Institut des sciences techniques appliquées ISTA
NIVEAU L3
Cour: Analyse et Maîtrise des risques industriels
Professeur: Mme HAMIDI Lamia
Année: 2021/2022
UNIVERSITE DES SCIENCES ET
DE TECHNOLOGIES ORAN

sommaire
 Présentation des risques industriels:
 Définition de risque industriel.
 Les facteurs de risque industriel.
 Typologie des risques industriels.
 Risques complexes en maintenance.
 Les méthodes d’analyse des risques:
 Analyse préliminaire des risques (APR).
 L’analyse des modes de défaillance de leur effet et de leur criticité (AMDEC)
 La méthode HAZOP.
 La méthode arbre de défaillance (AdD).
 La méthode HIRA (Hazard Identification Risk Assessment).
 Soutien à la maintenance face aux risques lors d’intervention:
 La documentation (plan de prévention, permis de travail, mode opératoire,)
 Le passage de consignes.
 Les formations obligatoires.
 Les EPI et EPC.
 L’outillage.
 La reconnaissance des produits.
 Gestion des déchets dans l'entreprise:
 Comment inventorier les déchets de l'entreprise.
 Mise en œuvre du tri et du regroupement.
 Organiser le stockage, contenant et localisation, suivant le type de déchets.
 Répertorier les prestataires agréés pour le transport, le stockage et le traitement.

Qu’est-ce qu’un risque
industriel ?
 Le risque industriel est défini comme un
évènement accidentel se produisant sur un site
industriel mettant en jeu des produits et/ou des
procédés dangereux et entraînant des
conséquences immédiates graves pour le
personnel, les riverains, les biens et
l'environnement.
 Afin d'en limiter la survenue et les conséquences,
les établissements les plus dangereux sont
soumis à une réglementation particulière
(classement des installations) et à des contrôles
réguliers.
 Néanmoins, ce n’est pas parce qu’un site n’est
pas classé qu’il ne présente pas de danger.

Ses principales manifestations sont :
 l’incendie dû à l’ignition de combustibles par une
flamme ou un point chaud (risque d’intoxication,
d'asphyxie et de brûlures),
 l’explosion due au mélange combustible /
comburant (air) avec libération brutale de gaz
(risque de décès, de brûlures, de traumatismes
directs par l'onde de choc…),
 la pollution et la dispersion de substances
toxiques, dans l'air, l'eau ou le sol, de produits
dangereux avec une toxicité pour l’homme par
inhalation, ingestion ou contact.
 Ces différents phénomènes peuvent être
associés.
Qu’est-ce qu’un risque industriel ?

Typologie des risques
Ces risques industriels sont qualifiés de « risques majeurs »
quand ils sont caractérisés par une probabilité faible et une
gravité importante. Cette notion de « risques majeurs » ne
concerne que les risques environnementaux.
On peut les regrouper en deux catégories :
 Risques naturels : avalanches, feux de forêt, inondations,
mouvements de terrain, cyclones, séismes, éruptions
volcaniques…
 Risques technologiques : risques de nature industrielle,
nucléaires, liés à la radioactivité, aux transports de
matières dangereuses (par voie maritime, terrestre ou
fluviale), aux exploitations minières et souterraines ou
encore liés à la rupture de barrages. Ils sont engendrés
par l’activité humaine. Ils pèsent sur l’environnement
considéré dans son acception la plus large (pollution de
l’air, environnement du travail, pollution des sols…)

Danger, risque, accident : des
notions communes
 La prévention des risques industriels, qu’ils soient
professionnels ou environnementaux, s’appuie sur les
principales notions suivantes : danger, risque, accident
ou dommage.
 La définition du risque au sens de la réglementation en
vigueur soit en sécurité ou en environnement, la notion
d’exposition d’une cible à un danger y est intégrée.
 Les deux codes exigent que soit menée une évaluation
des risques, laquelle va reposer sur une identification
des dangers puis une analyse détaillée des conditions
d’exposition aux dangers.
 Le tableau ci-dessous synthétise les trois principales
définitions de danger, risque et accident ou dommage et
donne quelques exemples.

TERMINOLOGIE UTILISÉE EN PRÉVENTION DES
RISQUES

Risques complexes en maintenance.
Expositions aux risques
 Des expositions professionnelles multiples
Contrairement aux activités de production, les activités de maintenance
nécessitent toujours des interactions directes avec les équipements, les biens ou
processus à maintenir.
Les personnels de maintenance doivent se rendre sur place, à proximité de ces
équipements ou processus. Ils n'ont donc pas de poste de travail unique et fixe et
sont très mobiles. Ils sont ainsi exposés aux risques associés à cette forte mobilité,
aux risques présentés par les équipements ou systèmes, et par les ambiances dans
lesquelles ces équipements se trouvent.
 Selon les données issues de l’enquête SUMER, les personnels de maintenance
sont bien plus fréquemment exposés que leurs collègues de production aux :
 nuisances sonores, travail à l'extérieur, aux intempéries, radiations et
rayonnements ;
 déplacements à pied et en véhicule ;
 vibrations (travail avec machines et outils vibrants) ;
 postures et positions contraignantes : accroupi, allongé, à genoux, bras en
l'air, etc.
 travail avec une faible visibilité (quelquefois même sans visibilité) ;
 agents chimiques ;
 etc.
Ces situations à risque et ces expositions peuvent conduire à la survenue
d'accidents, mais aussi à différentes maladies professionnelles.

Importantes contraintes techniques, organisationnelles et matérielles
Outre les risques présentés par les équipements, les biens et les ambiances
de travail, le personnel de maintenance est également soumis à :
 des contraintes techniques et technologiques : les systèmes et
équipements à maintenir, de même que les aides au diagnostic, sont de plus
en plus sophistiqués et complexes, et les technologies sans cesse
renouvelées. Les techniciens de maintenance doivent ainsi réaliser des
activités très complexes (de diagnostic par exemple) et s'adapter en
permanence ;
 des contraintes organisationnelles fortes : pression temporelle,
interruptions fréquentes de travail, incertitudes sur le travail à réaliser,
astreintes, travail le dimanche et les jours fériés, pression psychologique liée
à la nécessité d’assurer la productivité, opérations de maintenance
imprévues, etc. ;
 d'importantes contraintes matérielles : absence ou délais d'obtention des
pièces de rechange, outils inadaptés, moyens d'accès et de manutention
inexistants ou inappropriés, nombre de collègues insuffisant, plans des
installations indisponibles ou non mis à jour, informations sur l'intervention à
mener insuffisantes, etc.
Ces différentes contraintes dépendent de la politique et de l'organisation de la
maintenance des entreprises, de l'importance accordée à cette fonction, des
choix de conception et d'acquisition des équipements, et de la façon dont ces
choix sont accompagnés non seulement au regard de l'utilisation des
équipements, mais aussi au regard de leur maintenance.

Vidéo NAPO

Les méthodes d'analyse des risques
Les méthodes les plus connues sont:
 l'APR (Analyse Préliminaire des Risques),
 l'AMDE (l'Analyse des Modes de Défaillances et
de leurs Effets)
 l'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances
et des Criticités).
 La méthode HAZOP.
 La méthode arbre de défaillance (AdD).
 La méthode HIRA (Hazard Identification Risk
Assessment).
Les méthodes a postériori1 permettent une
recherche des causes après des incidents ou des
accidents.
1:une connaissance a posteriori est prouvée par l'expérience

Méthode APR:Analyse Préliminaire du risque
 Description
Une analyse préliminaire de risque (APR) est une technique dérivée des exigences du
« U.S. Military Safety Program MIL-STD882D ». Une analyse préliminaire de risque, dans
l’industrie chimique par exemple, s’attarde aux substances dangereuses et aux procédés
principaux de l’usine.
 L’analyse préliminaire de risque s’applique aussi à des systèmes et à des ouvrages
n’utilisant pas de substances dangereuses. Elle comporte, dans ces cas, une
identification des dangers par un processus systématique d’analyse y incluant une
analyse détaillée du matériel et des logiciels, de l’environnement (dans lequel le système
existe), ainsi que des utilisations et des applications anticipées.
 L’APR est généralement réalisée tôt dans le développement d’un projet.
 À ce moment, peu d’information est disponible sur les détails de conception et, par
exemple, sur les procédures d’exploitation et d’entretien.
En conséquence, l’APR est souvent le précurseur d’autres analyses de dangers plus
élaborées. C’est une méthode qui offre un bon rapport coût/bénéfice.
 L’APR dresse une liste de dangers et de situations dangereuses typiques en considérant
les caractéristiques suivantes de l’ouvrage :
 Matières premières, produits intermédiaires et finaux, et leur réactivité;
 Matériaux de construction utilisés;
 Équipements utilisés;
 Plan d’aménagement du site et des équipements;
 Environnement où se situe l’ouvrage;
 Activités d’exploitation de l’ouvrage (essais, entretien, activités humaines, etc.);
 Interfaces entre les diverses composantes du système.

Objectifs de l'analyse préliminaire de
risques
L’APR, souvent utilisée pour évaluer les dangers au début de la vie d’un ouvrage,
est appliquée lors des phases de conception ou de R&D et peut être très utile lors
de la sélection d’un site pour son installation.
Elle est aussi utilisée lors des phases préliminaires des projets pour effectuer les
revues de conception avant le développement des plans et devis détaillés de
l’ouvrage.
Application de l'analyse préliminaire de risques
 Bien que la technique d’APR soit normalement utilisée dans les phases
préliminaires de conception d’un système ou d’un ouvrage où peu d’information
est disponible sur les risques potentiels, elle peut aussi être utilisée pour
analyser les grandes installations déjà en exploitation ou pour hiérarchiser les
dangers lorsque les circonstances empêchent l’utilisation de techniques plus
élaborées.
Principe de l'analyse préliminaire de risques
 Identifier des situations de dangers (fuites de matières dangereuses toxiques,
explosion, incendie, affaissement de barrage, erreurs humaines, conditions
climatiques extrêmes, séismes, pannes électriques, pandémie, etc.).
 Déterminer les causes et les conséquences d’une situation de dangers.
 Mettre en lumière les barrières de sécurité existantes de prévention et/ou de

L’AMDEC
L'AMDEC est une méthode conçue spécifiquement
pour identifier les modes de défaillance d'un
produit, d'un procédé ou d'un processus.
Cette démarche exige rigueur et précision, son
efficacité est à ce prix.
L'AMDEC est née au sein de l'industrie
aéronautique . L'industrie automobile l'a ensuite
rapidement adoptée. Aujourd'hui, les applications
de l'AMDEC sont multiples. Voyons tout cela.

Définition AMDEC
 L'acronyme AMDEC signifie Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité.
 En fait, tout est clairement résumé en un seul
intitulé.
 C'est l'équivalent français de la méthode d'origine
FMEA mise au point au sein de l'armée américaine
au début des années 1940 puis exploitée ensuite
par la NASA pour le programme Apollo.
Le sigle FMEA signifie quant à lui: Failure Mode,
Effects, and Criticality Analysis.

La démarche est complète
Elle propose de lister puis d'organiser les modes de
défaillances prévisibles et les conséquences lors de la
conception d'un produit ou de la mise en œuvre d'un
processus.
C'est un outil indispensable pour les travaux d'études,
mais pas uniquement. Elle n'est pas seulement utilisée
à priori1.
 En cours de réalisation du produit ou de mise en
place du processus, profitant de la connaissance
acquise, l'analyse s'avère plus fine, plus pertinente.
 A noter, L'AMDEC complète la première version de la
démarche intitulée : "AMDE" dont est absente la
notion de Criticité, d'où la lettre "C" final de
l'acronyme.
 La Criticité est un paramètre essentiel pour compléter
la portée de l'analyse de risques et obtenir ainsi un
1:une connaissance a priori est indépendante de l'expérience

Déroulement de l'analyse AMDEC
Préparatio
n
• Groupe de travail
• Périmètre, portée
Analyse
fonctionnel
le
• Découpage fonctionnel
• Préparation de l’étude de la défaillance
identificati
on
• Identification des défaillance
• Étude rationnelle des modes de la défaillance
Valorisatio
n
• Valorisation de la défaillance
• Etude de la criticité
Action
correctives
• Identification des actions préventives
• Identification des actions palliatives
• Identification des actions correctives

METHODE HAZOP
 La méthode HAZOP (HAZard and OPerability) est
l’une des méthodes d’analyse des risques
(Process Hazard Analysis PHA) la plus utilisée à
l’échelle mondiale pour analyser et maîtriser les
risques industriels dans divers secteurs tels que
la chimie, la pharmacie, l’agroalimentaire, le
milieu pétrolier/gazier, le nucléaire ...
 Aujourd’hui, la méthode HAZOP est considérée
comme l’une des meilleurs techniques
disponibles dans le cadre de l’évaluation des
risques.

Les avantages d'une HAZOP
 Une analyse de risque avec la méthodologie
HAZOP, comme décrite par la norme CEI
61882:2016, améliore non seulement la sécurité
d'une installation, mais sert également à mettre
en évidence d'éventuels problèmes de
conception et / ou d'exploitation à un stade
précoce du développement du projet.
 Il est également utilisé comme un outil efficace
pour les audits de sécurité ou l'identification des
risques d'une installation existante, ou pour
anticiper les mesures de sécurité en cas de
changement possible dans un procédé donné.

Déroulement d'une HAZOP
Pour ce qui concerne l’analyse de risques HAZOP, nous proposons de manière
générale une analyse de risques de type semi-quantitative, basée sur des données
de défaillance cohérentes avec les bases de données reconnues.
La bonne préparation des analyses de risque est essentielle. Il est difficile d’établir
l’ensemble des informations nécessaires mais nous pensons en particulier aux
éléments suivants :
 Description des procédés
 Schémas de procédé / Schémas de tuyauterie et d’instrumentation (P&ID) /
Schémas TI
 Modes opératoires
 Fiches de données de sécurité & Propriétés des matières dangereuses, telles
que combustibilité, inflammabilité, explosivité, réactivité, auto-échauffement,
toxicité ou propriétés électrostatiques
 Spécifications de conception (fiches techniques) des équipements
 Caractéristiques des systèmes d’évacuation de la surpression (soupapes,
disques de rupture) et des lignes de collecte
 Analyse fonctionnelle / Description du système de conduite
 Description des fonctions de sécurité (automate de sécurité, …), matrice
défauts/actions

Identification des Danger et évaluation des risques