El documento presenta una introducción al Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), describiendo su origen y propósito. Explica que el AMEF es una herramienta analítica para identificar fallas potenciales en productos y procesos y minimizar riesgos. Además, define cada elemento del AMEF como modos de falla, efectos, causas, controles y riesgos. Finalmente, resume los pasos para realizar un AMEF y provee ejemplos de su aplicación.

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INTRODUCCIÓN.
El método del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos
por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y
era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado
"Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de
criticabilidad"y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como
una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las
fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del
personal o de los equipos.
El AMEF en la actualidad es una de las herramientas más utilizadas en
la planificación de la calidad y están clasificados en dos tipos: AMEF de
producto para evaluar su diseño y de proceso para evaluar las deficiencias que
puede ocasionar un mal funcionamiento del mismo en el producto o servicio,
estos están muy relacionados ya que ambos se van en el desarrollo del
mejoramiento de un producto o servicio.

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ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA (AMEF).
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un
proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño
de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito
de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total,
cuyos objetivos principales son:
 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del
sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de
que ocurra la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
 Documentar el proceso.
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las
industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las
causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de
empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto;
así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

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VENTAJAS DE SU APLICACIÓN.
 Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño
 Incrementa la probabilidadde que los modos de fallas potenciales
y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados
durante el diseño.
 Proporciona una información adicional para ayudar en la
planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientes.
 Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados
conforme a su probable efecto sobre el cliente.
 Proporciona un formato documentado abierto para recomendar
acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de
ellas.
 Detecta fallas en donde son necesarias características de auto
corrección o de leve protección.
 Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra
manera podrían pasar desapercibidos.
 Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden
causar ciertas fallas secundarias.

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 Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las
funciones de un sistema.
REQUERIMIENTOS.
Para hacer un AMEF se necesita de lo siguiente:
1. Un equipo multidisciplinario de personas con el compromiso de mejorar
la capacidad del diseño, para satisfacer las necesidades del cliente.
2. Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensamblajes hasta el sistema completo.
3. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos de diseño.
4. Especificaciones funcionales de módulos, subensamblajes, etc.
5. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van
a utilizar.
6. Formatos para aplicación de la metodología AMEF (en papel o
electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen
al producto.

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TIPOS DE AMEF.
 AMEF de Producto: Se usa para analizar componentes de diseños. Se
enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un
componente, causados por el diseño.
 AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que
se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseño.
En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia
lógica, durante el proceso global de planificación.
Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondrá de
manifiesto el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en
aquel.Esto será el punto de partida para el análisis del proceso mediante
un nuevo AMFE (AMFE de proceso).

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PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE UN AMEF.

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DEFINICIÓN DE CADA UNO DE LOS ELEMENTOS QUE COMPONEN EL
AMEF.
1. Formación del Equipo.
Debe ser un equipo multidisciplinario, cuyos integrantes tengan los
conocimientos y la experiencia relevantes para el tema, el equipo es
típicamente guiado por el responsable de Ingeniería. Se espera contar en el
equipo con las áreas afectadas como: diseño, ensamble, manufactura,
materiales, calidad, servicio y proveedores, así como al área responsable del
siguiente ensamble.
El AMEF es un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre
las áreas afectadas y entonces promover un enfoque de equipo. Puede ser
necesario incluir a un representante del cliente.
2. Definir el alcance.
Se deben establecer los límites del sistema, subsistema o componente
que se va a desarrollar. Define los límites, que se incluye y que se excluye;
- FMEA de Sistema: Abarca un sistema completo, como: chasis, powertrain,
interiores. Se incluyen las interfaces e interacciones entre sistemas, con el
medio ambiente y con el cliente.
- FMEA de Subsistema: Parte de un FMEA de Sistema Ejemplo: Suspensión
frontal. Parte del chasis.
- FMEA de Componente: Parte de un subsistema Ejemplo: Pedal del freno-
Parte del ensamble de frenos (Subsistema) – Parte del chasis (Sistema).

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3. Definir al cliente.
Hay cuatro clientes posibles:
 Usuario final, aquel que utilizará el producto
 Planta de ensamble (OEM), lugares en donde el vehículo es
ensamblado.
 Fabricante de partes para ensamble/partes para producción,
 Reguladores. Agencias gubernamentales que definen los
requerimientos y monitorean el cumplimiento de especificaciones
de seguridad y ambientales las cuales pueden impactar el
producto o proceso.
Durante el desarrollo del AMEF de proceso la definición de cliente
normalmente aplica al usuario final, sin embargo el cliente también puede ser
la siguiente operación del proceso de manufactura.
4. Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones.
Clarificar el uso pretendido del ítem de diseño o de proceso.
5. Identificar los modos potenciales de falla
Modo de falla = la manera en que un producto o proceso falla en cumplir
los requerimientos, la intención del diseño La falla podría ocurrir, pero no
necesariamente ocurre. El modo de falla se debe describir en términos
técnicos, no simplemente como un síntoma que detectaría el cliente.

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6. Identificar efectos potenciales
Efectos = Tal como son percibidos por el cliente.
El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará.
Analizar las consecuencias de las fallas y la severidad de estas
consecuencias.
7. Identificar las causas potenciales
Causa potencial = Indicación de cómo podría ocurrir la falla, en términos
de algo que puede ser corregido o controlado. Hay una relación directa entre
una causa y su modo de falla resultante.
8. Identificar los controles.
Controles = Actividades que previenen o detectan la causa de la falla o
el modo de la falla.
9. Identificar y evaluar los riesgos.
Se evalúan de tres fuentes: Severidad. Nivel de impacto de la falla en
el cliente Ocurrencia. Que tan frecuentemente puede ocurrir la causa de la
falla. Detección. Qué tan bien los controles del producto o del proceso detectan
la falla o el modo de la falla.
La organización necesita entender los requerimientos del cliente para la
evaluación de riesgos.
10. Acciones recomendadas en base a SOD y NPR.

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Acciones para reducir el riesgo y la probabilidad de que ocurra el modo
de falla. Van encaminadas a reducir la severidad, la ocurrencia y la detección.
11. Responsabilidad gerencial.
De acuerdo a lo establecido por el Manual de AIAG, la gerencia es el
dueño del proceso de AMEF y tiene por tanto la última responsabilidad de
seleccionar y aplicar los recursos, así como asegurar un proceso efectivo de
administración de riesgos.
Su responsabilidad también incluye:
1. Proporcionar soporte directo a través de revisiones periódicas,
2. Eliminar obstáculos e Incorporar lecciones aprendidas.
12. Diagrama de Flujo de Proceso y su enlace con el PFMEA.
El PFMEA inicia con un diagrama de flujo del proceso general, el cual
identifica las características del producto / proceso asociadas con cada una de
las operaciones. Se adiciona una copia del Diagrama de Flujo de Proceso en
la documentación del PFMEA, a fin de simplificar la documentación del análisis
de falla potencial y sus consecuencias. El nivel de detalle depende de la etapa
de desarrollo.
El Diagrama de Flujo describe el flujo del producto a través del proceso
completo. Incluye cada una de las etapas del proceso de ensamble o
manufactura, y sus salidas relacionadas:
a) Características del proceso.
b) Requerimientos de entrega.

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Así como las entradas:
a) Características del proceso.
b) Fuentes de variación.
EJEMPLOS DE CASOS PRÁCTICOS PARA EQUIPOS ELÉCTRICOS O
ELECTRÓNICOS.
Análisis De Modo Y De Efectos De Fallas Para Los Subsistemas
Eléctricos Y De Instrumentación Críticos De Las Grúas NKM.
A continuación se presenta el Análisis de Modos y Efectos de Fallas
(AMEF) realizados a los subsistemas Compresor, rotación cabina, traslación,
puente, llenado y banqueo, elevación cabina, silla rotativa-control de mando
principal, elevación gancho de colada y rompe costra. En este análisis se
desglosa cada subsistema en sus principales componentes eléctricos y de
instrumentación identificando cada una de sus funciones.
Para determinar la falla potencial se identificó la falla funcional, el modo
de falla y el efecto de dicha falla que se registraron en los componentes de los
subsistemas estudiados. Seguidamente, se determinó el nivel de agresión de
dichas fallas potenciales mediante 3 parámetros: severidad, ocurrencia y
detección. Por último se plantean las acciones preventivas y correctivas que
deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la falla o para dar respuesta
efectiva en el momento que esta se presente.

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Evaluación De Criticidad De AMEF.
A través del análisis de modos y efectos de falla para los subsistemas
eléctrico y de instrumentación críticos de las grúas cambiadoras de ánodos
considerados mediante la metodología de análisis de Pareto presentada en

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secciones anteriores se generaron elementos necesarios para la definición de
las tareas preventivas y correctivas más ajustadas para incidir de manera
Significativa en la frecuencia de fallas.
Mediante este análisis se pudo conocer principalmente los modos de
fallas más frecuentes para cada subsistema, así como su evaluación en los
índices de probabilidad y riesgo para el conocimiento de la probabilidad de que
ocurra un evento no deseado al llegar a un tiempo de operación determinada,
la severidad de la falla y el nivel de detección de la misma a Través de los
controles actuales.
Entre los modos de fallas más comunes que se consiguieron
principalmente están, fallas de sensores de nivel, presión y proximidad, donde
las causas más comunes de ocurrencia de dichos modos corresponden a
cables rotos, sensores dañados o partidos, además, causas añadidas a fallas
de sensores sucios por posible incumplimiento de la rutina de mantenimiento.
Entre otros modos generados por el análisis se encuentran las fallas de
breaker disparado del subsistema neumático, motores eléctricos dañados,
rotativo descalibrado entre otros. De igual manera, se definieron las posibles
causas que originaron la aparición de la falla, así como los efectos generados
por causa misma, también se establecieron las acciones correctivas para las
fallas ocurridas y con ellas las acciones preventiva para disminuir estas fallas.

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CONCLUSIONES.
 Aplicar AMEF se ha vuelto una actividad casi obligada para garantizar
que los productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar
bien el tiempo que se ha establecido como su periodo de vida útil.
 También se hace más común su aplicación en muchos otros campos
con el objetivo de detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa
forma reducir los tiempos de ciclo, mejorar la eficiencia de procesos.
 Esta herramienta permite establecer estadísticas que son de utilidad
para establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas más
importantes y de utilidad para decidir acciones para atender las
mayores debilidades del producto o el proceso.
 El AMEF es un metodo clave para mejorar la confiabilidad de procesos
y productos.

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BIBLIOGRAFÍA.
 http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml .
 http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-
falla.shtml#ixzz3Xv4GPL1Q.
 http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml.
 https://www.moresteam.com/es/toolbox/esp_t418.cfm.

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