SlideShare a Scribd company logo

Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal

•
•
M
Muhammad Akmal

Laporan ini membahas pelaksanaan kerja praktik di PT Komatsu Indonesia selama 1 bulan. Mahasiswa melakukan analisis pengaruh perubahan arus listrik pada proses pengelasan terhadap karakteristik baja paduan SS400. Eksperimen dilakukan dengan mengubah arus las pada proses pengelasan gas metal arc welding (GMAW) dan menguji hasil las dengan beberapa uji seperti ultrasonik, kekerasan, dan mikrostruktur.

1 of 119
Download to read offline
LAPORAN KERJA PRAKTIK DIVISI FRAME FABRICATION PLANT PT. KOMATSU INDONESIA 1 Februari – 1 Maret 2016 ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISITIK BAJA PADUAN SS400 Disusun Oleh: Muhammad Akmal NIM : 12/330054/TK/39245 PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2016
i SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK
ii BALASAN SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK
iii SURAT PERINTAH KERJA PRAKTEK
iv LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN LAPORAN KERJA PRAKTEK DI FRAME FABRICATION PLANT BAGIAN WELDING 1 Februari – 1 Maret 2016 Disusun Oleh : Muhammad Akmal NIM. 12/330054/TK/39245 Jakarta Utara, 1 Maret 2016 Menyetujui, Assistant Manager of Frame Pembimbing Kerja Praktek Fabrication Plant Agung Gunarso Mohamad Gani NRP : 97204 NRP : 93185
v LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK DARI PERUSAHAAN Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa : Nama : Muhammad Akmal NIM : 12/330054/TK/39245 Prodi/Univ : Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada Telah melaksanakan kerja praktik di perusahaan kami, PT. Komatsu Indonesia pada : Bagian : Frame Fabrication Plant Topik : ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISTIK BAJA PADUAN SS400 Waktu : 1 Februari 2016 – 1 Maret 2016 Dengan nilai : A B C D E ( lingkari yang dianggap sesuai ) Keterangan nilai : A = 100-85 B = 84-67 C = 66-55 D = 54-45 E = 44-0 Menyetujui, Assistant Manager of Frame Pembimbing Kerja Praktek Fabrication Plant Agung Gunarso Mohamad Gani NRP: 97204 NRP: 93185
vi LEMBAR PENILAIAN KERJA PRAKTIK OLEH DOSEN PEMBIMBING AKADEMIK Berdasarkan dokumen laporan dan ujian lisan yang telah dilakukan, maka kepada mahasiswa: Nama : Muhammad Akmal NIM : 12/330054/TK/39245 Program Studi : Teknik Mesin Lokasi Kerja Praktek : PT. Komatsu Indonesia Diberikan nilai : A B C D E
vii LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK DENGAN JUDUL : ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISITIK BAJA PADUAN SS400 Disusun Oleh: Muhammad Akmal NIM. 12/330054/TK/39245 Dinyatakan telah disetujui dan disahkan oleh koordinator kerja praktik Teknik Mesin : Yogyakarta, 21 Maret 2016, Koordinator Kusmono, ST., MT., Dr. NIP. 197211041998031002
viii KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PT. Komatsu Indonesia periode 1 Februari – 1 Maret 2016. Serta tak lupa Sholawat serta salam senantiasa tercurah kepada unjungan Nabi Muhammad SAW. Penulis tidak lupa mengucapkan terima kasih kepada Departemen Teknik Mesin dan Industri, terutama kepada Ketua Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Dosen Pembimbing Akademik, dan jajaran Dosen Teknik Mesin. Terimakasih juga kepada pihak PT. Komatsu Indonesia yang telah mengizinkan dan membantu penulis dalam kerja praktek ini. Selama penyusunan laporan ini, penulis mendapatkan banyak bimbingan serta bantuan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terimakasih terutama kepada : 1. Allah SWT yang telah memberikan ilmu, kesempatan, berkah, kesehatan, kelancaran, dan kemudahan sehingga penulis dapat menjalankan kerja praktik sekaligus menyelesaikan laporan. 2. Bapak Erwan, General Manager Frame Fabrication Plant PT. Komatsu Indonesia. 3. Bapak Agung, Assistant Manager Frame Fabrication Plant selaku pembimbing kerja praktek yang telah memberikan arahan serta bimbingan selama kelangsungan kerja praktek. 4. Bapak Mansuri, Karyawan Frame Fabrication Plant yang sangat membantu dalam pengenalan lingkungan PT. Komatsu Indonesia. 5. Bapak Muharom, Kepala Divisi Bagian Welding yang telah memberi arahan saat pengambilan data yang dibutuhkan selama kerja praktek berlangsung. 6. Bapak Ali, Karyawan Divisi Bagian Welding yang telah membantu dalam mempersiapkan spesimen yang nanti digunakan dalam penelitian ini. 7. Bapak Gani, Karyawan Laboratorium selaku pembimbing utama yang memberikan bimbingan terkait pengambilan data.
ix 8. Bapak Adji, Karyawan Laboratorium yang membantu dalam penyusunan dan pengambilan data 9. Seluruh karyawan PT. Komatsu Indonesia yang tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah menyambut baik dan membimbing selama periode kerja praktek berlangsung. Pada laporan kerja praktek ini akan dijelaskan secara umum profil PT. Komatsu Indonesia, proses Welding di PT. Komatsu Indonesia, dan Analisa pengaruh perubahan arus listrik pada proses pengelasan terhadap karakteristik baja paduan SS400. Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih jauh dari kata sempurna, sehingga kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan demi kemajuan ilmu pengetahuan di masa mendatang. Akhir kata penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini bermanfaat bagi semuanya. Jakarta Utara, 24 Februari 2016 Penulis
x DAFTAR ISI SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK...................................................... i BALASAN SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK.................................ii SURAT PERINTAH KERJA PRAKTEK ............................................................iii LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN....................................................... iv LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK OLEH PERUSAHAAN ..................................................................................................... v LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK OLEH DOSEN PEMBIMBING AKADEMIK............................................................................... vi LEMBAR PENGESAHAN KOORDINATOR KERJA PRAKTIK....................vii KATA PENGANTAR.........................................................................................viii DAFTAR ISI .......................................................................................................... x DAFTAR GAMBAR...........................................................................................xiii DAFTAR TABEL.................................................................................................xv DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................xv BAB I : PENDAHULUAN .................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang............................................................................................. 1 1.2 Tujuan.......................................................................................................... 2 1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek........................................................................... 3 1.4 Rumusan Masalah........................................................................................ 3 1.5 Metodologi Penyelesaian Masalah .............................................................. 4 1.6 Sistematika Penulisan Laporan.................................................................... 4 BAB II : PROFIL PERUSAHAAN ....................................................................... 6 2.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indoensia................................................. 6 2.2 Alamat.......................................................................................................... 8 2.2.1 Cilincing plant...................................................................................... 8 2.2.2 Cibitung plant....................................................................................... 9 2.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia............................................ 9 2.4 Organisasi Perusahaan............................................................................... 10 2.4.1 Visi dan Misi Perusahaan............................................................... 10 2.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia .................................. 11 2.4.3 Group Komatsu Indonesia.............................................................. 13 2.5 Kondisi dan Lingkungan Tempat Kerja..................................................... 15 2.5.1 Continous Improvements Philoshopy................................................. 15 2.5.2 Sistem Manajemen Lingkungan......................................................... 17 2.5.3 Basic Safety ........................................................................................ 20 2.5.4 K – Way.............................................................................................. 22 2.6 Produk PT Komatsu Indonesia .................................................................. 24 BAB III : DASAR TEORI ................................................................................... 29
xi 3.1 Definisi Pengelasan.................................................................................... 29 3.2 Klasifikasi Pengelasan............................................................................... 30 3.2.1 Cara kerja pada pengelasan ................................................................ 30 3.2.2 Energi yang digunakan pada pengelasan............................................ 33 3.3 Proses – proses pengelasan........................................................................ 35 3.3.1 Gas Metal Arc Welding (GMAW)..................................................... 36 3.3.2 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)................................................. 43 3.4 Macam – Macam Gas Pelindung............................................................... 45 3.5 Parameter Las ............................................................................................ 46 3.5.1 Arus Pengelasan ................................................................................. 46 3.5.2 Tegangan Pengelasan ......................................................................... 47 3.5.3 Kecepatan Pengelasan ........................................................................ 48 3.5.4 Besar Penembusan atau Penetrasi ...................................................... 49 3.5.5 Masukan Panas (Heat Input) .............................................................. 49 3.5.6 Elektroda Ekstensi.............................................................................. 50 3.6 Perpindahan Panas Las .............................................................................. 51 3.6.1 Distribusi Termal................................................................................ 51 3.6.2 Siklus Termal...................................................................................... 54 3.7 Metalurugi Pengelasan............................................................................... 56 3.7.1 Welding Zone...................................................................................... 56 3.7.2 Heat Affected Zone (HAZ) ................................................................. 58 3.8 Struktur Mikro Dan Sifat Mekanik............................................................ 59 BAB IV : PELAKSAAN KERJA PRAKTIK...................................................... 63 4.1 Flow Chart Pelaksanaan Kerja Praktik ...................................................... 63 4.2 Persiapan Penelitian................................................................................... 64 4.2.1 Spesifikasi Spesimen.......................................................................... 64 4.2.2 Dimensi............................................................................................... 65 4.2.3 Welding Wire ..................................................................................... 65 4.2.4 Peralatan Pengelasan .......................................................................... 66 4.2.5 Perlengkapan Keselamatan................................................................. 66 4.3 Prosedur Percobaan.................................................................................... 70 4.3.1 Perisapan spesimen las ....................................................................... 71 4.3.2 Pengelasan spesimen .......................................................................... 72 4.4 Pengujian Spesimen................................................................................... 74 4.4.1 Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD)........................................... 74 4.4.2 Pengujian Kekerasan Rockwell.......................................................... 75 4.4.3 Pengujian Struktur Mikro................................................................... 76 4.4.4 Pengujian Spektrometri ...................................................................... 80 4.5 Pembahasan ............................................................................................... 82 4.5.1 Ultrasonic Test Defect (UTD)............................................................ 82
xii 4.5.2 Spektrometri ....................................................................................... 83 4.5.3 Heat Input........................................................................................... 84 4.5.4 Distribusi Kekerasan Rockwell .......................................................... 85 BAB V : PENUTUP............................................................................................. 94 5.1 Kesimpulan................................................................................................ 94 5.2 Saran .......................................................................................................... 95 DAFTAR PUSTAKA........................................................................................... 96 LAMPIRAN..........................................................................................................97
xiii DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1. Komatsu indonesia cilincing dan cibitung.....................................................8 Gambar 2.2. Struktur organisasi pt. Komatsu indonesia ..................................................12 Gambar 2.3. Group komatsu indonesia ............................................................................15 Gambar 2.4. Proses daur ulang pt. Komatsu indonesia ....................................................19 Gambar 2.5. The komatsu way.........................................................................................22 Gambar 2.6. Hydraulic excavator.....................................................................................24 Gambar 2.7. Bulldozer......................................................................................................26 Gambar 2.8. Dump truck ..................................................................................................28 Gambar 3.1. Skema pengelasan........................................................................................30 Gambar 3.2. Klasifikasi cara kerja welding......................................................................31 Gambar 3.3. Skema pengelasan tekan ..............................................................................32 Gambar 3.4. Skema brazing/soldering..............................................................................33 Gambar 3.5. Klasifikasi pengelasan berdasarkan sumber energi .....................................34 Gambar 3.6. Klasifikasi gas shield welding .....................................................................35 Gambar 3.7. Pengelasan gas metal arc welding (gmaw) ..................................................36 Gambar 3.8. Skema short-circuiting.................................................................................40 Gambar 3.9. Skema globular ............................................................................................41 Gambar 3.10. Skema spray...............................................................................................42 Gambar 3.11. Proses pengelasan gtaw..............................................................................43 Gambar 3.12. Polaritas las gtaw (a) dcen (b) dcep (c) ac .................................................44 Gambar 3.13. Bentuk manik las sesuai kecepatan las ......................................................49 Gambar 3.14. Elektroda ekstensi......................................................................................50 Gambar 3.15. Pengaruh elektroda ekstensi.......................................................................51 Gambar 3.16. Distribusi temperatur disekitar sumber panas yang bergerak tampak samping ..........................................................................................................................................52 Gambar 3.17. Distribusi temperatur disekitar sumber panas yang bergerak tampak atas.....................................................................................................................................53 Gambar 3.18. Siklus termal pengelasan............................................................................54 Gambar 3.19. Siklus termal dalam las..............................................................................55 Gambar 3.20. Pembagian daerah - daerah pengelasan .....................................................56 Gambar 3.21. Hubungan temperatur dengan daerah pengelasan......................................59 Gambar 3.22. Diagram cct................................................................................................60 Gambar 3.23. Struktur mikro grain boundary ferrite dan ferit widmanstatten .................61 Gambar 4.1. Gambar part boom pc-130 ...........................................................................64 Gambar 4.2. Ilustrasi spesimen.........................................................................................65 Gambar 4.3. Safety shoes .................................................................................................67 Gambar 4.4. Apron ...........................................................................................................68 Gambar 4.5. Sarung tangan ..............................................................................................68 Gambar 4.6. Kaca mata pelindung ...................................................................................69 Gambar 4.7. Kap las .........................................................................................................70 Gambar 4.8. Spesimen sebelum pengelasan.....................................................................71
xiv Gambar 4.9. Rangkaian mesin las mig .............................................................................73 Gambar 4.10. Hasil pengelasan ........................................................................................73 Gambar 4.11. Peralatan utd ..............................................................................................74 Gambar 4.12. Mesin rockwell hardness............................................................................75 Gambar 4.13. Hasil proses reamer....................................................................................76 Gambar 4.14. Bahan untuk proses mounting....................................................................77 Gambar 4.15. Hasil proses mounting................................................................................77 Gambar 4.16. Mesin polishing..........................................................................................78 Gambar 4.17. Hasil polishing ...........................................................................................79 Gambar 4.18. Hasil proses etsa.........................................................................................79 Gambar 4.19. Alat uji stuktur mikro / mikroskop.............................................................80 Gambar 4.20. Mesin spektrometri ....................................................................................81 Gambar 4.21. Hasil pengujian utd....................................................................................82 Gambar 4.22. Skema / titik pengambilan kekerasan rockwell..........................................86 Gambar 4.23. Distribusi kekerasan rockwell....................................................................87 Gambar 4.24. Struktur mikro perbesaran 200x pada arus pengelasan 280 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ...............................................................................................89 Gambar 4.25. Struktur mikro perbesaran 200x pada arus pengelasan 300 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ...............................................................................................89 Gambar 4.26. Struktur mikro perbesaran 200x pada arus pengelasan 320 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las 90 Gambar 4.27. Struktur mikro perbesaran 500x pada arus pengelasan 280 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ......................................................................................91 Gambar 4.28. Struktur mikro perbesaran 500x pada arus pengelasan 300 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ......................................................................................91 Gambar 4.29. Struktur mikro perbesaran 500x pada arus pengelasan 320 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ......................................................................................92
xv DAFTAR TABEL Tabel 2.1. Perbandingan Kaizen dan Inovasi ....................................................... 16 Tabel 2.2. Spesifikasi Hydraulic Excavator Komatsu ......................................... 25 Tabel 2.3. Spesifikasi Bulldozer Komatsu ........................................................... 27 Tabel 2.4. Spesifikasi Dump Truck Komatsu....................................................... 28 Tabel 3.1. Perbedaan MIG Welding dengan MAG Welding ............................... 38 Tabel 4.1. Spesifikasi Spesimen........................................................................... 65 Tabel 4.2. Unsur Kimia Penyusun Welding Wire................................................ 66 Tabel 4.3. Spesifikasi Mesin Pengelasan ............................................................. 66 Tabel 4.4 Data Hasil Spektrometri Lasan............................................................. 83 Tabel 4.5. Data Hasil Heat Input Spesimen ......................................................... 84 Tabel 4.6. Hasil Distribusi Kekerasan Spesimen ................................................. 86 DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Data Hasil Uji Spektrometri.............................................................97 Lampiran 2. Rekap Absensi Seminar Kerja Praktik.............................................98
1 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Mahasiswa merupakan insan yang sangat diharapakan kemampuannya dalam mengembangkan dan memajukan industri-industri yang ada. Kemampuan mahasiswa ini tentunya tidak sebatas pada kemampuan teoritis saja (dalam hal akademik), tetapi juga diharapkan mampu mengaplikasikan kemampuan teoritisnya pada kehidupan nyata dan pada dunia kerja. Proses pembelajaran mahasiswa pada dunia nyata sangat diperlukan agar dapat mendukung proses akademik mahasiswa dengan suatu metode penerapan yang nyata. Proses pembelajaran secara aplikatif ini nantinya diharapakan dapat mengembangkan kualitas dan kemampuan akademik mahasiswa. Mahasiswa juga diharapkan mendapatkan bekal yang nantinya bisa berguna untu k membentuk karakter dan juga dapat membantu untuk membentuk jiwa yang professional dan bertanggung jawab. Sebagai salah satu universitas terdepan, bahkan tertua di Indonesia, maka sudah sewajarnya jika Universitas Gadjah Mada (UGM) berusaha untuk mengedepankan segi kualitas mahasiswanya dalam upaya menjaga nama baik almamaternya dan mampu memberikan dampak positif terhadap kemajuan bangsa dan negara. UGM sebagai pencetak sumber daya manusia lokal yang potensial, tidak lupa untuk membuat jaringan kerja sama dengan industri-industri yang sangat potensial baik dalam kancah nasional maupun internasional. Salah satu implementasi jaringan kerja sama tersebut tampak dalam bentuk diadakannya program kerja praktek dengan beberapa perusahaan besar di Indonesia. Pemaduan teori dengan praktek di lapangan menjadi salah satu hal penting yang harus didapatkan calon sarjana selama menempuh pendidikan. Di perguruan tinggi, pemaduan ini disebut kerja praktek. Jurusan Teknik Mesin dan Industri Universitas Gadjah Mada menjadikan Kerja Praktik (KP) sebagai salah satu syarat
2 lulus program Strata-1 (S1). Selain syarat kelulusan, kerja praktek merupakan sarana latihan dalam penerapan secara nyata di dunia kerja teori yang telah diapat selama perkuliahan. Pekerjaan dalam bidang teknik mesin tidak dapat lepas oleh teknologi pendukung seperti teknologi pengelasan, teknologi bahan, serta teknologi- teknologi lainnya. Prodi Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada memiliki 4 bidang keahlian, yaitu bidang teknologi bahan, konversi energi, manufaktur, dan mekanika terapan. Dengan banyaknya bidang yang dipelajari, dan rendahnya tingkat pengetahuan penuis tentang teknologi bahan mendorong kami untuk mempelajari lebih jauh tentang heat treatment dan welding di PT Komatsu Indonesia. PT Komatsu Indonesia merupakan perusahaan alat berat yang telah menerapkan standar pengelasan dari Jepang (JIS, Japan International Standard dan KES, Komatsu Engineering Standard). Dengan demikian kualitas dan keandalan dari hasil produksi dapat tetap terjaga. 1.2 Tujuan Tujuan yang ingin dicapai dari kerja praktek ini adalah : 1. Bagi Mahasiswa Pelaksana a) Mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang didapatkan selama menempuh proses formal b) Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja di dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh c) Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan bagi mahasiswa d) Memperoleh pengetahuan dan keterampilan keteknikan khususnya ilmu proses produksi, serta teknologi baru yang telah didapatkan yang belum pernah didapatkan sebelumnya di pendidikan formal e) Mempelajari manajemen perusahaan, struktur organisasi serta proses kerja dalam perusahaan
3 f) Menyelidiki suatu kasus yang ditemukan dalam pekerjaan dan mencari jalan keluar dengan penyelesaian masalah terbaik 2. Bagi Institusi Pendidikan a. Membangun kerjasama antar pihak institusi/sekolah dengan dunia industri. b. Mendapatkan bahan masukan pengembangan teknis pengajaran dalam rangka link and match antara dunia pendidikan dan dunia kerja. 3. Bagi Perusahaan a. Sebagai sarana untuk memberikan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh badan usaha yang terkait. b. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap pengembangan dunia pendidikan. 1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Komatsu Indonesia di Jalan Raya Cakung Cilincing Km 4, Jakarta Utara, mulai tanggal 1 Februari 2016 sampai tanggal 1 Maret 2016. Kerja Praktek dimulai pada jam kerja 07.30 WIB – 16.30 WIB untuk hari senin – kamis, sedangkan pada hari jumat jam 07.30 WIB – 17.00 WIB. 1.4 Rumusan Masalah Dalam kerja praktek ini rumusan masalah yang akan dibahas adalah : 1. Bagaimanakah pengaruh dari variasi ampere terhadap hasil lasan? 2. Bagaimanakah pengaruh variasi ampere terhadap bentuk struktur mikro? 3. Bagaimanakah pengaruh variasi ampere terhadap distribusi kekerasan?
4 1.5 Metodologi Penyelesaian Masalah Metode penyelesaian masalah merupakan kunci didalam penelitian, karena dari data yang telah diperoleh dan akan dianalisa lebih lanjut sehingga dapat meyelesaikan suatu permasalahan yang timbul. Adapun metode yang kami jalankan antara lain dengan cara : 1. Observasi yaitu pengamatan secara langsung terhadap proyek. 2. Interview yaitu dengan melakukan tanya jawab dengan operator dan petugas yang bertugas pada bagian tersebut. 3. Dokumentasi yaitu studi literatur di PT. Komatsu Indonesia dan mempelajari dokumen – dokumen yang ada di tempat tersebut. 4. Melakukan berbagai macam pengujian yang hasilnya digunakan sebagai data pendukung. Pengujian yang dilakukan meliputi perisapan benda uji, pengujian UTD, pengujian uji bending, pengujian struktur mikro dan pengujian spektometri. 5. Studi pusaka yaitu mempelajari tulisan – tulisan yang didapatkan dari media cetak dan elektronik yang ada. 6. Analisis dan pembahasan dilakukan untuk menyelesaikan permasalahan yang timbul selama pengumpulan data setelah melalui serangkaian pengujian. 1.6 Sistematika Penulisan Laporan Sebagai gambaran awal tentang penulisan laporan kerja praktik yang telah selesai penyusunannya, secara singkat kami uraikan sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Bab ini menjelaskan tentang latar belakang dilaksanakannya kerja praktik, tujuan dilaksanakannya kerja praktik, waktu dan tempat kerja praktik, rumusan masalah, metodologi penyelesaian masalah dan sistematika penulisan laporan.
5 BAB II PROFIL PERUSAHAAN Bab ini menjelaskan tentang sejarah berdirinya PT. Komatsu Indonesia, alamat, perkembangan, visi – misi, struktur organisasi, Komatsu Group, 5K, Komatsu Way, flow proses dari Manufacturing Plant dan produk – produk PT. Komatsu Indonesia. BAB III LANDASAN TEORI Landasan teori menjelaskan tentang teori – teori umum pengelasan, jenis pengelasan busur listrik, keuntungan dan kekurangan pengelasan, metalurgi pengelasan dan cacat – cacat yang sering terjadi didalam pengelasan. BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK Berisi tentang proses pengerjaan tugas, hasil dan pembahasan dari tugas spesifik yang diperoleh. BAB V PENUTUP Bab ini merupakan bagian terakhir yang berisi kesimpulan dan penutup yang berupa saran dan kritik.
6 BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indoensia PT. Komatsu merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan alat berat. Perusahaan ini pada awal berdirinya bernama Teukichi mining industry yang didirikan pada tahun 1894. Setelah beberapa tahun kemudian, perusahaan ini mendirikan perusahaan pengerjaan logam yang digunakan untuk kepentingan industri dan pertambangan. Perusahaan ini didirikan tahun 1917 dengan nama Komatsu iron work. Setelah 4 tahun dibawah manajemen Teukichi Mining Co., Komatsu akhirnya memisahkan diri dan membentuk perusahaan baru dengan nama Komatsu Ltd. yang berpusat di Tokyo, Jepang. Pada awal berdirinya Komatsu bergerak dibidang percetakan dan pengepresan logam serta produksi peralatan hidrolik. Setelah beberapa tahun berjalan, Komatsu memulai pembuatan protype buldoser dari jepang yang pertama kali 919430. Seiring dengan semakin pesatnya perkembangan perusahaan, maka produk-produk lain pun dibuat. Produk-produk tersebut antara lan buldoser pada tahun 1947 dan pembuatan forklift pada tahun 1953. Perluasan perusahaan dilakukan dar tahun ketahun hingga PT. Komatsu juga didirikan di Indonesia. Pada awalnya PT. Komatsu Indonesa didirikan di PT. United Tractor pada tanggal 13 Desember 1982 dengan berstatus limited company dan berada di bawah perusahaan induk Komatsu Ltd. yang berpusat di Jepang. Kemudian pada tahun 1983 mulai memproduksi unit secara komersial. Setelah sejak tahun 1995 menjadi sebuah perusahaan terbuka, pada 2 Januari 2006 PT. Komatsu Indonesia berubah status menjadi private company.
7 Berikut adalah catatan singkat perjalanan sejarah dari PT. Komatsu Indonesia : 1982.12. – Company Establishment in UT 1983.08. – First Commercial Production (D85) 1987.07. – Component Fabarication Plant Establishment in UT 1988.08. – Start Export of Fabricated Component 1991.11. – Foundry Plant 1 Establishment in current area 1992.02. – Frame Fabrication Plant Establishment in current area 1995.10. – Start Export of PC200 1995.10. – Public Company 1997.07. – Assembly Plant (All Facilties were moved to current area) 2002.08. – Acquisition of ISO 14001 Certification 2003.03. – Acquisition of ISO 9001 Certification 2005.11. – Foundry Plant 2 Establishment 2006.01. – Private Company 2006.06. – Komatsu Indonesia Pedul Foundation Establishment 2007.12. – Inauguration of Komatsu Indonesia Industrial Development Center (PPI KI) 2009.04. – Big Component Fabricaton Plant Establishment in MM21 Cibitung (KI Cibitng Plant) and Extension of Assembly Plant Establishment 2009.07. – Pandu Dayatama Patria merged with Komatsu Indonesia
8 2.2 Alamat PT. Komatsu Indonesia memiliki dua plant produksi yaitu Cilincing dan Cibitung. Gambar 2.1 dibawah ini menjelaskan tentang bangunan – bangunan yang terdapat di Cilincing plant : Gambar 2.1. Komatsu Indonesia Cilincing dan Cibitung Sumber : dokumen perusahaan 2.2.1 Cilincing plant Cilincing plant beralamatkan di Jl. Raya Cakung Cilincing KM.4 Jakarta 14140 (Telp. 021-4400611). Luas wilayah dari Cilincing Plant adalah 204.000 m2 untuk Ground Area dan 60.700 m2 untuk Floor Area.
9 2.2.2 Cibitung plant Cibitung plant beralamatkan di Jl. Irian IV Blok JJ MM2100 Industrial Estate, Cibitung Bekasi. Plant ini satu komplek dengan Komatsu Patria namun berbeda manajemen. Luas wilayah dari Cibitung Plant adalah 29.400 m2 untuk Ground Area dan 11.800 m2 untuk Floor Area. 2.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia  Fase 1 : Assembly Plant Pada awalnya perusahaan ini termasuk dalam proses peraktan alat- alat berat dari Komatsu Ltd. di Jepang, sepert bulldozer, wheel loaders, motor grades dan hydraulic excavator dalam bentuk awal berupa komponen-komponen completely-knocked-down (CKD). Sebagian besar komponen-komponen tersebut diimpor dari Jepang dan sebagian lainnya diproduksi di Indonesia yang bahan baku material semi finished-nya berasal dari Jepang.  Fase 2 : Local Manufacturing Pada tahun 1987, sejalan dengan kebijakan pemerintah untuk lebih memaksimalkan penggunaan komponen-komponen dalam negeri, maka pada fase kedua ini perusahaan dikembangkan dengan mendirikan fasilitas sendiri untuk memproduksi komponen. Sejak saat itu PT. Komatsu Indonesia telah berhasil meningkatkan dan memperluas produksi komponen dalam negerinya. Awal tahun 1998, perusahaan telah mampu mengekspor komponen-komponennya ke Jepang untuk digunakan oleh Komatsu Ltd.  Fase 3 : Supply of Components Sebagai antisipasi kenaikan mata uang Yen, pengembangan selanjutnya dari perusahaan adalah dengan mendirikan foundry plant pada tahun 1991. Komatsu Indonesia saat ini memproduksi komponen-komponen yang digunakan oleh perusahaan Komatsu di
10 seluruh dunia sebagai bagian dari strategi Komatsu Group dalam penyediaan komponen. Pada 1992, langkah lebih lanjut yang diambil oleh perusahaan untuk meningkatkan produksi komponen lokal adalah dengan mendirikan frame fabrication plant  Fase 4 : International Manufacturing Base Fase keempat dan yang sampai sekarang dilakukan adalah perkembangan perusahaan yang meliputi rencana ekspansi untuk membantu meningkatkan penjualan ekspor. Perusahaan telah mengekspor komponen sejak 1988 dan 1995 berhasil mengekspor 1 buah unit alat berat lengkap untuk yang pertama kalinya yang merupakan strategi dari Komatsu Group. Dalam jangka waktu kurang dari yang awalnya sebagai perusahaan perakitan alat-alat berat juga menjadi perusahaan pengekspor. 2.4 Organisasi Perusahaan 2.4.1 Visi dan Misi Perusahaan Misi : “TO BE A VALUABLE ASSET OF THE NATION AS A WORLD- CLASS PRODUCER OF CONSTRUCTION AND MNING MACHINERY” “MENJADI ASET YANG BERHARGA NAGI NEGARA SEBAGAI PRODUSEN MESIN KONSTRUKSI KELAS DUNIA” Visi : “TO BECOME A KEY PLAYER IN GLOBAL MANUFACTURING STRATEGY OF KOMATSU GROUP”
11 “TO STRENGTHEN THE POSITION IN INDONESIA AS THE STRATEGIC MARKET OF GLOBAL KOMATSU” “MENJADI PEMAIN KUNCI DALAM STRATEGI MANUFACTURING GLOBAL KOMATSU GROUP” “MEMPERKUAT POSISI KOMATSU INDONESIA SEBAGAI PASAR YANG STRATEGIS” 2.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia Berikut merupakan struktur organisasi PT. Komatsu Indonesia yang dijelaskan dalam Gambar 2.2.
12 Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia Sumber : dokumen perusahaan
13 2.4.3 Group Komatsu Indonesia PT. Komatsu Indonesia memiliki beberapa anak perusahaan, yaitu : 1. PT. Komatsu Reman Asia (KRA) PT. Komatsu Reman Asia merupakan salah satu grup PT. Komatsu Indonesia yang bergerak dibidang rekondisi PTO, main pump yang di poduksi oleh PT. Komatsu Indonesia untuk wilayah Indonesia. PT. Komatsu Reman Asia terletak di Balikpapan dan Kalimantan Timur serta perusahaan ini didirikan pada tahun 1997. 2. PT. Komatsu Reman Indonesia (KRI) Anak perusahaan ini didirikan pada tanggal 18 Januari 2007 dan bertempat di Export Processing Zone di Jakarta Utara. KRI menyediakan jasa remanufacturing komponen dan sebagai supplier produk-produk reman untuk Komatsu. KRI memiliki ahli-ahli yang terpecaya dan berpengalaman serta didukung dengan kelengkapan alat uji, ukur dan machining. 3. PT. Komatsu Patria Attachment (KPA) PT. Komatsu Patria Attachment merupakan salah satu group PT. Komatsu Indonesia yang bergerak dibidang pembuatan komponen alat berat. Adapun komponen yang di produksi oleh PT. Komatsu Patria Attachment adalah Bucket dan Blade untuk heavy equipment yang dihasilkan Komatsu Indonesia. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 22 Januari 2009 dan terletak di Jl. Irian IV Blok JJ MM2100 Industrial Estate, Cibitung Bekasi 17520. 4. PT. Komatsu Undercacrriage Indonesia (KUI) Merupakan plant komponen pertama yang dibangun Komatsu diluar Jepang dan merupakan penggabung dengan Komatsu Forging Indonesia (KOFI) sejak 1 Januari 2012. Line produk dari perusahaan ini termasuk Link, Roller, Idler dan komponen-
14 komponen undercarriage lainnya. KUI bertempat di Cikarang, Jawa Barat. 5. PT. Komatsu Forging Indonesia (KFI) PT. Komatsi Forging Indonesia merupakan salah satu grup PT. Komatsu Indonesia yang bergerak di bidang pembuatan besi tempa dan proses machining, berupa link untuk track link unit excavator untuk keperluan produksi PT. Komatsu Indonesia. Perusahaan ini berdiri sejak tahun 1992. PT. Komatsu Forging Indonesia beralamatkan di Jl. Jababeka XI Blok H-5, Jababeka Industrial Estate, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat. Telp. 021- 8934087. 6. PT. Komatsu Marketing Support Indonesia PT. Komatsu Marketing Support Indonesia bergerak dibidang jasa penjualan produk untuk peralatan konstruksi dan peralatan pertambangan di Indonesia. PT. Komatsu Marketing Support Indonesia bekerja sama dengan PT. Komatsu Indonesia sejak 1 Juli 2005 dan memiliki lokasi d Jl. Raya Bekasi km 22, Cakung Jakarta Utara 13910. 7. PT. Komatsu Astra Finance (KAF) Didirikan pada tanggal 19 Mei 2005 dan berlokasi di Jl. TB Simatupang Cilandak, Jakarta Selatan. KAF menyediakan financial support bagi setiap produk PT. Komatsu Indonesia, anak perusahaan ini merupakan gabungan dari PT. Sedya Multi Investama (anggota Astra Group) dan PT. Komatsu Indonesia sendiri. Peta persebaran anak perusahaan PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Gambar 2.3. di bawah ini.
15 Gambar 2.1. Group Komatsu Indonesia Sumber : dokumen perusahaan 2.5 Kondisi dan Lingkungan Tempat Kerja Dalam mnjalankan aktivitasnya, PT. Komatsu Indonesia memiliki beberapa filosofi dan etos kerja demi menerapkan kedisiplinan bagi para pekerjanya sehingga dapat menjamin keberlangsungnya produktivitas kerja, diambil langsung dari PT. Komatsu di Jepang, yaitu 2.5.1 Continous Improvements Philoshopy Continous Improvements Philoshopy atau yang lebih dikenal dalam bahasa Jepang, dengan sebutan kaizen yang berarti perbaikan secara sedikit demi sedikit dan terus menerus. Hal ini sangat berbeda dengan perusahaan- perusahaan lain, biasanya perusahaan lain hanya menerapkan sistem perbaikan dengan metode inovasi. Kaizen memiliki arti yang tidak sama dengan inovasi meskipun tujuan akhirnya sama-sama mengalami perubahan. Inovasi sendiri memiliki arti perubahan besar-besaran melalui terobosan teknologi produksi & manajemen mutakhir / canggih dan dilakukan hanya dalam satu tahap.
16 Sehingga kelemahan - kelemahan yang timbul sukar dideteksi. Perusahaan - perusahaan besar di Eropa mayoritas menganut prinsip inovasi. Perusahaan Jepang banyak menganut sistem kaizen karena setiap produk selalu dilakukan improvement sehinggan kelemahan - kelamahan yang timbul pada produk tersebut mudah di deteksi dan dapat dilakukan perbaikan secara bertahap dan dilakukan secara terus menerus. Tabel 2.1 dibawah ini merupakan perbandingan antara sistem kaizen dengan sistem inovasi. Tabel 2.1. Perbandingan Kaizen dan Inovasi Sumber : dokumen perusahaan No KAIZEN INOVASI 1 Perbaikan bersifat kecil dan berangsur-angsur Perubahan besar-besaran 2 Menjadi selalu dinamis / tidak statis sepanjang waktu Perubahan besar sesaat, kemudian statis 3 Kemajuan berangsur-angsur dan memberikan imbalan hasil dalam jangka panjang Menimbulkan efek samping masalah 4 Berdasarkan akal sehat dan berbiaya rendah Hasrat perubahan spontan, berbiaya tinggi 5 Resiko rendah Resiko gagal tinggi 6 Daya tarik biasa-biasa saja / tidak dinamis Dramatis, punya daya tarik besar 7 Menekankan proses melalui upaya karyawan, moral, komunikasi, training, kerja- sama, pemberdayaan & disiplin diri Mengutamakan hasil dengan dana menjadi kunci utama untuk investasi sumber daya berjumlah besar dalam teknologi / peralatan
17 Konsep utama kaizen adalah sebagai berikut : 1. Mulailah dari diri sendiri 2. Berorientasi pada proses 3. Berpedoman pada PCDA (Plan-Do-Check-Act) 4. Mengutamakan kualitas 5. Next Process is Our Costumers 6. Berbicara dengan data 2.5.2 Sistem Manajemen Lingkungan Karena adanya daya saing dalam industri yang sangat ketat terutama masyarakat Eropa dan Amerika sangat kritis terhadap permasalahan lingkungan, sehingga PT. Komatsu Indonesia berusaha memenuhi kriteria masyarakat Eropa untuk tidak mencemari lingkungan. Usaha yang telah dilakukan oleh PT. Komatsu Indonesia adalah dengan sistem manajemen lingkungan. Sistem ini mengatur dan mengelola lingkungan kerja sebaik mungkin sehingga menjadi lingkungan yang ramah baik bagi pekerja maupun lingkungan sekitar perusahaan. Selain itu, usaha untuk meyakinkan masyarakat luar bahwasanya PT Komatsu Indonesia telah menjadi perusahaan yang ramah lingkungan adalah dengan mengikuti sertifikasi standar lingkungan ISO 14001. Dan setelah melakukan uji sertifikasi, PT Komatsu Indonesia lolos sebagai perusahaan yang ramah lingkungan. Salah satu fungsi ISO 14001 adalah memantau aspek lingkungan. Aspek lingkungan ini terjadi karena aktivitas perusahaan, bahan baku, produk maupun jasa yang dapat menyebabkan perubahan terhadap lingkungan. Yang termasuk aspek lingkungan antara lain :  Limbah cair, padat, dan udara  Karat dari logam  Kebocoran oli dan bahan bakar
18  Asap kendaraan atau unit Hal-hal yang sering muncul dari aspek lingkungan adalah dampak lingkungan. Yang termasuk dampak lingkungan antara lain :  Pencemaran air  Pencemaran udara  Kontaminasi tanah  Gangguan kesehatan  Kebisingan Usaha yang dilakukan PT. Komatsu Indonesia dengan manajemen lingkungan antara lain dengan : 1. Manajemen sampah dan limbah Selama proses produksi berlangsung sudah pasti akan terjadi tumpukan barang barang sisa. Sisa – sisa produksi yang terjadi di PT Komatsu Indonesia dikelompokkan menjadi 3 bagian, yaitu : a. Limbah B3 atau limbah dari bahan-bahan berbahaya dan beracun seperti sarung tangan bekas dipakai proses, masker sekali pakai dan majun, oli, cat, coolant. Manajemen lingkungan yang dilakukan adalah dengan memasang tempat sampah berwarna hitam di lingkungan perusahaan. b. Limbah non B3 yaitu limbah dan sampah yang timbul dari bekas kegiatan domestik manusia seperti sisa makanan, kemasan plastik, drum, dan roll wedding wire, kayu dan pallet bekas. Manajemen lingkungan yang dilakukan adalah dengan memasang tempat sampah berwarna abu-abu di lingkungan perusahaan. c. Sampah metal. Sampah ini dikelompokkan tersendiri karena memiliki jenis dan fisik yang berbeda dengan sampah lainnya. Contoh dari sampah ini seperti potongan besi, skrap baja, potongan welding wire, mur, baut, dan bahan-bahan bekas
19 yang terbuang yang berasal dari logam. Sampah ini dikumpulkan di dalam tempat sampah berwarna kuning. 2. Manajemen air limbah Manajemen limbah air merupakan upaya untuk menanggulangi semakin tercemarnya lingkungan sekitar PT Komatsu Indonesia dari limbah domestik. Limbah ini timbul akibat pemakaian air oleh karyawan. Perlakuan terhadap air sisa ini dengan menggunakan peralatan Washing Water Treatment (WWT). Hasil dari daur ulang air ini tidak digunakan untuk keperluan konsumsi walaupun hasil daur ulangnya sesuai dengan standar kelayakan konsumsi. Proses daur ulang ini digambarkan pada Gambar 2.4 dibawah ini. Gambar 2.2. Proses Daur Ulang PT. Komatsu Indonesia Sumber : dokumen perusahaan Limbah domestik : Shower, toilet, washstuffel dll Septic thank WWT Output : Gardening, washing waw washigOil trap Limbah produksi : Washing unit, penangkap cat
20 2.5.3 Basic Safety PT Komatsu Indonesia sangat menerapkan standar keselamatan yang tinggi didalam melakukan proses produksi. Hal ini dilakukan karena keselamatan kerja merupakan hal utama yang mendukung efektif dan efisiennya proses produksi. Sasaran dari pentingnya keselamatan kerja ini tidak hanya untuk karyawan, namun juga non karyawan yang berada di lingkungan industri. Terdapat sebuah pedoman kerja yang wajib dikenal dan diamalkan para karyawan, yaitu 5K yang terdiri dari Ketelitian, Kerapihan, Kebersihan, Kesegaran, dan Kedislipinan. Poin-poin penting dari 5K dijelaskan sebagai berikut: 1. Ketelitian a. Tersedianya check sheet di setiap mesin/alat angkat/angkut b. Penggunaan sarana atau alat kerja sesuai dengan spesifikasi dan peruntukannya c. Tera ulang terhadap perawatan d. Alat-alat keselamatan berfungsi dengan baik e. Kondisi peralatan listrik dalam keadaan aman f. Tersedia check sheet pengendalian mutu di tempat kerja g. Tersedia SOP di tempat kerja h. Tidak ada material stock berlebihan i. Adanya pemisahan yang jelas antara barang OK dan NG j. Tidak adanya kebocoran oli, air, angin k. Pembuangan sampah dikelompokkan 2. Kerapihan a. Adanya garis pembatas dengan warna yang jelas b. Sarana kerja (tools, dsb) ditempatkan sesuai dengan posisinya dan teratur c. APAR dalam posisi terjangkau dan tidak ada penghalang
21 d. Penyusunan barang sesuai dengan ukuran. Tempat, dan jenis barang e. Penempatan barang “sementara” di tempatkan di tempat aman dan teratur f. Bahan baku tidak berserakan g. Hanya barang-barang yang diperlukan saja yang berada di tempat kerja 3. Kebersihan a. Tersedianya tempat sampah dan alat kebersihan b. Lingkungan, mesin, sarana kerja dalam kondisi bersih 4. Kesegaran a. Adanya sirkulasi udara yang memadai b. Tidak adanya kebocoran yang mengganggu kesehatan c. Tidak adanya polusi, bau, suara, dsb 5. Kedisiplinan a. Check sheet diisi dengan benar b. Perawatan mesin dilakukan secara berkala c. Mengikuti petunjuk SOP d. Alat angkat/sling telah diperiksa secara periodik dan diberi warna e. Pemeriksaan APAR dilakukan sesuai jadwal f. Menggunakan APD dengan benar Selain 5K diatas, PT Komatsu Indonesia juga selalu mengingatkan seluruh karyawan akan pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja melalui Safety Day yang diperingati setiap tanggal 15 di tiap bulannya.
22 2.5.4 K – Way Dalam menjalankan seluruh aktivitas produksinya, PT. Komatsu Indonesia mempunyai suatu nilai yang dipegang teguh oleh seluruh karyawan yang dikenal dengan Komatsu Way (K – Way). K – Way menjadi dasar untuk mencapai spirit manufacturing yang merupakan slogan dari Komatsu. Manufacturing disini didefinisikan sebagai aktivitas kerja kelompok yang dilakukan berdasarkan sistem nilai berantai yang tidak hanya terdiri dari divisi internal seperti pengembangan, produksi, penjualan, pelayanan, dan administrasi tetapi juga supplier dan mitra. K – Way merupakan nilai Komatsu yang dibangun dari daya saing manufaktur sebagai sumber kekuatan untuk mencapai peningkatan kapabilitas manufaktur, meningkatkan hubungan dengan pemasok dan distributor. Gambar 2.5 dibawah ini menjelaskan mengenai The Komatsu Way. Gambar 2.5. The Komatsu Way Sumber : dokumen perusahaan The Komatsu Way Slogan Komatsu Indonesia Spirit Manufacturing Quality, Cost, Delivery terbaik Sedini mungkin, Cepat, dan Segera
23 Tujuh pilar K – Way : 1. Orientasi pada pelanggan  Komatsu sebagai mitra kerja  Prioritas utama dalam penyediaan solusi bagi pelanggan  Memperhatikan perilaku yang baik dalam pengiriman 2. Falsafah tempat kerja (Genba)  Pelajari Genba, Genbutsu, Genjitsu secara utuh  Membuat semuanya terlihat  Perkuatlah pernyataan anda dengan data  Utamakan safety dan keutuhan 5K  Wawasan yang sesungguhnya dihasilkan lewat kerja keras  Berilah contoh, kemudian buatlah orang tersebut melakukannya sendiri 3. Mendefinisikan akar permasalahan  Ulangi pertanyaan “kenapa?” hingga lima kali  Tahapan selanjutnya dari proses adalah pelanggan kita 4. Bekerja sama dengan mitra bisnis  Hubungan saling menguntungkan  Pentingnya bekerja sama dengan distributor dan supplier  Fungsi antar organisasi 5. Pengembangan SDM  Pengembangan SDM sebagai pekerjaan penting pada manajemen tingkat menengah  Menghargai pencapaian karyawan anda dengan cara yang benar  Cintai pekerjaan anda
24  Membagi pikiran anda sebagai saran  Pikirkan mengenai cara untuk membuat segalanya menjadi mungkin dibandingkan mencari alasan mengapa tidak mungkin 6. Penerapan kebijakan  Kemampuan menerapkan kebijakan adalah kekuatan komatsu  Genba adalah tempat berharga untuk melakukan peningkatan 7. Komitmen pada kualitas dan reabilitas  Tidak ada perkembangan teknologi selama anda menyalahkan pelanggan atas masalah kualitas  Pertimbangkan segala tahapan mulai dari bahan mentah sampai dengan perakitan 2.6 Produk PT Komatsu Indonesia Gambar 2.6 dibawah ini merupakan salah satu produk hydraulic excavator yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari berbagai jenis hydraulic excavator yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Tabel 1.2. Gambar 2.6. Hydraulic Excavator Sumber : dokumen perusahaan
25 Tabel 2.2. Spesifikasi Hydraulic Excavator Komatsu Sumber : dokumen perusahaan Specification Operation Weight (Kg) FlyWheel Horse Power (Hp / rpm) Bucket Capacity (m3) Optional Attachment PC 200 - 8 20,785 SAA6D102E (143 / 1950) 107 KW 0.9 (Std) 0.8 (Quarry) * SLF * SEF * Fix and Rotary Grapple * Swing Yarder PC300LC-8 31,520 SAA6D114E (242 / 1900) 180 KW 2.1 * Bucket 2.3 * Parallel Link Cab * RLG 1.8 PC300SE8 33,490 SAA6D114E (242/1900) 180 KW 2.1 Bucket 2.3 PC400LCSE- 8 PC1250 44,190 SA6D125E (330/1850) 246 KW 3.0
26 Produk kedua yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia adalah Bulldozer. Gambar 2.7 dibawah ini merupakan salah satu produk Bulldozer yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari berbagai jenis Bulldozer yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Tabel 2.3. Gambar 2.7. Bulldozer Sumber : dokumen perusahaan
27 Tabel 2.3. Spesifikasi Bulldozer Komatsu Sumber : dokumen perusahaan Specification Operation Weight (Kg) Flywheel Horse Power (Hp / rpm) Blade Type Optional Attachment D68ESS-12 19,100 S6D114E-1 (155 / 1850) 116 KW Angle (3970) * Towing Winch * Sweep Guard D85ESS-2 21,490 S6D125E (215 / 1950) 161 KW Angle (4370) Straight * Towing Winch * Sweep Guard Produk ketiga yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia adalah dump truck. Gambar 2.8 dibawah ini merupakan salah satu produk dump truck yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari berbagai jenis dump truck yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Tabel 2.4
28 Gambar 2.3. Dump Truck Sumber : dokumen perusahaan Tabel 2.4. Spesifikasi Dump Truck Komatsu Sumber : dokumen perusahaan Specification Operation Weight (Kg) Flywheel Horse Power (Hp / rpm) Payload (ton) Optional Attachment HD465-7 98,800 SAA6D170E-3 ( 715 / 2100 ) 533 KW 55.0 HD785-7 166,000 SA12V140 ( 1010 / 2000 ) 753 KW 91.0
29 BAB III DASAR TEORI 3.1 Definisi Pengelasan Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari proses manufaktur. Proses manufaktur lainnya yang telah dikenal antara lain proses-proses pengecoran (metal casting), pembentukan (metal forming), pemesinan (machining), dan metalurgi serbuk (powder metallurgy). Produk dengan bentuk-bentuk yang rumit dan berukuran besar dapat dibuat dengan teknik pengecoran. Produk-produk seperti pipa, pelat dan lembaran, baja- baja konstruksi dibuat dengan proses pembentukan. Produk-produk dengan dimensi yang ketat dan teliti dapat dibuat dengan pemesinan. Bagaimana dengan proses pengelasan? Proses pengelasan yang pada prinsipnya adalah menyambungkan dua atau lebih komponen, lebih tepat ditujukan untuk merakit (assembly) beberapa komponen menjadi suatu bentuk mesin. Komponen yang dirakit mungkin saja berasal dari produk hasil pengecoran, pembentukan atau pemesinan, baik dari logam yang sama maupun berbeda- beda. Pengelasan adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam tambahan dan menghasilkan sambungan yang kontinu. Dari definisi tersebut terdapat 4 kata kunci untuk menjelaskan definisi pengelasan yaitu mencairkan sebagian logam, logam pengisi, tekanan dan sambungan kontinu. Dari definisi diatas, gambar 3.1 menjelaskan proses pengelasan.
30 Gambar 3.1. Skema Pengelasan Sumber referensi : internet Cara penyambungan lain yang telah dikenal lama selain pengelasan adalah penyambungan dengan cara brazing dan soldering. Perbedaannya dengan pengelasan adalah pada brazing dan soldering tidak sampai mencairkan logam induk hanya logam pengisinya saja. Sedangkan perbedaan antara brazing dan soldering terletak pada titik cair logam pengisinya. 3.2 Klasifikasi Pengelasan Penyambungan dengan cara pengelasan dilakukan dengan berbagai macam teknik. Pengklasifikasian teknik pengelasan dilakukan dengan beberapa cara, antara lain berdasarkan cara kerja dan energi yang digunakan. 3.2.1 Cara kerja pada pengelasan Kerja dari pengelasan dapat dibagi menjadi 3 cara dan gambar 3.2 dibawah ini menjelaskan tentang pembagian pengelasan dari cara kerjanya.
31 Gambar 3.2. Klasifikasi Cara Kerja Welding Sumber referensi : internet Dari bagan diatas, dapat dilihat bahwa cara kerja pengelasan dapat dibagi menjadi 3 bagian utama, yaitu : 1) Pengelasan cair (fusion welding) Merupakan proses penyambungan yang melibatkan proses pencairan kedua logam induk yang akan disambung sehingga terjadi pencampuran ke dua material dan membakar menjadi satu kesatuan. Dalam proses pengelasan ini dapat digunakan kawat pengisi pada sambungan dan dapat juga tanpa kawat pengisi yang dikenal sebagai proses autogeneorus welding. Pada proses pengelasan dibutuhkan semacam pelindung untuk mencegah oksigen bereaksi dengan sambungan logam atau mencegah terjadinya proses oksidasi, pelindung ini dapat berbentuk gas yang tidak bereaksi dengan sambungan logam atau berupa fluks yaitu senyawa kimia yang mencair bersama dengan sambungan logam sehingga dapat melindungi sambungan logam cair dari oksidasi. 2) Pengelasan tekan (solid state welding) Merupakan proses penyambungan dimana dua potong logam dipanaskan hingga plastis (tanpa kawat pengisi) yang kemudian disatukan dengan bentuk tekanan misalnya dengan palu. Penyambungan dilakukan dalam keadaan plastis dimana logam induk
32 tidak mengalami pencairan dan penyambungan terjadi karena adanya difusi atom pada permukaan sambungan. Gambar 3.3 menjelaskan mengenai skema pengelasan tekan. Gambar 3.3. Skema Pengelasan Tekan Sumber referensi : internet 3) Brazing / Soldering Teknik penyambungan dengan menggunakan kawat pengisi yang mempunyai titik lebur lebih rendah dari titik lebur logam induk. Proses penyambungan logam dengan cara memanaskan logam induk dan logam pengisi sampai temperatur yang sesuai, yaitu dibawah temperatur lebur logam induk dan diatas temperatur lebur logam pengisinya. Logam pengisi yang mencair ini terdistribusi diantara dua permukaan sambungan yang rapat dengan gaya kapiler dan kemudian membeku. Proses brazing sering digunakan fluks yang bertujuan untuk membersihkan lapisan oksida. Pada permukaan yang akan disambung dan melindungi dari oksigen. Ketika logam pengisi mulai mencair, cairan tersebut memindahkan fluks dari permukaan sambungan dan terjadi reaksi metalurgi antara logam pengisi cair dengan logam induk membentuk suatu ikatan antar logam. Untuk brazing mempunyai temperatur lebur kawat pengisi >450o C dan
33 untuk soldering mempunyai temperatur lebur kawat pengisi <450o C. Gambar 3.4 menjelaskan mengenai skema brazing / soldering. Gambar 3.4. Skema Brazing/Soldering Sumber referensi : internet 3.2.2 Energi yang digunakan pada pengelasan Pengelasan juga dapat dibagi menjadi 3 bagian berdasarkan energi yang digunakan. Gambar 3.5 dibawah ini menjelaskan klasifikasi pengelasan berdasarkan energi yang digunakan
34 Gambar 3.5. Klasifikasi Pengelasan Berdasarkan Sumber Energi Sumber referensi : internet Klasifikasi berdasarkan energi yang digunkan dapat dibagi menajadi 3 bagian utama juga, yaitu : 1) Energi Kimia  Panas dihasikan dari reaksi pembakaran antara bahan bakar gas dengan udara atau oksigen yang bersifat exothermix (menghasilkan panas).  Panas dihasilkan oleh reaksi exothermix antara logam dengan oksida atau oksigen 2) Energi Listrik  Panas dari busur listrik (electric arc) atau plasma antara electrode dengan logam yang disambung  Panas karena tahanan listrik yang esarnya I2 R  Panas dari induksi listrik  Panas hasil eksitasi (excitation) melalui iradiasi oleh sinar energi tinggi yang dapat merubah energi kinetik partikel menjadi energi panas karena tumbukan dengan logam induk. Las (Welding) Energi Kimia Energi Listrik Energi Mekanis
35 3) Energi mekanis  Panas dihasilkan oleh deformasi plastis karena tekanan  Panas hasil gesekan 3.3 Proses – proses pengelasan Dari berbagai macam pengelasan yang ada, yang akan dibahas adalah pengelasan Gas Shield Welding yaitu, Gas Metal Arc Welding (GMAW) dan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), khususnya Metal Inert Gas (MIG). Gambar 3.6 menjelaskan tentang klasifikasi GMAW. Gambar 3.6. Klasifikasi Gas Shield Welding Sumber referensi : internet Gas Shield Welding Gas Metal Arc Welding (GMAW) Metal Inert Gas Welding (MIG) Metal Active Gas Welding (MAG) Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
36 3.3.1 Gas Metal Arc Welding (GMAW) Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan, yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. Pengelasan GMAW disebut juga dengan Metal Inert Gas (MIG) atau Metal Active Gas (MAG). Singkatan MIG atau MAG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW, karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. Di dalam pengelasan GMAW, elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. Gambar 3.7 menjelaskan mengenai proses pada GMAW. Gambar 3.7. Pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW) Sumber referensi : internet Las GMAW mempunyai dua tipe gas pelindung yaitu Inert Gas dan Active Gas yang kemudian sering dikenal dengan sebutan, yaitu : 1) Metal Inert Gas (MIG) Proses las MIG sukses dikembangkan oleh Battele Memorial Institute pada tahun 1948 dengan sponsor Air Reduction Company. Las MIG pertama kali dipatenkan pada tahun 1949 di Amerika
37 Serikat untuk pengelasan alumunium. Keunggulannya adalah penggunaan elektroda yang berdiameter lebih kecil dan sumber daya tegangan konstan (constant voltage power source) yang telah dipatenkan sebelumnya oleh H.E. Kennedy (Ausaid, 2001). Pada tahun 1953, Lyubavskii dan Novoshilov mengumumkan penggunaan proses las MIG menggunakan gas CO2 sebagai gas pelindung. Mereka juga menggunakan gas CO2 untuk mengelas besi karbon. Dalam proses las MIG, gas berfungsi sebagai perisai pelindung busur dan logam cair. Untuk kasus pengelasan paduan aluminium, non ferrous alloys dan stainless steel, digunakan gas Ar atau campuran Ar dan He. Untuk baja gas yang digunakan adalah CO2. Proses pengelasan MIG, panas dari proses pengelasan ini dihasilkan oleh busur las yang terbentuk diantara elektroda kawat (wire electrode) dengan benda kerja. Selama proses pengelasan, elektroda akan meleleh kemudian menjadi deposit logam las dan membentuk butiran las (weld beads). Gas pelindung digunakan untuk mencegah terjadinya oksidasi dan melindungi hasil las selama masa pembekuan (solidification). Proses pengelasan MIG beroperasi menggunakan arus searah (DC), biasanya menggunakan elektroda kawat positif. Ini dikenal sebagai polarita terbalik (reverse polarity). Polaritas searah sangat jarang digunakan karena transfer logam yang kurang baik dari elektroda kawat ke benda kerja. Hal ini karena pada polaritas searah, panas terletak pada elektroda. 2) Metal Active Gas (MAG) Pengelasan MAG sebenernya adalah pengembangan dari proses las MIG dimana gas CO2 dicampur dengan gas Argon (Ar). Pada umumnya yang digunakan untuk proses pengelasan logam ferro adalah las Metal Active Gas (MAG). Terdapat persamaan yang mendasar pada elektroda ferro MAG, setiap elektroda memiliki
38 unsur paduan. Untuk mengelas besi karbon menggunakan proses pengelasan MAG, fungsi utama penambahan unsur paduan pada elektrodanya adalah untuk mengatur deoksidasi genangan las (weld puddle) dan untuk membantu menentukan properti mekaniknya. Deoksidasi adalah kombinasi elemen dengan oksigen dari genangan las menghasilkan slag atau formasi kaca (glass formation) pada permukaan. Perbedaan MIG dan MAG welding dijelaskan pada Tabel 3.1. Tabel 3.1. Perbedaan MIG Welding dengan MAG Welding Sumber referensi : internet Metal Inert Gas (MIG) Metal Active Gas (MAG) Gas pelindung Argon (Ar) Carbon dioxide (CO2) Campuran gas Argon (Ar) + Helium (He) Argon + CO2 Argon + O2 Argon + CO2 + O2 Material Non ferrous Ferrous Proses pengelasan MIG welding MAG welding Dan terdapat tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu : 1) Short-circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Pada GMAW jenis ini, cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las, sehingga terbentuk hubungan singkat. Pada awal siklus hubungan singkat, ujung elektroda cair berbentuk bola kecil, yang bergerak menuju benda kerja. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja, terjadi hubungan singkat. Bola cair ini
39 kemudian terlepas dari kawat, memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat, yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. Lihat Gambar 16 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0,030; 0,035 atau 0,045 inci). Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Selama pengelasan dengan GMAW-S, busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. Pada carbon steel, gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan, seperti bentuk bead, penetrasi dan percikan las. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis, tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak, serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa, dan pengelasan gage strip lining tipis. GMAW- S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel, chrome-moly steel, stainless steel dan paduan-paduan nikel. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa, karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Gambar 3.8 menjelaskan tentang mengenai skema short-circuiting.
40 Gambar 3.8. Skema Short-Circuiting Sumber referensi : internet 2) Globular Pada saat tegangan dan arus las meningkat hingga diatas batas maksimum yang direkomendasikan untuk transfer logam short circuiting, transfer logam akan mulai berubah bentuk. Biasanya tetesan dari lelehan logam memiliki diameter yang lebih besar daripada diameter kawat elektroda itu sendiri. Jenis transfer logam ini biasanya tidak stabil. Proses pengelasan ini biasanya dikenal dengan transfer logam globular ditunjukkan pada Gambar 3.9.
41 Gambar 3.9. Skema Globular Sumber referensi : internet 3) Spray Dengan terus menaikkan tegangan dan arus, transfer logam akan menjadi busur las (spray arc). Lelehan yang jatuh dari kawat pelektroda sangat kecil sehingga menghasilkan busur las dengan kestabilan yang baik. Transfer logam ini dapat menghasilkan deposit logam yang tinggi. Teknik pengelasan ini secara umum digunakan untuk menyambung logam dengan ketebalan 2,4 mm atau lebih. Kecuali saat menyambung alumunium dan tembaga, busur las spray biasanya terbatas hanya pada posisi datar (flat position). Gambar 3.10 adalah transfer logam spray.
42 Gambar 3.10. Skema Spray Sumber referensi : internet Keuntungan pengelasan GMAW :  Efisiensi tinggi dan proses pengerjaannya cepat  Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan (welding position)  Tidak menghasilkan slag atau terak  Memiliki jumlah deposit (deposition rates) yang lebih tinggi dibandingkan SMAW  Proses pengelasan GMAW sangat cocok untuk pekerjaan konstruksi  Membutuhkan sedikit pembersihan setelah pengelasan Kerugian pengelasa GMAW :  Wire-feeder memerlukan pengontrolan yang continuos.  Sewaktu waktu dapat terjadi burnback.  Cacat las porositi / lubang - lubang kecil sering terjadi akibat pengunaan gas pelindung yang kualitasnya tidak baik.
43  Busur yang tidak stabil, akibat ketrampilan operator yang kurang baik.  Pada awalnya set-up pengelasan merupakan permulaan yang sulit. 3.3.2 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) Proses las GTAW terbentuk busur las diantara tungsten (wolfram) dan logam induk yang dilas. Untuk melindungi logam las digunakan gas yang bisa bersifat inert atau aktif. Skema proses pengelasan GTAW ditunjukkan pada Gambar 3.11. Gambar 3.11. Proses Pengelasan GTAW Sumber referensi : internet Elektroda tungsten merupakan elektroda tak terumpan sehingga dibutuhkan tambahan logam pengisi. Pengelasan GTAW tidak menggunkan fluks sehingga tidak terbentuk terak. Sumber arus yang digunakan adalah AC dan DC. Jenis polaritas las GTAW dapat dijelaskan sebagai berikut : 1) Direct Current Electrode Negative (DCEN) Jika logam induk dihubungkan dengan kutub positif sumber daya maka disebut DCEN. Elektron dari elektroda tungsten mengalir ke
44 benda kerja dengan kecepatan tinggi sehingga menghasilkan panas yang tinggi pada benda kerja. Ini menyebabkan penyempitan dan penetrasi yang dalam pada kolam las cair. 2) Direct Current Electrode Positive (DCEP) Jika logam induk dihubungkan dengan kutub negatif sumber daya makan disebut DCEP. Panas terjadi pada elektroda tungsten sehingga diperlukan elektroda yang besar dengan pendinginan air yang baik. DCEP menyebabkan kolam las cair menjadi lebar dan dangkal. Metode ini biasanya digunakan untuk logam yang mudah teroksidasi seperti aluminium dan magnesium. 3) Alternating Current (AC) Arus bolak-balik (AC) banyak digunakan pada sumber daya yang modern dengan kemampuan membentuk gelombang square-wave AC dan wave balancing. Gambar 3.12 dibawah ini menunjukan skema dari jenis-jenis polaritas dari GTAW. Gambar 3.12. Polaritas Las GTAW (a) DCEN (b) DCEP (c) AC Sumber referensi : internet
45 Keuntungan pengelasan GTAW :  Cocok digunakan untuk benda kerja yang tipis karena heat input yang kecil.  Pengelasan pada benda kerja tipis tidak memerlukan bahan tambah (pengelasan autogen).  Kecepatan pemakanan bahan tambah tidak dipengaruhi oleh arus listrik (independent), sehingga penggunaan bahan tambah lebih bervariasi dan dapat disesuaikan dengan kebutuhan.  GTAW merupakan pengelasan yang bersih. Kerugian pengelasan GTAW :  Kecepatan penimbunan tergolong pelan.  Agar kecepatan penimbunan meningkat, perlu dilakukan pemanasan awal pada bahan tambah.  Arus listrik yang berlebihan dapat menyebabkan tungsten mencair, sehingga dapat terjadi cacat pada las.  Bahan tambah yang independen dapat mengurangi panas pada cairan las. 3.4 Macam – Macam Gas Pelindung Gas pelindung yang biasa digunakan dalam proses pengelasan GMAW adalah sebagai berikut : 1) Argon (Ar) Gas argon paling banyak dipakai sebagai gas pelindung dan biasanya dipakai pada pengelasan baja, baja tahan karat, aluminium dan titanium. Argon dapat memantapkan busur dan menghasilkan profil lasan yang baik. Argon mencegah melebarnya kolom busur
46 listrik sehingga energi terkonsentrasi pada daerah sempit sehingga kedalaman penetrasi meningkat. 2) Helium (He) Helium membutuhkan masukan panas (heat input) yang tinggi dan tidak memantapkan busur seperti argon. Konduktivitas panas helium lebih tinggi daripada argon sehingga kolom busur listrik yang dihasilkan melebar. Helium sesuai untuk pengelasan aluminium, tembaga dan magnesium. 3) Campuran Ar – He Helium sering dicampur dengan argon untuk mendapatkan kombinasi sifat- sifat yang baik yaitu argon yang menghasilkan busur yang stabil dan helium meningkatkan lebaran las. Presentase argon pada campuran ini biasanya paling sedikit 20% untuk memantapkan busur. 4) Campuran Ar – O2 Penambahan sedikit oksigen ke gas argon berguna sebagai pemantap busur, meningkatkan laju perpindahan droplet logam pengisi dan mempengaruhi bentuk lasan. 3.5 Parameter Las Proses pengelasan mempunyai beberapa parameter yang harus diperhatikan guna mendapatkan hasil sambungan las yang baik. Beberapa parameter las diantaranya : 3.5.1 Arus Pengelasan Parameter ini berpengaruh langsung pada penetrasi logam las, bentuk manik las, lebar HAZ dan pencampuran logam induk. Arus las makin besar
47 dapat memperdalam penetrasi logam dan juga memperlebar HAZ, demikian pula sebaliknya. Arus las juga dapat mempengaruhi banyaknya pencampuran logam induk. Semakin besar arus las yang diberikan, maka semakin banyak pula bagian logam induk yang mencair. Diameter elektroda atau filler yang menentukan besarnya arus pengelasan. Semakin besar diameter elektroda atau filler yang digunakan maka semakin tinggi pula arus pengelasan yang dibutuhkan. Secara logika, untuk mencairkan filler las berdiameter lebih besar akan membutuhkan panas yang besar pula. Energi panas sebanding dengan arus las. Maka dari itu, pemakaian filler las berdiameter besar membutuhkan arus las yang besar pula. 3.5.2 Tegangan Pengelasan Dalam pengelasan, voltase memegang peran yang penting dalam menentukan bentuk dan lebar dari busur, serta pada sudut tertentu juga menentukan kedalaman penetrasi. Voltase yang terlalu tinggi pada I-joint dapat menghasilkan lasan yang lebih lebar, sedangkan pada V-joint dan X- joint akan menghasilkan lasan yang cekung dengan resiko terjadinya undercut dan adanya slag yang sulit untuk dihilangkan. Namun, voltase yang terlalu rendah akan menghasilkan lasan yang cenderung tinggi dan bulat pada I-joint dan V-joint serta lasan yang cembung pada X-joint. Tabel 3.2 menunjukkan ketentuan umum penyetelan besaran arus dan tegangan berdasarkan diamter elektroda.
48 Tabel 3.2. Ketentuan Umun Penyetelan Besaran Arus Dan Tegangan Berdasarkan Diameter Kawat Elektroda Sumber referensi : internet Diameter kawat Arus ( amper ) Tegangan ( volt ) Tebal bahan 0,6 mm 50 – 80 13 – 14 0,5 – 1,0 mm 0,8 mm 60 – 150 14 – 22 0,8 – 2,0 mm 0,9 mm 70 – 220 15 – 25 1,0 – 10 mm 1,0 mm 100 – 290 16 – 29 3,0 – 12 mm 1,2 mm 120 – 350 18 – 32 6,0 – 25 mm 1,6 mm 160 – 390 18 – 34 12,0 – 50 mm 3.5.3 Kecepatan Pengelasan Tingginya kecepatan pengelasan dipengaruhi oleh tingginya arus pengelasan. Untuk mencairkan elektroda atau filler diperlukan energi yang cukup, sehingga pengelasan dapat berjalan dengan baik. Apabila energi yang diberikan lebih dari cukup, semisal dengan memberikan arus pengelasan lebih tinggi, maka proses pencairan ujung filler akan lebih cepat. Kecepatan pengelasan harus diimbangi dengan kecepatan pencairan filler las agar tidak menyebabkan penumpukan cairan logam las sesuai Gambar 3.13. Pernyataan yang berhubungan dengan kecepatan pengelasan :  Dengan meningkatnya ketebalan material, kecepatan harus diturunkan  Dengan material dan jenis penyambungan yang sama, jika arus listrik meningkat, maka kecepatan pengelasan juga harus meningkat  Kecepatan pengelasan yang lebih tinggi dapat menggunakan teknik pengelasan maju (forehand technique)
49 Gambar 3.13. Bentuk Manik Las Sesuai Kecepatan Las Sumber referensi : internet 3.5.4 Besar Penembusan atau Penetrasi Untuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi diperlukan penembusan atau penetrasi yang cukup. Sedangkan besarnya penembusan tergantung kepada sifat-sifat fluks, polaritas, besarnya arus, kecepatan las dan tegangan yang digunakan. Pada dasarnya makin besar arus las mkin besar pula daya tembusnya. Sedangkan tegangan memberikan pengaruh yang sebaliknya yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi dan makin tidak terpusat, sehingga panasnya melebar dan menghasilkan penetrasi yang lebar dan dangkal. 3.5.5 Masukan Panas (Heat Input) Dalam pengelasan, untuk mencairkan logam induk dan logam pengisi diperlukan energi yang cukup. Energi yang dihasilkan dalam proses pengelasan berasal dari bermacam-macam sumber yang tergantung pada proses pengelasannya. Pada pengelasan busur listrik, sumber energi berasal dari listrik yang diubah menjadi energi panas. Energi panas ini sebenarnya gabungan dari parameter arus las, tegangan las dan kecepatan Kecepatan terlalu tinggi Kecepatan optimal Kecepatan terlalu rendah
50 pengelasan, karena proses pemanasannya tidak diam ditempat melainkan bergerak sesuai dengan kecepatan tertentu. Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas yang dipengaruhi juga oleh arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan. Hubungan antara ketiga parameter tersebut menghasilkan energi yang biasa disebut dengan heat input. Persamaan heat input dapat dituliskan sebagai berikut : dimana, Q = Heat input (kJ/mm) E = Tegangan pengelasan (Volt) I = Arus pengelasan (Ampere) v = Kecepatan pengelasan (mm/s2 ) 3.5.6 Elektroda Ekstensi Ekstensi elektroda atau biasa disebut dengan “stick-out” adalah jarak antara titik terujung dari kontak listrik, biasanya ujung dari pipa kontak, dengan ujung dari elektroda. Jarak tersebut akan mempengaruhi besarnya arus listrik yang dibutuhkan untuk melelehkan elektroda, yang ditnjukkan pada gambar 3.14. Gambar 3.14. Elektroda Ekstensi Sumber referensi : internet
51 Gambar 3.15. Pengaruh Elektroda Ekstensi Sumber referensi : internet 3.6 Perpindahan Panas Las Panas dibutuhkan pada proses pengelasan. Pada las cair, panas berfungsi untuk mencairkan logam pengisi dan logam induk hingga membentuk sambungan las. Adanya panas menyebabkan terjadinya distribusi termal dan siklus termal yang berupa pemanasan sangat cepat hingga tercapai temperatur maksimum. 3.6.1 Distribusi Termal Penelitian ini termasuk pengelasan dengan sumber panas yang bergerak melintang kearah sumbu x sehingga bisa dinyatakan dengan Rosenthal equation. Persamaan ini hanya berlaku pada kondisi sumber panasnya konstan atau sumber panas bergerak dengan kecepatan yang konstan sepanjang garis las x dan sifat termal bahannya konstan. Untuk plat tipis menggunakan persamaan :
52 dimana : q = masukan panas (J/m) k = konduktivitas panas (J/ms-1K-1) α = diffusivity = k/ρc (m2s) K0 = fungsi Bessel orde 0 R = (ξ2 + y2 + z2 )1/2 Persamaan diatas bisa disederhanakan menjadi seperti di bawah ini Bentuk distribusi temperatur di sekitar sumber panas yang bergerak dapat dilihat pada Gambar 3.16 dan 3.17. Gambar 3.16. Distribusi Temperatur Disekitar Sumber Panas Yang Bergerak Tampak Samping Sumber referensi : internet
53 Gambar 3.17. Distribusi Temperatur Disekitar Sumber Panas Yang Bergerak Tampak Atas Sumber referensi : internet Distribusi termal seperti pada Gambar 3.16 dan 3.17 memperlihatkan bentuk dan ukuran garis isotermis tergantung pada banyak faktor. 1. Peningkatan kecepatan pada panas las konstan menyebabkan daerah yang mengalami pemanasan mengecil sehingga garis-garis isotermis menyempit pada arah tegak lurus garis las dan memendek pada arah pengelasan. 2. Kenaikan panas las pada kecepatan konstan memperluas daerah yang mengalami pemanasan dimana garis-garis isotermis melebar pada arah tegak lurus garis las dan memanjang pada arah las. 3. Kenaikan panas las dan kecepatan pada harga masukan panas (heat input) konstan memperluas daerah yang mengalami pemanasan sebanding dengan panas dan kecepatan las. 4. Kenaikan temperatur preheat pada kondisi panas las dan kecepatan konstan memperluas daerah yang mengalami pemanasan. 5. Konduktivitas termal (k) sangat berpengaruh terhadap luas daerah yang mengalami pemanasan. Pada pengelasan material dengan nilai k kecil, masukan panas yang diperlukan juga kecil. Sebagai akibatnya alumininum membutuhkan masukan panas yang besar.
54 3.6.2 Siklus Termal Siklus termal las adalah proses pemanasan dan pendinginan di daerah lasan. Pada proses pengelasan, kecepatan sumber panas lebih besar daripada kecepatan aliran panas dan kecepatan aliran panas searah dengan gerakan busur listrik. Dengan demikian daerah di sekitar las mengalami siklus termal berupa pemanasan sampai temperatur maksimum tercapai kemudian diikuti dengan pendinginan. Sebagai contoh siklus termal daerah lasan ditunjukkan dalam gambar 3.18 dan 3.19. Gambar 3.18. Siklus termal pengelasan Sumber referensi : internet
55 Gambar 3.19. Siklus Termal dalam Las Sumber referensi : internet Temperatur maksimum pada siklus termal perlu diketahui untuk memprediksi perubahan – perubahan metalurgi seperti peleburan logam las, rekristalisasi di daerah HAZ dan kemungkinan terjadi pengerasan presipitasi (precipitation hardening). Sesuai Gambar 3.19, temperatur maksimum berada di daerah sekitar sumber panas yang artinya semakin jauh dari sumber panas maka akan semakin rendah temperature puncak (peak temperature). Lamanya pendinginan dalam suatu daerah temperatur tertentu dari suatu siklus termal las sangat mempengaruhi kualitas sambungan dari segi kekerasan dan kekuatan tarik. Struktur mikro pada logam las dan HAZ juga dipengaruhi oleh laju pendinginan. Hal ini disebabkan karena proses pembekuan (solidification) logam cair dan transformasi fasa sangat sensitif terhadap laju pendinginan.
56 3.7 Metalurugi Pengelasan Berdasarkan karakter struktur mikro daerah las dibagi menjadi 2 zona yaitu daerah las (welding zone), dan daerah pengaruh panas (heat affected zone) atau HAZ seperti yang terlihat pada Gambar 3.20. Perubahan bentuk struktur mikro dari zona berbeda sangat mempengaruhi sifat mekanik dari material. Gambar 3.20. Pembagian daerah - daerah pengelasan Sumber referensi : internet 3.7.1 Welding Zone Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku. Komposisi logam las terdiri dari komponen logam induk dan bahan tambah dari elektroda. Karena logam las dalam proses pengelasan ini mencair kemudian membeku, maka kemungkinan besar terjadi pemisahan komponen yang menyebabkan terjadinya struktur yang tidak homogen, ketidakhomogennya struktur akan menimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atas yang menurunkan ketangguhan logam las. Pada daerah ini struktur mikro yang terjadi adalah struktur cor. Struktur mikro di logam las dicirikan dengan adanya struktur Welding Zone HAZ Kasar HAZ Halus Base Metal
57 berbutir panjang (columnar grains). Struktur ini berawal dari logam induk dan tumbuh ke arah tengah daerah logam las (Sonawan, 2004) Penambahan unsur paduan pada logam las menyebabkan struktur mikro cenderung berbentuk bainit dengan sedikit ferit batas butir, kedua macam struktur mikro tersebut juga dapat terbentuk, jika ukuran butir austenitnya besar. Waktu pendinginan yang lama akan meningkatkan ukuran batas butir ferit, selain itu waktu pendinginan yang lama akan menyebabkan terbentuk ferit Widmanstatten. Struktur mikro logam las biasanya kombinasi dari struktur mikro dibawah ini :  Batas butir ferit, terbentuk pertama kali pada transformasi austenit- ferit biasanya terbentuk sepanjang batas austenit pada suhu 1000- 6500C.  Ferit Widmanstatten atau ferrite with aligned second phase, struktur mikro ini terbentuk pada suhu 750-6500C di sepanjang batas butir austenit, ukurannya besar dan pertumbuhannya cepat sehingga memenuhi permukaan butirnya.  Ferit acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil dan mempunyai orientasi arah yang acak. Biasanya ferit acicular ini terbentuk sekitar suhu 6500C dan mempunyai ketangguhan paling tinggi dibandingkan struktur mikro yang lain.  Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batas butir austenit dan terbentuk pada suhu 400-5000C. Bainit mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan ferit, tetapi lebih rendah dibanding martensit.  Martensit akan terbentuk, jika proses pengelasan dengan pendinginan sangat cepat, struktur ini mempunyai sifat sangat keras dan getas sehingga ketangguhannya rendah. Seiring dengan gerak maju busur las yang sesuai dengan arah pengelasan, temperatur kawah las akan menurun, logam cair dan kemudian membeku yang selanjutnya disebut logam las pembekuan yang terjadi pada
58 batas pencairan (Fusion Line) dimana temperaturnya relatif rendah. Pembekuan ini terganggu oleh adanya pencairan kembali akibat pengelasan jalur berikutnya, hal ini akan mengakibatkan adanya kantong-kantong logam cair yang pembekuaannya terganggu sehingga pada bagian inilah cendrung terdapat retak-retak. Bagus tidaknya struktur logam las serta jalannya proses pembekuan tergantung pada pendinginan antara lebar rigi las dengan kedalaman penetrasiya. Apabila kedalaman penetrasi dan lebar rigi lebih dari satu, maka kantong-kantong logam cair akan terdapat pada bagian tengah-tengah penampang logam, sehingga terak gas dan kotoran-kotoran akan terkumpul. 3.7.2 Heat Affected Zone (HAZ) HAZ merupakan daerah yang terbentuk dari logam induk yang tidak ikut terlelehkan tapi terpanaskan pada suhu tinggi dalam rentang waktu tertentu selama pengelasan sehingga menghasilkan mikrostrukturnya berubah dan tidak seragam, diawali dari grain growth yang cukup ekstrem. Karena perubahan mikrostruktur dan pendinginannya relatif cepat, sifat mekanik pada bagian ini pun ikut terpengaruh dan cenderung bersifat getas karena adanya tegangan sisa. HAZ dapat terbagi lagi menjadi 3 daerah, yaitu daerah supercritical, intercritical dan subcritical atau daerah transisi yang membatasi HAZ dengan logam induk. Daerah supercritical terdiri dari 2 bagian, yaitu gain growth dan gram refinement. Grain growth terjadi akibat logamnya terpanaskan di bawah temperatur A3 (Upper Critical Temperature), sedangkan grain refiment terjadi akibat logam terpanaskan hingga tepat di bawah temperatur A3. Daerah supercritical mempengaruhi sifat dari daerah sambungan, tetapi untuk memprediksi sifat-sifatnya perlu diketahui jumlah dan tingkat dari grain growth dan siklus termal daerah lasan. Heat input dari proses pengelasan harus dibatasi untuk mempersempit terbentuknya daerah supercritical HAZ. Pada daerah ini, logam terpanaskan
59 hingga temperatur diantara A3 dan A1. Agar lebih mudah memahaminya, berikut adalah ilustrasi hubungan antara temperatur dengan pembentukan daerah pengelasan yang ditunjukkan pada gambar 3.21. Gambar 3.21. Hubungan temperatur dengan daerah pengelasan Sumber referensi : internet 3.8 Struktur Mikro Dan Sifat Mekanik Pada umumnya struktur dari baja tergantung dari kecepatan pendinginannya dari suhu daerah austenit sampai ke suhu kamar. Karena perubahan struktur ini dengan sendirinya sifat-sifat mekanik yang dimiliki juga berubah. Hubungan antara kecepatan pendinginan dan struktur mikro yang terbentuk biasanya digambarkan dalam diagram yang menghubungkan waktu, suhu, dan transformasi yang biasa disebut diagram Continuous Cooling Transformation dan disingkat menjadi diagram CCT yang ditunjukkan pada gambar 3.22.
60 Gambar 3.22. Diagram CCT Sumber referensi : internet Pada proses pengelasan, transformasi austenit menjadi ferit merupakan tahap yang paling penting karena akan mempengaruhi struktur logam las, hal ini disebabkan karena sifat-sifat mekanis material ditentukan pada tahap tersebut. Faktor-faktor yang mempengaruhi transformasi austenit menjadi ferit adalah masukan panas, komposisi kimia las, kecepatan pendinginan dan bentuk sambungan las. Struktur mikro dari baja pada umumnya tergantung dari kecepatan pendinginannya dari suhu daerah austenit sampai suhu kamar. Karena perubahan struktur ini maka dengan sendirinya sifat-sifat mekanik yang dimiliki baja juga akan berubah. Contoh diagram CCT ditunjukkan dalam gambar di atas, dari diagram di atas dapat dilihat bahwa bila kecepatan pendinginan naik berarti waktu pendinginan dari suhu austenit turun, struktur akhir yang terjadi berubah campuran ferit-perlit ke campuran ferit-perlit-bainit-martensit, ferit-bainit
61 martensit, kemudian bainit-martensit dan akhirnya pada kecepatan yang tinggis sekali struktur akhirnya adalah martensit (Wiryosumarto, 2000). Pada saat pengelasan, butir pada logam induk yang sebelumnya berbentuk lonjong akan mengalami perubahan bentuk menjadi lebih bulat yang disebut juga dengan grain growth. Selain itu terjadi pula penghalusan butir atau rekristalisasi dimana butir ferit dan perlit yang tadinya berbentuk kasar (coarse) menjadi lebih halus dan menyebar. Pada fasa ferit, penghalusan dan penyebaran ini dapat menjadi dua jenis ferit, yaitu acicular ferrite dan widmanstatten ferrite. Dua jenis ferit ini disebut juga dengan second phase. Acicular ferrite ini sendiri memiliki kekuatan sedikit lebih tinggi dibandingkan dengan ferit biasa. Hal tersebut dikarenakan ferit ini memiliki persebaran yang merata dan berdekatan. Sementara windmanstatten ferrite berdampak buruk karena persebarannya cenderung tidak merata sehingga memungkinkan adanya stress concentration pada material. Yang ditunjukkan pada gambar 3.23. Gambar 3.23. Struktur Mikro Grain Boundary Ferrite dan Ferit Widmanstatten Sumber referensi : internet
62 Diagram CCT seperti terlihat pada Gambar 3.23, disini ditunjukan hubungan antara suhu mula dan suhu akhir transformasi dengan lama pendinginan dari 800o C untuk baja yang dipanaskan dengan cepat dan kemudian didinginkan dengan bermacam-macam kecepatan pendinginan. Garis putus-putus menunjukkan beberapa contoh siklus thermal las yang digabung dengan garis tebal dari diagram CCT seperti ditunjukkan dalam Gambar 3.23, dapat menunjukkan tahap-tahap transformasi selama pendinginan dan dapat dipakai untuk meramalkan struktur akhir yang terbentuk.
63 BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK 4.1 Flow Chart Pelaksanaan Kerja Praktik Persiapan spesimen las Proses pengelasan Uji UTD Uji Material Uji Kekerasan Rockwell Uji Struktur Mikro Kesimpulan 3 buah spesimen, dengan ukuran 250 mm x 95 mm x 9 mm untuk masing – masing spesimen Masing – masing spesimen dilas dengan ampere yang berbeda lalu dilakukan pendinginan dengan suhu ruangan selama 72 jam Untuk mengetahui defect yang terdapat pada spesimen Mengetahui distribusi kekerasan pada daerah lasan, HAZ dan base material Mengetahui perbedaan fasa pada daerah lasan, HAZ, dan base materialUji Spektrometri Mengetahui kandungan kimia penyusun material.
64 4.2 Persiapan Penelitian 4.2.1 Spesifikasi Spesimen Bahan logam yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja paduan SS400 yang biasa digunakan di excavator PC-130 pada part boom dengan panjang 250 mm, lebar 95 mm dan tebal 9 mm. Baja SS400 merupakan baja karbon rendah dengan sedikit kandungan silicon. Beberapa hasil penelitian menemukan bahwa kandungan siliconnya antara 0.06 - 0.037 % Gambar 4.1. Gambar Part Boom PC-130 Sumber : dokumen perusahan
65 4.2.2 Dimensi Ukuran material yang digunakan dalam pelaksanaan penilitian ini ditunjukkan pada tabel 4.1. Tabel 4.1. Spesifikasi Spesimen Sumber : dokumen pribadi Panjang 250 mm Lebar 95 mm Tebal 9 mm Sudut Chamfer 35o Root gap 2 mm Berikut adalah Gambar 4.2 yang merupakan ilustrasi dari spesimen tersebut Gambar 4.2. Ilustrasi Spesimen Sumber : dokumen pribadi 4.2.3 Welding Wire Welding Wire yang digunakan yaitu produk Hyundai dengan kode SM70G dengan diameter 1.4 mm, dengan unsur kimia pemadu kawatnya terdapat pada tabel 4.2 2 35o 9
66 Tabel 4.2. Unsur Kimia Penyusun Welding Wire Sumber : dokumen pribadi C % Si % Mn % P % S % 0.06 0.52 1.07 0.015 0.009 4.2.4 Peralatan Pengelasan Pada proses pengelasan GMAW dengan gas pelindung O2 sehingga dapat dikatakan proses pengelasannya adalah Metal Inert Gas (MIG) dan menggunakan mesin las Panasonic YD-500GR3YGA dengan spesifikasi peralatan pada tabel 4.3. Tabel 4.3. Spesifikasi Mesin Pengelasan Sumber : dokumen pribadi Rated Input Rated Ouput Power 28.5 KVA / 26.5 KW Current DC 500 A Volt 380 / 415 V Volt DC 45 V Phase 3 Phase Duty Cycle 100 % Frequency 50 / 60 Hz Max. OCV DC 67 V Mass 65.5 Kg MFD. No. S 1115 4.2.5 Perlengkapan Keselamatan Dalam proses welding dimungkinkan terjadi potensial bahaya yang dapat terjadi. Bahaya – bahaya ini muncul seperti percikan spatter las, panas akibat busur listrik, sinar UV dari pengelasan dan gas CO2 yang digunakan sebagai gas pelindung. Untuk menanggulangi bahaya yang mungkin muncul,
67 maka diperlukan adanya peralatan penunjang untuk menghindari bahaya tersebut. Peralatan – peralatan tersebut antara lain : 1. Safety shoes Safety shoes digunakan untuk melindungi kaki dari kejatuhan barang – barang berat, sehingga tidak menimbulkan efek yang terlalu besar terhadap kaki. Safety shoes yang dipakai oleh karyawan PT. Komatsu Indonesia ditunjukan pada Gambar 4.3 dibawah ini. Gambar 4.3. Safety Shoes Sumber : dokumen pribadi 2. Apron Digunakan untuk melindungi tubuh dari panas yang berlebih yang timbul saat proses pengelasan berlangsung. Berikut gambar 4.4 yang menunjukkan foto apron.
68 Gambar 4.4. Apron Sumber referensi : internet 3. Sarung tangan Sebagai pelindung panas dan sebagai pengaman dari benda – benda tajam pada proses pengerjaan benda uji. Gambar sarung tangan ditunjukkan pada gambar 4.5 dibawah. Gambar 4.5. Sarung Tangan Sumber referensi : internet
69 4. Kaca Mata Alat ini digunakan untuk melindungi mata pada saat pengerjaan permesinan, pengelasan, atau pengoperasian gerinda dan gerinda sudut. Kacamata ditunjukkan pada gambar 4.6. Gambar 4.6. Kaca Mata Pelindung Sumber : dokumen pribadi 5. Kap Las Kap las digunakan untuk melindungi mata dan kepala spatter yang timbul saat busur api pengelasan timbul. Dengn timbulnya busur api ini logam pengisi akan terdistribusi ke logam induk dengan berbagai cara, baik spray ataupun globular. Gambar kap las ditunjukkan pada gambar 4.7.
70 Gambar 4.7. Kap Las Sumber referensi : internet 4.3 Prosedur Percobaan Sebelum proses pengambilan data diperlukan beberapa langkah kerja sebagai berikut: 1. Pembuatan benda kerja yang akan dilas. Material dipotong dengan ukuran 250 mm x 95 mm x 9 mm. 2. Pengelasan benda kerja dengan menggunakan mesin las MIG, dengan menyesuaikan arus yang dijadikan sebagai variabel penelitian. 3. Pendinginan pada media udara. 4. Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD) 5. Membuat spesimen uji kekerasan Rockwell. 6. Pengujian distribusi kekerasan dengan benda kerja sebanyak 3 spesimen. 7. Membuat spesimen uji spektrometri. 8. Pengambilan data. 9. Pembuatan spesimen untuk struktur mikro. 10. Pengambilan data. 11. Mengolah data hasil pengujian.
71 12. Menyimpulkan hasil penelitian. 4.3.1 Perisapan spesimen las Logam induk yang telah disiapkan sebanyak 3 buah dan nantinya dipotong sesuai dengan dimensi yang diinginkan. Pemotongan dilakukan dengan mesin Cutting Wheel, alat potong ini menggunakan prinsip panas yang digunakan untuk memotong spesimen. Proses pemotongannya dapat terjadi karena panas yang dihasilkan dari gesekan antara mata gerinda dengan spesimen. Setelah spesimen mendapatkan dimensi yang diinginkan, maka proses selanjutnya adalah pembuatan sudut chamfer sebesar 35o dan untuk proses pembuatan chamfer ini digunakan mesin gerinda. Setelah selesai, chamfer yang sudah dibuat dibersihkan menggunakan remer. Hasil dari persiapan spesimen las ini dapat dilihat seperti Gambar 4.8. Gambar 4.8. Spesimen sebelum pengelasan Sumber : dokumen pribadi
72 4.3.2 Pengelasan spesimen Pada penelitian ini, proses pengelasan yang dilakukan adalah Metal Inert Gas (MIG) dengan gas pelindungnya CO2. Dan pada penelitian ini menggunakan metode eksperimental (experimental). Metode eksperimen dilakukan dengan mengamati langsung untuk data sebab-akibat dalam suatu proses eksperimen, sehingga dapat mengetahui pengaruh variasi arus pengelasan terhadap distribusi kekerasan, penetrasi pengelasan dan struktur mikro pada baja SS400. Variabel bebas yag digunakan adalah variasi arus pengelasan, untuk variasi arus pengelasan (Ampere) yang digunakan yaitu 280 ampere, 300 ampere dan 320 ampere. Varibel terikat dalam penelitian ini adalah distribusi kekerasan dan perubahan struktur mikro. Variabel terkontrol adalah variabel yang nilainya dijaga konstan selama penelitian, variabel yang dijaga konstan dalam penelitian ini adalah : a. Tegangan pengelasan yang digunakan 30,6 Volt. b. Wire Speed, bergantung dari ketebalan dan panjang plat yang akan dilas. c. Sudut chamfer sebesar 35o d. Sudut pengelasan 90°. e. Tinggi nozzle, antara 15 mm – 25 mm f. Waveform control sebesar 4 V. g. Posisi pengelasan, downhand agar penetrasi maksimal karena mengikuti gravitas h. Aliran gas CO2, 20 – 25 liter per menit. i. Kecepatan pengelasan 25 cm/2 menit j. Arus DC Instalasi mesin MIG dapat dilihat pada Gambar 4.9.
73 Gambar 4.9. Rangkaian Mesin Las MIG Sumber referensi : internet Hasil dari pengelasan ditunjukan seperti Gambar 4.10. Gambar 4.10. Hasil Pengelasan Sumber : dokumen pribadi
74 4.4 Pengujian Spesimen 4.4.1 Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD) Pengujian ini dilakukan untuk mendeteksi cacat yang timbul setelah pengelasan dilakukan. Pada UTD, sistem kerjanya adalah pemancar diarahkan ke permukaan spesimen, agar gelombang ultrasonik yang dibangkitkan oleh oskilator di dalam pemancar itu dapat bergerak di dalam spesimen. Jika terdapa cacat pada spesimen, maka gelombang ultrasonik akan memantulkan kembali ke pemancar. Pengujian ini dilakukan dengan syarat lasan sudah 72 jam dari waktu pengelasan, namun pada kenyataannya pengecekan dilakukan setelah mencapai suhu dingin sekitar 40o C. Peralatan UTD ditunjukkan seperti Gambar 4.11. Gambar 4.11. Peralatan UTD Sumber : dokumen pribadi
75 4.4.2 Pengujian Kekerasan Rockwell Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap indentor berupa bola baja ataupun kerucut intan yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut. Sistem kerjanya yaitu dengan cara menekankan bola baja pada logam dengan suatu bahan tertentu, pada waktu baja ditekankan pada permukaan logam, maka akan tampak bekas penekanan berupa sebagian dari bola baja. Diameter bekas penekanan diukur teliti dengan mikroskop kekerasan Brinell diperoleh dengan perhitungan beban dibagi dengan luas penampang bekas penekanan. Pada penelitian ini pengujian kekerasan Rockwell dilakukan secara miring terhadap benda kerja (spesimen) guna mendapatkan distribusi kekerasan pada daerah lasan, HAZ dan logam induk. Mesin Rockwell Hardness ditunjukkan pada Gambar 4.12 berikut. Gambar 4.12. Mesin Rockwell Hardness Sumber : dokumen pribadi
76 4.4.3 Pengujian Struktur Mikro Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan gambaran struktur yang terjadi pada daerah deposit las. Hal ini dapat digunakan untuk membedakan kualitas deposit las dari masing – masing produk. Selain itu juga dapat digunakan untuk mengetahui kecepatan pendingin dan fasa yang terjadi pada deposit las tersebut. Untuk dapat melihat dengan jelas struktur mikro perlu dilakukan proses reamer, proses etsa dengan nital 30%, mounting, pengampelasan, polishing dan proses etsa dengan nital 3%. Sampel yang baru saja dipotong memiliki permukaan yang kasar. Permukaan yang kasar ini harus diratakan agar pengamatan struktur mudah dan jelas hasilnya. Reamer dilakukan dengan menggunakan alat NPK RG- 38CA dengan maksimal putarannya 22000 rpm dan Pmax 9,6 MPa. Proses dengan alat reamer dilakukan untuk membuat permukaan spesimen menjadi rata, hasilnya seperti pada gambar 4.13. Gambar 4.13. Hasil Proses Reamer Sumber : dokumen pribadi Mounting adalah menempatkan sampel pada suatu media, untuk memudahkan penanganan sampel yang berukuran kecil dan tidak beraturan tanpa merusak sampel. Dan bahan yang digunakan untuk proses Mounting
77 pada penelitian ini adalah polyurethane dengan kode 01.06.POLI2000 (Part A + Part B dengan perbandngan 1:1). Berikut adalah gambar 4.14 merupakan bahan-bahan untuk proses mounting dan gambar 4.15 yang merupakan hasil dari proses mounting. Gambar 4.14. Bahan Untuk Proses Mounting Sumber : dokumen pribadi Gambar 4.15. Hasil Proses Mounting Sumber : dokumen pribadi
78 Pengampelasan dilakukan dengan menggunakan kertas amplas yang ukuran butir abrasifnya dinyatakan dengan nomor mesh. Urutan pengamplasan garus dilakukan dari nomor mesh yang rendah ke nomor mesh yang tinggi. Ukuran grid pertama yang dipakai tergantung pada kekasaran permukaan dan kedalaman kerusakan yang ditimbulkan oleh pemotong. Pengampelasan dilakukan dengan nomor 200, 300, 400, 600, 800 dan 1000. Pengampelasan dilakukan dengan menjaga posisi gesekan atau dilakukan dengan arah yang sama saat awal pengampelasan. Polishing atau pengampelasan bertujuan untuk memperoleh permukaan sampel yang halus bebas goresan dan mengkilap seperti cermin dan menghilangkan ketidakteraturan sampel. Permukaan sampel yang akan diamati di bawah mikroskop harus benar – benar rata. Apabila permukaan sampel kasar atau bergelombang, maka pengamatan struktur mikro akan sulit untuk dilakukan karena cahaya yang datang dari mikroskop dipantulkan secara acak oleh permukaan sampel. Pemolesan ini dilakukan dengan menggunakan cairan compound dan cairan diapro. Gambar 4.16 dan 4.17 dibawah ini adalah mesin polishing dan hasil dari proses polishing. Gambar 4.16. Mesin Polishing Sumber : dokumen pribadi
79 Gambar 4.17. Hasil Polishing Sumber : dokumen pribadi Etsa merupakan proses pengikisan batas butir secara selektif dan terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan etsa atau dioleskan larutan nital menggunakan kuas ke permukaan sampel sehingga detail struktur yang akan diamati yaitu, daerah lasan, HAZ dan logam induk akan terlihat dengan jelas dan tajam. Gambar 4.18 merupakan hasil dari proses etsa. Gambar 4.18. Hasil Proses Etsa Sumber : dokumen pribadi
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal
Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal

Recommended

Contoh Laporan PKL di PT DAE HWA INDONESIA (DHI)
Contoh Laporan PKL di PT DAE HWA INDONESIA (DHI)Contoh Laporan PKL di PT DAE HWA INDONESIA (DHI)
Contoh Laporan PKL di PT DAE HWA INDONESIA (DHI)
Shofi Asriani
 
Laporan pkl alfiyah
Laporan pkl alfiyahLaporan pkl alfiyah
Laporan pkl alfiyah
Alfiyah Nur Fadhilah
 
Tabel faktor suku bunga majemuk
Tabel faktor suku bunga majemukTabel faktor suku bunga majemuk
Tabel faktor suku bunga majemuk
Simon Patabang
 
Bab v (kesimpulan saran)
Bab v (kesimpulan saran)Bab v (kesimpulan saran)
Bab v (kesimpulan saran)
Maulani Legowo
 
Laporan kegiatan praktek kerja industri
Laporan kegiatan praktek kerja industriLaporan kegiatan praktek kerja industri
Laporan kegiatan praktek kerja industri
Hamka Cadaz
 
Cover laporan pkl
Cover laporan pklCover laporan pkl
Cover laporan pkl
ltryohandoko
 
ANALISIS PERENCANAAN PENJADWALAN MAINTENANCE PADA MESIN CNC LINE EXHAUST MANI...
ANALISIS PERENCANAAN PENJADWALAN MAINTENANCE PADA MESIN CNC LINE EXHAUST MANI...ANALISIS PERENCANAAN PENJADWALAN MAINTENANCE PADA MESIN CNC LINE EXHAUST MANI...
ANALISIS PERENCANAAN PENJADWALAN MAINTENANCE PADA MESIN CNC LINE EXHAUST MANI...
Uofa_Unsada
 
Laporan kunjungan industri
Laporan kunjungan industriLaporan kunjungan industri
Laporan kunjungan industri
Mokh Afifuddin Machfudz
 

Recommended

Contoh Laporan PKL di PT DAE HWA INDONESIA (DHI)
Contoh Laporan PKL di PT DAE HWA INDONESIA (DHI)Contoh Laporan PKL di PT DAE HWA INDONESIA (DHI)
Contoh Laporan PKL di PT DAE HWA INDONESIA (DHI)
Shofi Asriani
 
Laporan pkl alfiyah
Laporan pkl alfiyahLaporan pkl alfiyah
Laporan pkl alfiyah
Alfiyah Nur Fadhilah
 
Tabel faktor suku bunga majemuk
Tabel faktor suku bunga majemukTabel faktor suku bunga majemuk
Tabel faktor suku bunga majemuk
Simon Patabang
 
Bab v (kesimpulan saran)
Bab v (kesimpulan saran)Bab v (kesimpulan saran)
Bab v (kesimpulan saran)
Maulani Legowo
 
Laporan kegiatan praktek kerja industri
Laporan kegiatan praktek kerja industriLaporan kegiatan praktek kerja industri
Laporan kegiatan praktek kerja industri
Hamka Cadaz
 
Cover laporan pkl
Cover laporan pklCover laporan pkl
Cover laporan pkl
ltryohandoko
 
ANALISIS PERENCANAAN PENJADWALAN MAINTENANCE PADA MESIN CNC LINE EXHAUST MANI...
ANALISIS PERENCANAAN PENJADWALAN MAINTENANCE PADA MESIN CNC LINE EXHAUST MANI...ANALISIS PERENCANAAN PENJADWALAN MAINTENANCE PADA MESIN CNC LINE EXHAUST MANI...
ANALISIS PERENCANAAN PENJADWALAN MAINTENANCE PADA MESIN CNC LINE EXHAUST MANI...
Uofa_Unsada
 
Laporan kunjungan industri
Laporan kunjungan industriLaporan kunjungan industri
Laporan kunjungan industri
Mokh Afifuddin Machfudz
 
Rumus perhitungan roda gigi lurus
Rumus perhitungan roda gigi lurusRumus perhitungan roda gigi lurus
Rumus perhitungan roda gigi lurus
Syawaldi Bin Kamaharuddin
 
laporan kerja praktik
laporan kerja praktiklaporan kerja praktik
laporan kerja praktik
Amalia Ridhawati
 
Contoh laporan kunjungan industri
Contoh laporan kunjungan industriContoh laporan kunjungan industri
Contoh laporan kunjungan industri
Ai Roudatul
 
Modul 2 dian haryanto 1407123304
Modul 2 dian haryanto 1407123304Modul 2 dian haryanto 1407123304
Modul 2 dian haryanto 1407123304
dian haryanto
 
Contoh soal getaran bebas tanpa redaman
Contoh soal getaran bebas tanpa redamanContoh soal getaran bebas tanpa redaman
Contoh soal getaran bebas tanpa redaman
Instansi
 
Proposal Pengadaan Peralatan Otomotif tahun 2012
Proposal Pengadaan Peralatan Otomotif tahun 2012Proposal Pengadaan Peralatan Otomotif tahun 2012
Proposal Pengadaan Peralatan Otomotif tahun 2012
Joko Prasetiyo
 
Laporan Prakerin Siswa SMK
Laporan Prakerin Siswa SMKLaporan Prakerin Siswa SMK
Laporan Prakerin Siswa SMK
Hengki Oktama
 
LAPORAN PRAKERIN SMKN 1 KARAWANG adittya aprillia arganata
LAPORAN PRAKERIN SMKN 1 KARAWANG adittya aprillia arganataLAPORAN PRAKERIN SMKN 1 KARAWANG adittya aprillia arganata
LAPORAN PRAKERIN SMKN 1 KARAWANG adittya aprillia arganata
Aditya Arga
 
ATURAN DAN CARA MEMBERI UKURAN GAMBAR
ATURAN DAN CARA MEMBERI UKURAN GAMBARATURAN DAN CARA MEMBERI UKURAN GAMBAR
ATURAN DAN CARA MEMBERI UKURAN GAMBAR
MOSES HADUN
 
Laporan PRAKERIN MIKROTIK
Laporan PRAKERIN MIKROTIKLaporan PRAKERIN MIKROTIK
Laporan PRAKERIN MIKROTIK
Bayu Febry Valentino
 
Presentasi Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP)
Presentasi Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP)Presentasi Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP)
Presentasi Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP)
Muhammad Saparizan
 
Laporan praktikum proses produksi
Laporan praktikum proses produksi Laporan praktikum proses produksi
Laporan praktikum proses produksi
Novia Fitriany
 
Laporan Kerja Praktik Telkom University 2019
Laporan Kerja Praktik Telkom University 2019Laporan Kerja Praktik Telkom University 2019
Laporan Kerja Praktik Telkom University 2019
Zufar Dhiyaulhaq
 
Laporan praktek kerja industri (prakerin) smk al baisuny 2014-2015 (jazuli)
Laporan praktek kerja industri (prakerin) smk al baisuny 2014-2015 (jazuli)Laporan praktek kerja industri (prakerin) smk al baisuny 2014-2015 (jazuli)
Laporan praktek kerja industri (prakerin) smk al baisuny 2014-2015 (jazuli)
Ahmad Sayadi
 
Contoh Laporan Prakerin SMK Multimedia
Contoh Laporan Prakerin SMK MultimediaContoh Laporan Prakerin SMK Multimedia
Contoh Laporan Prakerin SMK Multimedia
Muhamad Nursidik
 
Contoh proposal pkl
Contoh proposal pklContoh proposal pkl
Contoh proposal pkl
Elfira Oktavianti
 
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
BambangEkaSyaputra
 
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
Ahmad Lukman Hakim
 
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnasLaporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
Hospitality Industry
 
CONTOH Laporan praktik kerja industri (SMK) PRAKERIN PROGRAM STUDI DKV
CONTOH Laporan praktik kerja industri (SMK) PRAKERIN PROGRAM STUDI DKVCONTOH Laporan praktik kerja industri (SMK) PRAKERIN PROGRAM STUDI DKV
CONTOH Laporan praktik kerja industri (SMK) PRAKERIN PROGRAM STUDI DKV
Firdaus Firdaus
 
Proses perawatan mould water outlet ewo 10
Proses perawatan mould water outlet ewo 10Proses perawatan mould water outlet ewo 10
Proses perawatan mould water outlet ewo 10
Chavia1
 
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI REVISI PAK EDY.docx
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI REVISI PAK EDY.docxLAPORAN PRAKTIK INDUSTRI REVISI PAK EDY.docx
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI REVISI PAK EDY.docx
alviann1
 

More Related Content

What's hot

Laporan praktikum proses produksi
Laporan praktikum proses produksi Laporan praktikum proses produksi
Laporan praktikum proses produksi
Novia Fitriany
 
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
BambangEkaSyaputra
 
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
Ahmad Lukman Hakim
 
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnasLaporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
Hospitality Industry
 

What's hot (20)

Rumus perhitungan roda gigi lurus
Rumus perhitungan roda gigi lurusRumus perhitungan roda gigi lurus
Rumus perhitungan roda gigi lurus
 
laporan kerja praktik
laporan kerja praktiklaporan kerja praktik
laporan kerja praktik
 
Contoh laporan kunjungan industri
Contoh laporan kunjungan industriContoh laporan kunjungan industri
Contoh laporan kunjungan industri
 
Modul 2 dian haryanto 1407123304
Modul 2 dian haryanto 1407123304Modul 2 dian haryanto 1407123304
Modul 2 dian haryanto 1407123304
 
Contoh soal getaran bebas tanpa redaman
Contoh soal getaran bebas tanpa redamanContoh soal getaran bebas tanpa redaman
Contoh soal getaran bebas tanpa redaman
 
Proposal Pengadaan Peralatan Otomotif tahun 2012
Proposal Pengadaan Peralatan Otomotif tahun 2012Proposal Pengadaan Peralatan Otomotif tahun 2012
Proposal Pengadaan Peralatan Otomotif tahun 2012
 
Laporan Prakerin Siswa SMK
Laporan Prakerin Siswa SMKLaporan Prakerin Siswa SMK
Laporan Prakerin Siswa SMK
 
LAPORAN PRAKERIN SMKN 1 KARAWANG adittya aprillia arganata
LAPORAN PRAKERIN SMKN 1 KARAWANG adittya aprillia arganataLAPORAN PRAKERIN SMKN 1 KARAWANG adittya aprillia arganata
LAPORAN PRAKERIN SMKN 1 KARAWANG adittya aprillia arganata
 
ATURAN DAN CARA MEMBERI UKURAN GAMBAR
ATURAN DAN CARA MEMBERI UKURAN GAMBARATURAN DAN CARA MEMBERI UKURAN GAMBAR
ATURAN DAN CARA MEMBERI UKURAN GAMBAR
 
Laporan PRAKERIN MIKROTIK
Laporan PRAKERIN MIKROTIKLaporan PRAKERIN MIKROTIK
Laporan PRAKERIN MIKROTIK
 
Presentasi Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP)
Presentasi Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP)Presentasi Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP)
Presentasi Laporan Kuliah Kerja Praktek (KKP)
 
Laporan praktikum proses produksi
Laporan praktikum proses produksi Laporan praktikum proses produksi
Laporan praktikum proses produksi
 
Laporan Kerja Praktik Telkom University 2019
Laporan Kerja Praktik Telkom University 2019Laporan Kerja Praktik Telkom University 2019
Laporan Kerja Praktik Telkom University 2019
 
Laporan praktek kerja industri (prakerin) smk al baisuny 2014-2015 (jazuli)
Laporan praktek kerja industri (prakerin) smk al baisuny 2014-2015 (jazuli)Laporan praktek kerja industri (prakerin) smk al baisuny 2014-2015 (jazuli)
Laporan praktek kerja industri (prakerin) smk al baisuny 2014-2015 (jazuli)
 
Contoh Laporan Prakerin SMK Multimedia
Contoh Laporan Prakerin SMK MultimediaContoh Laporan Prakerin SMK Multimedia
Contoh Laporan Prakerin SMK Multimedia
 
Contoh proposal pkl
Contoh proposal pklContoh proposal pkl
Contoh proposal pkl
 
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
211656541 laporan-pkl-politeknik-negeri-banjarmasin-di-nusantara-indah-sistem...
 
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
2. halaman persetujuan, pengesahan, pengantar, daftar isi
 
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnasLaporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
Laporan prakerin smk pariwisata baitul hamdi menes banten barnas
 
CONTOH Laporan praktik kerja industri (SMK) PRAKERIN PROGRAM STUDI DKV
CONTOH Laporan praktik kerja industri (SMK) PRAKERIN PROGRAM STUDI DKVCONTOH Laporan praktik kerja industri (SMK) PRAKERIN PROGRAM STUDI DKV
CONTOH Laporan praktik kerja industri (SMK) PRAKERIN PROGRAM STUDI DKV
 

Similar to Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal

4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar
4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar
4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar
Ryan Isni
 
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bisLaporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis
stia_hardi
 
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis copy
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis copyLaporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis copy
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis copy
stia_hardi
 
LAPORAN KERJA PRAKTEK MENENTUKAN BEBAN KERJA PADA DEPARTEMEN LOGISTIK BAGIAN ...
LAPORAN KERJA PRAKTEK MENENTUKAN BEBAN KERJA PADA DEPARTEMEN LOGISTIK BAGIAN ...LAPORAN KERJA PRAKTEK MENENTUKAN BEBAN KERJA PADA DEPARTEMEN LOGISTIK BAGIAN ...
LAPORAN KERJA PRAKTEK MENENTUKAN BEBAN KERJA PADA DEPARTEMEN LOGISTIK BAGIAN ...
Agam Real
 
Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)
Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)
Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)
Akhmad Sakir
 

Similar to Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal (20)

Proses perawatan mould water outlet ewo 10
Proses perawatan mould water outlet ewo 10Proses perawatan mould water outlet ewo 10
Proses perawatan mould water outlet ewo 10
 
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI REVISI PAK EDY.docx
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI REVISI PAK EDY.docxLAPORAN PRAKTIK INDUSTRI REVISI PAK EDY.docx
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI REVISI PAK EDY.docx
 
rrrrr
rrrrrrrrrr
rrrrr
 
Laporan Kerja Praktek PT Inti Ganda Perdana
Laporan Kerja Praktek PT Inti Ganda PerdanaLaporan Kerja Praktek PT Inti Ganda Perdana
Laporan Kerja Praktek PT Inti Ganda Perdana
 
Laporan kp cipta kridatama
Laporan kp cipta kridatamaLaporan kp cipta kridatama
Laporan kp cipta kridatama
 
Laporan KP.docx
Laporan KP.docxLaporan KP.docx
Laporan KP.docx
 
Laporan magang
Laporan magangLaporan magang
Laporan magang
 
4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar
4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar
4. kp pada pt. lafarge cement indonesia aceh besar
 
Laporan kerja praktek unsika 2015
Laporan kerja praktek unsika 2015Laporan kerja praktek unsika 2015
Laporan kerja praktek unsika 2015
 
Air Conditioning on Boeing 737-300
Air Conditioning on Boeing 737-300Air Conditioning on Boeing 737-300
Air Conditioning on Boeing 737-300
 
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bisLaporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis
 
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis copy
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis copyLaporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis copy
Laporan supiadi tentang sistem starter pada mobil bis copy
 
LAPORAN KERJA PRAKTEK MENENTUKAN BEBAN KERJA PADA DEPARTEMEN LOGISTIK BAGIAN ...
LAPORAN KERJA PRAKTEK MENENTUKAN BEBAN KERJA PADA DEPARTEMEN LOGISTIK BAGIAN ...LAPORAN KERJA PRAKTEK MENENTUKAN BEBAN KERJA PADA DEPARTEMEN LOGISTIK BAGIAN ...
LAPORAN KERJA PRAKTEK MENENTUKAN BEBAN KERJA PADA DEPARTEMEN LOGISTIK BAGIAN ...
 
Contoh Laporan praktek kerja industri jurusan TKJ
Contoh Laporan praktek kerja industri jurusan TKJContoh Laporan praktek kerja industri jurusan TKJ
Contoh Laporan praktek kerja industri jurusan TKJ
 
Proposal pi fix
Proposal pi fixProposal pi fix
Proposal pi fix
 
ANALISIS HARGA POKOK PRODUKSI BALL BEARING DENGAN METODE ACTIVITY-BASED COSTI...
ANALISIS HARGA POKOK PRODUKSI BALL BEARING DENGAN METODE ACTIVITY-BASED COSTI...ANALISIS HARGA POKOK PRODUKSI BALL BEARING DENGAN METODE ACTIVITY-BASED COSTI...
ANALISIS HARGA POKOK PRODUKSI BALL BEARING DENGAN METODE ACTIVITY-BASED COSTI...
 
Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)
Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)
Laporan KP Fix (Akhmad Sakir 13211120)
 
Laporan Kerja Praktek - PT. Inti Ganda Perdana
Laporan Kerja Praktek - PT. Inti Ganda PerdanaLaporan Kerja Praktek - PT. Inti Ganda Perdana
Laporan Kerja Praktek - PT. Inti Ganda Perdana
 
Management mutu ugm
Management mutu ugmManagement mutu ugm
Management mutu ugm
 
20233
2023320233
20233
 

Laporan Kerja Praktik Komatsu Indonesia oleh Muhammad Akmal

  • 1. LAPORAN KERJA PRAKTIK DIVISI FRAME FABRICATION PLANT PT. KOMATSU INDONESIA 1 Februari – 1 Maret 2016 ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISITIK BAJA PADUAN SS400 Disusun Oleh: Muhammad Akmal NIM : 12/330054/TK/39245 PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA YOGYAKARTA 2016
  • 5. iv LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN LAPORAN KERJA PRAKTEK DI FRAME FABRICATION PLANT BAGIAN WELDING 1 Februari – 1 Maret 2016 Disusun Oleh : Muhammad Akmal NIM. 12/330054/TK/39245 Jakarta Utara, 1 Maret 2016 Menyetujui, Assistant Manager of Frame Pembimbing Kerja Praktek Fabrication Plant Agung Gunarso Mohamad Gani NRP : 97204 NRP : 93185
  • 6. v LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK DARI PERUSAHAAN Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa : Nama : Muhammad Akmal NIM : 12/330054/TK/39245 Prodi/Univ : Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada Telah melaksanakan kerja praktik di perusahaan kami, PT. Komatsu Indonesia pada : Bagian : Frame Fabrication Plant Topik : ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISTIK BAJA PADUAN SS400 Waktu : 1 Februari 2016 – 1 Maret 2016 Dengan nilai : A B C D E ( lingkari yang dianggap sesuai ) Keterangan nilai : A = 100-85 B = 84-67 C = 66-55 D = 54-45 E = 44-0 Menyetujui, Assistant Manager of Frame Pembimbing Kerja Praktek Fabrication Plant Agung Gunarso Mohamad Gani NRP: 97204 NRP: 93185
  • 7. vi LEMBAR PENILAIAN KERJA PRAKTIK OLEH DOSEN PEMBIMBING AKADEMIK Berdasarkan dokumen laporan dan ujian lisan yang telah dilakukan, maka kepada mahasiswa: Nama : Muhammad Akmal NIM : 12/330054/TK/39245 Program Studi : Teknik Mesin Lokasi Kerja Praktek : PT. Komatsu Indonesia Diberikan nilai : A B C D E
  • 8. vii LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTIK DENGAN JUDUL : ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISITIK BAJA PADUAN SS400 Disusun Oleh: Muhammad Akmal NIM. 12/330054/TK/39245 Dinyatakan telah disetujui dan disahkan oleh koordinator kerja praktik Teknik Mesin : Yogyakarta, 21 Maret 2016, Koordinator Kusmono, ST., MT., Dr. NIP. 197211041998031002
  • 9. viii KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PT. Komatsu Indonesia periode 1 Februari – 1 Maret 2016. Serta tak lupa Sholawat serta salam senantiasa tercurah kepada unjungan Nabi Muhammad SAW. Penulis tidak lupa mengucapkan terima kasih kepada Departemen Teknik Mesin dan Industri, terutama kepada Ketua Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Dosen Pembimbing Akademik, dan jajaran Dosen Teknik Mesin. Terimakasih juga kepada pihak PT. Komatsu Indonesia yang telah mengizinkan dan membantu penulis dalam kerja praktek ini. Selama penyusunan laporan ini, penulis mendapatkan banyak bimbingan serta bantuan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terimakasih terutama kepada : 1. Allah SWT yang telah memberikan ilmu, kesempatan, berkah, kesehatan, kelancaran, dan kemudahan sehingga penulis dapat menjalankan kerja praktik sekaligus menyelesaikan laporan. 2. Bapak Erwan, General Manager Frame Fabrication Plant PT. Komatsu Indonesia. 3. Bapak Agung, Assistant Manager Frame Fabrication Plant selaku pembimbing kerja praktek yang telah memberikan arahan serta bimbingan selama kelangsungan kerja praktek. 4. Bapak Mansuri, Karyawan Frame Fabrication Plant yang sangat membantu dalam pengenalan lingkungan PT. Komatsu Indonesia. 5. Bapak Muharom, Kepala Divisi Bagian Welding yang telah memberi arahan saat pengambilan data yang dibutuhkan selama kerja praktek berlangsung. 6. Bapak Ali, Karyawan Divisi Bagian Welding yang telah membantu dalam mempersiapkan spesimen yang nanti digunakan dalam penelitian ini. 7. Bapak Gani, Karyawan Laboratorium selaku pembimbing utama yang memberikan bimbingan terkait pengambilan data.
  • 10. ix 8. Bapak Adji, Karyawan Laboratorium yang membantu dalam penyusunan dan pengambilan data 9. Seluruh karyawan PT. Komatsu Indonesia yang tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah menyambut baik dan membimbing selama periode kerja praktek berlangsung. Pada laporan kerja praktek ini akan dijelaskan secara umum profil PT. Komatsu Indonesia, proses Welding di PT. Komatsu Indonesia, dan Analisa pengaruh perubahan arus listrik pada proses pengelasan terhadap karakteristik baja paduan SS400. Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih jauh dari kata sempurna, sehingga kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan demi kemajuan ilmu pengetahuan di masa mendatang. Akhir kata penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini bermanfaat bagi semuanya. Jakarta Utara, 24 Februari 2016 Penulis
  • 11. x DAFTAR ISI SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK...................................................... i BALASAN SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK.................................ii SURAT PERINTAH KERJA PRAKTEK ............................................................iii LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN....................................................... iv LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK OLEH PERUSAHAAN ..................................................................................................... v LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK OLEH DOSEN PEMBIMBING AKADEMIK............................................................................... vi LEMBAR PENGESAHAN KOORDINATOR KERJA PRAKTIK....................vii KATA PENGANTAR.........................................................................................viii DAFTAR ISI .......................................................................................................... x DAFTAR GAMBAR...........................................................................................xiii DAFTAR TABEL.................................................................................................xv DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................xv BAB I : PENDAHULUAN .................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang............................................................................................. 1 1.2 Tujuan.......................................................................................................... 2 1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek........................................................................... 3 1.4 Rumusan Masalah........................................................................................ 3 1.5 Metodologi Penyelesaian Masalah .............................................................. 4 1.6 Sistematika Penulisan Laporan.................................................................... 4 BAB II : PROFIL PERUSAHAAN ....................................................................... 6 2.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indoensia................................................. 6 2.2 Alamat.......................................................................................................... 8 2.2.1 Cilincing plant...................................................................................... 8 2.2.2 Cibitung plant....................................................................................... 9 2.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia............................................ 9 2.4 Organisasi Perusahaan............................................................................... 10 2.4.1 Visi dan Misi Perusahaan............................................................... 10 2.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia .................................. 11 2.4.3 Group Komatsu Indonesia.............................................................. 13 2.5 Kondisi dan Lingkungan Tempat Kerja..................................................... 15 2.5.1 Continous Improvements Philoshopy................................................. 15 2.5.2 Sistem Manajemen Lingkungan......................................................... 17 2.5.3 Basic Safety ........................................................................................ 20 2.5.4 K – Way.............................................................................................. 22 2.6 Produk PT Komatsu Indonesia .................................................................. 24 BAB III : DASAR TEORI ................................................................................... 29
  • 12. xi 3.1 Definisi Pengelasan.................................................................................... 29 3.2 Klasifikasi Pengelasan............................................................................... 30 3.2.1 Cara kerja pada pengelasan ................................................................ 30 3.2.2 Energi yang digunakan pada pengelasan............................................ 33 3.3 Proses – proses pengelasan........................................................................ 35 3.3.1 Gas Metal Arc Welding (GMAW)..................................................... 36 3.3.2 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)................................................. 43 3.4 Macam – Macam Gas Pelindung............................................................... 45 3.5 Parameter Las ............................................................................................ 46 3.5.1 Arus Pengelasan ................................................................................. 46 3.5.2 Tegangan Pengelasan ......................................................................... 47 3.5.3 Kecepatan Pengelasan ........................................................................ 48 3.5.4 Besar Penembusan atau Penetrasi ...................................................... 49 3.5.5 Masukan Panas (Heat Input) .............................................................. 49 3.5.6 Elektroda Ekstensi.............................................................................. 50 3.6 Perpindahan Panas Las .............................................................................. 51 3.6.1 Distribusi Termal................................................................................ 51 3.6.2 Siklus Termal...................................................................................... 54 3.7 Metalurugi Pengelasan............................................................................... 56 3.7.1 Welding Zone...................................................................................... 56 3.7.2 Heat Affected Zone (HAZ) ................................................................. 58 3.8 Struktur Mikro Dan Sifat Mekanik............................................................ 59 BAB IV : PELAKSAAN KERJA PRAKTIK...................................................... 63 4.1 Flow Chart Pelaksanaan Kerja Praktik ...................................................... 63 4.2 Persiapan Penelitian................................................................................... 64 4.2.1 Spesifikasi Spesimen.......................................................................... 64 4.2.2 Dimensi............................................................................................... 65 4.2.3 Welding Wire ..................................................................................... 65 4.2.4 Peralatan Pengelasan .......................................................................... 66 4.2.5 Perlengkapan Keselamatan................................................................. 66 4.3 Prosedur Percobaan.................................................................................... 70 4.3.1 Perisapan spesimen las ....................................................................... 71 4.3.2 Pengelasan spesimen .......................................................................... 72 4.4 Pengujian Spesimen................................................................................... 74 4.4.1 Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD)........................................... 74 4.4.2 Pengujian Kekerasan Rockwell.......................................................... 75 4.4.3 Pengujian Struktur Mikro................................................................... 76 4.4.4 Pengujian Spektrometri ...................................................................... 80 4.5 Pembahasan ............................................................................................... 82 4.5.1 Ultrasonic Test Defect (UTD)............................................................ 82
  • 13. xii 4.5.2 Spektrometri ....................................................................................... 83 4.5.3 Heat Input........................................................................................... 84 4.5.4 Distribusi Kekerasan Rockwell .......................................................... 85 BAB V : PENUTUP............................................................................................. 94 5.1 Kesimpulan................................................................................................ 94 5.2 Saran .......................................................................................................... 95 DAFTAR PUSTAKA........................................................................................... 96 LAMPIRAN..........................................................................................................97
  • 14. xiii DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1. Komatsu indonesia cilincing dan cibitung.....................................................8 Gambar 2.2. Struktur organisasi pt. Komatsu indonesia ..................................................12 Gambar 2.3. Group komatsu indonesia ............................................................................15 Gambar 2.4. Proses daur ulang pt. Komatsu indonesia ....................................................19 Gambar 2.5. The komatsu way.........................................................................................22 Gambar 2.6. Hydraulic excavator.....................................................................................24 Gambar 2.7. Bulldozer......................................................................................................26 Gambar 2.8. Dump truck ..................................................................................................28 Gambar 3.1. Skema pengelasan........................................................................................30 Gambar 3.2. Klasifikasi cara kerja welding......................................................................31 Gambar 3.3. Skema pengelasan tekan ..............................................................................32 Gambar 3.4. Skema brazing/soldering..............................................................................33 Gambar 3.5. Klasifikasi pengelasan berdasarkan sumber energi .....................................34 Gambar 3.6. Klasifikasi gas shield welding .....................................................................35 Gambar 3.7. Pengelasan gas metal arc welding (gmaw) ..................................................36 Gambar 3.8. Skema short-circuiting.................................................................................40 Gambar 3.9. Skema globular ............................................................................................41 Gambar 3.10. Skema spray...............................................................................................42 Gambar 3.11. Proses pengelasan gtaw..............................................................................43 Gambar 3.12. Polaritas las gtaw (a) dcen (b) dcep (c) ac .................................................44 Gambar 3.13. Bentuk manik las sesuai kecepatan las ......................................................49 Gambar 3.14. Elektroda ekstensi......................................................................................50 Gambar 3.15. Pengaruh elektroda ekstensi.......................................................................51 Gambar 3.16. Distribusi temperatur disekitar sumber panas yang bergerak tampak samping ..........................................................................................................................................52 Gambar 3.17. Distribusi temperatur disekitar sumber panas yang bergerak tampak atas.....................................................................................................................................53 Gambar 3.18. Siklus termal pengelasan............................................................................54 Gambar 3.19. Siklus termal dalam las..............................................................................55 Gambar 3.20. Pembagian daerah - daerah pengelasan .....................................................56 Gambar 3.21. Hubungan temperatur dengan daerah pengelasan......................................59 Gambar 3.22. Diagram cct................................................................................................60 Gambar 3.23. Struktur mikro grain boundary ferrite dan ferit widmanstatten .................61 Gambar 4.1. Gambar part boom pc-130 ...........................................................................64 Gambar 4.2. Ilustrasi spesimen.........................................................................................65 Gambar 4.3. Safety shoes .................................................................................................67 Gambar 4.4. Apron ...........................................................................................................68 Gambar 4.5. Sarung tangan ..............................................................................................68 Gambar 4.6. Kaca mata pelindung ...................................................................................69 Gambar 4.7. Kap las .........................................................................................................70 Gambar 4.8. Spesimen sebelum pengelasan.....................................................................71
  • 15. xiv Gambar 4.9. Rangkaian mesin las mig .............................................................................73 Gambar 4.10. Hasil pengelasan ........................................................................................73 Gambar 4.11. Peralatan utd ..............................................................................................74 Gambar 4.12. Mesin rockwell hardness............................................................................75 Gambar 4.13. Hasil proses reamer....................................................................................76 Gambar 4.14. Bahan untuk proses mounting....................................................................77 Gambar 4.15. Hasil proses mounting................................................................................77 Gambar 4.16. Mesin polishing..........................................................................................78 Gambar 4.17. Hasil polishing ...........................................................................................79 Gambar 4.18. Hasil proses etsa.........................................................................................79 Gambar 4.19. Alat uji stuktur mikro / mikroskop.............................................................80 Gambar 4.20. Mesin spektrometri ....................................................................................81 Gambar 4.21. Hasil pengujian utd....................................................................................82 Gambar 4.22. Skema / titik pengambilan kekerasan rockwell..........................................86 Gambar 4.23. Distribusi kekerasan rockwell....................................................................87 Gambar 4.24. Struktur mikro perbesaran 200x pada arus pengelasan 280 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ...............................................................................................89 Gambar 4.25. Struktur mikro perbesaran 200x pada arus pengelasan 300 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ...............................................................................................89 Gambar 4.26. Struktur mikro perbesaran 200x pada arus pengelasan 320 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las 90 Gambar 4.27. Struktur mikro perbesaran 500x pada arus pengelasan 280 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ......................................................................................91 Gambar 4.28. Struktur mikro perbesaran 500x pada arus pengelasan 300 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ......................................................................................91 Gambar 4.29. Struktur mikro perbesaran 500x pada arus pengelasan 320 ampere : a) logam induk, b) haz, c) daerah las ......................................................................................92
  • 16. xv DAFTAR TABEL Tabel 2.1. Perbandingan Kaizen dan Inovasi ....................................................... 16 Tabel 2.2. Spesifikasi Hydraulic Excavator Komatsu ......................................... 25 Tabel 2.3. Spesifikasi Bulldozer Komatsu ........................................................... 27 Tabel 2.4. Spesifikasi Dump Truck Komatsu....................................................... 28 Tabel 3.1. Perbedaan MIG Welding dengan MAG Welding ............................... 38 Tabel 4.1. Spesifikasi Spesimen........................................................................... 65 Tabel 4.2. Unsur Kimia Penyusun Welding Wire................................................ 66 Tabel 4.3. Spesifikasi Mesin Pengelasan ............................................................. 66 Tabel 4.4 Data Hasil Spektrometri Lasan............................................................. 83 Tabel 4.5. Data Hasil Heat Input Spesimen ......................................................... 84 Tabel 4.6. Hasil Distribusi Kekerasan Spesimen ................................................. 86 DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1. Data Hasil Uji Spektrometri.............................................................97 Lampiran 2. Rekap Absensi Seminar Kerja Praktik.............................................98
  • 17. 1 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Mahasiswa merupakan insan yang sangat diharapakan kemampuannya dalam mengembangkan dan memajukan industri-industri yang ada. Kemampuan mahasiswa ini tentunya tidak sebatas pada kemampuan teoritis saja (dalam hal akademik), tetapi juga diharapkan mampu mengaplikasikan kemampuan teoritisnya pada kehidupan nyata dan pada dunia kerja. Proses pembelajaran mahasiswa pada dunia nyata sangat diperlukan agar dapat mendukung proses akademik mahasiswa dengan suatu metode penerapan yang nyata. Proses pembelajaran secara aplikatif ini nantinya diharapakan dapat mengembangkan kualitas dan kemampuan akademik mahasiswa. Mahasiswa juga diharapkan mendapatkan bekal yang nantinya bisa berguna untu k membentuk karakter dan juga dapat membantu untuk membentuk jiwa yang professional dan bertanggung jawab. Sebagai salah satu universitas terdepan, bahkan tertua di Indonesia, maka sudah sewajarnya jika Universitas Gadjah Mada (UGM) berusaha untuk mengedepankan segi kualitas mahasiswanya dalam upaya menjaga nama baik almamaternya dan mampu memberikan dampak positif terhadap kemajuan bangsa dan negara. UGM sebagai pencetak sumber daya manusia lokal yang potensial, tidak lupa untuk membuat jaringan kerja sama dengan industri-industri yang sangat potensial baik dalam kancah nasional maupun internasional. Salah satu implementasi jaringan kerja sama tersebut tampak dalam bentuk diadakannya program kerja praktek dengan beberapa perusahaan besar di Indonesia. Pemaduan teori dengan praktek di lapangan menjadi salah satu hal penting yang harus didapatkan calon sarjana selama menempuh pendidikan. Di perguruan tinggi, pemaduan ini disebut kerja praktek. Jurusan Teknik Mesin dan Industri Universitas Gadjah Mada menjadikan Kerja Praktik (KP) sebagai salah satu syarat
  • 18. 2 lulus program Strata-1 (S1). Selain syarat kelulusan, kerja praktek merupakan sarana latihan dalam penerapan secara nyata di dunia kerja teori yang telah diapat selama perkuliahan. Pekerjaan dalam bidang teknik mesin tidak dapat lepas oleh teknologi pendukung seperti teknologi pengelasan, teknologi bahan, serta teknologi- teknologi lainnya. Prodi Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada memiliki 4 bidang keahlian, yaitu bidang teknologi bahan, konversi energi, manufaktur, dan mekanika terapan. Dengan banyaknya bidang yang dipelajari, dan rendahnya tingkat pengetahuan penuis tentang teknologi bahan mendorong kami untuk mempelajari lebih jauh tentang heat treatment dan welding di PT Komatsu Indonesia. PT Komatsu Indonesia merupakan perusahaan alat berat yang telah menerapkan standar pengelasan dari Jepang (JIS, Japan International Standard dan KES, Komatsu Engineering Standard). Dengan demikian kualitas dan keandalan dari hasil produksi dapat tetap terjaga. 1.2 Tujuan Tujuan yang ingin dicapai dari kerja praktek ini adalah : 1. Bagi Mahasiswa Pelaksana a) Mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang didapatkan selama menempuh proses formal b) Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja di dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh c) Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan bagi mahasiswa d) Memperoleh pengetahuan dan keterampilan keteknikan khususnya ilmu proses produksi, serta teknologi baru yang telah didapatkan yang belum pernah didapatkan sebelumnya di pendidikan formal e) Mempelajari manajemen perusahaan, struktur organisasi serta proses kerja dalam perusahaan
  • 19. 3 f) Menyelidiki suatu kasus yang ditemukan dalam pekerjaan dan mencari jalan keluar dengan penyelesaian masalah terbaik 2. Bagi Institusi Pendidikan a. Membangun kerjasama antar pihak institusi/sekolah dengan dunia industri. b. Mendapatkan bahan masukan pengembangan teknis pengajaran dalam rangka link and match antara dunia pendidikan dan dunia kerja. 3. Bagi Perusahaan a. Sebagai sarana untuk memberikan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh badan usaha yang terkait. b. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap pengembangan dunia pendidikan. 1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Komatsu Indonesia di Jalan Raya Cakung Cilincing Km 4, Jakarta Utara, mulai tanggal 1 Februari 2016 sampai tanggal 1 Maret 2016. Kerja Praktek dimulai pada jam kerja 07.30 WIB – 16.30 WIB untuk hari senin – kamis, sedangkan pada hari jumat jam 07.30 WIB – 17.00 WIB. 1.4 Rumusan Masalah Dalam kerja praktek ini rumusan masalah yang akan dibahas adalah : 1. Bagaimanakah pengaruh dari variasi ampere terhadap hasil lasan? 2. Bagaimanakah pengaruh variasi ampere terhadap bentuk struktur mikro? 3. Bagaimanakah pengaruh variasi ampere terhadap distribusi kekerasan?
  • 20. 4 1.5 Metodologi Penyelesaian Masalah Metode penyelesaian masalah merupakan kunci didalam penelitian, karena dari data yang telah diperoleh dan akan dianalisa lebih lanjut sehingga dapat meyelesaikan suatu permasalahan yang timbul. Adapun metode yang kami jalankan antara lain dengan cara : 1. Observasi yaitu pengamatan secara langsung terhadap proyek. 2. Interview yaitu dengan melakukan tanya jawab dengan operator dan petugas yang bertugas pada bagian tersebut. 3. Dokumentasi yaitu studi literatur di PT. Komatsu Indonesia dan mempelajari dokumen – dokumen yang ada di tempat tersebut. 4. Melakukan berbagai macam pengujian yang hasilnya digunakan sebagai data pendukung. Pengujian yang dilakukan meliputi perisapan benda uji, pengujian UTD, pengujian uji bending, pengujian struktur mikro dan pengujian spektometri. 5. Studi pusaka yaitu mempelajari tulisan – tulisan yang didapatkan dari media cetak dan elektronik yang ada. 6. Analisis dan pembahasan dilakukan untuk menyelesaikan permasalahan yang timbul selama pengumpulan data setelah melalui serangkaian pengujian. 1.6 Sistematika Penulisan Laporan Sebagai gambaran awal tentang penulisan laporan kerja praktik yang telah selesai penyusunannya, secara singkat kami uraikan sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Bab ini menjelaskan tentang latar belakang dilaksanakannya kerja praktik, tujuan dilaksanakannya kerja praktik, waktu dan tempat kerja praktik, rumusan masalah, metodologi penyelesaian masalah dan sistematika penulisan laporan.
  • 21. 5 BAB II PROFIL PERUSAHAAN Bab ini menjelaskan tentang sejarah berdirinya PT. Komatsu Indonesia, alamat, perkembangan, visi – misi, struktur organisasi, Komatsu Group, 5K, Komatsu Way, flow proses dari Manufacturing Plant dan produk – produk PT. Komatsu Indonesia. BAB III LANDASAN TEORI Landasan teori menjelaskan tentang teori – teori umum pengelasan, jenis pengelasan busur listrik, keuntungan dan kekurangan pengelasan, metalurgi pengelasan dan cacat – cacat yang sering terjadi didalam pengelasan. BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK Berisi tentang proses pengerjaan tugas, hasil dan pembahasan dari tugas spesifik yang diperoleh. BAB V PENUTUP Bab ini merupakan bagian terakhir yang berisi kesimpulan dan penutup yang berupa saran dan kritik.
  • 22. 6 BAB II PROFIL PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indoensia PT. Komatsu merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan alat berat. Perusahaan ini pada awal berdirinya bernama Teukichi mining industry yang didirikan pada tahun 1894. Setelah beberapa tahun kemudian, perusahaan ini mendirikan perusahaan pengerjaan logam yang digunakan untuk kepentingan industri dan pertambangan. Perusahaan ini didirikan tahun 1917 dengan nama Komatsu iron work. Setelah 4 tahun dibawah manajemen Teukichi Mining Co., Komatsu akhirnya memisahkan diri dan membentuk perusahaan baru dengan nama Komatsu Ltd. yang berpusat di Tokyo, Jepang. Pada awal berdirinya Komatsu bergerak dibidang percetakan dan pengepresan logam serta produksi peralatan hidrolik. Setelah beberapa tahun berjalan, Komatsu memulai pembuatan protype buldoser dari jepang yang pertama kali 919430. Seiring dengan semakin pesatnya perkembangan perusahaan, maka produk-produk lain pun dibuat. Produk-produk tersebut antara lan buldoser pada tahun 1947 dan pembuatan forklift pada tahun 1953. Perluasan perusahaan dilakukan dar tahun ketahun hingga PT. Komatsu juga didirikan di Indonesia. Pada awalnya PT. Komatsu Indonesa didirikan di PT. United Tractor pada tanggal 13 Desember 1982 dengan berstatus limited company dan berada di bawah perusahaan induk Komatsu Ltd. yang berpusat di Jepang. Kemudian pada tahun 1983 mulai memproduksi unit secara komersial. Setelah sejak tahun 1995 menjadi sebuah perusahaan terbuka, pada 2 Januari 2006 PT. Komatsu Indonesia berubah status menjadi private company.
  • 23. 7 Berikut adalah catatan singkat perjalanan sejarah dari PT. Komatsu Indonesia : 1982.12. – Company Establishment in UT 1983.08. – First Commercial Production (D85) 1987.07. – Component Fabarication Plant Establishment in UT 1988.08. – Start Export of Fabricated Component 1991.11. – Foundry Plant 1 Establishment in current area 1992.02. – Frame Fabrication Plant Establishment in current area 1995.10. – Start Export of PC200 1995.10. – Public Company 1997.07. – Assembly Plant (All Facilties were moved to current area) 2002.08. – Acquisition of ISO 14001 Certification 2003.03. – Acquisition of ISO 9001 Certification 2005.11. – Foundry Plant 2 Establishment 2006.01. – Private Company 2006.06. – Komatsu Indonesia Pedul Foundation Establishment 2007.12. – Inauguration of Komatsu Indonesia Industrial Development Center (PPI KI) 2009.04. – Big Component Fabricaton Plant Establishment in MM21 Cibitung (KI Cibitng Plant) and Extension of Assembly Plant Establishment 2009.07. – Pandu Dayatama Patria merged with Komatsu Indonesia
  • 24. 8 2.2 Alamat PT. Komatsu Indonesia memiliki dua plant produksi yaitu Cilincing dan Cibitung. Gambar 2.1 dibawah ini menjelaskan tentang bangunan – bangunan yang terdapat di Cilincing plant : Gambar 2.1. Komatsu Indonesia Cilincing dan Cibitung Sumber : dokumen perusahaan 2.2.1 Cilincing plant Cilincing plant beralamatkan di Jl. Raya Cakung Cilincing KM.4 Jakarta 14140 (Telp. 021-4400611). Luas wilayah dari Cilincing Plant adalah 204.000 m2 untuk Ground Area dan 60.700 m2 untuk Floor Area.
  • 25. 9 2.2.2 Cibitung plant Cibitung plant beralamatkan di Jl. Irian IV Blok JJ MM2100 Industrial Estate, Cibitung Bekasi. Plant ini satu komplek dengan Komatsu Patria namun berbeda manajemen. Luas wilayah dari Cibitung Plant adalah 29.400 m2 untuk Ground Area dan 11.800 m2 untuk Floor Area. 2.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia  Fase 1 : Assembly Plant Pada awalnya perusahaan ini termasuk dalam proses peraktan alat- alat berat dari Komatsu Ltd. di Jepang, sepert bulldozer, wheel loaders, motor grades dan hydraulic excavator dalam bentuk awal berupa komponen-komponen completely-knocked-down (CKD). Sebagian besar komponen-komponen tersebut diimpor dari Jepang dan sebagian lainnya diproduksi di Indonesia yang bahan baku material semi finished-nya berasal dari Jepang.  Fase 2 : Local Manufacturing Pada tahun 1987, sejalan dengan kebijakan pemerintah untuk lebih memaksimalkan penggunaan komponen-komponen dalam negeri, maka pada fase kedua ini perusahaan dikembangkan dengan mendirikan fasilitas sendiri untuk memproduksi komponen. Sejak saat itu PT. Komatsu Indonesia telah berhasil meningkatkan dan memperluas produksi komponen dalam negerinya. Awal tahun 1998, perusahaan telah mampu mengekspor komponen-komponennya ke Jepang untuk digunakan oleh Komatsu Ltd.  Fase 3 : Supply of Components Sebagai antisipasi kenaikan mata uang Yen, pengembangan selanjutnya dari perusahaan adalah dengan mendirikan foundry plant pada tahun 1991. Komatsu Indonesia saat ini memproduksi komponen-komponen yang digunakan oleh perusahaan Komatsu di
  • 26. 10 seluruh dunia sebagai bagian dari strategi Komatsu Group dalam penyediaan komponen. Pada 1992, langkah lebih lanjut yang diambil oleh perusahaan untuk meningkatkan produksi komponen lokal adalah dengan mendirikan frame fabrication plant  Fase 4 : International Manufacturing Base Fase keempat dan yang sampai sekarang dilakukan adalah perkembangan perusahaan yang meliputi rencana ekspansi untuk membantu meningkatkan penjualan ekspor. Perusahaan telah mengekspor komponen sejak 1988 dan 1995 berhasil mengekspor 1 buah unit alat berat lengkap untuk yang pertama kalinya yang merupakan strategi dari Komatsu Group. Dalam jangka waktu kurang dari yang awalnya sebagai perusahaan perakitan alat-alat berat juga menjadi perusahaan pengekspor. 2.4 Organisasi Perusahaan 2.4.1 Visi dan Misi Perusahaan Misi : “TO BE A VALUABLE ASSET OF THE NATION AS A WORLD- CLASS PRODUCER OF CONSTRUCTION AND MNING MACHINERY” “MENJADI ASET YANG BERHARGA NAGI NEGARA SEBAGAI PRODUSEN MESIN KONSTRUKSI KELAS DUNIA” Visi : “TO BECOME A KEY PLAYER IN GLOBAL MANUFACTURING STRATEGY OF KOMATSU GROUP”
  • 27. 11 “TO STRENGTHEN THE POSITION IN INDONESIA AS THE STRATEGIC MARKET OF GLOBAL KOMATSU” “MENJADI PEMAIN KUNCI DALAM STRATEGI MANUFACTURING GLOBAL KOMATSU GROUP” “MEMPERKUAT POSISI KOMATSU INDONESIA SEBAGAI PASAR YANG STRATEGIS” 2.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia Berikut merupakan struktur organisasi PT. Komatsu Indonesia yang dijelaskan dalam Gambar 2.2.
  • 28. 12 Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia Sumber : dokumen perusahaan
  • 29. 13 2.4.3 Group Komatsu Indonesia PT. Komatsu Indonesia memiliki beberapa anak perusahaan, yaitu : 1. PT. Komatsu Reman Asia (KRA) PT. Komatsu Reman Asia merupakan salah satu grup PT. Komatsu Indonesia yang bergerak dibidang rekondisi PTO, main pump yang di poduksi oleh PT. Komatsu Indonesia untuk wilayah Indonesia. PT. Komatsu Reman Asia terletak di Balikpapan dan Kalimantan Timur serta perusahaan ini didirikan pada tahun 1997. 2. PT. Komatsu Reman Indonesia (KRI) Anak perusahaan ini didirikan pada tanggal 18 Januari 2007 dan bertempat di Export Processing Zone di Jakarta Utara. KRI menyediakan jasa remanufacturing komponen dan sebagai supplier produk-produk reman untuk Komatsu. KRI memiliki ahli-ahli yang terpecaya dan berpengalaman serta didukung dengan kelengkapan alat uji, ukur dan machining. 3. PT. Komatsu Patria Attachment (KPA) PT. Komatsu Patria Attachment merupakan salah satu group PT. Komatsu Indonesia yang bergerak dibidang pembuatan komponen alat berat. Adapun komponen yang di produksi oleh PT. Komatsu Patria Attachment adalah Bucket dan Blade untuk heavy equipment yang dihasilkan Komatsu Indonesia. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 22 Januari 2009 dan terletak di Jl. Irian IV Blok JJ MM2100 Industrial Estate, Cibitung Bekasi 17520. 4. PT. Komatsu Undercacrriage Indonesia (KUI) Merupakan plant komponen pertama yang dibangun Komatsu diluar Jepang dan merupakan penggabung dengan Komatsu Forging Indonesia (KOFI) sejak 1 Januari 2012. Line produk dari perusahaan ini termasuk Link, Roller, Idler dan komponen-
  • 30. 14 komponen undercarriage lainnya. KUI bertempat di Cikarang, Jawa Barat. 5. PT. Komatsu Forging Indonesia (KFI) PT. Komatsi Forging Indonesia merupakan salah satu grup PT. Komatsu Indonesia yang bergerak di bidang pembuatan besi tempa dan proses machining, berupa link untuk track link unit excavator untuk keperluan produksi PT. Komatsu Indonesia. Perusahaan ini berdiri sejak tahun 1992. PT. Komatsu Forging Indonesia beralamatkan di Jl. Jababeka XI Blok H-5, Jababeka Industrial Estate, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat. Telp. 021- 8934087. 6. PT. Komatsu Marketing Support Indonesia PT. Komatsu Marketing Support Indonesia bergerak dibidang jasa penjualan produk untuk peralatan konstruksi dan peralatan pertambangan di Indonesia. PT. Komatsu Marketing Support Indonesia bekerja sama dengan PT. Komatsu Indonesia sejak 1 Juli 2005 dan memiliki lokasi d Jl. Raya Bekasi km 22, Cakung Jakarta Utara 13910. 7. PT. Komatsu Astra Finance (KAF) Didirikan pada tanggal 19 Mei 2005 dan berlokasi di Jl. TB Simatupang Cilandak, Jakarta Selatan. KAF menyediakan financial support bagi setiap produk PT. Komatsu Indonesia, anak perusahaan ini merupakan gabungan dari PT. Sedya Multi Investama (anggota Astra Group) dan PT. Komatsu Indonesia sendiri. Peta persebaran anak perusahaan PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Gambar 2.3. di bawah ini.
  • 31. 15 Gambar 2.1. Group Komatsu Indonesia Sumber : dokumen perusahaan 2.5 Kondisi dan Lingkungan Tempat Kerja Dalam mnjalankan aktivitasnya, PT. Komatsu Indonesia memiliki beberapa filosofi dan etos kerja demi menerapkan kedisiplinan bagi para pekerjanya sehingga dapat menjamin keberlangsungnya produktivitas kerja, diambil langsung dari PT. Komatsu di Jepang, yaitu 2.5.1 Continous Improvements Philoshopy Continous Improvements Philoshopy atau yang lebih dikenal dalam bahasa Jepang, dengan sebutan kaizen yang berarti perbaikan secara sedikit demi sedikit dan terus menerus. Hal ini sangat berbeda dengan perusahaan- perusahaan lain, biasanya perusahaan lain hanya menerapkan sistem perbaikan dengan metode inovasi. Kaizen memiliki arti yang tidak sama dengan inovasi meskipun tujuan akhirnya sama-sama mengalami perubahan. Inovasi sendiri memiliki arti perubahan besar-besaran melalui terobosan teknologi produksi & manajemen mutakhir / canggih dan dilakukan hanya dalam satu tahap.
  • 32. 16 Sehingga kelemahan - kelemahan yang timbul sukar dideteksi. Perusahaan - perusahaan besar di Eropa mayoritas menganut prinsip inovasi. Perusahaan Jepang banyak menganut sistem kaizen karena setiap produk selalu dilakukan improvement sehinggan kelemahan - kelamahan yang timbul pada produk tersebut mudah di deteksi dan dapat dilakukan perbaikan secara bertahap dan dilakukan secara terus menerus. Tabel 2.1 dibawah ini merupakan perbandingan antara sistem kaizen dengan sistem inovasi. Tabel 2.1. Perbandingan Kaizen dan Inovasi Sumber : dokumen perusahaan No KAIZEN INOVASI 1 Perbaikan bersifat kecil dan berangsur-angsur Perubahan besar-besaran 2 Menjadi selalu dinamis / tidak statis sepanjang waktu Perubahan besar sesaat, kemudian statis 3 Kemajuan berangsur-angsur dan memberikan imbalan hasil dalam jangka panjang Menimbulkan efek samping masalah 4 Berdasarkan akal sehat dan berbiaya rendah Hasrat perubahan spontan, berbiaya tinggi 5 Resiko rendah Resiko gagal tinggi 6 Daya tarik biasa-biasa saja / tidak dinamis Dramatis, punya daya tarik besar 7 Menekankan proses melalui upaya karyawan, moral, komunikasi, training, kerja- sama, pemberdayaan & disiplin diri Mengutamakan hasil dengan dana menjadi kunci utama untuk investasi sumber daya berjumlah besar dalam teknologi / peralatan
  • 33. 17 Konsep utama kaizen adalah sebagai berikut : 1. Mulailah dari diri sendiri 2. Berorientasi pada proses 3. Berpedoman pada PCDA (Plan-Do-Check-Act) 4. Mengutamakan kualitas 5. Next Process is Our Costumers 6. Berbicara dengan data 2.5.2 Sistem Manajemen Lingkungan Karena adanya daya saing dalam industri yang sangat ketat terutama masyarakat Eropa dan Amerika sangat kritis terhadap permasalahan lingkungan, sehingga PT. Komatsu Indonesia berusaha memenuhi kriteria masyarakat Eropa untuk tidak mencemari lingkungan. Usaha yang telah dilakukan oleh PT. Komatsu Indonesia adalah dengan sistem manajemen lingkungan. Sistem ini mengatur dan mengelola lingkungan kerja sebaik mungkin sehingga menjadi lingkungan yang ramah baik bagi pekerja maupun lingkungan sekitar perusahaan. Selain itu, usaha untuk meyakinkan masyarakat luar bahwasanya PT Komatsu Indonesia telah menjadi perusahaan yang ramah lingkungan adalah dengan mengikuti sertifikasi standar lingkungan ISO 14001. Dan setelah melakukan uji sertifikasi, PT Komatsu Indonesia lolos sebagai perusahaan yang ramah lingkungan. Salah satu fungsi ISO 14001 adalah memantau aspek lingkungan. Aspek lingkungan ini terjadi karena aktivitas perusahaan, bahan baku, produk maupun jasa yang dapat menyebabkan perubahan terhadap lingkungan. Yang termasuk aspek lingkungan antara lain :  Limbah cair, padat, dan udara  Karat dari logam  Kebocoran oli dan bahan bakar
  • 34. 18  Asap kendaraan atau unit Hal-hal yang sering muncul dari aspek lingkungan adalah dampak lingkungan. Yang termasuk dampak lingkungan antara lain :  Pencemaran air  Pencemaran udara  Kontaminasi tanah  Gangguan kesehatan  Kebisingan Usaha yang dilakukan PT. Komatsu Indonesia dengan manajemen lingkungan antara lain dengan : 1. Manajemen sampah dan limbah Selama proses produksi berlangsung sudah pasti akan terjadi tumpukan barang barang sisa. Sisa – sisa produksi yang terjadi di PT Komatsu Indonesia dikelompokkan menjadi 3 bagian, yaitu : a. Limbah B3 atau limbah dari bahan-bahan berbahaya dan beracun seperti sarung tangan bekas dipakai proses, masker sekali pakai dan majun, oli, cat, coolant. Manajemen lingkungan yang dilakukan adalah dengan memasang tempat sampah berwarna hitam di lingkungan perusahaan. b. Limbah non B3 yaitu limbah dan sampah yang timbul dari bekas kegiatan domestik manusia seperti sisa makanan, kemasan plastik, drum, dan roll wedding wire, kayu dan pallet bekas. Manajemen lingkungan yang dilakukan adalah dengan memasang tempat sampah berwarna abu-abu di lingkungan perusahaan. c. Sampah metal. Sampah ini dikelompokkan tersendiri karena memiliki jenis dan fisik yang berbeda dengan sampah lainnya. Contoh dari sampah ini seperti potongan besi, skrap baja, potongan welding wire, mur, baut, dan bahan-bahan bekas
  • 35. 19 yang terbuang yang berasal dari logam. Sampah ini dikumpulkan di dalam tempat sampah berwarna kuning. 2. Manajemen air limbah Manajemen limbah air merupakan upaya untuk menanggulangi semakin tercemarnya lingkungan sekitar PT Komatsu Indonesia dari limbah domestik. Limbah ini timbul akibat pemakaian air oleh karyawan. Perlakuan terhadap air sisa ini dengan menggunakan peralatan Washing Water Treatment (WWT). Hasil dari daur ulang air ini tidak digunakan untuk keperluan konsumsi walaupun hasil daur ulangnya sesuai dengan standar kelayakan konsumsi. Proses daur ulang ini digambarkan pada Gambar 2.4 dibawah ini. Gambar 2.2. Proses Daur Ulang PT. Komatsu Indonesia Sumber : dokumen perusahaan Limbah domestik : Shower, toilet, washstuffel dll Septic thank WWT Output : Gardening, washing waw washigOil trap Limbah produksi : Washing unit, penangkap cat
  • 36. 20 2.5.3 Basic Safety PT Komatsu Indonesia sangat menerapkan standar keselamatan yang tinggi didalam melakukan proses produksi. Hal ini dilakukan karena keselamatan kerja merupakan hal utama yang mendukung efektif dan efisiennya proses produksi. Sasaran dari pentingnya keselamatan kerja ini tidak hanya untuk karyawan, namun juga non karyawan yang berada di lingkungan industri. Terdapat sebuah pedoman kerja yang wajib dikenal dan diamalkan para karyawan, yaitu 5K yang terdiri dari Ketelitian, Kerapihan, Kebersihan, Kesegaran, dan Kedislipinan. Poin-poin penting dari 5K dijelaskan sebagai berikut: 1. Ketelitian a. Tersedianya check sheet di setiap mesin/alat angkat/angkut b. Penggunaan sarana atau alat kerja sesuai dengan spesifikasi dan peruntukannya c. Tera ulang terhadap perawatan d. Alat-alat keselamatan berfungsi dengan baik e. Kondisi peralatan listrik dalam keadaan aman f. Tersedia check sheet pengendalian mutu di tempat kerja g. Tersedia SOP di tempat kerja h. Tidak ada material stock berlebihan i. Adanya pemisahan yang jelas antara barang OK dan NG j. Tidak adanya kebocoran oli, air, angin k. Pembuangan sampah dikelompokkan 2. Kerapihan a. Adanya garis pembatas dengan warna yang jelas b. Sarana kerja (tools, dsb) ditempatkan sesuai dengan posisinya dan teratur c. APAR dalam posisi terjangkau dan tidak ada penghalang
  • 37. 21 d. Penyusunan barang sesuai dengan ukuran. Tempat, dan jenis barang e. Penempatan barang “sementara” di tempatkan di tempat aman dan teratur f. Bahan baku tidak berserakan g. Hanya barang-barang yang diperlukan saja yang berada di tempat kerja 3. Kebersihan a. Tersedianya tempat sampah dan alat kebersihan b. Lingkungan, mesin, sarana kerja dalam kondisi bersih 4. Kesegaran a. Adanya sirkulasi udara yang memadai b. Tidak adanya kebocoran yang mengganggu kesehatan c. Tidak adanya polusi, bau, suara, dsb 5. Kedisiplinan a. Check sheet diisi dengan benar b. Perawatan mesin dilakukan secara berkala c. Mengikuti petunjuk SOP d. Alat angkat/sling telah diperiksa secara periodik dan diberi warna e. Pemeriksaan APAR dilakukan sesuai jadwal f. Menggunakan APD dengan benar Selain 5K diatas, PT Komatsu Indonesia juga selalu mengingatkan seluruh karyawan akan pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja melalui Safety Day yang diperingati setiap tanggal 15 di tiap bulannya.
  • 38. 22 2.5.4 K – Way Dalam menjalankan seluruh aktivitas produksinya, PT. Komatsu Indonesia mempunyai suatu nilai yang dipegang teguh oleh seluruh karyawan yang dikenal dengan Komatsu Way (K – Way). K – Way menjadi dasar untuk mencapai spirit manufacturing yang merupakan slogan dari Komatsu. Manufacturing disini didefinisikan sebagai aktivitas kerja kelompok yang dilakukan berdasarkan sistem nilai berantai yang tidak hanya terdiri dari divisi internal seperti pengembangan, produksi, penjualan, pelayanan, dan administrasi tetapi juga supplier dan mitra. K – Way merupakan nilai Komatsu yang dibangun dari daya saing manufaktur sebagai sumber kekuatan untuk mencapai peningkatan kapabilitas manufaktur, meningkatkan hubungan dengan pemasok dan distributor. Gambar 2.5 dibawah ini menjelaskan mengenai The Komatsu Way. Gambar 2.5. The Komatsu Way Sumber : dokumen perusahaan The Komatsu Way Slogan Komatsu Indonesia Spirit Manufacturing Quality, Cost, Delivery terbaik Sedini mungkin, Cepat, dan Segera
  • 39. 23 Tujuh pilar K – Way : 1. Orientasi pada pelanggan  Komatsu sebagai mitra kerja  Prioritas utama dalam penyediaan solusi bagi pelanggan  Memperhatikan perilaku yang baik dalam pengiriman 2. Falsafah tempat kerja (Genba)  Pelajari Genba, Genbutsu, Genjitsu secara utuh  Membuat semuanya terlihat  Perkuatlah pernyataan anda dengan data  Utamakan safety dan keutuhan 5K  Wawasan yang sesungguhnya dihasilkan lewat kerja keras  Berilah contoh, kemudian buatlah orang tersebut melakukannya sendiri 3. Mendefinisikan akar permasalahan  Ulangi pertanyaan “kenapa?” hingga lima kali  Tahapan selanjutnya dari proses adalah pelanggan kita 4. Bekerja sama dengan mitra bisnis  Hubungan saling menguntungkan  Pentingnya bekerja sama dengan distributor dan supplier  Fungsi antar organisasi 5. Pengembangan SDM  Pengembangan SDM sebagai pekerjaan penting pada manajemen tingkat menengah  Menghargai pencapaian karyawan anda dengan cara yang benar  Cintai pekerjaan anda
  • 40. 24  Membagi pikiran anda sebagai saran  Pikirkan mengenai cara untuk membuat segalanya menjadi mungkin dibandingkan mencari alasan mengapa tidak mungkin 6. Penerapan kebijakan  Kemampuan menerapkan kebijakan adalah kekuatan komatsu  Genba adalah tempat berharga untuk melakukan peningkatan 7. Komitmen pada kualitas dan reabilitas  Tidak ada perkembangan teknologi selama anda menyalahkan pelanggan atas masalah kualitas  Pertimbangkan segala tahapan mulai dari bahan mentah sampai dengan perakitan 2.6 Produk PT Komatsu Indonesia Gambar 2.6 dibawah ini merupakan salah satu produk hydraulic excavator yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari berbagai jenis hydraulic excavator yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Tabel 1.2. Gambar 2.6. Hydraulic Excavator Sumber : dokumen perusahaan
  • 41. 25 Tabel 2.2. Spesifikasi Hydraulic Excavator Komatsu Sumber : dokumen perusahaan Specification Operation Weight (Kg) FlyWheel Horse Power (Hp / rpm) Bucket Capacity (m3) Optional Attachment PC 200 - 8 20,785 SAA6D102E (143 / 1950) 107 KW 0.9 (Std) 0.8 (Quarry) * SLF * SEF * Fix and Rotary Grapple * Swing Yarder PC300LC-8 31,520 SAA6D114E (242 / 1900) 180 KW 2.1 * Bucket 2.3 * Parallel Link Cab * RLG 1.8 PC300SE8 33,490 SAA6D114E (242/1900) 180 KW 2.1 Bucket 2.3 PC400LCSE- 8 PC1250 44,190 SA6D125E (330/1850) 246 KW 3.0
  • 42. 26 Produk kedua yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia adalah Bulldozer. Gambar 2.7 dibawah ini merupakan salah satu produk Bulldozer yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari berbagai jenis Bulldozer yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Tabel 2.3. Gambar 2.7. Bulldozer Sumber : dokumen perusahaan
  • 43. 27 Tabel 2.3. Spesifikasi Bulldozer Komatsu Sumber : dokumen perusahaan Specification Operation Weight (Kg) Flywheel Horse Power (Hp / rpm) Blade Type Optional Attachment D68ESS-12 19,100 S6D114E-1 (155 / 1850) 116 KW Angle (3970) * Towing Winch * Sweep Guard D85ESS-2 21,490 S6D125E (215 / 1950) 161 KW Angle (4370) Straight * Towing Winch * Sweep Guard Produk ketiga yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia adalah dump truck. Gambar 2.8 dibawah ini merupakan salah satu produk dump truck yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari berbagai jenis dump truck yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Tabel 2.4
  • 44. 28 Gambar 2.3. Dump Truck Sumber : dokumen perusahaan Tabel 2.4. Spesifikasi Dump Truck Komatsu Sumber : dokumen perusahaan Specification Operation Weight (Kg) Flywheel Horse Power (Hp / rpm) Payload (ton) Optional Attachment HD465-7 98,800 SAA6D170E-3 ( 715 / 2100 ) 533 KW 55.0 HD785-7 166,000 SA12V140 ( 1010 / 2000 ) 753 KW 91.0
  • 45. 29 BAB III DASAR TEORI 3.1 Definisi Pengelasan Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari proses manufaktur. Proses manufaktur lainnya yang telah dikenal antara lain proses-proses pengecoran (metal casting), pembentukan (metal forming), pemesinan (machining), dan metalurgi serbuk (powder metallurgy). Produk dengan bentuk-bentuk yang rumit dan berukuran besar dapat dibuat dengan teknik pengecoran. Produk-produk seperti pipa, pelat dan lembaran, baja- baja konstruksi dibuat dengan proses pembentukan. Produk-produk dengan dimensi yang ketat dan teliti dapat dibuat dengan pemesinan. Bagaimana dengan proses pengelasan? Proses pengelasan yang pada prinsipnya adalah menyambungkan dua atau lebih komponen, lebih tepat ditujukan untuk merakit (assembly) beberapa komponen menjadi suatu bentuk mesin. Komponen yang dirakit mungkin saja berasal dari produk hasil pengecoran, pembentukan atau pemesinan, baik dari logam yang sama maupun berbeda- beda. Pengelasan adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam tambahan dan menghasilkan sambungan yang kontinu. Dari definisi tersebut terdapat 4 kata kunci untuk menjelaskan definisi pengelasan yaitu mencairkan sebagian logam, logam pengisi, tekanan dan sambungan kontinu. Dari definisi diatas, gambar 3.1 menjelaskan proses pengelasan.
  • 46. 30 Gambar 3.1. Skema Pengelasan Sumber referensi : internet Cara penyambungan lain yang telah dikenal lama selain pengelasan adalah penyambungan dengan cara brazing dan soldering. Perbedaannya dengan pengelasan adalah pada brazing dan soldering tidak sampai mencairkan logam induk hanya logam pengisinya saja. Sedangkan perbedaan antara brazing dan soldering terletak pada titik cair logam pengisinya. 3.2 Klasifikasi Pengelasan Penyambungan dengan cara pengelasan dilakukan dengan berbagai macam teknik. Pengklasifikasian teknik pengelasan dilakukan dengan beberapa cara, antara lain berdasarkan cara kerja dan energi yang digunakan. 3.2.1 Cara kerja pada pengelasan Kerja dari pengelasan dapat dibagi menjadi 3 cara dan gambar 3.2 dibawah ini menjelaskan tentang pembagian pengelasan dari cara kerjanya.
  • 47. 31 Gambar 3.2. Klasifikasi Cara Kerja Welding Sumber referensi : internet Dari bagan diatas, dapat dilihat bahwa cara kerja pengelasan dapat dibagi menjadi 3 bagian utama, yaitu : 1) Pengelasan cair (fusion welding) Merupakan proses penyambungan yang melibatkan proses pencairan kedua logam induk yang akan disambung sehingga terjadi pencampuran ke dua material dan membakar menjadi satu kesatuan. Dalam proses pengelasan ini dapat digunakan kawat pengisi pada sambungan dan dapat juga tanpa kawat pengisi yang dikenal sebagai proses autogeneorus welding. Pada proses pengelasan dibutuhkan semacam pelindung untuk mencegah oksigen bereaksi dengan sambungan logam atau mencegah terjadinya proses oksidasi, pelindung ini dapat berbentuk gas yang tidak bereaksi dengan sambungan logam atau berupa fluks yaitu senyawa kimia yang mencair bersama dengan sambungan logam sehingga dapat melindungi sambungan logam cair dari oksidasi. 2) Pengelasan tekan (solid state welding) Merupakan proses penyambungan dimana dua potong logam dipanaskan hingga plastis (tanpa kawat pengisi) yang kemudian disatukan dengan bentuk tekanan misalnya dengan palu. Penyambungan dilakukan dalam keadaan plastis dimana logam induk
  • 48. 32 tidak mengalami pencairan dan penyambungan terjadi karena adanya difusi atom pada permukaan sambungan. Gambar 3.3 menjelaskan mengenai skema pengelasan tekan. Gambar 3.3. Skema Pengelasan Tekan Sumber referensi : internet 3) Brazing / Soldering Teknik penyambungan dengan menggunakan kawat pengisi yang mempunyai titik lebur lebih rendah dari titik lebur logam induk. Proses penyambungan logam dengan cara memanaskan logam induk dan logam pengisi sampai temperatur yang sesuai, yaitu dibawah temperatur lebur logam induk dan diatas temperatur lebur logam pengisinya. Logam pengisi yang mencair ini terdistribusi diantara dua permukaan sambungan yang rapat dengan gaya kapiler dan kemudian membeku. Proses brazing sering digunakan fluks yang bertujuan untuk membersihkan lapisan oksida. Pada permukaan yang akan disambung dan melindungi dari oksigen. Ketika logam pengisi mulai mencair, cairan tersebut memindahkan fluks dari permukaan sambungan dan terjadi reaksi metalurgi antara logam pengisi cair dengan logam induk membentuk suatu ikatan antar logam. Untuk brazing mempunyai temperatur lebur kawat pengisi >450o C dan
  • 49. 33 untuk soldering mempunyai temperatur lebur kawat pengisi <450o C. Gambar 3.4 menjelaskan mengenai skema brazing / soldering. Gambar 3.4. Skema Brazing/Soldering Sumber referensi : internet 3.2.2 Energi yang digunakan pada pengelasan Pengelasan juga dapat dibagi menjadi 3 bagian berdasarkan energi yang digunakan. Gambar 3.5 dibawah ini menjelaskan klasifikasi pengelasan berdasarkan energi yang digunakan
  • 50. 34 Gambar 3.5. Klasifikasi Pengelasan Berdasarkan Sumber Energi Sumber referensi : internet Klasifikasi berdasarkan energi yang digunkan dapat dibagi menajadi 3 bagian utama juga, yaitu : 1) Energi Kimia  Panas dihasikan dari reaksi pembakaran antara bahan bakar gas dengan udara atau oksigen yang bersifat exothermix (menghasilkan panas).  Panas dihasilkan oleh reaksi exothermix antara logam dengan oksida atau oksigen 2) Energi Listrik  Panas dari busur listrik (electric arc) atau plasma antara electrode dengan logam yang disambung  Panas karena tahanan listrik yang esarnya I2 R  Panas dari induksi listrik  Panas hasil eksitasi (excitation) melalui iradiasi oleh sinar energi tinggi yang dapat merubah energi kinetik partikel menjadi energi panas karena tumbukan dengan logam induk. Las (Welding) Energi Kimia Energi Listrik Energi Mekanis
  • 51. 35 3) Energi mekanis  Panas dihasilkan oleh deformasi plastis karena tekanan  Panas hasil gesekan 3.3 Proses – proses pengelasan Dari berbagai macam pengelasan yang ada, yang akan dibahas adalah pengelasan Gas Shield Welding yaitu, Gas Metal Arc Welding (GMAW) dan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), khususnya Metal Inert Gas (MIG). Gambar 3.6 menjelaskan tentang klasifikasi GMAW. Gambar 3.6. Klasifikasi Gas Shield Welding Sumber referensi : internet Gas Shield Welding Gas Metal Arc Welding (GMAW) Metal Inert Gas Welding (MIG) Metal Active Gas Welding (MAG) Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
  • 52. 36 3.3.1 Gas Metal Arc Welding (GMAW) Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan, yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. Pengelasan GMAW disebut juga dengan Metal Inert Gas (MIG) atau Metal Active Gas (MAG). Singkatan MIG atau MAG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW, karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. Di dalam pengelasan GMAW, elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. Gambar 3.7 menjelaskan mengenai proses pada GMAW. Gambar 3.7. Pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW) Sumber referensi : internet Las GMAW mempunyai dua tipe gas pelindung yaitu Inert Gas dan Active Gas yang kemudian sering dikenal dengan sebutan, yaitu : 1) Metal Inert Gas (MIG) Proses las MIG sukses dikembangkan oleh Battele Memorial Institute pada tahun 1948 dengan sponsor Air Reduction Company. Las MIG pertama kali dipatenkan pada tahun 1949 di Amerika
  • 53. 37 Serikat untuk pengelasan alumunium. Keunggulannya adalah penggunaan elektroda yang berdiameter lebih kecil dan sumber daya tegangan konstan (constant voltage power source) yang telah dipatenkan sebelumnya oleh H.E. Kennedy (Ausaid, 2001). Pada tahun 1953, Lyubavskii dan Novoshilov mengumumkan penggunaan proses las MIG menggunakan gas CO2 sebagai gas pelindung. Mereka juga menggunakan gas CO2 untuk mengelas besi karbon. Dalam proses las MIG, gas berfungsi sebagai perisai pelindung busur dan logam cair. Untuk kasus pengelasan paduan aluminium, non ferrous alloys dan stainless steel, digunakan gas Ar atau campuran Ar dan He. Untuk baja gas yang digunakan adalah CO2. Proses pengelasan MIG, panas dari proses pengelasan ini dihasilkan oleh busur las yang terbentuk diantara elektroda kawat (wire electrode) dengan benda kerja. Selama proses pengelasan, elektroda akan meleleh kemudian menjadi deposit logam las dan membentuk butiran las (weld beads). Gas pelindung digunakan untuk mencegah terjadinya oksidasi dan melindungi hasil las selama masa pembekuan (solidification). Proses pengelasan MIG beroperasi menggunakan arus searah (DC), biasanya menggunakan elektroda kawat positif. Ini dikenal sebagai polarita terbalik (reverse polarity). Polaritas searah sangat jarang digunakan karena transfer logam yang kurang baik dari elektroda kawat ke benda kerja. Hal ini karena pada polaritas searah, panas terletak pada elektroda. 2) Metal Active Gas (MAG) Pengelasan MAG sebenernya adalah pengembangan dari proses las MIG dimana gas CO2 dicampur dengan gas Argon (Ar). Pada umumnya yang digunakan untuk proses pengelasan logam ferro adalah las Metal Active Gas (MAG). Terdapat persamaan yang mendasar pada elektroda ferro MAG, setiap elektroda memiliki
  • 54. 38 unsur paduan. Untuk mengelas besi karbon menggunakan proses pengelasan MAG, fungsi utama penambahan unsur paduan pada elektrodanya adalah untuk mengatur deoksidasi genangan las (weld puddle) dan untuk membantu menentukan properti mekaniknya. Deoksidasi adalah kombinasi elemen dengan oksigen dari genangan las menghasilkan slag atau formasi kaca (glass formation) pada permukaan. Perbedaan MIG dan MAG welding dijelaskan pada Tabel 3.1. Tabel 3.1. Perbedaan MIG Welding dengan MAG Welding Sumber referensi : internet Metal Inert Gas (MIG) Metal Active Gas (MAG) Gas pelindung Argon (Ar) Carbon dioxide (CO2) Campuran gas Argon (Ar) + Helium (He) Argon + CO2 Argon + O2 Argon + CO2 + O2 Material Non ferrous Ferrous Proses pengelasan MIG welding MAG welding Dan terdapat tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu : 1) Short-circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Pada GMAW jenis ini, cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las, sehingga terbentuk hubungan singkat. Pada awal siklus hubungan singkat, ujung elektroda cair berbentuk bola kecil, yang bergerak menuju benda kerja. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja, terjadi hubungan singkat. Bola cair ini
  • 55. 39 kemudian terlepas dari kawat, memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat, yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. Lihat Gambar 16 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0,030; 0,035 atau 0,045 inci). Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Selama pengelasan dengan GMAW-S, busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. Pada carbon steel, gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan, seperti bentuk bead, penetrasi dan percikan las. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis, tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak, serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa, dan pengelasan gage strip lining tipis. GMAW- S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel, chrome-moly steel, stainless steel dan paduan-paduan nikel. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa, karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Gambar 3.8 menjelaskan tentang mengenai skema short-circuiting.
  • 56. 40 Gambar 3.8. Skema Short-Circuiting Sumber referensi : internet 2) Globular Pada saat tegangan dan arus las meningkat hingga diatas batas maksimum yang direkomendasikan untuk transfer logam short circuiting, transfer logam akan mulai berubah bentuk. Biasanya tetesan dari lelehan logam memiliki diameter yang lebih besar daripada diameter kawat elektroda itu sendiri. Jenis transfer logam ini biasanya tidak stabil. Proses pengelasan ini biasanya dikenal dengan transfer logam globular ditunjukkan pada Gambar 3.9.
  • 57. 41 Gambar 3.9. Skema Globular Sumber referensi : internet 3) Spray Dengan terus menaikkan tegangan dan arus, transfer logam akan menjadi busur las (spray arc). Lelehan yang jatuh dari kawat pelektroda sangat kecil sehingga menghasilkan busur las dengan kestabilan yang baik. Transfer logam ini dapat menghasilkan deposit logam yang tinggi. Teknik pengelasan ini secara umum digunakan untuk menyambung logam dengan ketebalan 2,4 mm atau lebih. Kecuali saat menyambung alumunium dan tembaga, busur las spray biasanya terbatas hanya pada posisi datar (flat position). Gambar 3.10 adalah transfer logam spray.
  • 58. 42 Gambar 3.10. Skema Spray Sumber referensi : internet Keuntungan pengelasan GMAW :  Efisiensi tinggi dan proses pengerjaannya cepat  Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan (welding position)  Tidak menghasilkan slag atau terak  Memiliki jumlah deposit (deposition rates) yang lebih tinggi dibandingkan SMAW  Proses pengelasan GMAW sangat cocok untuk pekerjaan konstruksi  Membutuhkan sedikit pembersihan setelah pengelasan Kerugian pengelasa GMAW :  Wire-feeder memerlukan pengontrolan yang continuos.  Sewaktu waktu dapat terjadi burnback.  Cacat las porositi / lubang - lubang kecil sering terjadi akibat pengunaan gas pelindung yang kualitasnya tidak baik.
  • 59. 43  Busur yang tidak stabil, akibat ketrampilan operator yang kurang baik.  Pada awalnya set-up pengelasan merupakan permulaan yang sulit. 3.3.2 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) Proses las GTAW terbentuk busur las diantara tungsten (wolfram) dan logam induk yang dilas. Untuk melindungi logam las digunakan gas yang bisa bersifat inert atau aktif. Skema proses pengelasan GTAW ditunjukkan pada Gambar 3.11. Gambar 3.11. Proses Pengelasan GTAW Sumber referensi : internet Elektroda tungsten merupakan elektroda tak terumpan sehingga dibutuhkan tambahan logam pengisi. Pengelasan GTAW tidak menggunkan fluks sehingga tidak terbentuk terak. Sumber arus yang digunakan adalah AC dan DC. Jenis polaritas las GTAW dapat dijelaskan sebagai berikut : 1) Direct Current Electrode Negative (DCEN) Jika logam induk dihubungkan dengan kutub positif sumber daya maka disebut DCEN. Elektron dari elektroda tungsten mengalir ke
  • 60. 44 benda kerja dengan kecepatan tinggi sehingga menghasilkan panas yang tinggi pada benda kerja. Ini menyebabkan penyempitan dan penetrasi yang dalam pada kolam las cair. 2) Direct Current Electrode Positive (DCEP) Jika logam induk dihubungkan dengan kutub negatif sumber daya makan disebut DCEP. Panas terjadi pada elektroda tungsten sehingga diperlukan elektroda yang besar dengan pendinginan air yang baik. DCEP menyebabkan kolam las cair menjadi lebar dan dangkal. Metode ini biasanya digunakan untuk logam yang mudah teroksidasi seperti aluminium dan magnesium. 3) Alternating Current (AC) Arus bolak-balik (AC) banyak digunakan pada sumber daya yang modern dengan kemampuan membentuk gelombang square-wave AC dan wave balancing. Gambar 3.12 dibawah ini menunjukan skema dari jenis-jenis polaritas dari GTAW. Gambar 3.12. Polaritas Las GTAW (a) DCEN (b) DCEP (c) AC Sumber referensi : internet
  • 61. 45 Keuntungan pengelasan GTAW :  Cocok digunakan untuk benda kerja yang tipis karena heat input yang kecil.  Pengelasan pada benda kerja tipis tidak memerlukan bahan tambah (pengelasan autogen).  Kecepatan pemakanan bahan tambah tidak dipengaruhi oleh arus listrik (independent), sehingga penggunaan bahan tambah lebih bervariasi dan dapat disesuaikan dengan kebutuhan.  GTAW merupakan pengelasan yang bersih. Kerugian pengelasan GTAW :  Kecepatan penimbunan tergolong pelan.  Agar kecepatan penimbunan meningkat, perlu dilakukan pemanasan awal pada bahan tambah.  Arus listrik yang berlebihan dapat menyebabkan tungsten mencair, sehingga dapat terjadi cacat pada las.  Bahan tambah yang independen dapat mengurangi panas pada cairan las. 3.4 Macam – Macam Gas Pelindung Gas pelindung yang biasa digunakan dalam proses pengelasan GMAW adalah sebagai berikut : 1) Argon (Ar) Gas argon paling banyak dipakai sebagai gas pelindung dan biasanya dipakai pada pengelasan baja, baja tahan karat, aluminium dan titanium. Argon dapat memantapkan busur dan menghasilkan profil lasan yang baik. Argon mencegah melebarnya kolom busur
  • 62. 46 listrik sehingga energi terkonsentrasi pada daerah sempit sehingga kedalaman penetrasi meningkat. 2) Helium (He) Helium membutuhkan masukan panas (heat input) yang tinggi dan tidak memantapkan busur seperti argon. Konduktivitas panas helium lebih tinggi daripada argon sehingga kolom busur listrik yang dihasilkan melebar. Helium sesuai untuk pengelasan aluminium, tembaga dan magnesium. 3) Campuran Ar – He Helium sering dicampur dengan argon untuk mendapatkan kombinasi sifat- sifat yang baik yaitu argon yang menghasilkan busur yang stabil dan helium meningkatkan lebaran las. Presentase argon pada campuran ini biasanya paling sedikit 20% untuk memantapkan busur. 4) Campuran Ar – O2 Penambahan sedikit oksigen ke gas argon berguna sebagai pemantap busur, meningkatkan laju perpindahan droplet logam pengisi dan mempengaruhi bentuk lasan. 3.5 Parameter Las Proses pengelasan mempunyai beberapa parameter yang harus diperhatikan guna mendapatkan hasil sambungan las yang baik. Beberapa parameter las diantaranya : 3.5.1 Arus Pengelasan Parameter ini berpengaruh langsung pada penetrasi logam las, bentuk manik las, lebar HAZ dan pencampuran logam induk. Arus las makin besar
  • 63. 47 dapat memperdalam penetrasi logam dan juga memperlebar HAZ, demikian pula sebaliknya. Arus las juga dapat mempengaruhi banyaknya pencampuran logam induk. Semakin besar arus las yang diberikan, maka semakin banyak pula bagian logam induk yang mencair. Diameter elektroda atau filler yang menentukan besarnya arus pengelasan. Semakin besar diameter elektroda atau filler yang digunakan maka semakin tinggi pula arus pengelasan yang dibutuhkan. Secara logika, untuk mencairkan filler las berdiameter lebih besar akan membutuhkan panas yang besar pula. Energi panas sebanding dengan arus las. Maka dari itu, pemakaian filler las berdiameter besar membutuhkan arus las yang besar pula. 3.5.2 Tegangan Pengelasan Dalam pengelasan, voltase memegang peran yang penting dalam menentukan bentuk dan lebar dari busur, serta pada sudut tertentu juga menentukan kedalaman penetrasi. Voltase yang terlalu tinggi pada I-joint dapat menghasilkan lasan yang lebih lebar, sedangkan pada V-joint dan X- joint akan menghasilkan lasan yang cekung dengan resiko terjadinya undercut dan adanya slag yang sulit untuk dihilangkan. Namun, voltase yang terlalu rendah akan menghasilkan lasan yang cenderung tinggi dan bulat pada I-joint dan V-joint serta lasan yang cembung pada X-joint. Tabel 3.2 menunjukkan ketentuan umum penyetelan besaran arus dan tegangan berdasarkan diamter elektroda.
  • 64. 48 Tabel 3.2. Ketentuan Umun Penyetelan Besaran Arus Dan Tegangan Berdasarkan Diameter Kawat Elektroda Sumber referensi : internet Diameter kawat Arus ( amper ) Tegangan ( volt ) Tebal bahan 0,6 mm 50 – 80 13 – 14 0,5 – 1,0 mm 0,8 mm 60 – 150 14 – 22 0,8 – 2,0 mm 0,9 mm 70 – 220 15 – 25 1,0 – 10 mm 1,0 mm 100 – 290 16 – 29 3,0 – 12 mm 1,2 mm 120 – 350 18 – 32 6,0 – 25 mm 1,6 mm 160 – 390 18 – 34 12,0 – 50 mm 3.5.3 Kecepatan Pengelasan Tingginya kecepatan pengelasan dipengaruhi oleh tingginya arus pengelasan. Untuk mencairkan elektroda atau filler diperlukan energi yang cukup, sehingga pengelasan dapat berjalan dengan baik. Apabila energi yang diberikan lebih dari cukup, semisal dengan memberikan arus pengelasan lebih tinggi, maka proses pencairan ujung filler akan lebih cepat. Kecepatan pengelasan harus diimbangi dengan kecepatan pencairan filler las agar tidak menyebabkan penumpukan cairan logam las sesuai Gambar 3.13. Pernyataan yang berhubungan dengan kecepatan pengelasan :  Dengan meningkatnya ketebalan material, kecepatan harus diturunkan  Dengan material dan jenis penyambungan yang sama, jika arus listrik meningkat, maka kecepatan pengelasan juga harus meningkat  Kecepatan pengelasan yang lebih tinggi dapat menggunakan teknik pengelasan maju (forehand technique)
  • 65. 49 Gambar 3.13. Bentuk Manik Las Sesuai Kecepatan Las Sumber referensi : internet 3.5.4 Besar Penembusan atau Penetrasi Untuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi diperlukan penembusan atau penetrasi yang cukup. Sedangkan besarnya penembusan tergantung kepada sifat-sifat fluks, polaritas, besarnya arus, kecepatan las dan tegangan yang digunakan. Pada dasarnya makin besar arus las mkin besar pula daya tembusnya. Sedangkan tegangan memberikan pengaruh yang sebaliknya yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi dan makin tidak terpusat, sehingga panasnya melebar dan menghasilkan penetrasi yang lebar dan dangkal. 3.5.5 Masukan Panas (Heat Input) Dalam pengelasan, untuk mencairkan logam induk dan logam pengisi diperlukan energi yang cukup. Energi yang dihasilkan dalam proses pengelasan berasal dari bermacam-macam sumber yang tergantung pada proses pengelasannya. Pada pengelasan busur listrik, sumber energi berasal dari listrik yang diubah menjadi energi panas. Energi panas ini sebenarnya gabungan dari parameter arus las, tegangan las dan kecepatan Kecepatan terlalu tinggi Kecepatan optimal Kecepatan terlalu rendah
  • 66. 50 pengelasan, karena proses pemanasannya tidak diam ditempat melainkan bergerak sesuai dengan kecepatan tertentu. Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas yang dipengaruhi juga oleh arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan. Hubungan antara ketiga parameter tersebut menghasilkan energi yang biasa disebut dengan heat input. Persamaan heat input dapat dituliskan sebagai berikut : dimana, Q = Heat input (kJ/mm) E = Tegangan pengelasan (Volt) I = Arus pengelasan (Ampere) v = Kecepatan pengelasan (mm/s2 ) 3.5.6 Elektroda Ekstensi Ekstensi elektroda atau biasa disebut dengan “stick-out” adalah jarak antara titik terujung dari kontak listrik, biasanya ujung dari pipa kontak, dengan ujung dari elektroda. Jarak tersebut akan mempengaruhi besarnya arus listrik yang dibutuhkan untuk melelehkan elektroda, yang ditnjukkan pada gambar 3.14. Gambar 3.14. Elektroda Ekstensi Sumber referensi : internet
  • 67. 51 Gambar 3.15. Pengaruh Elektroda Ekstensi Sumber referensi : internet 3.6 Perpindahan Panas Las Panas dibutuhkan pada proses pengelasan. Pada las cair, panas berfungsi untuk mencairkan logam pengisi dan logam induk hingga membentuk sambungan las. Adanya panas menyebabkan terjadinya distribusi termal dan siklus termal yang berupa pemanasan sangat cepat hingga tercapai temperatur maksimum. 3.6.1 Distribusi Termal Penelitian ini termasuk pengelasan dengan sumber panas yang bergerak melintang kearah sumbu x sehingga bisa dinyatakan dengan Rosenthal equation. Persamaan ini hanya berlaku pada kondisi sumber panasnya konstan atau sumber panas bergerak dengan kecepatan yang konstan sepanjang garis las x dan sifat termal bahannya konstan. Untuk plat tipis menggunakan persamaan :
  • 68. 52 dimana : q = masukan panas (J/m) k = konduktivitas panas (J/ms-1K-1) α = diffusivity = k/ρc (m2s) K0 = fungsi Bessel orde 0 R = (ξ2 + y2 + z2 )1/2 Persamaan diatas bisa disederhanakan menjadi seperti di bawah ini Bentuk distribusi temperatur di sekitar sumber panas yang bergerak dapat dilihat pada Gambar 3.16 dan 3.17. Gambar 3.16. Distribusi Temperatur Disekitar Sumber Panas Yang Bergerak Tampak Samping Sumber referensi : internet
  • 69. 53 Gambar 3.17. Distribusi Temperatur Disekitar Sumber Panas Yang Bergerak Tampak Atas Sumber referensi : internet Distribusi termal seperti pada Gambar 3.16 dan 3.17 memperlihatkan bentuk dan ukuran garis isotermis tergantung pada banyak faktor. 1. Peningkatan kecepatan pada panas las konstan menyebabkan daerah yang mengalami pemanasan mengecil sehingga garis-garis isotermis menyempit pada arah tegak lurus garis las dan memendek pada arah pengelasan. 2. Kenaikan panas las pada kecepatan konstan memperluas daerah yang mengalami pemanasan dimana garis-garis isotermis melebar pada arah tegak lurus garis las dan memanjang pada arah las. 3. Kenaikan panas las dan kecepatan pada harga masukan panas (heat input) konstan memperluas daerah yang mengalami pemanasan sebanding dengan panas dan kecepatan las. 4. Kenaikan temperatur preheat pada kondisi panas las dan kecepatan konstan memperluas daerah yang mengalami pemanasan. 5. Konduktivitas termal (k) sangat berpengaruh terhadap luas daerah yang mengalami pemanasan. Pada pengelasan material dengan nilai k kecil, masukan panas yang diperlukan juga kecil. Sebagai akibatnya alumininum membutuhkan masukan panas yang besar.
  • 70. 54 3.6.2 Siklus Termal Siklus termal las adalah proses pemanasan dan pendinginan di daerah lasan. Pada proses pengelasan, kecepatan sumber panas lebih besar daripada kecepatan aliran panas dan kecepatan aliran panas searah dengan gerakan busur listrik. Dengan demikian daerah di sekitar las mengalami siklus termal berupa pemanasan sampai temperatur maksimum tercapai kemudian diikuti dengan pendinginan. Sebagai contoh siklus termal daerah lasan ditunjukkan dalam gambar 3.18 dan 3.19. Gambar 3.18. Siklus termal pengelasan Sumber referensi : internet
  • 71. 55 Gambar 3.19. Siklus Termal dalam Las Sumber referensi : internet Temperatur maksimum pada siklus termal perlu diketahui untuk memprediksi perubahan – perubahan metalurgi seperti peleburan logam las, rekristalisasi di daerah HAZ dan kemungkinan terjadi pengerasan presipitasi (precipitation hardening). Sesuai Gambar 3.19, temperatur maksimum berada di daerah sekitar sumber panas yang artinya semakin jauh dari sumber panas maka akan semakin rendah temperature puncak (peak temperature). Lamanya pendinginan dalam suatu daerah temperatur tertentu dari suatu siklus termal las sangat mempengaruhi kualitas sambungan dari segi kekerasan dan kekuatan tarik. Struktur mikro pada logam las dan HAZ juga dipengaruhi oleh laju pendinginan. Hal ini disebabkan karena proses pembekuan (solidification) logam cair dan transformasi fasa sangat sensitif terhadap laju pendinginan.
  • 72. 56 3.7 Metalurugi Pengelasan Berdasarkan karakter struktur mikro daerah las dibagi menjadi 2 zona yaitu daerah las (welding zone), dan daerah pengaruh panas (heat affected zone) atau HAZ seperti yang terlihat pada Gambar 3.20. Perubahan bentuk struktur mikro dari zona berbeda sangat mempengaruhi sifat mekanik dari material. Gambar 3.20. Pembagian daerah - daerah pengelasan Sumber referensi : internet 3.7.1 Welding Zone Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku. Komposisi logam las terdiri dari komponen logam induk dan bahan tambah dari elektroda. Karena logam las dalam proses pengelasan ini mencair kemudian membeku, maka kemungkinan besar terjadi pemisahan komponen yang menyebabkan terjadinya struktur yang tidak homogen, ketidakhomogennya struktur akan menimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atas yang menurunkan ketangguhan logam las. Pada daerah ini struktur mikro yang terjadi adalah struktur cor. Struktur mikro di logam las dicirikan dengan adanya struktur Welding Zone HAZ Kasar HAZ Halus Base Metal
  • 73. 57 berbutir panjang (columnar grains). Struktur ini berawal dari logam induk dan tumbuh ke arah tengah daerah logam las (Sonawan, 2004) Penambahan unsur paduan pada logam las menyebabkan struktur mikro cenderung berbentuk bainit dengan sedikit ferit batas butir, kedua macam struktur mikro tersebut juga dapat terbentuk, jika ukuran butir austenitnya besar. Waktu pendinginan yang lama akan meningkatkan ukuran batas butir ferit, selain itu waktu pendinginan yang lama akan menyebabkan terbentuk ferit Widmanstatten. Struktur mikro logam las biasanya kombinasi dari struktur mikro dibawah ini :  Batas butir ferit, terbentuk pertama kali pada transformasi austenit- ferit biasanya terbentuk sepanjang batas austenit pada suhu 1000- 6500C.  Ferit Widmanstatten atau ferrite with aligned second phase, struktur mikro ini terbentuk pada suhu 750-6500C di sepanjang batas butir austenit, ukurannya besar dan pertumbuhannya cepat sehingga memenuhi permukaan butirnya.  Ferit acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil dan mempunyai orientasi arah yang acak. Biasanya ferit acicular ini terbentuk sekitar suhu 6500C dan mempunyai ketangguhan paling tinggi dibandingkan struktur mikro yang lain.  Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batas butir austenit dan terbentuk pada suhu 400-5000C. Bainit mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan ferit, tetapi lebih rendah dibanding martensit.  Martensit akan terbentuk, jika proses pengelasan dengan pendinginan sangat cepat, struktur ini mempunyai sifat sangat keras dan getas sehingga ketangguhannya rendah. Seiring dengan gerak maju busur las yang sesuai dengan arah pengelasan, temperatur kawah las akan menurun, logam cair dan kemudian membeku yang selanjutnya disebut logam las pembekuan yang terjadi pada
  • 74. 58 batas pencairan (Fusion Line) dimana temperaturnya relatif rendah. Pembekuan ini terganggu oleh adanya pencairan kembali akibat pengelasan jalur berikutnya, hal ini akan mengakibatkan adanya kantong-kantong logam cair yang pembekuaannya terganggu sehingga pada bagian inilah cendrung terdapat retak-retak. Bagus tidaknya struktur logam las serta jalannya proses pembekuan tergantung pada pendinginan antara lebar rigi las dengan kedalaman penetrasiya. Apabila kedalaman penetrasi dan lebar rigi lebih dari satu, maka kantong-kantong logam cair akan terdapat pada bagian tengah-tengah penampang logam, sehingga terak gas dan kotoran-kotoran akan terkumpul. 3.7.2 Heat Affected Zone (HAZ) HAZ merupakan daerah yang terbentuk dari logam induk yang tidak ikut terlelehkan tapi terpanaskan pada suhu tinggi dalam rentang waktu tertentu selama pengelasan sehingga menghasilkan mikrostrukturnya berubah dan tidak seragam, diawali dari grain growth yang cukup ekstrem. Karena perubahan mikrostruktur dan pendinginannya relatif cepat, sifat mekanik pada bagian ini pun ikut terpengaruh dan cenderung bersifat getas karena adanya tegangan sisa. HAZ dapat terbagi lagi menjadi 3 daerah, yaitu daerah supercritical, intercritical dan subcritical atau daerah transisi yang membatasi HAZ dengan logam induk. Daerah supercritical terdiri dari 2 bagian, yaitu gain growth dan gram refinement. Grain growth terjadi akibat logamnya terpanaskan di bawah temperatur A3 (Upper Critical Temperature), sedangkan grain refiment terjadi akibat logam terpanaskan hingga tepat di bawah temperatur A3. Daerah supercritical mempengaruhi sifat dari daerah sambungan, tetapi untuk memprediksi sifat-sifatnya perlu diketahui jumlah dan tingkat dari grain growth dan siklus termal daerah lasan. Heat input dari proses pengelasan harus dibatasi untuk mempersempit terbentuknya daerah supercritical HAZ. Pada daerah ini, logam terpanaskan
  • 75. 59 hingga temperatur diantara A3 dan A1. Agar lebih mudah memahaminya, berikut adalah ilustrasi hubungan antara temperatur dengan pembentukan daerah pengelasan yang ditunjukkan pada gambar 3.21. Gambar 3.21. Hubungan temperatur dengan daerah pengelasan Sumber referensi : internet 3.8 Struktur Mikro Dan Sifat Mekanik Pada umumnya struktur dari baja tergantung dari kecepatan pendinginannya dari suhu daerah austenit sampai ke suhu kamar. Karena perubahan struktur ini dengan sendirinya sifat-sifat mekanik yang dimiliki juga berubah. Hubungan antara kecepatan pendinginan dan struktur mikro yang terbentuk biasanya digambarkan dalam diagram yang menghubungkan waktu, suhu, dan transformasi yang biasa disebut diagram Continuous Cooling Transformation dan disingkat menjadi diagram CCT yang ditunjukkan pada gambar 3.22.
  • 76. 60 Gambar 3.22. Diagram CCT Sumber referensi : internet Pada proses pengelasan, transformasi austenit menjadi ferit merupakan tahap yang paling penting karena akan mempengaruhi struktur logam las, hal ini disebabkan karena sifat-sifat mekanis material ditentukan pada tahap tersebut. Faktor-faktor yang mempengaruhi transformasi austenit menjadi ferit adalah masukan panas, komposisi kimia las, kecepatan pendinginan dan bentuk sambungan las. Struktur mikro dari baja pada umumnya tergantung dari kecepatan pendinginannya dari suhu daerah austenit sampai suhu kamar. Karena perubahan struktur ini maka dengan sendirinya sifat-sifat mekanik yang dimiliki baja juga akan berubah. Contoh diagram CCT ditunjukkan dalam gambar di atas, dari diagram di atas dapat dilihat bahwa bila kecepatan pendinginan naik berarti waktu pendinginan dari suhu austenit turun, struktur akhir yang terjadi berubah campuran ferit-perlit ke campuran ferit-perlit-bainit-martensit, ferit-bainit
  • 77. 61 martensit, kemudian bainit-martensit dan akhirnya pada kecepatan yang tinggis sekali struktur akhirnya adalah martensit (Wiryosumarto, 2000). Pada saat pengelasan, butir pada logam induk yang sebelumnya berbentuk lonjong akan mengalami perubahan bentuk menjadi lebih bulat yang disebut juga dengan grain growth. Selain itu terjadi pula penghalusan butir atau rekristalisasi dimana butir ferit dan perlit yang tadinya berbentuk kasar (coarse) menjadi lebih halus dan menyebar. Pada fasa ferit, penghalusan dan penyebaran ini dapat menjadi dua jenis ferit, yaitu acicular ferrite dan widmanstatten ferrite. Dua jenis ferit ini disebut juga dengan second phase. Acicular ferrite ini sendiri memiliki kekuatan sedikit lebih tinggi dibandingkan dengan ferit biasa. Hal tersebut dikarenakan ferit ini memiliki persebaran yang merata dan berdekatan. Sementara windmanstatten ferrite berdampak buruk karena persebarannya cenderung tidak merata sehingga memungkinkan adanya stress concentration pada material. Yang ditunjukkan pada gambar 3.23. Gambar 3.23. Struktur Mikro Grain Boundary Ferrite dan Ferit Widmanstatten Sumber referensi : internet
  • 78. 62 Diagram CCT seperti terlihat pada Gambar 3.23, disini ditunjukan hubungan antara suhu mula dan suhu akhir transformasi dengan lama pendinginan dari 800o C untuk baja yang dipanaskan dengan cepat dan kemudian didinginkan dengan bermacam-macam kecepatan pendinginan. Garis putus-putus menunjukkan beberapa contoh siklus thermal las yang digabung dengan garis tebal dari diagram CCT seperti ditunjukkan dalam Gambar 3.23, dapat menunjukkan tahap-tahap transformasi selama pendinginan dan dapat dipakai untuk meramalkan struktur akhir yang terbentuk.
  • 79. 63 BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK 4.1 Flow Chart Pelaksanaan Kerja Praktik Persiapan spesimen las Proses pengelasan Uji UTD Uji Material Uji Kekerasan Rockwell Uji Struktur Mikro Kesimpulan 3 buah spesimen, dengan ukuran 250 mm x 95 mm x 9 mm untuk masing – masing spesimen Masing – masing spesimen dilas dengan ampere yang berbeda lalu dilakukan pendinginan dengan suhu ruangan selama 72 jam Untuk mengetahui defect yang terdapat pada spesimen Mengetahui distribusi kekerasan pada daerah lasan, HAZ dan base material Mengetahui perbedaan fasa pada daerah lasan, HAZ, dan base materialUji Spektrometri Mengetahui kandungan kimia penyusun material.
  • 80. 64 4.2 Persiapan Penelitian 4.2.1 Spesifikasi Spesimen Bahan logam yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja paduan SS400 yang biasa digunakan di excavator PC-130 pada part boom dengan panjang 250 mm, lebar 95 mm dan tebal 9 mm. Baja SS400 merupakan baja karbon rendah dengan sedikit kandungan silicon. Beberapa hasil penelitian menemukan bahwa kandungan siliconnya antara 0.06 - 0.037 % Gambar 4.1. Gambar Part Boom PC-130 Sumber : dokumen perusahan
  • 81. 65 4.2.2 Dimensi Ukuran material yang digunakan dalam pelaksanaan penilitian ini ditunjukkan pada tabel 4.1. Tabel 4.1. Spesifikasi Spesimen Sumber : dokumen pribadi Panjang 250 mm Lebar 95 mm Tebal 9 mm Sudut Chamfer 35o Root gap 2 mm Berikut adalah Gambar 4.2 yang merupakan ilustrasi dari spesimen tersebut Gambar 4.2. Ilustrasi Spesimen Sumber : dokumen pribadi 4.2.3 Welding Wire Welding Wire yang digunakan yaitu produk Hyundai dengan kode SM70G dengan diameter 1.4 mm, dengan unsur kimia pemadu kawatnya terdapat pada tabel 4.2 2 35o 9
  • 82. 66 Tabel 4.2. Unsur Kimia Penyusun Welding Wire Sumber : dokumen pribadi C % Si % Mn % P % S % 0.06 0.52 1.07 0.015 0.009 4.2.4 Peralatan Pengelasan Pada proses pengelasan GMAW dengan gas pelindung O2 sehingga dapat dikatakan proses pengelasannya adalah Metal Inert Gas (MIG) dan menggunakan mesin las Panasonic YD-500GR3YGA dengan spesifikasi peralatan pada tabel 4.3. Tabel 4.3. Spesifikasi Mesin Pengelasan Sumber : dokumen pribadi Rated Input Rated Ouput Power 28.5 KVA / 26.5 KW Current DC 500 A Volt 380 / 415 V Volt DC 45 V Phase 3 Phase Duty Cycle 100 % Frequency 50 / 60 Hz Max. OCV DC 67 V Mass 65.5 Kg MFD. No. S 1115 4.2.5 Perlengkapan Keselamatan Dalam proses welding dimungkinkan terjadi potensial bahaya yang dapat terjadi. Bahaya – bahaya ini muncul seperti percikan spatter las, panas akibat busur listrik, sinar UV dari pengelasan dan gas CO2 yang digunakan sebagai gas pelindung. Untuk menanggulangi bahaya yang mungkin muncul,
  • 83. 67 maka diperlukan adanya peralatan penunjang untuk menghindari bahaya tersebut. Peralatan – peralatan tersebut antara lain : 1. Safety shoes Safety shoes digunakan untuk melindungi kaki dari kejatuhan barang – barang berat, sehingga tidak menimbulkan efek yang terlalu besar terhadap kaki. Safety shoes yang dipakai oleh karyawan PT. Komatsu Indonesia ditunjukan pada Gambar 4.3 dibawah ini. Gambar 4.3. Safety Shoes Sumber : dokumen pribadi 2. Apron Digunakan untuk melindungi tubuh dari panas yang berlebih yang timbul saat proses pengelasan berlangsung. Berikut gambar 4.4 yang menunjukkan foto apron.
  • 84. 68 Gambar 4.4. Apron Sumber referensi : internet 3. Sarung tangan Sebagai pelindung panas dan sebagai pengaman dari benda – benda tajam pada proses pengerjaan benda uji. Gambar sarung tangan ditunjukkan pada gambar 4.5 dibawah. Gambar 4.5. Sarung Tangan Sumber referensi : internet
  • 85. 69 4. Kaca Mata Alat ini digunakan untuk melindungi mata pada saat pengerjaan permesinan, pengelasan, atau pengoperasian gerinda dan gerinda sudut. Kacamata ditunjukkan pada gambar 4.6. Gambar 4.6. Kaca Mata Pelindung Sumber : dokumen pribadi 5. Kap Las Kap las digunakan untuk melindungi mata dan kepala spatter yang timbul saat busur api pengelasan timbul. Dengn timbulnya busur api ini logam pengisi akan terdistribusi ke logam induk dengan berbagai cara, baik spray ataupun globular. Gambar kap las ditunjukkan pada gambar 4.7.
  • 86. 70 Gambar 4.7. Kap Las Sumber referensi : internet 4.3 Prosedur Percobaan Sebelum proses pengambilan data diperlukan beberapa langkah kerja sebagai berikut: 1. Pembuatan benda kerja yang akan dilas. Material dipotong dengan ukuran 250 mm x 95 mm x 9 mm. 2. Pengelasan benda kerja dengan menggunakan mesin las MIG, dengan menyesuaikan arus yang dijadikan sebagai variabel penelitian. 3. Pendinginan pada media udara. 4. Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD) 5. Membuat spesimen uji kekerasan Rockwell. 6. Pengujian distribusi kekerasan dengan benda kerja sebanyak 3 spesimen. 7. Membuat spesimen uji spektrometri. 8. Pengambilan data. 9. Pembuatan spesimen untuk struktur mikro. 10. Pengambilan data. 11. Mengolah data hasil pengujian.
  • 87. 71 12. Menyimpulkan hasil penelitian. 4.3.1 Perisapan spesimen las Logam induk yang telah disiapkan sebanyak 3 buah dan nantinya dipotong sesuai dengan dimensi yang diinginkan. Pemotongan dilakukan dengan mesin Cutting Wheel, alat potong ini menggunakan prinsip panas yang digunakan untuk memotong spesimen. Proses pemotongannya dapat terjadi karena panas yang dihasilkan dari gesekan antara mata gerinda dengan spesimen. Setelah spesimen mendapatkan dimensi yang diinginkan, maka proses selanjutnya adalah pembuatan sudut chamfer sebesar 35o dan untuk proses pembuatan chamfer ini digunakan mesin gerinda. Setelah selesai, chamfer yang sudah dibuat dibersihkan menggunakan remer. Hasil dari persiapan spesimen las ini dapat dilihat seperti Gambar 4.8. Gambar 4.8. Spesimen sebelum pengelasan Sumber : dokumen pribadi
  • 88. 72 4.3.2 Pengelasan spesimen Pada penelitian ini, proses pengelasan yang dilakukan adalah Metal Inert Gas (MIG) dengan gas pelindungnya CO2. Dan pada penelitian ini menggunakan metode eksperimental (experimental). Metode eksperimen dilakukan dengan mengamati langsung untuk data sebab-akibat dalam suatu proses eksperimen, sehingga dapat mengetahui pengaruh variasi arus pengelasan terhadap distribusi kekerasan, penetrasi pengelasan dan struktur mikro pada baja SS400. Variabel bebas yag digunakan adalah variasi arus pengelasan, untuk variasi arus pengelasan (Ampere) yang digunakan yaitu 280 ampere, 300 ampere dan 320 ampere. Varibel terikat dalam penelitian ini adalah distribusi kekerasan dan perubahan struktur mikro. Variabel terkontrol adalah variabel yang nilainya dijaga konstan selama penelitian, variabel yang dijaga konstan dalam penelitian ini adalah : a. Tegangan pengelasan yang digunakan 30,6 Volt. b. Wire Speed, bergantung dari ketebalan dan panjang plat yang akan dilas. c. Sudut chamfer sebesar 35o d. Sudut pengelasan 90°. e. Tinggi nozzle, antara 15 mm – 25 mm f. Waveform control sebesar 4 V. g. Posisi pengelasan, downhand agar penetrasi maksimal karena mengikuti gravitas h. Aliran gas CO2, 20 – 25 liter per menit. i. Kecepatan pengelasan 25 cm/2 menit j. Arus DC Instalasi mesin MIG dapat dilihat pada Gambar 4.9.
  • 89. 73 Gambar 4.9. Rangkaian Mesin Las MIG Sumber referensi : internet Hasil dari pengelasan ditunjukan seperti Gambar 4.10. Gambar 4.10. Hasil Pengelasan Sumber : dokumen pribadi
  • 90. 74 4.4 Pengujian Spesimen 4.4.1 Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD) Pengujian ini dilakukan untuk mendeteksi cacat yang timbul setelah pengelasan dilakukan. Pada UTD, sistem kerjanya adalah pemancar diarahkan ke permukaan spesimen, agar gelombang ultrasonik yang dibangkitkan oleh oskilator di dalam pemancar itu dapat bergerak di dalam spesimen. Jika terdapa cacat pada spesimen, maka gelombang ultrasonik akan memantulkan kembali ke pemancar. Pengujian ini dilakukan dengan syarat lasan sudah 72 jam dari waktu pengelasan, namun pada kenyataannya pengecekan dilakukan setelah mencapai suhu dingin sekitar 40o C. Peralatan UTD ditunjukkan seperti Gambar 4.11. Gambar 4.11. Peralatan UTD Sumber : dokumen pribadi
  • 91. 75 4.4.2 Pengujian Kekerasan Rockwell Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap indentor berupa bola baja ataupun kerucut intan yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut. Sistem kerjanya yaitu dengan cara menekankan bola baja pada logam dengan suatu bahan tertentu, pada waktu baja ditekankan pada permukaan logam, maka akan tampak bekas penekanan berupa sebagian dari bola baja. Diameter bekas penekanan diukur teliti dengan mikroskop kekerasan Brinell diperoleh dengan perhitungan beban dibagi dengan luas penampang bekas penekanan. Pada penelitian ini pengujian kekerasan Rockwell dilakukan secara miring terhadap benda kerja (spesimen) guna mendapatkan distribusi kekerasan pada daerah lasan, HAZ dan logam induk. Mesin Rockwell Hardness ditunjukkan pada Gambar 4.12 berikut. Gambar 4.12. Mesin Rockwell Hardness Sumber : dokumen pribadi
  • 92. 76 4.4.3 Pengujian Struktur Mikro Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan gambaran struktur yang terjadi pada daerah deposit las. Hal ini dapat digunakan untuk membedakan kualitas deposit las dari masing – masing produk. Selain itu juga dapat digunakan untuk mengetahui kecepatan pendingin dan fasa yang terjadi pada deposit las tersebut. Untuk dapat melihat dengan jelas struktur mikro perlu dilakukan proses reamer, proses etsa dengan nital 30%, mounting, pengampelasan, polishing dan proses etsa dengan nital 3%. Sampel yang baru saja dipotong memiliki permukaan yang kasar. Permukaan yang kasar ini harus diratakan agar pengamatan struktur mudah dan jelas hasilnya. Reamer dilakukan dengan menggunakan alat NPK RG- 38CA dengan maksimal putarannya 22000 rpm dan Pmax 9,6 MPa. Proses dengan alat reamer dilakukan untuk membuat permukaan spesimen menjadi rata, hasilnya seperti pada gambar 4.13. Gambar 4.13. Hasil Proses Reamer Sumber : dokumen pribadi Mounting adalah menempatkan sampel pada suatu media, untuk memudahkan penanganan sampel yang berukuran kecil dan tidak beraturan tanpa merusak sampel. Dan bahan yang digunakan untuk proses Mounting
  • 93. 77 pada penelitian ini adalah polyurethane dengan kode 01.06.POLI2000 (Part A + Part B dengan perbandngan 1:1). Berikut adalah gambar 4.14 merupakan bahan-bahan untuk proses mounting dan gambar 4.15 yang merupakan hasil dari proses mounting. Gambar 4.14. Bahan Untuk Proses Mounting Sumber : dokumen pribadi Gambar 4.15. Hasil Proses Mounting Sumber : dokumen pribadi
  • 94. 78 Pengampelasan dilakukan dengan menggunakan kertas amplas yang ukuran butir abrasifnya dinyatakan dengan nomor mesh. Urutan pengamplasan garus dilakukan dari nomor mesh yang rendah ke nomor mesh yang tinggi. Ukuran grid pertama yang dipakai tergantung pada kekasaran permukaan dan kedalaman kerusakan yang ditimbulkan oleh pemotong. Pengampelasan dilakukan dengan nomor 200, 300, 400, 600, 800 dan 1000. Pengampelasan dilakukan dengan menjaga posisi gesekan atau dilakukan dengan arah yang sama saat awal pengampelasan. Polishing atau pengampelasan bertujuan untuk memperoleh permukaan sampel yang halus bebas goresan dan mengkilap seperti cermin dan menghilangkan ketidakteraturan sampel. Permukaan sampel yang akan diamati di bawah mikroskop harus benar – benar rata. Apabila permukaan sampel kasar atau bergelombang, maka pengamatan struktur mikro akan sulit untuk dilakukan karena cahaya yang datang dari mikroskop dipantulkan secara acak oleh permukaan sampel. Pemolesan ini dilakukan dengan menggunakan cairan compound dan cairan diapro. Gambar 4.16 dan 4.17 dibawah ini adalah mesin polishing dan hasil dari proses polishing. Gambar 4.16. Mesin Polishing Sumber : dokumen pribadi
  • 95. 79 Gambar 4.17. Hasil Polishing Sumber : dokumen pribadi Etsa merupakan proses pengikisan batas butir secara selektif dan terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan etsa atau dioleskan larutan nital menggunakan kuas ke permukaan sampel sehingga detail struktur yang akan diamati yaitu, daerah lasan, HAZ dan logam induk akan terlihat dengan jelas dan tajam. Gambar 4.18 merupakan hasil dari proses etsa. Gambar 4.18. Hasil Proses Etsa Sumber : dokumen pribadi