Planta ucisa

FÁBRICA DE ACEITES UCISA

1. Ubicación

La planta industrial UCISA, está ubicada en el km. 3 de la carretera Piura a Sullana. Colinda
al norte con la Urb. Bello Horizonte, al sur con la Urb. Las Mercedes, al Este y Oeste con la
Zona Industrial (ver figura 1.1).

Esta planta industrial se montó con la finalidad de poner a disposición productos terminados
destinados a la venta tales como: aceite comestibles (vegetales y compuesto), manteca y jabón
de borra. Debido a esto la materia prima que se utiliza en el proceso productivo, es rica en
aceite; tales como: semilla de algodón, el aceite crudo de soya, y de pescado. Además en la
planta industrial se presta el servicio de desmote a terceros.

El esquema general productivo de la planta industrial UCISA, tiene tres diagramas bien
diferenciados: uno referido a la extracción del aceite crudo a partir de las semillas
oleaginosas; el segundo referido a la refinación de aceites crudos, sea de origen vegetal o
compuesto para la elaboración de mantecas o aceite refinado; y el tercero referido a procesos
complementarios (ver figura 1.2). Esta esquematización inicial servirá para un entendimiento
posterior y más detallado de los diversos procesos que implican la fabricación de aceites
comestibles, manteca, y jabón de pepita.

Figura 1.1. Plano de ubicación de la planta industrial UCISA.

SEMILLA
ACEITE ACEITE AGUA TRATADA ENERGÍA
DE
CRUDO DE CRUDO DE ELÉCTRICA
ALGODÓN
SOYA PESCADO

REFINACIO
N POR PRODUCCIÓN
MOLIENDA
LOTES
DE HIDRÓGENO
Y (BATCH)
EXTRACCIÓ A. hidrogenado de pescado
BLANQUE Hidrógeno
N
REFINACIÓ 22
FRACCIONAMIENT
N TONELADA
Aceite crudo de algodón CONTINUA S
O Oleina
BLANQUEO
Refinado de soya Refin. aceite de pescado

Aceite blanqueado Manteca sin desodorizar
HIDROGENACIÓ
N

DESODORIZACIÓ
N BATCH
DESODORIZACIÓ DESODORIZACIÓ
Pasta Cascára N BATCH N CONTINUA
Linter

Manteca desodorizada
ENVASADO ENVASAD
EMBOTELLAD
A O
Materia prima O
GRANEL LATA/BALD ENVASADO DE MANTECA
Proce so -
E
operación Sub -
producto
Producto te rminado Estearina Grasa Manteca
Lata veg. Lata comp. Caja Caja comp. Caja
veg.
Veg

Figura 1.2. Proceso productivo de la planta industrial UCISA.

2. Líneas de producción y descripción de procesos

La caracterización de la planta industrial UCISA se hace a partir de los productos
obtenidos: aceite vegetal y compuesto, manteca y jabón de borra (figura 1.2).

2.1. Producción de aceites comestibles

Las materias primas para la elaboración de los aceites comestibles son: semilla de
algodón, aceites crudos de soya, algodón para la obtención de aceites vegetales; y aceites
crudo de pescado para la obtención de aceite compuesto [1].

2.1.1. Desmotadora

La materia prima es el algodón en rama (motas de algodón) que es dispuesto en sacos de
algodón con la finalidad de que no contamine el producto principal. Estos sacos de
algodón son depositados en colcas, y mediante un sistema de ventilación, el algodón en
rama es conducido a la sala de máquinas donde se separa la fibra (30 - 33%) de la semilla
de algodón (62 - 64%).

• La fibra es prensada y se obtiene los fardos de algodón.
• La semilla de algodón se vende o se envía a la fábrica de aceite para su posterior
procesamiento.

2.1.2. Molienda y extracción de aceite crudo

Para iniciar el proceso de molienda y extracción del aceite crudo, inicialmente se realiza
la limpieza de la semilla de algodón obtenida del proceso de desmote de semillas
oleaginosas. Estas semillas contienen sustancias extrañas, tales como: tierra, barro,
piedras, elementos metálicos y cuerpos diversos como trapos, cuerdas, etc. Todos estos
elementos son separados antes que la semilla empiece a ser procesada. Posteriormente, se
realizan las operaciones necesarias para proporcionar las mejores condiciones a las
semillas y facilitar extracción del aceite.

La semilla de algodón está constituida de las siguientes partes: fibra o linter, cáscara, y
almendra.

• El linter obtenido se usa como segundo elemento de la industria textil.
• La cáscara de algodón, sirve como fuente de fibra para el ganado. También podría
ser usada como combustible para la generación de vapor en calderas.
• La almendra se muele y se le extrae el aceite, el cual se envía a la fábrica de
aceites para su posterior tratamiento.

La semilla de algodón es procesada en las secciones de Molienda y Extracción para
obtener el aceite crudo de algodón.

El proceso de molienda, se utiliza para quebrar físicamente el envoltorio de la semilla
de algodón, la cual contiene un cierto porcentaje de las numerosas y pequeñas células
oleaginosas, haciéndolas hojuelas o escamas.

En el proceso de extracción, primero se acondiciona la escama obtenida en el proceso
de molienda, mediante el cocimiento. El cocimiento se realiza con vapor directo en los

Cocinadores, a una temperatura de 110 ºC, y sirve para quebrar térmicamente las
células oleaginosas, reducir la viscosidad del aceite promoviendo la coalescencia de
pequeñas gotas de aceite y aumentar el índice de difusión de la torta de aceite preparada.
Luego se prensa mecánicamente el material obtenido en una unidad denominada
“Expeller”.

Los productos finales obtenidos de este proceso final son:

• Aceite crudo de algodón: materia prima para los procesos subsiguientes.
• Pasta de algodón: sirve como alimento para animales. Dependiendo de su
concentrado proteico, se utiliza como alimento para ganado o para la
elaboración de alimento balanceado para aves.

2.1.3. Refinación continua de aceite crudo

La materia prima para el proceso de refinación es el aceite crudo de algodón
obtenido en el proceso anterior, así como aceite crudo de soya (importado) y aceite
crudo de pescado (nacional).

Los aceites crudos presentan una serie de componentes no deseables para el consumo
humano, tales como: fosfátidos (lecitinas), pigmentos colorantes, ácidos grasos,
peróxidos, jabón, impurezas en estado coloidal (gomas). Éstos deberán ser eliminados
por los procesos subsiguientes, permitiendo así que el producto final pueda ser
consumido.

Los parámetros que se miden a la materia prima de entrada son:

Tabla 1.1. Parámetros medidos en los aceites crudos

Parámetros Aceite crudo de soya Aceite crudo de pescado Aceite crudo de algodón
1 2
Color Lovibond 8/35 - 12/35 Gardner 12 - 13 Gardner 14 – 15
Acidez 0,60 – 1,0 % 2–3% 1–2%
Jabón 180 – 250 ppm 100 ppm ---
Fósforo 100 – 170 ppm --- ---
Fuente: Área de Producción – datos control calidad.

La materia prima (aceite crudo de soya o algodón) al ingresar al proceso se mezcla con
ácido fosfórico a razón de 1 kg ácido/ton aceite. El mezclado es continuo, debido a
que esto permite que el ácido entre en contacto con el aceite; el cual hará solubilizar
las sustancias presentes en el aceite que posteriormente serán eliminadas en la
refinación. Posteriormente por medio de intercambiadores de calor, se obtiene un
aceite a temperatura de 70 - 80 ºC, acondicionando así el aceite para la etapa de
neutralización y posterior coagulación del jabón.

La primera etapa del proceso es la neutralización. En esta etapa se elimina la acidez
orgánica presente en estado de solución. Esto se efectúa produciendo una emulsión de
soda cáustica en aceite, a razón de 4,6 kg soda/ton aceite, es decir se saponifican los
ácidos grasos. La materia resultante es él es el aceite neutro (aceite libre de acidez) y la
borra. La separación de ambos se efectúa fácilmente porque la borra es insoluble en el

1
Lovibond: escala internacional para comparar los colores en aceites
2
Gardner: escala internacional para comparar los colores en aceites

Aceite neutro en las condiciones de trabajo. Ésta separación se efectúa por medio de
dos máquinas centrífugas SHARPLES dispuestas en paralelo. Estos equipos, por
medio de fuerzas centrífugas realizan la separación física del líquido introducido,
separándolo en sus diversos componentes de acuerdo a sus densidades relativas (figura
1.3).

La segunda etapa es el lavado de aceites neutralizados. En esta etapa se procede a
realizar un enérgico lavado del aceite en agua caliente, ya que los jabones son
parcialmente solubles en el aceite neutro. Se obtiene como efluente la borra de lavado del
aceite. Se utilizan dos centrífugas SHARPLES, dispuestas en serie.

Como última etapa del proceso se realiza el secado. Se utiliza un secador que trabaja a
razón 1700 L/h, el cual elimina la humedad del aceite; obteniéndose un aceite seco cuyo
porcentaje de humedad varía entre el 0,1 - 0,5%.

Podemos deducir que debido a que el proceso es de frecuencia continua, los efluentes que
aquí se generan constituirán un gran porcentaje del total de los efluentes eliminados en
todo el proceso productivo de fabricación de aceites. Dichos efluentes continuos son:

• Borra: obtenida de las centrífugas de refinación, posteriormente usada en la
fabricación de jabón de pepita.
• Borra de lavado de aceite: obtenida de las centrífugas de lavado de aceite.

Para el aceite crudo de pescado, se utiliza el proceso de refinación por lotes. El aceite se
calienta en un reactor de 22 ton hasta una temperatura de 60 ºC antes de agregar la soda
cáustica. Alcanzando ésta temperatura se agrega la soda cáustica, y luego bajo
condiciones de agitación alta y vacío se procede a aumentar la temperatura hasta 70–80
ºC; con la finalidad de coagular el jabón formado en el proceso.

Se procede a realizar la separación del jabón (borra de pescado) y el aceite de
pescado por medio de decantación (2 horas). Posteriormente, se procede a realizar un
proceso de lavado con agua caliente, obteniendo un aceite de pescado de baja acidez.
El agua de lavado no tiene utilización industrial, por lo que es desechada conjuntamente
con la borra de pescado.

A continuación se realiza el blanqueado del aceite. Se cargan 22 ton de aceite, el cual se
mezcla con 12,5 kg de trisyl (eliminador de jabones) y 50 kg de tierra de blanqueo, en
condiciones de agitación alta, temperatura 105 ºC, y vacío. Posteriormente se realiza el
filtrado de dicha mezcla y se obtiene el aceite refinado de pescado.

El aceite de pescado tiene un potencial oxidativo mayor que cualquier otro aceite, debido
a que su estructura molecular presenta una gran cantidad de enlaces dobles y triples. Esto
lo hace muy vulnerable a la oxidación. Por esto el aceite de pescado ya blanqueado se
hidrogena. La hidrogenación, se convierte en un proceso que busca la estabilidad del
aceite de pescado. El hidrógeno gas en condiciones de vacío y 120 °C se dispersa en un
reactor de 10 ton o en uno de 18 ton. Se obtiene como producto el aceite hidrogenado de
pescado, que dependiendo del grado de saturación puede ser: aceite semihidrogenado,
Grasa Avícola o Manteca.

NaOH B-1

B-3 B-4
C-R1 C-1

B-2
NaOH D-1 D-2
A-1
C-L1 C-L2 G
E-1
G-1
C-R2 C-2
B G-2

A

NaOH
F-1 A-1: Entrada de aceite.
B-1, B-2, B-3, B-4: Entrada de agua caliente.
A: C-1, C-2: Salida de borra.
CALENTADOR D-1, D-2: Agua de lavado de aceite.
B: E-1: Entrada de vapor.
MEZCLADOR F-1: Salida de condensado.
C-R: CENTRÍFUGAS DE G-1: Aceite seco
REFINACIÓN C-L: CENTRÍFUGAS G-2: Salida de condensado - secador.
DE LAVADO
G: SECADOR

Figura 1.3. Esquema del proceso de refinación continua.

Adicionalmente al proceso, debido a que el aceite semihidrogenado de pescado presenta
un bajo punto de “cold test”, es decir, precipita muy rápidamente a bajas temperaturas;
se realiza el proceso de fraccionamiento. Este proceso consiste en enfriar
paulatinamente el aceite hidrogenado de pescado de una temperatura de 60 ºC a 18 ºC,
con el fin de cristalizar las partículas de alto punto de fusión y así poder luego separarlas
mediante el filtrado del aceite. Dependiendo de las características de los aceites de
pescado, estas fracciones líquidas y sólidas pueden variar de 50 - 70% de fase líquida a
30 - 50% de fase sólida.

La fase sólida se denomina estearina y se utiliza para alimentos balanceados para aves y
para la elaboración de manteca compuesta, previa hidrogenación. La fase líquida se le
denomina oleína, y se mezcla con aceites refinados de soya y algodón para la obtención
del aceite compuesto. Los parámetros de los aceites refinados varían de acuerdo al tipo
de aceite que es refinado:

Tabla 1.2. Parámetros medidos en los aceites refinados (vegetales y de
pescado)
Aceite refinado de Aceite refinado y Aceite refinado de
Parámetros
soya blanqueado de pescado algodón
Color Lovibond 7,6/30 Lovibond 7/30 Lovibond 10/30
Acidez 0,05 % 0,10 % 0,06 %
Jabón 50 ppm 0 ppm 0 ppm
Fósforo 12 ppm ---- 0 ppm
Fuente: Área de Producción - datos de control de calidad.

2.1.4. Blanqueo de aceite refinado

La materia prima utilizada en este proceso es el aceite refinado de soya, de algodón y de
pescado, todos ellos obtenidos en el proceso anterior. El blanqueo o decoloración
consiste en la eliminación de peróxidos, productos secundarios de la oxidación,
pigmentos colorantes, y trazas de jabón contenidas en el aceite neutro; por medio de las
tierras de blanqueo [2] [3].
3
Inicialmente se carga en el reactor 5 ton de aceite refinado , al cual se le agrega 2 kg de
trysil (eliminador de jabones). Se procede a realizar el secado, debido a que las trazas de
agua presente en el aceite afecta a la eficiencia de las tierras de blanqueo. Posteriormente,
se realiza la deshidratación del aceite por medio del calentamiento de la mezcla hasta una
temperatura de 100 ºC, en condiciones de vacío 25 in Hg, y agitación alta. Se consigue
evaporar el agua y su condensamiento separadamente. A esta mezcla se le agrega 50 kg
de tierra de blanqueo, sin variar las condiciones existentes en el reactor (figura 1.4).

Se continúa la agitación alta por un intervalo de 30 a 45 min. Posteriormente, la
suspensión de aceite tierra de blanqueo pasa a ser filtradas (ver figura 1.5); consiguiendo
la separación de los dos componentes: aceite refinado y blanqueado como producto, el
cual será enviado al tanque respectivo; y la tierra de blanqueo con restos de aceite como
residuo.

3
Para la obtención del aceite compuesto se carga en el reactor aceites refinados de soya, algodón y oleina,
o aceites refinados de soya, algodón y de pescado. Para la obtención del aceite vegetal se carga en el
reactor aceites de soya, algodón o la mezcla de ambos.

Figura 1.4. Diagrama que representa el proceso de blanqueo de aceite
refinado: (A) salida de vapores, B) blanqueador, C) filtro prensa, D) salida de
aceite, E) bomba).

Figura 1.5. Tipo de filtros: A. filtro de placas tipo cámara (usadas en los
procesos de desodorización “batch”) B. filtro de placas con distanciador
(usadas en los procesos de blanqueo e hidrogenación).

Los parámetros del aceite obtenido al finalizar el proceso son:

Tabla 1.3 Parámetros medidos en los aceites blanqueados
Parámetros Aceite blanqueado de soya Aceite blanqueado de algodón
Color Lovibond 4/30 Lovibond 5/30
Acidez 0,07 % 0,008 %
Jabón 0 ppm 0 ppm
Peróxido 0 meq/kg 0 meq/kg
Fósforo 0 ppm 0 ppm

Se observa un incremento de la acidez de los aceites blanqueados. La explicación a este
hecho es que las tierras de blanqueo se someten a un tratamiento de ácidos minerales; y
por tanto son siempre ácidas.

2.1.5. Desodorización de aceite blanqueado

El último proceso es la desodorización. Este proceso es esencialmente un proceso de
destilación continua en contracorriente con vapor. A temperaturas elevadas (245 a 260
ºC); se aplica una presión de 2 mm Hg reducida durante la operación para protegerle
aceite caliente de la oxidación e impedir la hidrólisis indebida por acción del vapor
[2][3].

En este proceso se consigue eliminar los olores y sabores desagradables los cuales se
encuentran en un orden del 0,10%.

Este proceso consigue la disminución del contenido de ácidos grasos libres, destruye los
peróxidos, elimina los aldehídos, y otros productos volátiles que se hayan podido formar
por la oxidación atmosférica.

Durante el proceso se genera una merma aproximadamente menor al 1%.

La última etapa consiste en agregar antioxidantes al aceite a razón de 0,05% - 1% del
peso, de manera de garantizar su resistencia a la oxidación y a la durabilidad hasta por un
año después de su fecha de envase. Se obtienen los aceites vegetal y compuesto (ver
figura 1.6), los cuales posteriormente serán envasados en las diferentes presentaciones.
Los parámetros que se miden en los aceite desodorizados son:

Tabla 1.4 Parámetros medidos en los aceites desodorizados
Parámetro Aceite desodorizado vegetal Aceite desodorizado compuesto

Color Lovibond 0,5/20 – 1/20 Lovibond 1/20 – 1,5/20
Acidez 0,05 % 0,05 %
Peróxido 0 meq/kg 0 meq/kg

100% aceite de soya.
100% aceite de algodón.
Mezcla de aceite de soya y algodón

A.VEGETAL
BLANQUEO DESODORIZACIÓN
A.COMPUEST
O

Mezcla de aceites de pescado, soya y algodón.
Mezcla de oleina, aceite de soya y algodón.

Figura 1.6. Obtención del aceite compuesto y vegetal.

2.1.6. Envasado de aceite
3
Se agrega nitrógeno a los aceites vegetales y compuesto a razón de 0,0012 m /L hasta
3
0,0014 m /L. El envasado se realiza en una envasadora automática, la cual envasa
aproximadamente 2925 L/hora., en presentaciones:

• Latas de 18 L
• Cajas de 12 L
• Cilindros de 195 kg y de 200 kg
• Baldes de 18 L
• Bidón de 18 L, de 10 L, y de 5 L.

Y las marcas patentadas por la empresa son: ACEITE LIDER, ACEITE TRI–A, ACEITE
NORCHEFF.

2.2. Producción de mantecas

Las materias primas para la elaboración de la manteca son: el aceite refinado de soya o
algodón, obtenido en la sección de Refinación Continua; el aceite refinado de pescado
obtenido en la refinación por lotes, y la estearina de la sección de Fraccionamiento.

2.2.1. Hidrogenación

Este proceso consiste básicamente en la adición directa de hidrógeno gas a los enlaces
triples y dobles de las cadenas de los ácidos grasos, así como es un medio de convertir
los aceites líquidos en grasas plásticas.

Cada lote a procesar es de 10 ton de aceite, el cual es previamente calentado en el reactor
hasta una temperatura de 120 ºC, bajo condiciones de agitación alta y vacío (0,10 bar). El
vacío ayuda a la eliminación de humedad, olores y gases presentes en el aceite.
Posteriormente se realiza la hidrogenación del aceite, lo cual consiste en ingresar una
cierta cantidad de hidrógeno gas al reactor, el cual además de aumentar el contenido en
sólidos y el punto de fusión del aceite; también realza la estabilidad y el color del
producto final. El proceso es continuo por 30 min, inmediatamente después se le agrega 7
kg de catalizador níquel, el cual no interviene en la reacción, sólo es un medio para que
reaccionen los reactantes; pero ayuda a que la reacción se lleve a cabo en las mejores
condiciones. Terminada la reacción se inicia el enfriamiento hasta una temperatura de
120 ºC, y se ingresa al reactor 12,5 a 25 kg de tierra de blanqueo, sin variar las
condiciones existentes. A continuación se filtra el aceite, consiguiendo separar la mezcla
en dos componentes: como producto aceite hidrogenado ó manteca; y como residuo tierra
de blanqueo con restos de aceite y níquel.

Dependiendo del grado de hidrogenación se obtiene:

• Aceite semihidrogenado.
• Grasa (la grasa se utiliza para alimentos balanceados para aves).
• Manteca.

2.2.2. Desodorización “batch”

El proceso es similar que el desodorizado continuo; con la diferencia que la
desodorización “batch” se realiza por lotes. Para la puesta en marcha de este proceso se
cuenta con dos reactores cada una de capacidad de 3,50 ton/lote procesado, los cuales
desodorizan la manteca hidrogenada obtenida en la sección de Fraccionamiento.
Terminado el desodorizado se realiza un pulimiento del aceite en los filtros antes de ser
enviado a envase de manteca.

2.2.3. Envasado de manteca
3
Se agrega nitrógeno a la manteca desodorizada a razón de 0,0036 m /caja. Las
presentaciones y marcas son: MANTECA SABROPAN, MANTECA RICOTONA,
MANTECA CALORY. Todas éstas en presentaciones de 14 kg.

2.3. Elaboración de jabón de pepita

Las materias primas utilizadas en este proceso es la borra obtenida del proceso de
refinación continua del aceite de soya y de algodón.

Esta borra está compuesta principalmente por jabones. La borra obtenida se almacena en
una piscina, por diferencia de densidades ésta sufre una separación física, encontrándose
en la parte inferior agua, la cual es eliminada hacia una piscina de aguas de desecho.

La borra es bombeada a un noque, se le adiciona soda cáustica y bajo condiciones de
temperatura igual a 100 ºC y agitación con vapor directo, reacciona con la soda y se
forma el jabón. Luego de decantar la masa obtenida se separa la lejía del jabón.
Posteriormente, se realiza un proceso de secado, trabajo mecánico y moldeado
obteniéndose el llamado jabón de pepita. El efluente obtenido es la lejía de jabón, y los
únicos residuos sólidos son aquellos generados por el trabajo mecánico que se realiza con
la borra al ser envasada.

3. Procesos complementarios

Los procesos complementarios a la fabricación de aceites y mantecas, son aquellos que
sirven de soporte para realizar todos los procesos productivos que en la planta industrial
se realizan. A continuación se detallan:

3.1. Producción de vapor

El proceso productivo de la planta industrial UCISA, presenta una demanda de vapor
variable, dependiendo de los procesos que estén operando. El consumo promedio de
combustible es 1100 gl/día y el vapor producido debe presentar las siguientes
características:

• Presión: 10 - 12 bar.
• Temperatura: 180 - 190 ºC

Este requerimiento es cubierto por la sala de generación de vapor, la cual cuenta con dos
calderas: DISTRAL, THERMAX; cuyas capacidades nominales son: 600 bhp y 400 bhp;
respectivamente. A continuación se detallan las características nominales de las calderas:

Tabla 1.5.Características de funcionamiento de las calderas THERMAX y
DISTRAL.

CARACTERÍSTICAS DISTRAL THERMAX
Presión 160 psi 180 psi
Temperatura 180 ºC 190 ºC
Consumo de combustible 1200 L/día 1100 L/día
Tipo de combustible. Residual 6 Residual 6
Temperatura de alimentación. 50 – 60 ºC 50 – 60 ºC
Demanda (kg vapor/hora) 9500 kg/hora 6000 kg/hora

El vapor generado en la sala de vapor, puede ser utilizado de dos formas distintas:

• Contacto directo con el producto en proceso: usado en el proceso de desodorizado
(continua y “batch”); para eliminar los restos de ácidos grasos presentes en el
aceite; así como para la elaboración del jabón de pepita.
• Para el incremento de temperatura en los procesos: En las secciones de
Extracción, Refinación Continua, Blanqueo, Desodorización “Batch”,
Desodorización Continua, e Hidrogenación.

El proceso de “generación de vapor” tiene dos etapas bien diferenciadas, tales como:

A. Tratamiento del agua de alimentación

Consiste en la eliminación o reducción de la dureza (ppm CaCO3) del agua de
alimentación para la producción de vapor. Esto se consigue eliminando los iones de
calcio y magnesio (Ca y Mg) en equipos denominados “ablandadores”.

Se cuenta con dos ablandadores dispuestos en serie.

Los ablandadores son equipos de intercambio iónico, que utiliza materiales sintéticos
+
denominadas resinas de tipo Na , la cual tiene una vida útil aproximadamente de 7-10
años. Para una efectiva obtención de agua libre de dureza, sólidos en suspensión, tierra,
etc; es necesario la regeneración periódica de la resina; debido a que ésta llega a su límite
permisible de 10 ppm. Para recuperar la capacidad de producir agua blanda, es necesario
realizar los siguientes pasos a los ablandadores:

A.1. Retrolavado: consiste en hacer pasar agua en sentido contrario al flujo de servicio.
Esta acción se realiza para: ensanchar la resina, retirar el ensuciamiento depositados en la
parte superior (sólidos en suspensión, tierra.), retirar resina rota y aquella que a perdido la
capacidad de ablandamiento, y remover la resina en su conjunto para homogenizarla.

A.2. Regeneración: proceso por el cual se recupera la capacidad de ablandamiento de la
resina debido a que se eliminan los iones de calcio y magnesio. La sustancia que se
utiliza para realizar la regeneración es el cloruro de sodio (NaCl) denominada sal; la cual
es disuelta en un recipiente llamado tanque de salmuera, haciéndola pasar a través del
ablandador en el mismo sentido del flujo de servicio.

La regeneración se realiza dependiendo de los ablandadores a regenerar. Para el caso del
ablandador 1 se regenera cada 50 – 60 horas de funcionamiento; mientras que para el

Ablandador 2 se regenera cada 100 horas de funcionamiento o cuando la dureza del
agua de los ablandadores se encuentra por encima de las 10 ppm.

A.3. Enjuague: consiste en hacer pasar agua blanda en el sentido del flujo de servicio
con la finalidad de eliminar los restos de sal presentes en el ablandador. Se continua
enjuagando hasta que la dureza del agua sea menor que 10 ppm.

A.4. Servicio de los ablandadores: Cuando se está produciendo el intercambio iónico o
ablandamiento, obteniéndose agua blanda, se controla que la dureza del agua se
encuentre por debajo de los 10 ppm, caso contrario se considera que la resina a llegado a
su límite máximo de intercambio, por lo tanto debe recuperarse para continuar
produciendo agua blanda.

Se puede deducir que el ciclo de regeneración del ablandador depende de la demanda de
agua blanda requerida y del volumen de agua blanda producida por el ablandador.

B. Producción del vapor

Consiste en la producción de vapor a partir de la transferencia de calor del combustible
quemado hacia el agua blanda ingresada a los calderos. Se consigue que se produzca
vapor, debido a que la temperatura se incrementa por encima de los 100 ºC.

3.2. Desmineralización de agua

El desmineralizador es un equipo de intercambio iónico, realizada a través de materiales
+ -
sintéticos denominadas resinas de tipo H y OH , el cual tiene una vida útil
aproximadamente de 5 - 7 años.

La sección de Desmineralización de agua cuenta con dos filtros: un filtro de lecho
mixto y un filtro de dos lechos. Este proceso consiste en eliminar del agua de
- 2-
alimentación los iones de calcio, magnesio, cloruros y sulfatos (Ca, Mg, Cl , y SO4 ).

La operación de regeneración y enjuague de los filtros se realiza una cada dos meses, y
consiste en hacer pasar por ambos las soluciones de ácido clorhídrico, e hidróxido de
sodio (HCl y NaOH). En caso de que la frecuencia de regeneración sea mayor a la
frecuencia normal, es necesario lavar la resina. Si con esto se consigue mejorar la
frecuencia de regeneración (si es menor), la resina sigue siendo apropiada para su uso;
pero si sigue igual (frecuencia mayor) será necesario cambiar la resina.

El producto obtenido es el agua desmineralizada, la cual va a ser la materia prima para el
proceso de producción de hidrógeno.

3.3. Producción de hidrógeno

Este gas se produce por la electrólisis de agua desmineralizada utilizando corriente
continua, para tal fin se cuenta con 22 celdas de producción de hidrógeno. El hidrógeno
es comprimido para su uso posterior en la sección de Hidrogenación, y el oxigeno que se
produce se libera a la atmósfera.

3.4. Conversión de corriente alterna a continua

En esta sección se convierte la corriente alterna en continua para cubrir la demanda del
área de producción de hidrógeno. Esto lo realiza el rectificador.

4. Organización de la empresa

4.1. Estructura formal

Se detallan las principales responsabilidades del personal de las áreas que conforman la
organización UCISA. Se presenta el organigrama actual en la figura 1.7.

A. El directorio: Formado por los representantes de los accionistas mayoritarios y
minoritarios de la empresa, los cuales toman decisiones respecto a inversiones,
propuestas y otros asuntos que impliquen algún cambio significativo en la empresa.

Este directorio está representado por el Presidente de Directorio, el cual organiza y
lidera los temas a tratar en cada asamblea.

B. La gerencia: Dirige y representa a la empresa y lleva a cabo los acuerdos del
Directorio.

C. Producción: El área de producción tiene una estructura de tres niveles bien
diferenciados (figura 1.7):

Primer nivel: jefe del área de producción.
Segundo nivel: supervisores de turno.
Tercer nivel: control de calidad.

Jefe del Área de Producción: Las actividades del Jefe del Área de Producción abarcan
desde los temas laborales (coordina vacaciones, turnos de trabajo, permisos, etc),
hasta los temas de producción.
Entre las responsabilidades que tiene, se basan fundamentalmente en:

• Evaluación de proyectos de mejora relacionados con el consumo de los recursos
y la mejora de la productividad de cada uno de los procesos.
• Elabora planes de producción de cada uno de los procesos productivos.
• Se encarga de la gestión de inventarios: materia prima, insumos, productos
terminados.
• Evalúa el plan de ventas recibido por la administración, coordinando las
actividades necesarias para cumplir la cuota mensual designada.
• Calcula índices de productividad de cada área, evaluando posibles mejoras.
• Calcula costos que implica cada uno de las operaciones por tonelada de aceite
procesado y analiza los costos de producción.
• Lleva la documentación de temas ambientales, requisitos, normas y evalúa
posibles proyectos a realizar con la finalidad de cumplir tales requisitos. Se
tiene cierto grado control.
• Coordinar con el Jefe de Mantenimiento las actividades prioritarias a realizar en
cada una de las áreas del proceso productivo.

Supervisores de turno: Las responsabilidades de los Supervisores de turno se basan
fundamentalmente en:
• Desarrollar los proyectos designados por el jefe de producción.
• Verifican que las operaciones de planta (aceites, manteca, y procesos auxiliares)
se efectúen siguiendo unos parámetros de funcionamiento.
• Supervisar el trabajo y actividades de los operarios en planta.
• Se encargan de la gestión de inventarios de materias primas y subproductos.

Asistente de producción: Las responsabilidades del Asistente de producción se basan
fundamentalmente en:
• El control de los productos terminados (mantecas, aceites en todas las
presentaciones).
• Documentar los partes de producción.
• Archivar la documentación proveniente de terceros.
• Autorizar la salida de insumos del área de almacén.
• El control de inventarios de los reactivos químicos usados en laboratorio.
• Entregar la mercadería de los almacenes de manteca y aceite.

Control de calidad: Se encarga de tomar y analizar las muestras, y verificar si los
resultados están acorde con los valores patrón establecidos por el Área de
Producción. De esta manera se verifican que todos los procesos (aceites, mantecas, y
procesos auxiliares) estén funcionado adecuadamente; caso contrario, se informa al
Jefe de Producción y/o Supervisor de Turno, sobre la desviación detectada. Otra de
las tareas que realizan es la de la medición diaria de los tanques de materias primas,
sub – productos, y productos terminados; con la finalidad de que la oficina de
producción pueda llevar a cabo la gestión de inventarios.

D. Mantenimiento

El organigrama del área de mantenimiento, está formado por tres niveles, que lo
conforman (figura 1.7):

Primer nivel: Jefe de Mantenimiento.
Segundo nivel: Supervisor de Mantenimiento Mecánico.
Supervisor de Mantenimiento Eléctrico.
Tercer nivel: Mecánico de Mantenimiento.
Mecánico de Construcciones Metálicas.
Electricista de Mantenimiento

Supervisor de Mantenimiento Mecánico: Las responsabilidades del Supervisor de
Mantenimiento Mecánico se basan fundamentalmente en la ejecución del plan de
mantenimiento y asegurar buen estado de funcionamiento de todos los equipos
(calderos, compresoras, reactores, centrífugas, equipos de molienda y equipos de
extracción de aceite) e instalaciones, edificios, estructuras metálicas. Así mismo
asegura la confiabilidad de los equipos y la eficacia de los trabajos de mantenimiento.
Entre las funciones que desarrolla, destacan como fundamentales las siguientes:

• Planificar las actividades diarias con el personal de mantenimiento y asignar
responsabilidades.

• Coordinar con el Jefe de Mantenimiento y el Jefe de Producción los
programas diarios de actividades.
• Informar diariamente al Jefe de Mantenimiento de las actividades realizadas
por el personal de mantenimiento.
• Coordinar permanentemente con el personal de mantenimiento la manera
como solucionar los problemas y mejorar las actividades que se realicen.
• Asesorar al personal de producción en la aplicación del plan de
mantenimiento.
• Supervisar las condiciones de seguridad y la eficacia con que se llevan a cabo
las actividades de mantenimiento.

Mecánico de Mantenimiento: Entre las responsabilidades del mecánico de
mantenimiento se basan fundamentalmente en llevar a cabo eficazmente las
actividades del plan de mantenimiento, desde la actualización de los registros de
reparaciones, hasta el buen uso y estado de los equipos utilizados. Así mismo
mantiene informado al supervisor de mantenimiento mecánico y atiende
oportunamente los trabajos solicitados por el personal de producción sin descuidar la
seguridad de los trabajadores que se encuentran a su cargo.
Entre las funciones que desarrolla, destacan como fundamentales las siguientes:

- Registra diariamente los formatos respectivos a las actividades realizadas.
- Lleva a cabo las actividades del plan de mantenimiento y las asignadas por el
supervisor de mantenimiento.
- Utiliza adecuadamente las herramientas, máquinas herramientas, y todo equipo
asignado a su cargo, así como los equipos de seguridad necesarios para cada
actividad de mantenimiento.
- Atiende todo requerimiento de emergencia solicitado por los operadores de
producción.

Mecánico en construcciones metálicas: Entre las responsabilidades del Mecánico de
construcciones metálicas se basan fundamentalmente en llevar a cabo eficazmente las
actividades del plan de mantenimiento, las reparaciones previstas e imprevistas, las
instalaciones de equipos, tendido de líneas e instalación de accesorios. Así mismo, en
cuanto a máquina y herramientas, mantiene todo el equipo asignado al departamento
en buenas condiciones; en cuanto comunicación, mantiene informado al supervisor de
mantenimiento mecánico y atiende oportunamente los trabajos solicitados por el
personal de producción; y en cuanto a seguridad, se encarga de la seguridad del
personal que tiene a su cargo.

Las funciones que desarrolla, destacan como fundamentales las siguientes:

- Llevar a cabo las responsabilidades asignadas por el supervisor de mantenimiento
mecánico, y registrar todas las actividades realizadas en los formatos respectivos.
- Atender todo requerimiento de emergencia solicitado por los operadores de
producción, y registrar las actividades realizadas en el formato correspondiente.
- Utilizar adecuadamente las herramientas, máquinas herramientas e instrumentos
de medición, manteniendo su buen estado.
- Sugerir permanentemente mejoras al supervisor de mantenimiento.

Supervisor de mantenimiento eléctrico: Entre las responsabilidades del Supervisor de
mantenimiento eléctrico, se basan fundamentalmente en: la ejecución del plan de
mantenimiento, mantenimiento en buen estado de los equipos (motores, sistema de
alumbrado, equipos contra incendio, instrumentos de medición, y máquinas),
asegurar la confiabilidad de los equipos y la eficacia de los trabajos de mantenimiento
y realizar requerimientos de las necesidades de mantenimiento.

- Planificar las actividades diarias con el personal de mantenimiento delegar
responsabilidades y coordinar con el jefe de mantenimiento y el jefe de
producción los programas diarios de actividades.
- Supervisar las condiciones de seguridad y la eficacia con que se llevan las
actividades de mantenimiento.
- Delegar responsabilidades al personal, y coordinar permanentemente la solución
de problemas y las actividades a realizar.
- Coordinar con la empresa encargada la recarga de extintores y asegurar el
funcionamiento de los mismos.
- Asistir al personal en caso de accidentes coordinado con el jefe inmediato o con
el ejecutivo.

Electricista de mantenimiento: Las responsabilidades del Electricista de
mantenimiento, se basan fundamentalmente en llevar a cabo eficazmente las
actividades del plan de mantenimiento, mantener actualizado los diversos registros de
reparaciones y la seguridad del personal que tiene bajo a su cargo.

- Llevar a cabo las responsabilidades asignadas por el supervisor de mantenimiento
eléctrico y coordinar con él la realización de las actividades a ejecutar.
- Llevar a cabo las actividades del plan de mantenimiento asignadas.
- Utilizar los implementos de seguridad industrial necesarios para cada actividad de
mantenimiento.
- Utilizar adecuadamente las herramientas, máquinas herramientas e instrumentos
de medición, manteniendo su buen estado.
- Atender todo requerimiento de emergencia solicitado por los operarios de
producción.
E. Administración: Principalmente el área esta representado por la administración y la
sección de facturación del que está a cargo.
Esta área se encarga de las actividades d compras y ventas en general; por lo que
utiliza los costos del área de producción para la toma de decisiones en los temas
referidos.

F. Contabilidad: El área de Contabilidad se encarga de los aspectos contables,
tributarios y laborales de la empresa.
Tiene a su cargo la administración del almacén de repuestos

DIRECTORIO

GERENCIA

ADMINISTRACIÓN

PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO CONTABILIDAD

SUPERVISORES DE AUXILIARES DE
TURNO SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE CONTABILIDAD
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
MECÁNICO ELÉCTRICO

ELECTRICISTA DE
CONTROL DE MANTENIMIENTO
CALIDAD (TURNO)

MECÁNICO DE MECÁNICO DE
CONSTRUCCIONES
MANTENIMIENTO
METÁLICAS

Figura 1.7. Organigrama de la empresa UCISA.

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