La norma establece los requisitos para los sistemas separadores de líquidos ligeros como aceite y petróleo. Describe los componentes clave como el decantador y la boya, y su función. Explica los requisitos de diseño, materiales permitidos como hormigón y plástico, y pruebas como resistencia mecánica y química. Los fabricantes deben realizar pruebas de tipo y control de calidad para garantizar el cumplimiento de la norma.

1. FACULTAD DE ESTUDIOS
SUPERIORES
ARAGÓN
INGENIERÍA MECÁNICA
REINGENIERÍA DE MANUFACTURA
MECÁNICA
Exposición: “Normatividad en equipos de separación y mezcla
de sustancias”
Alumnos:David RicardoFernández CanoV.
Sergio ArturoLópez Abreu

2. TÍTULO DE LA NORMA
Sistemas separadores para líquidos ligeros (por ejemplo aceite y petróleo)
Parte 1: Principios de diseño de producto, características y ensayo, marcado y control de
calidad
Definiciones importantes
Líquido ligero: líquido con una densidad no superior a 0.95 𝑔 𝑐𝑚3⁄ que es prácticamente
insoluble.
Colector de lodos: parte del sistema en donde los materiales tales como el lodo, el cieno
y la arenase decantan.
Pozo de prolongación: componente utilizado para prolongar el sistema separador con
una abertura para fines de inspección y mantenimiento.
OBJETIVO Y ALCANCE DE LA NORMA
Esta norma proporciona las definiciones, y especifica los tamaños nominales, los
principios de diseño, los requisitos de rendimiento, el mercado, el ensayo y el control de
calidad de los sistemas separadores de líquidos ligeros.
Esta norma es aplicable a los sistemas separadores de líquidos ligeros, cuando estos
líquidos se separan de las aguas residuales por medio de la gravedad y/o coalescencia.
Esta norma no se aplica al tratamiento de emulsiones estables, soluciones de líquidos
ligeros y agua, grasas y aceites de origen vegetal y animal.
INTRODUCCIÓN
Antes de comenzar a hablar acerca de los equipos que sirven para la separación y
mezclado en las industrias conviene mencionar algunos conceptos importantes acerca de
los procesos industriales en los que estos intervienen. La alta demanda de productos

3. generados gracias a los procesos industriales ha generado una alta competitividad sobre
la calidad entre los productores, trayendo como consecuencia altos costos debido a la
complejidad de estos procesos para obtener ciertos productos.
Cada una de las operaciones que interviene en una operación industrial se conoce como
operación unitaria. Por lo tanto, el concepto de operación unitaria se refiere a todo
proceso químico o físico que puede llevarse a cualquier escala y descomponerse en
operaciones más simples, es decir cualquier proceso industrial será por tanto una cierta
combinación de las principales 25 o 30 operaciones unitarias.
Las operaciones unitarias se clasifican en:
 Operaciones de transferencia de masa
 Operaciones de transmisión de energía
 Operaciones de transmisión simultánea de materia y energía
 Operaciones de transporte de cantidad de movimiento
Operaciones unitarias controladas por transferencia de materia
Tienen el objetivo de conseguir la separación de una mezcla poniendo en contacto dos
fases distintas aprovechando el proceso de difusión. Ejemplos de esta son la
rectificación, absorción, extracción, adsorción, desorción, etc.
Operaciones unitarias controladas por transferencia de calor
En estas la velocidad de transferencia de calor es el factor que controla la evaporación y
la condensación. Estas operaciones forman parte de aquellas controladas por
transferencia de energía.
Operaciones controladas por transferencia simultanea de materia y calor
Estas son controladas simultáneamente por trasferencia de materia y calor. Entre estas
operaciones se pueden mencionar la humidificación, deshumidificación, cristalización,
secado, liofilización, etc.
Operaciones controladas por cantidad de movimiento mecánico
Este tipo de operaciones se pueden aplicar a mezclas heterogéneas y se basan en las
diferencias físicas entre las partículas de los diferentes componentes de la mezcla tales
como el tamaño, la forma y la densidad. También algunos de ellos se basan en las
propiedades magnéticas y eléctricas de la materia.
Función de los sistemas separadores de líquidos ligeros
Las gasolineras, puertos y talleres pueden generar vertidos de gasolina, diesel, o aceites,
que, si no son tratados, pueden contaminar acuíferos, dañar los ecosistemas, o averiar
instalaciones.

4. La función de un separador es separar las partículas de aceites minerales e
hidrocarburos más ligeros del agua dentro del cuerpo del separador, por medio de
gravedad o por filtros.
Posteriormente, un gestor de residuos autorizado los extraerá para su eliminación.
Se utilizan, en general, en los casos siguientes:
 Para tratar aguas residuales procedentes de procesos industriales, lavado de
vehículos, limpieza de piezas recubiertas de aceite, o de otras fuentes: suelos de
estaciones de servicio de combustibles.
 Para tratar las aguas de lluvia contaminadas con aceite procedentes de áreas
impermeables: aparcamientos de vehículos, carreteras, zonas de talleres.
 Para retener cualquier derrame de líquido ligero y proteger la zona circundante.
Los Separadores de Hidrocarburos sólo pueden tratar agua con hidrocarburos. Las aguas
que contengan otro tipo de residuos, como fecales, o con grasas de cocina, por ejemplo,
no deben pasar por el separador.
Funcionamiento
El funcionamiento de un separador de hidrocarburos con filtro coalescente es el
siguiente:
1. El agua sucia entra en el separador y pierde velocidad.
2. La acción de la gravedad hace que los sólidos (barro, tierra, etc.) se depositen en
la zona de decantador.
3. El filtro coalescente hace que las partículas más pequeñas, que son menos
sensibles al efecto de la gravedad, se adhieran al material del filtro.
4. Cuando se ha acumulado suficiente cantidad, se genera una gota de aceite que
sube hasta la zona de acumulación de aceites.
5. El agua cruza el filtro y sale ya depurada por el punto de evacuación.

5. Función de la boya
Los aceites se van acumulando en la parte superior hasta que son recogidos por un
gestor de residuos. Si esta operación no se hace en el momento adecuado, los aceites se
irán acumulando hasta el punto que podrían llegar a salir junto con el agua limpia.
La función de la boya es evitar esta posibilidad. Está tarada para que flote en la parte
inferior de la capa de aceites. Esto hace que a medida que ésta se hace más gruesa va
bajando hasta taponar la salida, evitando que los aceites salgan al exterior.

6. Función del decantador
Este tiene dos funciones principales:
 Disminuir la velocidad del líquido a la entrada.
 Actuar como depósito de acumulación de todas las partículas sólidas que pueda
llevar el líquido a depurar.
CUERPO O DESARROLLO DE LA NORMA
El contenido general de la norma es el siguiente:
Parte 1: Principios de diseño de producto, característicasy ensayo, marcado y control de
Calidad.
Parte 2: Selección del tamaño nominal, instalación, funcionamientoy mantenimiento.
En este caso nos limitaremos a hablar de la Parte 1, la cual abarca los siguientes temas:
1. Requisitos generales (materiales de fabricación, recubrimientos y
revestimientos, juntas, componentes internos, capacidades de almacenaje, etc.).
2. Información del producto proporcionada por el fabricante.
3. Métodos de ensayo (resistencia mecánica, resistencia química, estanquidad,
etc.).
4. Ensayo de tipo de los sistemas separadores construidos en fabrica.
5. Control de calidad.
Materiales de fabricación de los sistemas separadores
 Hormigón, hormigón con fibras metálicas;
 Materiales metálicos: hierro fundido, acero inoxidable, acero;
 Materiales plásticos: plásticos reforzados con fibra de vidrio, polietileno.
Resistencia mecánica de los materiales de fabricación
Hormigón
La resistencia mínima a la compresión debe de ser de 48 𝑁 𝑚𝑚2⁄ .
Materiales metálicos
La producción, calidad y ensayo de los materiales metálicos deben de ser de acuerdo
con las siguientes normas dependiendo de su manufactura previa y de su estructura
interna:
 Hierro fundido de grafito cristalino__________ISO 185 Acero para armadura de
hormigón
 Hierro fundido de grafito esferoidal_________ISO 1083

7.  Acero fundido___________________________ISO 3755
 Acero laminado_________________________ISO 630
 Aceroinoxidable________________________EN 10088-1
Materiales plásticos
Polietileno
Los requisitos que deben de cumplir los sistemas separadores de polietileno son de
acuerdo a su proceso de manufactura.
Polietileno para moldeo centrífugo
 La densidad no debe de ser inferior a 935 𝑘𝑔 𝑚3⁄ .
 El índice de fluidez de masa bajo una carga nominal de 21.6 𝑁 y a una
temperatura de 190 ℃ debe estar comprendido entre 1 𝑔/10𝑚𝑖𝑛 y 5 𝑔/10𝑚𝑖𝑛.
 El esfuerzo de tracción en el punto de fluencia debe ser mayor de 15 𝑀𝑃𝑎.
 La deformación por tracción en el punto de fluencia debe ser menor del 25%.
 La deformación en el punto de rotura por tracción debe ser mayor del 200%.
Polietileno para moldeo mediante soplado
 La densidad no debe ser menor a 945 𝑘𝑔 𝑚3⁄ .
 El índice de fluidez de masa bajo una carga nominal de 50 𝑁 y a una
temperatura de 190 ℃ debe estar comprendido entre .3 𝑔/10𝑚𝑖𝑛 y 1 𝑔/10𝑚𝑖𝑛.
Polietileno para moldeo mediante inyección
 La densidad no debe ser menor a 945 𝑘𝑔 𝑚3⁄ .
 El índice de fluidez de masa bajo una carga nominal de 50 𝑁 y a una
temperatura de 190 ℃ debe estar comprendido entre .3 𝑔/10𝑚𝑖𝑛 y 1 𝑔/10𝑚𝑖𝑛.
Para el polietileno para el moldeo por soplado para moldeo por inyección se tiene:
 El esfuerzo de tracción en el punto de fluencia debe ser mayor de 21 𝑀𝑃𝑎.
 La deformación por tracción en el punto de fluencia debe ser menor del 25%.
 La deformación en el punto de rotura por tracción debe ser mayor del 200%.
Como requisito adicional se tiene que cuando los sistemas separadores se exponen a una
radiación ultravioleta de 3.5 𝐺𝐽 𝑚2⁄ , las propiedades mecánicas no deben de disminuir
más del 50%.
Resistencia química de la superficie interna
Esta se refiere a la capacidad que tienen los materiales para resistir la corrosión,
descomposición, abrasión y otros fenómenos que puedan dañar las propiedades de los
materiales a partir de reacciones químicas al estar en contacto con otras sustancias.

8. Los materiales de que estén fabricados los sistemas de separación deben de ser
resistentes a los aceites minerales, combustibles (gasoil), petróleo, gasolina, detergentes
y sus subproductos de descomposición.
Requisitos de diseño
Algunos de los requisitos de diseño son:
Estanquidad de los componentes al agua. Todos los componentes de un sistema
separador (juntas, anillos de estanquidad, conexiones, divisiones y el propio sistema
separador) deben ser estancos al agua.
Accesibilidad. El sistema separador, incluyendo las áreas de entrada y salida del
colector de lodos y del separador deben ser accesibles para mantenimiento e inspección.
El sistema debe disponer de pozos de prolongación y de aberturas de acceso para
permitir la retirada de los líquidos ligeros y de cualquier material decantado.
Juntas hidráulicas. El separador debe estar dotado con juntas hidráulicas en su entrada y
su salida. El espesor de estas debe de ser de 100 𝑚𝑚 como mínimo.
Dispositivos de cierre automático. Estos deben de someterse a un ensayo de estanquidad
utilizando un líquido ligero de densidad entre .85𝑔 𝑐𝑚3⁄ y .95 𝑔 𝑐𝑚3⁄ .
Tipos de ensayo para los sistemas separadores construidos en fábrica
Los ensayos de tipo deben ser realizados para demostrar que cumplen con esta norma.
El fabricante debe de conservar todos los documentos e informes de estos ensayos y
cuando sea necesario ponerlos a disposición de un organismo de certificación para su
examen.
El prototipo que se va a ensayar debe de ser equivalente en todos los aspectos al
producto propuesto por el fabricante y toda la información disponible del sistema, la
instalación, las instrucciones de funcionamiento y de mantenimiento, así como los
cálculos estáticos, los informes de ensayo y los certificados de material por parte de los
proveedores deben estar disponibles. De la misma forma se debe disponer de los
detalles de diseño, de las dimensiones completas, de los datos funcionales, de los
detalles de los componentes internos y de las especificaciones del material.
La siguiente tabla es un fragmento de lo que nos muestra la norma en este apartado. En
la primera columna se muestra el aspecto a avaluar, en la segunda columna nos refiere a
un apartado de la norma en la cual podemos encontrar el método de ensayo o de
evaluación, en la tercer columna se indica el numero de muestras y el material del que
están hechas las probetas para cada ensayo, y la cuarta columna se muestran los
requisitos que se deben de verificar en cada prueba de acuerdo con el apartado de la
norma en el que vienen indicados.

9. Control de calidad
Los sistemas de separación deben de ser sometidos a los procesos de calidad siguientes:
a) Ensayo de tipo
b) Control de producción de fabrica
Control de producción en fábrica
Tiene como finalidad que la fabricación de los sistemas separadores se realice de
conformidad con los requisitos técnicos expresados en esta norma.
En las instalaciones de control de calidad se debe de contar con el equipo de ensayo con
base a los requerimientos de esta norma.
Los documentos de control de producción deben de contener detalles de todas las etapas
de fabricación, desde la llegada de las materias primas hasta que el producto final
abandona la fábrica.
PARTICIPANTES EN LA REVISIÓN O ELABORACIÓN DE LA
NORMA
AENOR: Asociación Española de Normalización y Certificación
CEN: Comité Europeo de Normalización
Esta norma fue elaborada por el comité técnico CEN/TEC 165 Ingeniería de las aguas
residuales, bajo los parámetros de DIN.

10. Están obligados a adoptar esta norma las organizaciones de normalización de los
siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia,
Grecia, Islandia, Irlanda, Italia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Portugal,
Reino Unido, República Checa, Suiza y Suecia.
AÑO Y NÚMERO DE REVISIÓN
Esta norma fue aprobada por el CEN el 2001-03-08.
Esta norma existe en 3 versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en
otra lengua realizada con la responsabilidad de un miembro del CEN en otro idioma y
notificada al a secretaria central, tiene el mismo rango que aquellas.
CONCLUSIONES TÉCNICAS DE LA EXPOSICIÓN DE LA NORMA
Esta norma abarca los aspectos necesarios para el diseño y el control de calidad en la
fabricación de los equipos de separación en agua e hidrocarburos. En esta norma se
plantean cuestiones tales como la resistencia química y mecánica de los materiales de
fabricación, los métodos de ensayo que deben de cumplir estos materiales, la toma de
muestras una vez instalado el equipo, las especificaciones que debe mostrar el
fabricante, etc. La segunda parte de la norma nos habla acerca de las condiciones de
operación y de instalación y del mantenimiento de estos equipos. El objetivo final de
este tipo de equipos es evitar la contaminación de los mantos acuíferos y por ello sería
importante tenerlos en cuenta también en los lugares donde existe este riesgo de
contaminación en Latinoamérica y otras partes el mundo.
Por lo anterior en cuanto a la remanufactura esta norma es de mucha importancia ya que
los separadores remanufacturados deben de cumplir con los mismos requisitos de
calidad que cumplen los productos nuevos. De la misma forma las consideraciones de
diseño son muy importantes, ya que si se quiere hacer alguna mejora en los separadores
de hidrocarburos es necesario que sigan cumpliendo con estas condiciones de
resistencia, estanquidad, accesibilidad, etiquetado, etc.
Referencias
 Tavera R. Edgner M. Temas selectos de operaciones unitarias para la carrera de
ingeniería industrial. Universidad autónoma del estado de Hidalgo.
 Normativa española EN 858-1.