Chapitre 4 : La planificationde production                                EL HASSANI Ibtissam
Introduction• Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks   gestion des articles indépendamment les uns des  autre...
La Méthode MRP2• A partir des prévisions de la demande et des commandes  clients, la méthode MRP2 gère la production, du l...
La planification de                       production•   Recouvre l’ensemble des décisions prises dans les domaines :    Co...
Le principe d’Orlicky•   Cette méthode repose par ailleurs sur une distinction fondamentale. Son    créateur, Joseph Orlic...
Un peu d’histoire…•   M.R.P.0 : M.R.P. est un concept de gestion de production né aux    Etats Unis en 1965 et signifiait ...
Niveaux de planification                   •   Il définit les objectifs généraux de                       l’entreprise en ...
Exemple de PIC
Stratégies de planification             Fréquence et importance des variations du volume                 de production sur...
Stratégie de nivellement                      80                      60          Quantités                      40       ...
Stratégie synchrone                   60                   40       Quantités                   20                   0    ...
Stratégie hybride ou modérée                   60       Quantités                   40                   20               ...
Exemple : Stratégie de nivellement                  Le plan nivelé : Un exemple                  Initial     1        2   ...
Exemple : Stratégie synchrone              Le plan synchrone : Un exemple                  Initial      1      2         3...
Exemple : Stratégie hybride ou    modérée                  Stratégies modérées : Un exemple                   Initial     ...
Programme directeur deproduction                 •   C’est un contrat qui définit, à partir                     du PIC, l’...
Programme directeur deproduction        Principales fonctions sont :        •   De donner les ordres de fabrication pour l...
Programme directeur deproduction•   Les valeurs sont valables en début de période, sauf pour le    disponible prévisionnel...
Programme directeur deproduction•   DP0   =   St - SS = 125-5 = 120•   DP1   =   DP0 - PV1 - CF1 = 120 – 5 – 35 = 80•   DP...
Calcul du disponible à vendreDAV• DAV1 =St – commandes fermes jusqu’à la prochaine entrée  en stock=St – CF1 – CF2 = 125 –...
Programme directeur deproduction
Calcul des besoins nets                 •   Le calcul des besoins nets constitue le                     coeur de MRP2. Il ...
Calcul des besoins nets • Le Programme Directeur de Production définit l’échéancier   des besoins en produits finis (quant...
Description de la méthode           MRP Exemple d’une Brouette                    Brouette      2                1        ...
Décomposition d’un calcul élémentaire      • Besoin brut: BB(T).         • Stock : S(T).       • Besoin net BN(T).      • ...
PROCEDURE DE CALCUL MRP       Calcul du besoin net                      S1   S2   S3   S4Stock début période              ...
Délais et cycle de                      fabrication.                 Exemple de la Brouette                    Brouette   ...
Conditions de mise en place                      • PREALABLES.      • Le programme de production clairement formalisé.• Le...
Exemple 1Le PDP fournit l’échéancier de la demande en PF1 pour les 5 semaines à venir :200 unités par semaine.La nomenclat...
Exemple 1
Exemple 1
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Exemple 2     Faire l’exercice avec les données suivantes :     1/ Taille des lots = 1     2/ l’entreprise décide de lance...
Les charges détaillées• Le calcul des charges détaillées a pour objectif de déterminer  de façon précise l’échéancier des ...
Les charges détaillées•   La charge du centre j est la somme des charges induites par tous les ordres    i exécutés pendan...
Quelques règles de priorité des OF
Exemple
Schéma de MRP2 avec boucles derégulation
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Nomenclatures de gestion de production
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GP Chapitre 4 : La planification de production

  1. 1. Chapitre 4 : La planificationde production EL HASSANI Ibtissam
  2. 2. Introduction• Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks  gestion des articles indépendamment les uns des autres  la consommation passée se répètera dans le futur  ne se préoccupent pas de savoir à quelle date on aura besoin de ces articles. un concept de gestion de la production permettant d’anticiper les besoins exacts avec leur décalage dans le temps.
  3. 3. La Méthode MRP2• A partir des prévisions de la demande et des commandes clients, la méthode MRP2 gère la production, du long terme au très court terme, à partir de cinq niveaux de planification .
  4. 4. La planification de production• Recouvre l’ensemble des décisions prises dans les domaines : Commercial, financier, production.• Moyen terme (une année) - Plan de productionAjustements de la capacités par rapport à la demande• Moyen terme (1 à 3 mois) - Programme directeur de productionDéterminer pour chaque article les quantités à produire.• Plan de besoin en matièresDétermine les matière première à commander et les composant a produire.• Court terme - Ordonnancement de la productionAffecter les ressources aux différents opération .
  5. 5. Le principe d’Orlicky• Cette méthode repose par ailleurs sur une distinction fondamentale. Son créateur, Joseph Orlicky, a mis en évidence deux types de besoins :• Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise, indépendamment de sa volonté propre. Il s’agit essentiellement des produits finis et des pièces de rechange achetées par les clients de l’entreprise.• Les besoins dépendants sont générés par les précédents. Ils proviennent de l’intérieur de l’entreprise elle-même. Il s’agit des composants, matières premières et fournitures entrant dans la composition des produits vendus. Besoins indépendants = estimés par des prévisions. Besoins dépendants = doivent être calculés.
  6. 6. Un peu d’histoire…• M.R.P.0 : M.R.P. est un concept de gestion de production né aux Etats Unis en 1965 et signifiait « Material Requirements Planning », cette méthode ne représente alors qu’une méthode de calcul des besoins matières.• M.R.P.1 : En 1971, le système intègre une boucle fermée avec adéquation charge / capacité.• M.R.P.2 : En 1979, M.R.P. s’étend à d’autres fonctions de l’entreprise (commercial, finances,...) et intègre les différents horizons, il devient « Manufacturing Ressource Planning », la plupart des logiciels de GPAO sont de ce type.• M.R.P.3 : En 1985, M.R.P. s’associe aux techniques « juste à temps » et à la « qualité totale », son appellation devient « M.R.P. à court délai ».• E.R.P.: Depuis les années 90, on parle souvent d E.R.P. (Enterprise Ressource Planning), système dinformation comprenant un SGBD (système de gestion de base de données ou SGDT système de gestion des données techniques) couvrant lensemble de lentreprise (Production, maintenance, qualité, CFAO, ressources humaines, commercial, finance, achats, stocks et logistique), le M.R.P. concernera dans cet environnement, le module Production.• S.C.M.: Les ERP forment aujourd’hui le noyau des progiciels SCM
  7. 7. Niveaux de planification • Il définit les objectifs généraux de l’entreprise en termes de parts de marché, de choix de produits, de site de production ou d’organisation générale. • Il est basé sur des études de marché à long terme et intègre l’évolution des technologies. • Il prend en compte les contraintes et les objectifs des fonctions marketing, financières et de la production. • Il est revu couramment tous les six mois ou tous les ans, sur un horizon de 2 à 5 ans.
  8. 8. Exemple de PIC
  9. 9. Stratégies de planification Fréquence et importance des variations du volume de production sur l’horizon de planification Stratégies Stratégies extrêmes modérées Stratégie de nivellement Stratégie synchrone
  10. 10. Stratégie de nivellement 80 60 Quantités 40 20 0 Demande Temps Production Stocks • Elle est recommandée surtout si : – la demande du produit est continue; – la main-d’œuvre qualifiée est rare; – les qualifications et la formation de la main-d’œuvre sont essentielles; – les coûts des équipements sont très élevés.
  11. 11. Stratégie synchrone 60 40 Quantités 20 0 Temps Demande Production Stocks • Elle est recommandée surtout si: – La disponibilité de la main-d’œuvre est adéquate; – La demande des produits est saisonnière; – La main-d’œuvre ne doit pas être très qualifiée; – Les coûts d’embauche et de licenciement ne sont pas importants; – Les coûts des équipements sont peu élevés.
  12. 12. Stratégie hybride ou modérée 60 Quantités 40 20 0 Demande Temps Production Stocks• Cette stratégie se situe entre les deux premières: – Le taux de production est moins variable que dans le plan synchrone – La quantité moyenne en stock est moins grande que dans le plan nivelé.• Elle est généralement la moins coûteuse.• Elle est la stratégie optimale si elle est obtenue rigoureusement.
  13. 13. Exemple : Stratégie de nivellement Le plan nivelé : Un exemple Initial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 FinalDemande 10 000 8 000 13 000 26 000 32 000 34 000 17 000 24 000 38 000 40 000 20 000 16 000Production 23 225 23 225 23 225 23 225 23 225 23 225 23 225 23 225 23 225 23 225 23 225 23 225Stocks 1 300 14 525 29 750 39 975 37 200 28 425 17 650 23 875 23 100 8 325 8 450 - 5 225 - 2 000 2 000Employés 125 145 145 145 145 145 145 145 145 145 145 145 145Embauches 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0Mises à pied 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0HeuressupplémentairesEquiv. Empl.) 0,156* 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156 0,156Heures 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25supplémentaires Production mensuelle = 160 u.é / employé
  14. 14. Exemple : Stratégie synchrone Le plan synchrone : Un exemple Initial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 FinalDemande 10000 8000 13000 26000 32000 34000 17000 24000 38000 40000 20000 16000Production 8700 8000 13000 26000 32000 34000 17000 24000 38000 40000 20000 18000Stocks 1300 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2000 2000Employés 125 54 50 81 162 200 212 106 150 237 250 125 112Embauches 0 0 31 81 38 12 0 44 87 13 0 0Mises à pied 71 4 0 0 0 0 106 0 0 0 125 13Heuressupplémentaires 0.375 - 0.250 0.500 - 0.500 0.250 - 0.500 - - 0.500(Equiv empl.)Heures 60 - 40 80 - 80 40 - 80 - - 80 -supplémentaires Production mensuelle = 160 u.é / employé
  15. 15. Exemple : Stratégie hybride ou modérée Stratégies modérées : Un exemple Initial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 FinalDemande 10000 8000 13000 26000 32000 34000 17000 24000 38000 40000 20000 16000Production 16000 16000 16000 24000 28800 28800 28800 28800 28800 28800 16800 17100Stocks 1300 7300 15300 18300 16300 13100 7900 19700 24500 15300 4100 900 2000 2000Employés 125 100 100 100 150 180 180 180 180 180 180 105 105Embauches 0 0 0 50 30 0 0 0 0 0 0 0Mises à pied 25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 75 0Heuressupplémentaires - - - - - - - - - - - 1.88(Equiv empl.)Heures - - - - - - - - - - - 300 -supplémentaires Production mensuelle = 160 u.é / employé
  16. 16. Programme directeur deproduction • C’est un contrat qui définit, à partir du PIC, l’échéancier des quantités à produire pour chaque produit fini.
  17. 17. Programme directeur deproduction Principales fonctions sont : • De donner les ordres de fabrication pour les produits finis, il induit le calcul des besoins nets dont nous parlerons au paragraphe suivant • De concrétiser le PIC en traduisant en produits finis réels chaque famille de produits du PIC • De suivre les ventes réelles en comparant les commandes reçues et les prévisions • De déterminer le disponible à vendre • De mesurer l’évolution du stock de produits finis
  18. 18. Programme directeur deproduction• Les valeurs sont valables en début de période, sauf pour le disponible prévisionnel qui donne la valeur en fin de période.• stock de départ St,• taille du lot de fabrication L,• délai d’obtention D,• stock de sécurité SS,• FZ, pour zone ferme, partage l’horizon de planification en deux zones. A l’intérieur de la zone ferme, les ordres de production sont des ordres fermes, ils ne peuvent être modifiés par le système informatique, mais seulement par le gestionnaire du PDP en cas de problème. Au-delà la zone ferme, les ordres sont des ordres proposés par le système informatique, et si les prévisions ou les commandes changent ou si un ordre ferme est modifié, ils seront automatiquement recalculés par le système.
  19. 19. Programme directeur deproduction• DP0 = St - SS = 125-5 = 120• DP1 = DP0 - PV1 - CF1 = 120 – 5 – 35 = 80• DP2 = DP1 –PV2 –CF2 = 80 – 20 – 20 = 40• DP3 = DP2 + PDP 3- PV3 – CF3 = 40+100-30-15= 95• DP4 = DP3 - PV4 - CF4 = 95 – 40 – 5 = 50• DP5 = DP4 – PV5 – CF5 = 50 – 45 – 2 = 3• DP6 = DP5 – PV6 = 3 -50 < 0 donc PDP6 = 100 avec début en 6-1=5Et on corrige : DP6 = DP5 + PDP6 - PV6 = 3 + 100 – 50 = 53• DP7 = DP6 – PV7 = 53 – 50 = 3…
  20. 20. Calcul du disponible à vendreDAV• DAV1 =St – commandes fermes jusqu’à la prochaine entrée en stock=St – CF1 – CF2 = 125 – 35 -20 = 70• DAV3 = entrées en stock – commandes fermes jusqu’à la prochaine entrée= PDP3 - CF3 - CF4 - CF5 = 100 – 15 – 5 – 2 = 78• DAV6 = PDP6 puisqu’il n’y a plus de commandes fermes = 100
  21. 21. Programme directeur deproduction
  22. 22. Calcul des besoins nets • Le calcul des besoins nets constitue le coeur de MRP2. Il a pour objectif de définir, à partir des besoins indépendants, les prévisions de vente de produits finis et les commandes fermes ( revoir le principe d’Orlicky) l’ensemble des besoins dépendants. • Il fournit les ordres d’approvisionnement et de lancement de fabrication de tous les articles autres que les produits finis, pour les périodes à venir. Il vérifie en outre la cohérence des dates de livraison et des dates de besoin.
  23. 23. Calcul des besoins nets • Le Programme Directeur de Production définit l’échéancier des besoins en produits finis (quantités et dates de besoin). En utilisant : – les nomenclatures donnant les composants de chaque article. – les délais d’obtention des articles. – les ressources constituées par les articles en stocks ou les articles qui vont être disponibles (ordres de fabrication ou d’achet en cours) – les règles de gestion (taille des lots, quantité de commande, stock de sécurité, taux de rebut) • le « calcul des besoins nets » fournit : – des ordres de lancements ou de commandes proposés pour l’horizon de planification retenu – des messages proposant au gestionnaire les actions à mener : lancer, avancer, retarder un ordre de fabrication ou de commande
  24. 24. Description de la méthode MRP Exemple d’une Brouette Brouette 2 1 1 Manches Roue assemblée Fond 1m 1 1 1Tube Diam 40mm Pneu Axe Palier 0.2 m Tube Diam 40mm
  25. 25. Décomposition d’un calcul élémentaire • Besoin brut: BB(T). • Stock : S(T). • Besoin net BN(T). • S(T+1)= S(T) - BB(T). • Si S(T+1) < 0 BN(T) = -S(T+1).
  26. 26. PROCEDURE DE CALCUL MRP Calcul du besoin net S1 S2 S3 S4Stock début période 350Besoin Brut 400Lancement attendue 50projetStock fin période - 50
  27. 27. Délais et cycle de fabrication. Exemple de la Brouette Brouette •Brouettes : 1 semaine 2 1 1 •Roue assemblé : 1 semaine Manches Roue assemblée Fond •Manches : 2 semaine •Fonds: 2 semaine 1m 1 1 1Tube Diam 40mm Pneu Axe Palier •Axes :2 semaine •Pneu et paliers: 3 semaine 0.2 m •Tube Diam 40mm : 3 semaine Tube Diam 40mm
  28. 28. Conditions de mise en place • PREALABLES. • Le programme de production clairement formalisé.• Le système comprend une planification des capacités en amont. • CONDITIONS. • Justesse des données en stock. • Nomenclature précise. • Gammes exactes. • Modifications prises en compte.
  29. 29. Exemple 1Le PDP fournit l’échéancier de la demande en PF1 pour les 5 semaines à venir :200 unités par semaine.La nomenclature de PF1 indique qu’il est fabriqué à partir d’une unité ducomposant C1 et de deux unités du composant C2, lui-même fabriqué à partird’une unité du composant C1 :
  30. 30. Exemple 1
  31. 31. Exemple 1
  32. 32. Exemple 1
  33. 33. Exemple 1
  34. 34. Exemple 1
  35. 35. Exemple 1
  36. 36. Exemple 2 Faire l’exercice avec les données suivantes : 1/ Taille des lots = 1 2/ l’entreprise décide de lancer des lots de 70 tables.
  37. 37. Les charges détaillées• Le calcul des charges détaillées a pour objectif de déterminer de façon précise l’échéancier des charges de chaque centre de charge (chaque machine, chaque opérateur, chaque atelier…), afin de les comparer aux capacités.• Pour chaque ordre de fabrication i concernant le centre de charge j on calcule la charge induite : Charge induite = T changement de série + (TU * Nbr)• Ex. : temps de changement de série : 0.5 h• Temps unitaire d’exécution : 0.01 h• Nombre d’articles à produire : 200 • Charge induite : 0.5+0.01x200=2.5 h
  38. 38. Les charges détaillées• La charge du centre j est la somme des charges induites par tous les ordres i exécutés pendant la période L’échéancier des charges est souvent représenté sous la forme d’un «profil de charge»
  39. 39. Quelques règles de priorité des OF
  40. 40. Exemple
  41. 41. Schéma de MRP2 avec boucles derégulation
  42. 42. Annexes: Nomenclature de planification
  43. 43. Nomenclatures de gestion de production

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