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Maîtrise des flux de production

Maîtrise des flux de production

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MAÎTRISE DES FLUX
DE PRODUCTION
BEN SALEM Sofiane
Plan
1. Nécessité & objectifs
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3. Les problèmes des flux
4. Les types e gaspillages  élimination des
gaspillages
5. Les étapes de résolutions des problèmes des
flux
6. Implantations
2
maîtrise des flux rios 2011
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flux3
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Types de flux
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Introduction
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Introduction
Production à
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Maîtrise des flux de production

  • 1. MAÎTRISE DES FLUX DE PRODUCTION BEN SALEM Sofiane
  • 2. Plan 1. Nécessité & objectifs 2. Les paramètres de maitrise des flux 3. Les problèmes des flux 4. Les types e gaspillages  élimination des gaspillages 5. Les étapes de résolutions des problèmes des flux 6. Implantations 2 maîtrise des flux rios 2011
  • 3. Nécessité de la maîtrise des flux3 maîtrise des flux rios 2011
  • 4. Types de flux 4 maîtrise des flux rios 2011
  • 5. Origine de la P.V.A. Japon Amérique du Nord Nouveaux concepts, Nouvelle façon de voir les systèmes de production Fin ‘80 Début ‘90 Introduction Production à Valeur Ajoutée Étude M.I.T. 5 maîtrise des flux rios 2011
  • 6. Introduction Production à Valeur Ajoutée Production à Valeur Ajoutée 5-VISER LA PERFECTION 4-LAISSER LE CLIENT TIRER 3-CRÉER UNE CHAINE ININTERROMPUE DE VALEUR 2-IDENTIFIER LA CHAINE DE VALEUR 1-DÉFINIR CE QU’EST LA VALEUR POUR NOS PRODUITS LES CINQ GRAND PRINCIPES 6 maîtrise des flux rios 2011
  • 7. Introduction Production à Valeur Ajoutée Production à Valeur Ajoutée •ÉLIMINATION DES GASPILLAGES •Des activités ININTERROMPUE •Le meilleur SÉQUENCEMENT des activités •L ’identification de la VALEUR UNE APPROCHE VISANT : •Produire sur DEMANDE 7 maîtrise des flux rios 2011
  • 8. Nécessité  Dégager les paramètres des flux  Flux matières  Flux produits  Flux personnes  Flux informations  Perspectives de l’atelier plastique  Méthodes et outils de gestion des flux  Choix des méthodes à appliquer  Applications sur site pilote  Suivi des flux  modifications et améliorations 8 maîtrise des flux rios 2011
  • 9. Paramètres de maîtrise des flux 1. Produits : familles, caractéristiques, matières, clients 2. Volumes de production : lancement, production normale, PdR. 3. Nombre de moules par produit : réel et le demandé 4. Nombre de changements par période : j/s/m/a 5. Dimensions du local des ateliers : plan détaillé 6. Gammes de production : PPAP 7. Besoins de chaque poste : fonctions, moyens, fiches, opérateurs 9 maîtrise des flux rios 2011
  • 10. Données disponibles  Produits : 10 codes, pièces auto, PA6-12,  Volumes de production : 800 - 35 000 /S  Une moule par produit  2 moules pour les grands volumes et maintenance complète dans nos ateliers  Un changement par jour (durée importante)  Besoins par poste : pour un code donné (check-list)  3 Chariots à combustion externe, 2 transpalettes  Pont électrique, chariots électriques 10 maîtrise des flux rios 2011
  • 11. Problèmes des flux  Rupture des flux  Faible débit  Longues distances  Retours anti-flux  Croisements  Attentes  Espaces ma calculés 11 maîtrise des flux rios 2011
  • 12. Suivi des temps d’arrêt et arrêt des flux  Maintenance : réparation arrêt programmé  Attentes (MP, réglages, ) problème éliminé  Retard d’approvisionnement  Contrôles  Déplacements  Attentes  Micro arrêts 12 maîtrise des flux rios 2011
  • 13. Gaspillages « Les gaspillages sont toute les activités qui n’ajoutent pas de valeur aux produits pour les clients et qui ne sont pas nécessaires» Gaspiller; c’est augmenter les coûts sans augmenter la valeur Définition des gaspillages 13 maîtrise des flux rios 2011
  • 14. Gaspillages Les types de gaspillages 1- SURPRODUCTION 2- CORRECTIONS ET REJETS 3- DÉPLACEMENTS 4- STOCKS 5- ATTENTES 6- GESTES INUTILES 7- TRAITEMENTS INADÉQUATS 14 maîtrise des flux rios 2011
  • 15. Gaspillages Élimination des gaspillages 4 - atteindre la satisfaction des clients 3 - se concentrer sur la qualité des produits 2 - réduction de l’influence des défaillances 1 - réduction de la taille des lots 15 maîtrise des flux rios 2011
  • 16. Résolution des problèmes  Implantations des moyens de production et de leurs périphériques  Matérialisation des flux et confirmation des limites par les traçages  Responsable des flux (logistique) : définition des missions et des tâches  Mise en place des moyens de Suivi  Évaluation et amélirations 16 maîtrise des flux rios 2011
  • 17. Implantations 1. Gestion de l’espace 2. Aménagement des ateliers selon les fonctions à assurer  Injection  Réglages  Maintenance  CQ  Stockage  Emballage  Etc. 3. Conception des allées : sécurité, rapidité, 4. Simulation des flux : calcul des pertes et des gains  décisions 17 maîtrise des flux rios 2011
  • 18. Outils et méthodes d’implantation 1. Sections homogènes : 1. Presses d’injection 2. Broyeurs 3. Moules 4. Contrôle 5. Assemblage 6. Emballage 2. Îlots : par produit  chaque îlot est implanté selon d’autres méthodes 1. En ligne ou autres 2. Analyse de proximité (sécurité, flux) [compresseur et broyeur] 18 maîtrise des flux rios 2011
  • 19. Outils et méthodes  Suivi de production et flux :  Fiches et indicateurs  tableaux de bord  Audits  amélioration et formation  sanctions  Compagnes d’amélioration continue  Analyse des temps d’arrêt  Causes de non productivité (chiffrées) 19 maîtrise des flux rios 2011
  • 20. Implantation pratique Pour réaliser l'implantation pratique, il faut considérer le schéma théorique comme une feuille de caoutchouc que l'on peut déformer pour lui faire "épouser" les différentes contraintes qui peuvent se présenter : allée de circulation, poteaux, machines "indéplaçables", etc… Pour effectuer ce travail l faut disposer :  du plan de masse détaillé des locaux avec indications des alimentations en énergie et évacuations,  de la silhouette découpée de chaque poste de travail, en tenant compte des surfaces à ménager : S = Sp + Sg + Se + Ss (Formule de GUERCHET)  Surface propre de la machine Sp = L * l : superficie occupée au sol par le poste de travail  Surface de gravitation Sg = Sp * N,  avec N = nombre de côtés par lesquels on doit desservir la machine  Surface d'évolution Se = (Sp + Sg) * K, avec K = coefficient variant de 0,05 à 3 en fonction de la surface que l'on doit ménager autour du poste de travail pour le déplacement des exécutants.  K = 0,05 à 0,15 (grosse mécanique avec pont roulant)  K = 0,1 à 0,25 (grosse mécanique avec convoyeur mécanique)  K = 0,05 à 0,25 (filature)  K = 0,5 à 0,75 (conditionnement et emballage)  K = 0,5 à 1 (tissage)  K = 1 à 2 (petites mécaniques)  K = 2 à 3 (moyenne mécanique) 20 maîtrise des flux rios 2011
  • 21. Cas pratique « implantation d’une presse d’injection » 1. Liste des composants du poste 2. Mesure et définition des surface nécessaires 3. Analyse des surface disponibles 4. Proposition des solutions applicables 5. Présentation de la solution optimale 21 maîtrise des flux rios 2011
  • 22. 1. Composants du poste  Presse d’injection  Broyeur  Stocks MP  Stocks PF  Table d’affichage  Poste de contrôle  Préchauffeur  Mélangeur  Balance  Opérateur/Régleur  Emballage  Armoire d’outillage  Table d’outillage  Poubelle des déchets  Stocks produit NC  Table de conditionnement du PF  Circuit d’air comprimé  Réseau d’eau de refroidissement  Réseau d’évacuation  Étuveur  Réseau électrique  Allées de circulation  Chariot & transpalettes  Pont roulant  Extincteur  Plan d’évacuation 22 maîtrise des flux rios 2011
  • 23. Commentaire  Le nombre des composants est variable selon les choix de l’entreprise  Matériel collectif ou individuel (broyeur, mélangeur, préchauffeur,  La disponibilité des composants est en fonction des produits (S1) (étuveur, contrôle, mélangeur, etc.)  Le traçage doit être fonctionnel  Tenir compte de la sécurité des déplacements  Un traçage est un mûr  Le code couleur des traçages est fonctionnel et doit être respecté (bleu : MP; vert : produit; jaune: zone de 23 maîtrise des flux rios 2011
  • 24. 2. Surfaces nécessaires ?  Sp = 4 x 2,4 = 10 m²  Sg = Sp x N = 10 x 3 = 30 m²  Se = (Sp+Sg) x K = 40 x 0,05 = 2 m²  Ss = 3 m²  S éq = Sb +Sm + Spr + Sét + Scond + Saff + Spes + Spoub = 4 m²  S = 49 m²  Surface disponible = 34 m²  Nécessité de réduire la surface nécessaire 24 maîtrise des flux rios 2011
  • 25. Solutions possibles  Broyeur principal  Station d’étuvage  Le chariot ne doit pas entrer entre les presses  Zone de pesage  Une balance par presse  Mélangeur collectif 25 maîtrise des flux rios 2011
  • 26. Dans l’immédiat  Les MP peuvent être reconditionnées dans des réservoirs prêts des machines  Prévoir les support de conditionnement au lieu des poubelles  Détecter les espaces les plus volumineux : stocks   Éloigner les stocks des machines  Essayer les étagères  Approvisionnement des MP et cartons  Éliminer l’entrée chariot  Prévoir un espace vitré pour les chefs de tour insonorisé 26 maîtrise des flux rios 2011
  • 27. Sélection d’une solution  Solution complète:  Station d’étuvage  Station de broyage  Station d’alimentation  Pont roulant pour les moules  Chariots électriques  Espace très réduit et transport aérien 27 maîtrise des flux rios 2011
  • 28. Exemple d’aires de stockage 28 maîtrise des flux rios 2011
  • 29. L’application des 5 S Pour réduire les espaces nécessaires près des machine il suffit d’appliquer les 5 S:  Dégager l’espace avant l’intervention de maintenance  L’ouverture des portes doit être complète  Enlever les portes pour faciliter l’accès  Changer les portes à la française par les portes coulissantes 29 maîtrise des flux rios 2011
  • 30. Perspectives En fonction du nombre des presses d’injection, des modifications peuvent être appliquées:  Révision des espaces à déployer pour chaque fonction  Proposer des solutions impliquant les 5M et nécessitant des investissements à faible période de retour sur investissements (ROI)  Regrouper les fonctions similaires  Etc. 30 maîtrise des flux rios 2011