I magazzini automatici rappresentano l’espressione tecnologicamente più avanzata dei sistemi di stoccaggio e, oggi più che mai, costituiscono un’interessante opzione per risolvere i problemi connessi alla scarsa disponibilità di spazi, al costo della manodopera, al livello di servizio richiesto dai clienti.
Ma è sempre opportuno optare per un magazzino automatico? Possono avere delle controindicazioni sul piano della convenienza economica e delle prestazioni? Quali insidie si nascondono nelle fasi di progettazione? Come tutte le cose ad alte prestazioni richiedono un’attività di analisi e di studio che non deve essere sottovalutata.
Cosa può fare l’automazione per il magazzino
Quali tecniche impiegare
Le diverse componenti di un magazzino automatico
Il problema del picking
Gli errori da evitare
Alcuni casi aziendali
SIMCO: Global Logistics demand planning e previsione della domanda
SIMCO: Global Logistics l'automazione in magazzino quando conviene?
1. L’AUTOMAZIONE IN MAGAZZINO
QUANDO CONVIENE?
Via Durando, 38 - 20158 - Milano
Tel 02 39 32 56 05 - Fax 02 39 32 56 00
www.simcoconsulting.it
simco@simcoconsulting.it
Relatore: Cesare Cernuschi
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2. SIMCO E’…
Simco è una delle più importanti imprese italiane di
consulenza e formazione nell’ambito
dell’organizzazione e delle operations aziendali, con
una particolare attenzione alle attività logistiche.
Dal 1981, anno della sua fondazione, Simco ha
sviluppato oltre 1.600 progetti per più di 400 clienti
di diverse dimensioni e settori merceologici.
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 2
3. ALCUNE TRA LE AZIENDE CHE HANNO PREFERITO SIMCO
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4. SIMCO E’ NOTA PER :
LE SOLUZIONI CONCRETE
L’APPROCCIO INNOVATIVO
L’UTILIZZO DI STRUMENTI AVANZATI PER LA
PROGETTAZIONE
LA PARTNERSHIP CON I CLIENTI CHE ACCOMPAGNA
FINO AL RAGGIUNGIMENTO DEI RISULTATI
I SUCCESSI DIMOSTRATI IN OLTRE 30 ANNI DI ATTIVITA’
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 4
5. LE NOSTRE AREE DI INTERVENTO
LOGISTICA DISTRIBUTIVA
» Progettazione e riorganizzazione di magazzini
» Progettazione e riorganizzazione di reti di distribuzione
» Azioni per il miglioramento continuo
» Previsione della domanda e gestione delle scorte
» Riduzioni dei costi di trasporto
» Progetti di outsourcing
LOGISTICA DI PRODUZIONE
» Sistemi per la pianificazione, programmazione e schedulazione della produzione
» Riduzione dei tempi di attraversamento, WIP e stock
» Lean production
» Layout di stabilimento
FORMAZIONE
» Interaziendale
» In house
» On the job
» Finanziata
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6. TRACCIATO DELL’INTERVENTO
IL MAGAZZINO MODERNO: I VANTAGGI
TREND E NECESSITA’ DELL’AUTOMAZIONE
IMPOSTAZIONE
LE PRINCIPALI SOLUZIONI IL PROGETTO
DELL’ANALISI
DI AUTOMAZIONE DEL MAGAZZINO
COSTI-BENEFICI
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7. IL MAGAZZINO MODERNO
I requisiti da soddisfare
Aumento dei codici e della velocità di obsolescenza (in 15 anni +
AUMENTO DELLA COMPLESSITÀ OPERATIVA
50-70% per le aziende di produzione; + 30-40% per quelle di
distribuzione)
Aumento del numero di spedizioni a parità di fatturato
FATTORI LOGISTICI
Aumento del numero di righe da evadere
Diminuzione dei lead time di consegna
Aumento delle consegne urgenti
Frammentazione dei canali distributivi
Aumento delle informazioni da gestire, da trasmettere e da
associare agli ordini e alle merci
Aumento delle promozioni e degli ordini personalizzati
Diminuzione fisiologica dei livelli di scorta delle merci
Necessità di gestire i lotti e la deperibilità del prodotto
GENERALI
Scarsa prevedibilità dello scenario economico
FATTORI
Scarsità e costo elevato delle superfici e delle opere
Costi elevati dei mezzi e delle attrezzature di handling
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8. IL MAGAZZINO MODERNO
I requisiti da soddisfare
AUMENTO DELLA COMPLESSITÀ OPERATIVA
MIGLIORAMENTO
INNOVAZIONE
CONTINUO
AUTOMAZIONE DELL’ HANDLING AUTOMAZIONE DELLA GESTIONE
Tempi di realizzazione abbastanza lunghi Tempi di realizzazione più brevi
Significativi investimenti Investimenti abbastanza contenuti
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9. I VANTAGGI DELL’AUTOMAZIONE
1) Riduzione dei costi di esercizio (personale diretto ed
Costo Servizio Strategia
indiretto)
2) Riduzione dei costi di housing (riduzione superfici, 1 X X
minori consumi etc.) 2 X X
3) Maggiore velocità operativa (lead time più brevi)
3 X X
4) Maggiore accuratezza e minori danneggiamenti
4 X X
5) Maggiore ergonomia e sicurezza del lavoro
6) Maggiore flessibilità operativa (allungamento dei turni, 5 X
aumento delle referenze,..); 6 X
7) Migliore gestione e controllo della situazione di
7 X X
magazzino (realizzazione di un cruscotto logistico)
8) Possibilità di lavorare senza problemi in ambienti 8 X X
particolari (ad es. magazzini refrigerati) 9 X
9) Indipendenza dal know-how del personale 10 X
10) Possibili benefici di immagine
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10. GLI SVANTAGGI DELL’AUTOMAZIONE
L’entità dell’investimento e i periodi di pay back
La capacità di manutenere e gestire con efficienza l’impianto
La frequente resistenza al nuovo, soprattutto degli operativi
La flessibilità
nei confronti delle caratteristiche delle udc movimentate
(dimensioni, peso, qualità del supporto)
nei confronti dei processi di lavoro
nel riutilizzo alternativo degli spazi e nel ridisegno del lay-out
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11. COSTI E RISCHI IN UN PROGETTO DI MAGAZZINO
COSTI
RISCHI
SENZA ANALISI APPROFONDITA
CON STUDIO ACCURATO
TEMPO TEMPO
La qualità e l’accuratezza del progetto sono determinanti:
per evitare errori (nella scelta delle soluzioni tecnologiche, nel layout, nei processi
operativi, etc.) che possono durare a lungo nel tempo
per individuare e quantificare tutti i costi al fine di rendere più affidabile la stima
dell’investimento e di non perdere il controllo del budget durante la realizzazione
Un progetto complesso che coinvolge investimenti importanti merita di essere verificato
con strumenti di simulazione dinamica.
Solo una società di consulenza dispone di adeguate professionalità, neutrali da
specifiche soluzioni tecnologiche.
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12. CHI SVILUPPA IL PROGETTO ? - Come fanno negli Stati Uniti
Fonte: Aberdeen Group - "Warehouse Automation"
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13. IL PROGETTO DEL MAGAZZINO: LA RICERCA DATI
Livelli di approfondimento dei progetti
•AUDIT
•STUDIO DI FATTIBILITA’
Giacenze Prodotti e UdC •PROGETTO ESECUTIVO, PROJECT MANAGER
• Anagrafica
•Litri per SKU
• Volumi unitari dei codici
•n° pallet per SKU
•Stagionalità • Pesi e fragilità
•Fluttuazioni • Durata e conservazione
•Analisi ABC • Dimensioni UdC PROIEZIONI
Flussi volumetrici
DATI DI PROGETTO
• n° righe totali per SKU n° SKU
• n° pezzi totali per SKU
n° righe / pz. out & in
• n° colli totali per SKU BASE DATI
• n° plt totali per SKU Profilo degli ordini
valori non medi!
• n° ordini per canale Canali distributivi
• Profilo e
Politica di
clusterizzazione degli
ordini approvvigionamento
• Analisi ABC • Righe / pz.
necessità operative Politica produttiva
• Stagionalità / h / uomo
dei processi elementi di
Livello di servizio
principali carattere generale
Flussi in & out Produttività
obiettivi di progetto Nuovi assortimenti
Nuovi Clienti
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14. LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Cosa automatizzare?
STOCCAGGIO
Trasloelevatori automatici
SISTEMI DI COMUNICAZIONE (RF,Voice, Light, …)
Navette stoccatrici per ripiano di scaffale
SISTEMI DI IDENTIFICAZIONE (BarCode, RFID)
AGV/LGV con forche elevabili
Radio shuttle + carrelli tradizionali
SISTEMI DI GESTIONE (WMS, LM, YM, …)
MOVIMENTAZIONE
Convogliatori a rulli, a nastro, a rotelle, a catena, a vassoi
Sistemi di sorting
AGV (Automated Giuded Vehicles)/LGV
Carico / Scarico camion
PICKING
Miniload
Sistemi ad alta cadenza per casse standard
Caroselli verticali/orizzontali
Sistemi con decision point asserviti
Dispenser (A-frame)
Robot cartesiani e antropomorfi
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15. I SISTEMI DI STOCCAGGIO PER PALLET
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 15
16. LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Stoccaggio – Magazzino Automatizzato
Trasloelevatori
Il trasloelevatore è la soluzione più diffusa, anche se si
stanno sviluppando altre soluzioni:
Trasloelevatori a semplice profondità
Trasloelevatori a doppia profondità
Trasloelevatori a profondità multipla (shuttle)
Nel calcolare la capacità operativa fare riferimento ai cicli FEM ed
inserire adeguati coefficienti di saturazione
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 16
17. LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Picking da pallet
La testata di un magazzino automatico rappresenta la sezione più critica da progettare:
per soddisfare tutte le necessità operative (ingressi, controlli sagome, picking, etc.)
per evitare blocchi di funzionalità davanti a sottodimensionamento di componenti o nodi
per definire la tecnologia
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 17
18. LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Alternative per i convogliamenti di testata
Bilancelle motorizzate
Navette di distribuzione
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19. LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Picking – robot cartesiani ed antropomorfi
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20. LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Sistemi totalmente automatici
Sistemi automatici di preparazione ordini
Stratificazione e Modulo di
pallettizzazione rilascio ordini
Miniload
Accumulo manuale Depallettizzazione automatica e
pallet singolarizzazione cartoni
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21. SORTER
Punti di forza:
• alta capacità operativa connessa al fatto di
effettuare prelievi per riepilogo con
suddivisione automatica per cliente
Punti di debolezza:
• costi elevati
• complessità del progetto:
dimensionamento chutes raccolta,
bilanciamento dei flussi, regole gestionali
articolate
• doppia manipolazione nei casi in cui
bisogna ordinare i prodotti prelevati
• molta attenzione in presenza di prodotti
delicati
• obbligo di riconoscimento automatico dei
colli
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22. LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Per colli e cassette
Sono adatti a carichi leggeri
(cassette)
Servono le baie di picking
Esistono numerose tipologie di
attrezzi di presa
Si usano anche configurazioni a
forche multiple
Portata 10÷150 kg
Picking - Miniload Velocità spostamento ca. 300 m/min
Velocità sollevamento 90÷180 m/min
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23. MERCE ALL’UOMO: TRASLO MINILOAD MULTIPRESA
• Potenzialità teorica fino a 800 righe/ora
• Baie con pick to light e put to light
• Baie con box cliente e put to light
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24. MERCE ALL’UOMO: ATTREZZI DI PRESA PER COLLI
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25. LE PRINCIPALI SOLUZIONI DI AUTOMAZIONE
Miniload
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26. ESEMPI DI ANELLO CON DECISION POINT
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 26
27. LA TRASMISSIONE DELLE INFORMAZIONI
Le informazioni di processo (bidirezionali: fra il campo e il sistema
informativo) possono essere trasmesse agli operatori di magazzino su:
– supporto cartaceo
– terminali Radio Frequenza
– sistemi voice picking
– sistemi pick to light
– altri particolari
Le necessità dei magazzini dell’ultima generazione, i costi contenuti
della tecnologia e i forti vantaggi della comunicazione “RF”, fanno
sì che il magazzino “paperless” sia ormai una costante per le nuove
realizzazioni.
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 27
28. TERMINALI MOBILI IN MAGAZZINO
Vantaggi
• Eliminazione dei tempi morti
• Spunta contemporanea al prelievo
• Rettifiche durante il prelievo
• Agevole gestione delle urgenze
• Controllo on - line del processo
PALMARI
VEICOLARI
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29. LA RICOGNIZIONE VOCALE
• È un sistema che si sta diffondendo con costi
accettabili e buoni livelli di affidabilità
• I principali vantaggi
– mani libere, quindi possibilità di data entry
contemporaneo alla movimentazione
– identificazione anche senza la presenza di codici
leggibili in automatico
– rapidità di apprendimento
– versioni multilingue
– versioni con registrazione delle informazioni e
scarico batch
• In sostanza, permette di aumentare l’accuratezza
e la produttività, nonché l’ergonomia e sicurezza
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 29
30. PICK TO LIGHT
Questi sistemi permettono di individuare PICK TO LIGHT IN GRAVITA’
la locazione di prelievo mediante una
segnalazione luminosa e la quantità da
prelevare attraverso un display
generalmente abbinato a all’indicatore di
vano presa.
Sono molto intuitivi e migliorano
efficienza e accuratezza.
Si lavora generalmente per settori fissi
(modulabili) oppure anche per settori
mobili se si dispone di un software
sufficientemente sofisticato.
Sono sistemi piuttosto costosi pertanto
adatti a situazioni dove non sono presenti
moltissime referenze.
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31. PUT TO LIGHT
Soprattutto nel caso di azioni per batch il put to light può essere di aiuto per
migliorare l’accuratezza e la produttività.
Il sistema può essere abbinato ad una stazione fissa nelle condizioni
operative merce all’uomo o ad una stazione mobile nella condizione opposta
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 31
32. ANALISI COSTI E BENEFICI
I criteri decisionali
Ogni Azienda utilizza pesi diversi per il calcolo di redditività di un investimento
e prende in considerazione.
Elementi quantificabili
Elementi qualitativi
SOLUTION 1 SOLUTION 2 SOLUTION 3 SOLUTION 4 SOLUTION 5
Product type [type] WATER NO WATER ALL WATER NO WATER ALL ALL
Storage pallet places [#] 3.488 3.290 6.860 3.465 3.164 6.888 6.454
Warehouse saturation [%] 95% 91% 92% 96% 95% 92% 98%
Area utilization factor [pp/sqm] 2,1 1,9 2,6 2,6 1,9 2,6 1,9
Area requirements [sqm] 4.850 4.150 4.600 4.150 4.850
Area availability [sqm] - 700 250 700 -
Workers / day (peak conditions) [#] 21 26 17 20 19
Total logistic investment costs [€] 1.200.500 1.611.000 2.187.000 1.548.500 956.500
Total running costs / year [€/y] 344.000 462.000 291.000 348.000 305.000
Global Logistics – 21 Novembre 2012 – Lazise (VR) Pag. 32
33. PESO DEI PARAMETRI DI VALUTAZIONE
Miniload Commissionatori
Fattore considerato Peso
voto punteggio voto punteggio
1 Benefici economico-finanziari relativi 20% 4 0,8 8 1,6
2 Benefici economico-finanziari sul totale del progetto 10% 5 0,5 6 0,6
3 Impatto iniziale dell'investimento 10% 5 0,5 9 0,9
4 Risparmio di superficie 10% 8 0,8 6 0,6
5 Complessità del progetto e durata realizzazione 5% 6 0,3 8 0,4
6 Controllo e accuratezza di processi ed operazioni 5% 10 0,5 7 0,4
7 Flessibilità ai cambiamenti di lungo periodo 5% 6 0,3 8 0,4
8 Flessibilità rispetto agli straordinari 5% 8 0,4 5 0,3
9 Flessibilità rispetto ai picchi istantanei di lavoro 5% 8 0,4 6 0,3
10 Flessibilità rispetto alle urgenze 5% 10 0,5 8 0,4
11 Riutilizzabilità dell'edificio 5% 7 0,4 7 0,4
12 Sensibilità ai guasti meccanici / disponibilità 5% 8 0,4 10 0,5
13 Sensibilità alle variazioni del mercato del lavoro 5% 8 0,4 6 0,3
14 Interfacciabilità con altri sistemi automatici (AGV, baie di picking) 2% 7 0,1 6 0,1
15 Sicurezza ed ergonomia 2% 10 0,2 6 0,1
16 Benefici di immagine 1% 8 0,1 6 0,1
Totale 100% 6,6 7,3
Benefici quali il controllo delle scorte sono comuni alle due alternative
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34. Vi ringrazio per l’attenzione e Vi auguro
buon proseguimento di giornata
Per ulteriori informazioni potete rivolgerVi a :
SIMCO S.r.l. – Via Durando, 38 – 20158 Milano
Telefono 02 39325605 – Fax 02 39325600
www.simcoconsulting.it – e-mail : c.cernuschi@simcoconsulting.it
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