mantenimiento industrial

1. República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
I.U.P. “Santiago Mariño”
Maracaibo – Estado Zulia
Mantenimiento Industrial
Nombre:
Andres Fuenmayor
C.I.:24.252.714
Carrera: “46”
Maracaibo, noviembre del 2015

2. Introducción
El mantenimiento se define como un conjunto
de normas y técnicas establecidas para la conservación de la maquinaria e
instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor rendimiento
en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a
los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las
maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a
estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y
garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

3. ESQUEMA
I.- Introducción
1,.- Las Generaciones del Mantenimiento
2.-Tipos de sistema de manteamiento
3.-Tipos de mantenimiento con su ventaja y desventajas
II.- Conclusión

4. Desarrollo
1.- Las Generaciones del Mantenimiento
A partir de la década de 1930, la concepción y la estructura del mantenimiento
muestran tres etapas o generaciones claramente diferenciadas:
La primera generación: La primera generación se caracteriza por un reducido
grado de mecanización industrial comienzos de la segunda guerra mundial. La
disponibilidad y prevención de fallas no tenían una prioridad elevada en las
compañías. La simplicidad del equipamiento y el sobredimensionamiento de
una gran cantidad de ellos facilitaban la reparación por personal idóneo sin una
elevada especialización. Ello permitía efectuar prácticamente un mantenimiento
basado en tareas rutinarias de limpieza y lubricación sin esquema de
mantenimiento sistemáticos, tal y como se utiliza en la actualidad.
La segunda Generación: Como consecuencia de un aumento significativo de la
demanda y una drástica reducción de la mano de obra generada por la
segunda guerra mundial, se incremento progresivamente la mecanización
industrial ingresando la segunda generación. La industria empezó a depender
de sus equipamientos los cuales empezaron a incrementar su nivel de
complejidad. Así mismo las paradas para reparaciones adquirieron mayor
relevancia, por lo cual fue necesario prevenir las fallas características de los
equipos ello trajo como consecuencia a mediados de la década del 60 el

5. concepto de mantenimiento preventivo, lográndose reducir las paradas no
programadas, y permitió planificar con mejor predicción los mantenimientos.
La Tercera Generación: El incremento de activos fijos de las empresas conllevó
a buscar medidas conducentes a maximizar la vida útil del equipamiento. Este
periodo se extendió hasta mediados de la década del 70, donde ingresamos en
la tercera generación. El mismo se caracteriza por un crecimiento sostenido de
la mecanización y automatización que otorgaron una progresiva relevancia a
los parámetros de disponibilidad y confiabilidad de los sistemas, todo ello
impulsado por el desarrollo y la investigación tecnológica. Las paradas por
reparaciones, la reducción en la producción el incremento en los costos
operativos y las interferencias con el servicio al cliente, se magnificaron como
consecuencia de la orientación de las empresas a la utilización de sistemas
“just in time”. Así mismo el incremento de fallas asociadas al mayor grado de
automatización aumenta contra la capacidad de satisfacer los requisitos de
calidad de los productos y servicios.

6. Evolución de Expectativas de Mantenimiento
Ahora…
Las estrategias son planes de definición del futuro que anticipan cambios e
inician acciones para aprovechar las oportunidades que están integradas en el
concepto o en la misión de la compañía.

7. La estrategia se convierte en un equilibrio delicado entre aprender del pasado y
conformar nuevos cursos de acción que conducirán a la organización hacia un
estado futuro, que puede incluir una orientación de la conducta en el pasado.
Entonces respecto al mantenimiento....
Un modo de definir la función del departamento de mantenimiento es aquella
relacionada con la obtención y control de la confiabilidad de la planta
Comenzaremos analizando la metodología para el desarrollo del pensamiento
estratégico

8. En un primer punto nos encontramos con una definición de la Función. Ello nos
permite realizar un análisis del Objetivo de Mantenimiento. Podríamos definirlo
como por ejemplo: “cumplir con los mantenimientos preventivos y correctivos
que permitan operar la planta de acuerdo con las necesidades de producción”.
Pero en la realidad la definición de éstos es mucho más compleja, ya
intervienen diferentes áreas de la compañía. En este caso podemos apreciar
que los objetivos corporativos y los de producción afectarán la definición de los
de mantenimiento, ya que los de mantenimiento deberán ser coherentes con
los de producción, que así mismo responderán a los objetivos corporativos.
En un segundo paso durante el desarrollo estratégico vemos que luego de
determinar el Objetivo, debemos realizar un pronóstico que dependerá de los
requerimientos de Producción. Dicho pronóstico deberá ser tenido en cuenta en
el siguiente aspecto del mantenimiento. Ese pronóstico nos determinará como
deberá ser encarado el mantenimiento en función de las necesidades de
producción, ello nos indicará por ejemplo, cuantos turnos trabajará el área
operativa, cuando existirán paradas programadas, etc., siendo ésta información
determinante para la estrategia a seguir

9. Luego de esto tendremos que tener en cuenta el Plan de Vida y la
Programación. Estos aspectos estarán influenciados principalmente por cuatro
ítems de gran relevancia. La estructura de la planta, nos indicará el nivel de
equipamiento que es utilizado en la misma, determinando el tipo de
mantenimiento que deberá efectuarse, siendo definido en primer lugar el
mantenimiento preventivo y como consecuencia de ello el correctivo resultante.
Así mismo, los equipos tendrán sus propias características de falla que se
deberán considerar para la programación y afectarán del plan de vida. También
tendrá una influencia en todo ello las políticas de adquisición y los
requerimientos de la alta gerencia en relación a la longevidad y las condiciones
de seguridad que se deberán cumplir. Todos estos aspectos influyen
decisivamente en el nivel y la naturaleza de la carga de trabajo (preventivo,
correctivo y modificaciones).

10. Ya analizando la carga de trabajo, podemos apreciar que ello nos llevará a
realizar un presupuesto proyectado, el cual deberá ser aprobado por las más
altas autoridades de la Compañía. Pero por otro lado, si analizamos la carga de
trabajo en forma independiente, en relación con factores como el diseño de la
planta, vemos que este aspecto tiene una influencia considerable en la
naturaleza y el diseño de la Organización del Mantenimiento. La principal tarea
de la organización del mantenimiento es asignar recursos a la carga de trabajo
y asegurar de esa forma que los factores de salida de la planta deseados sean
obtenidos.

11. La estructura del Recurso es la ubicación geográfica de la fuerza del trabajo,
los repuestos, las herramientas y la información, tamaño y logística. Se
deberán tomar muchas decisiones interrelacionadas como: dónde localizar la
mano de obra?, cómo extender la flexibilidad interna?, quién deberá
responsabilizarse de los repuestos?, quien será el responsable de la
información?. La determinación de la estructura del recurso se verá afectada
por el Layout de la planta en lo referido a la asignación de tareas de la mano de
obra, ya que existen diferentes gremios y entre ellos diferentes categorías y
oficios que nos restringirán la utilización de la mano de obra, debiendo en esos
casos realizar acuerdos que permitan acercar las posiciones para beneficios de
la Compañía y del Personal. Por último debemos mencionar que es frecuente
utilizar mano de obra contratada para diferentes actividades, ello demandará un
estudio especia sobre la asignación de esos recursos a la estructura de la
planta, determinando por la carga de trabajo que las actividades requieren.
Todo lo analizado hasta ahora nos determinará el plan de trabajo que se
deberá realizar para cumplir con los objetivos de mantenimiento oportunamente
definidos.
El elemento más importante en el diseño de la organización de mantenimiento,
es el sistema de plan de trabajo. Este define el modo en que el trabajo será

12. planeado, programado, asignado y controlado. Para ello debemos diseñar un
eficiente sistema de control de mantenimiento, que nos permita monitorear
constantemente el curso de acción de todo el programa que se realiza y así
poder tomar las medidas correctivas que nos permitan mantenernos dentro de
los objetivos fijados. Todo ello concluye con un adecuado sistema de
documentación que nos permitirá obtener la información necesaria para realizar
los cambios y poder tener una historia vida de todo lo realizado, para poder
realizar otras tareas como por ejemplo los presupuestos para los próximos
años con información adecuada. Por ultimo podemos observar que la política
de repuestos existente en la empres tendrá una importante influencia en la
determinación del plan de trabajo.
Obtener un modelo de operación de planta convenido, calidad del producto,
dentro la condición aceptada de planta y estándares de seguridad, a óptimos
costos de recursos.
.
TIPOS DE SITEMA DE MANTEMIENTO
SISTEMA PREDICTIVO
En la primera parte de este trabajo se delinearon los puntos básicos que se
deben tomar en cuenta para seleccionar una estrategia de mantenimiento

13. adecuada. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un
mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es
determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la
condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada
las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera
que sirvan de guía para su selección general.
SISTEMA PREVENTIVO
Situación Actual del Mantenimiento Preventivo.
El objetivo fundamental de este capítulo es transmitir la evolución del
Mantenimiento en las Plantas Industriales, su importancia y su carácter no de
gasto sino de inversión, así como dar las claves fundamentales de elaboración
e implantación de un Sistema de Mantenimiento Preventivo y Predictivo
encaminado a aumentar la disponibilidad de las instalaciones reduciendo el
número de averías y su duración.
También es objeto de este capítulo reseñar la importancia del Sistema de
Información de Mantenimiento para tener un apropiado sistema de recogida de
datos, procesado de los mismos y elaboración de la información para la toma
de decisiones, así como del flujo de la misma dentro de la empresa.
Asimismo se quiere destacar la importancia y prestaciones de la Gestión
informatizada del Mantenimiento, fundamental para la captación y proceso de
los datos, posibilitando así tener la información y el control de la gestión del
Mantenimiento.
SISTEMA CORRECTIVO
Esta sección describe un método de evaluación multivariable desarrollado para
la clasificación, evaluación y análisis de fallas ocurridas en el área de los
Sistemas de Protección y Control.
Propone conceptos de clasificación de fallas según Gravedad, Nivel de Tensión
y Equipo afectado. Analiza el proceso, de Mantenimiento Correctivo y
desarrolla técnicas para la evaluación de los tiempos y costos asociados a las
intervenciones.
TIPOS DE MANTENIMIENTO

14. Correctivo
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos
que se han presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por
una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente
VENTAJAS:
-Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que
se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
-Mayor duración de los equipos e instalaciones.
-Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido
a una programación de actividades.
-Menor costo de reparaciones.
DESVENTAJAS:
-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo
que ocasiona que este sea más tardado.
-El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar
los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.
-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.
Predictivo
Este mantenimiento esta basado en la inspección para determinar el estado y
operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables
que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos
regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas.
Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas
(temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y
pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado

15. que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos
sofisticados.
Ventajas
Da más continuidad en la operación. Puesto a que si en la primera revisión se
detecta algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para
instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones.
Más confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados
deben ser más exactos.
Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo de
personal y en los procesos de contratación, aunque luego veremos una
desventaja sobre ello.
Los repuestos duran más. Como las revisiones son en base a resultados, y no
a percepción, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que
debe ser.
Desventajas
Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se
repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como
segunda revisión, por lo que las urgencias también deben darse mediante
programaciones.
Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión,
los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse
las mejores opciones para adquirirse.
Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos
que el personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados,
lo que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las
opciones.
Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante
programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se
paró la máquina y se revisó por cuestiones que se identificaron la primera vez,
el costo es considerablemente alto.
Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas,
y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como

16. mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están
controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de
estos mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla
de ellos, es por esto que hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos
de mantenimiento que son aplicables a cada uno de los equipos.
Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros
dos tipos de tareas adicionales.
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica.
Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y
lubricación.
VENTAJAS
Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo
Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a
ser aplicado en los equipos.
DESVENTAJAS
Entre sus pocas desventajas se encuentran:
Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las
recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a
los equipos.
No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas
de los equipos.
Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se
incluye una inspección visual y lubricación.
Modelo condicional
Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores
incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación a futuro
del equipo.

17. Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.
Modelo sistemático
En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del
equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de
mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas
constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin
importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.
Modelo de alta disponibilidad.
Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, y
incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta
parada realizar todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que
pudieron presentarse a lo largo del periodo operativo.
En general todo modelo debe poseer las características:
-Metas claras y precisas
-Incluir a todo la organización con su respectivo personal como gestores del
proceso de mantenimiento.
-Enfoque a los ejes funcionales de la empresa
-Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la
empresa y no solo al de operación.
-Orientado a evolución y a la mejora continua
-Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de
mantenimiento y asegurar confiabilidad.

18. Conclusión
El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la
conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar
producción.
El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la
industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.
Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de
mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de
estos son aplicables en la proporción que este lo requiera.
En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes
de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta
tarea.