peça sendo produzida nesta situação.
Quando ouvimos falar que devemos ir ao Gemba, isso é a pura verdade, devemos sempre avaliar
como a condição de trabalho está definida e como realmente está sendo executada.
Ir ao local real, conversar com o operador real é muito gratificante para uma análise e possibilita
excelentes resultados.




“GENRI – CONSULTE NORMAS E ESPECIFICAÇÕES PARA ENTENDER A TEORIA”
Infelizmente não temos o habito de planejar as atividades, sendo assim, se gasta muito tempo
tentando executa-las e pouco tempo tentando entende-las. O Genri vem em contramão disso,
pregando sempre a cultura da leitura e entendimento das normas e especificações definidas pelos
clientes antes da definição dos padrões operativos a serem disponibilizados aos operadores.
Pontos chave:
Verificar as normas e especificações;
Entender a maior parte da literatura disponível;
Verificar a aplicabilidade das normas.



- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS “GENSOKU – CONSULTE AS INSTRUÇÕES DE TRABALHO E PADRÕES OPERATIVOS”
Em geral, a cultura ocidental não tem o habito de seguir os padrões. O GENSOKU defende justamente
o contrário, o senso de disciplina é de fundamental importância para a correta execução das tarefas.
Através dos padrões operativos é possível garantir que as atividades serão executadas de forma
correta e no tempo adequando, isso faz com que os produtos possam ser fabricados no menor tempo
possível, gerando pouco refugo e reduzindo o lead time, tornando assim, as empresas cada vez mais
competitivas perante suas concorrentes.
Pontos chave:
Baseia-se nas necessidades reais e no plano de ações corretivas;
Informar e, se necessário, treinar os colaboradores sobre a aplicação dos procedimentos;




“DESENVOLVIMENTO E APLICAÇÃO DO MÉTODO – 5G”
GEMBUTSU:
1)

A pessoa responsável pela análise e solução de algum problema, deve em um primeiro momento
obter a peça com a falha, na ausência desta, simular a falha é imprescindível e praticar o Genbutsu,
isso significa, olhar para a peça, identificar a falha, entender o ocorrido e seu impacto.

2)

Deve em seguida convocar uma reunião com os envolvidos no processo, Analista da Qualidade,
Analista do Processo, Auditor da Qualidade, Líder ou Supervisor e apresentar a falha e seu
respectivo impacto para o produto e para a empresa.

3)

Promover o entendimento e a compreensão da falha e seu respectivo impacto para o produto e para
a empresa, em seguida convida todos a avançarem para o passo seguinte indo ao Local Real onde
a falha ocorreu.




GEMBA:
1)

Local Real onde a falha ocorreu e neste momento, ter a conivência do responsável da área é
mandatória, informa-se ao responsável da área e pede-se autorização para conversar com o
operador, neste momento efetua-se uma entrevista com o mesmo, mostra-lhe a peça com a falha e
pede sua opinião de qual poderia ser a causa desta falha, com certeza ele irá lhe direcionar
rapidamente para a mesma, entretanto é comum em nossas empresas chegarmos no Local Real e
encontrar um operador executando a operação sem treinamento nenhum, ou mesmo a operação
sendo executada de forma completamente diferente do processo desenvolvido e ai já pode estar a
causa raiz do problema, caso tudo ok vamos então ao passo seguinte.

2)

Promover o entendimento e a compreensão da falha e seu respectivo impacto para o produto e para
a empresa no Local Real avaliando todas as possíveis falhas deste local torna-se muito importante,
isso posto vamos todos a avançar para o passo seguinte observando a Condição Real onde a falha
ocorreu.




GENJITSU:
1)

Condição Real onde a falha ocorreu é neste momento onde normalmente encontramos a causa
raiz, com certeza podemos encontrar uma operação sendo executada com os parâmetros fora do
especificado, falta de documentação técnica ou esta desatualizada, ferramentas ou dispositivos
sem pontos de referimento, método inadequado de operação, fluxo diferente do proposto, materiais
e componentes misturados gerando alto risco de contaminação, ausência de dispositivos ou meios
para controle do processo, neste passo deve-se ir no detalhe, avaliando todas as possibilidades.

2)

Novamente, promover o entendimento e a compreensão da falha em seu respectivo ambiente deve
ser ressaltado e neste momento faz necessário um Brainstorm listando em um formulário próprio
todos os potenciais de falha, a participação de todos neste momento é muito importante e todas as
ideias devem ser relacionadas.




GENRI:
1)

Refira-se a teoria, após o Brainstorm obtido na fase GENJITSU, é neste momento onde
normalmente precisamos começar a questionar se estamos atendendo as normas ou
especificações para o produto e para o processo. Muitas vezes subestimamos estas normas ou
especificações, muitas vezes não olhamos e muito menos analisamos as mesmas. Em muitos
casos descobrimos por exemplo um desvio para matéria prima alternativa que não atende ao
especificado e as vezes até décimos de diferença na espessura de um material pode afetar o
processo.

2)

Após esta avaliação quanto ao atendimento as normas e especificações, promover o entendimento
e a compreensão desta variável no processo e todos os potenciais de falhas devem ser
considerada.




GENSOKU:
1)

Consulte as Instruções de Trabalho e padrões Operativos, aqui cabe sempre uma atenção especial,
é muito típico de nossa cultura não valorizarmos estes documentos, sempre os vemos quando algo
de errado já aconteceu. Precisamos ter a cultura de sempre, sempre mesmo olhar com atenção a
estes documentos disponibilizados aos nossos operadores, precisamos que as áreas de apoio
elaborem bons documentos e aqui vai uma frase nobre do Professor Hajimi Yamshima: “Uma boa
instrução será realmente boa quando um analfabeto a ver e conseguir sozinho executar
todos os passos da forma, sequência e tempo correto”.

2)

Após esta avaliação, todas as divergências devidamente assinaladas., teremos então todas as
fases concluídas e poderemos começar a fechar o processo de análise.




PRATICANDO:
Visando criar uma sistemática até então não desenvolvida para o GEMBA, e pensando ainda em
manter o uso das mesmas ferramentas ou metodologias já existentes nas empresas ou
recomendadas pelos seus clientes, optei por utilizar um arquivo físico e eletrônico para estas
análises, criando também formulários próprios para uso no decorrer das atividades.
Dentre estes formulários, foi então criado um para compilação das ideias originárias do Brainstorm,
este formulário também foi pensado para já pontuar individualmente cada possível causa visando
assim definir prioridades.
Um link com o respectivo PFMEA é muito importante para uma boa avaliação e também pela
manutenção dos registros e processos.
Um limite de pontuação deve ser determinado para se definir quando uma ação corretiva ou
preventiva deve ser aplicada a cada potencial de falha, no slide seguinte lhe apresento este modelo:




FALHA

ITEM

BRAINSTORM PARA ANÁLISE - MÉTODO 3G
MOTIVO

GRAU DE POSSIBILIDADE

MÉDIA PARA
PRIORIZAÇÃO

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
PFMEA PRODUTO: _______________________

EQUIPE:

OPERAÇÃO: _____________________________

_____________
_____________

DESCRIÇÃO: _____________________________

______________ _____________
______________

______________
CRITÉRIO DE VALIDAÇÃO DA POSSIBILIDADE: PARA CADA MOTIVO DEVERÁ SER
PONTUADO POR CADA MEMBRO DO TIME O GRAU DE POSSIBILIDADE DO MESMO
SER A CAUSA RAIZ. A APONTUAÇÃO SERÁ DE 0 A 10 E AÇÕES
PREVENTIVAS/CORRETIVAS TOMADAS QUANDO A MÉDIA DE PONTOS DOS
MEMBROS DO TIME FOR SUPERIOR A 6.

Importante: Um equipe composta por 06 pessoas no mínimo para se caracterizar um bom Brainstorm e todos devem
pontuar cada potencial de falha. Observem também que o link com PFMEA também deve ser considerado.




PRATICANDO:
Visando a utilização dos dados colhidos durante o Brainstorm e aplicando o uso de ferramentas já
conhecidas, onde uma das mais utilizadas ainda é o Ishikawa, cada potencial de falha deve ser
reportado em um gráfico Espinha de Peixe, classificando este potencial dentro de um dos 6M já
muito difundido em nosso meio e o que nos possibilitar identificar a que classe este potencial
pertence:
Método
Material
Máquina
Mão de Obra
Medição
Meio Ambiente
Para tal, mais um formulário foi concebido para compilação dos potenciais de falha elencado a cada M:




Importante: O campo destinado a observações pode deve ser utilizado para elencar assuntos pertinentes a ações
tomadas ou não tomadas quanto a pontuação, por exemplo, um potencial de falha mesmo com uma pontuação mesmo
baixa pode ser tratada devido a gravidade determinada por um especialista.




PRATICANDO:
Com todas as considerações levantadas, respectivamente pontuadas e classificadas dentro dos
6Ms, as ações corretivas ou preventivas devem ser relacionadas em um plano de ação tipo PDCA
para respectivo monitoramento.
Com os três formulários devidamente compilados com as respectivas assinaturas dos envolvidos,
estes documentos devem ser armazenados como histórico do processo para solução dos
problemas, lições aprendidas neste processo, devem alimentar também o Banco de Lições
Aprendidas, ações definidas devem ser também verificadas em abrangência a outros processos e
boas práticas devem expandir a outros e novos processos.
Visando um bom histórico das evidências coletadas durante o processo, uma formatação
PowerPoint deve fazer parte do processo evidenciando também o correto uso dos 5Gs, para isso os
slides seguintes definem um padrão de apresentação para cada G:



- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS PLANO DE AÇÃO PARA ANÁLISE - MÉTODO 3G

FALHA

CAUSA

AÇÃO PREVENTIVA

RESPONSÁVEL

PFMEA PRODUTO: _______________________

EQUIPE:

OPERAÇÃO:_____________________________

DATA

AÇÃO DETECÇÃO

RESPONSÁVEL

DATA

_______ ________
_______ ________
_______ ________

OBERVAÇÕES:

DESCRIÇÃO:_____________________________

Importante: O campo destinado a observações pode deve ser utilizado para elencar assuntos pertinentes a ações
tomadas ou não tomadas quanto a pontuação, por exemplo, um potencial de falha mesmo com uma pontuação mesmo
baixa pode ser tratada devido a gravidade determinada por um especialista.



- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS GEMBUTSU: Peça Real
Código da peça:
Descrição da peça:
Modo de Falha:
Foto da Peça com a falha
Considerações:

Importante: O uso de recursos como setas, fotos sobrepostas, balões, devem ser usados para clarificar
mais o problema, se necessário mais um slide deve ser utilizado.


- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS GEMBA: Local Real
Código da máquina:
Descrição da máquina:
Considerações positivas:
Foto da Máquina que
gerou a falha
Considerações negativas:

Importante: O uso de recursos como setas, fotos sobrepostas, balões devem ser usados para clarificar
mais o problema, se necessário mais um slide deve ser utilizado.


- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS GENJITSU: Condição Real
Código do setor:
Descrição da Operação:
Foto do posto de trabalho
que gerou a falha

mais o problema, se necessário mais um slide deve ser utilizado. Avaliar todos os aspectos do posto,
como documentação técnica, meios de controle, método de trabalho, etc...


- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS GENRI: Refira-se a teoria
Código do setor:
Foto da Norma ou
Especificação aplicada e
com impacto na falha.



- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS GENSOKU: Siga as Instruções e Padrões Operativos
Código do setor:
Foto das Instruções ou
Padrões Operativos
aplicados com impacto na
falha.




- SOLUÇÃO DE PROBLEMAS CONCLUSÃO:

Descrição resumida da metodologia aplicada, dos pontos positivos e
negativos e da provável causa raiz definida pelo time

Importante: Elencar no final o nome e setor de todos os participantes.




FIM
e
OBRIGADO


Metodologia 5G para Solução de Problemas

Recommandé

Recommandé

Contenu connexe

Tendances

Tendances (20)

Similaire à Metodologia 5G para Solução de Problemas

Similaire à Metodologia 5G para Solução de Problemas (20)

Plus de Jose Donizetti Moraes

Plus de Jose Donizetti Moraes (20)

Metodologia 5G para Solução de Problemas