Ce diaporama a bien été signalé.
Nous utilisons votre profil LinkedIn et vos données d’activité pour vous proposer des publicités personnalisées et pertinentes. Vous pouvez changer vos préférences de publicités à tout moment.

2 tpm edit

11 814 vues

Publié le

2 tpm edit

Publié dans : Ingénierie

2 tpm edit

  1. 1. การบารุงรักษาแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม Total Productive Maintenance หลักสูตรเบื้องต้น
  2. 2. เนื้อหา - บทนำเรื่อง Total Productive Maintenance (TPM) - วิวัฒนำกำรของกำร Maintenance (อดีต สอน อนำคต) - ระบบ TPM และ 8 เสำหลัก - วงจรชีวิตของเครื่องจักร ควำมสูญเสียและเป้ ำหมำย 3 Zero - 12 ขั้นตอนกำรทำ TPM - KPI ในระบบ TPM (OEE, MTTR, MTBF) - เสำที่ 1 ของ TPM, Focus Improvement (FI)
  3. 3. เนื้อหา (ต่อ) - ควำมสูญเสีย 16 ประกำร - คณะทำงำนกิจกรรมกลุ่ม TPM - เสำที่ 2 ของ TPM, Autonomous Maintenance (AM) - ขั้นตอนกำรทำ AM, 5ส, Initial Clean, Detection, Vision Control, One Point Lesson - เสำที่ 3 ของ TPM, Planned Maintenance (PM) - เสำที่ 4 – 8 ของ TPM - Further Training for TPM (Tools, etc) - TPM Award
  4. 4. Part - 1 บทนำ (Introduction)
  5. 5. CASE I
  6. 6. การบารุงรักษาเชิงป้ องกัน วัดค่า ความเสื่อม ป้ องกัน ความเสื่อม บารุงรักษารายวัน (หล่อลื่น ทาความสะอาด ปรับแต่งและตรวจสอบ ) เข้ารับการรักษาการดูแลสุขภาพ ประจาวัน การตรวจสอบ (วินิจฉัย) ตรวจสุขภาพตามเวลา (วิเคราะห์โรค) การป้ องกันโรค (PreventiveMedicine)
  7. 7. ความสาคัญของเครื่องจักร ปัจจัยสำคัญของกำรผลิต และสร้ำงมูลค่ำเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์ กำรสร้ำงมูลค่ำเพิ่มอย่ำงมีประสิทธิผลต้องใช้เครื่องจักรอย่ำงคุ้มค่ำ สิ่งที่ขัดขวำงประสิทธิภำพกำรผลิต คือ ปัญหำและควำมสูญเสีย ควำมเข้ำใจในปัญหำต่ำงๆของเครื่องจักร และกระบวนกำร และ กำรปรับปรุง ช่วยสร้ำงควำมได้เปรียบในกำรแข่งขัน กุญแจสำคัญ คือ เพิ่มประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)
  8. 8. ลดต้นทุน เพิ่มผลผลิตที่ เครื่องจักร
  9. 9. ระบบการบารุงรักษา (Maintenance System) การจัดการเครื่องจักร เครื่องมือ และอุปกรณ์ เพื่อ: 1. ลดความถี่ของการขัดข้อง 2. เพิ่มประสิทธิภาพในการทางานของเครื่องจักร 3. ให้อยู่ในสภาพพร้อมที่ใช้งานได้อย่างถูกต้อง รวดเร็ว แม่นยา 4. ยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือและเครื่องจักร 5. ลดต้นทุนการผลิต เพิ่มผลกาไร
  10. 10. TPM คือ อะไร? TPM ไม่ใช่หลักสูตรการฝึกอบรม การบารุงรักษาเครื่องจักร
  11. 11. : Total หมายถึง ทุกคนใน องค์การเข้าร่วมทากิจกรรม : Maintenance หมายถึง บารุงรักษา รวมถึงบริหารจัดการให้ทุก ระบบคงสภาพการเจริญเติบโต : Productive หมายถึง สร้างระบบที่ อานวยให้ทุกกระบวนการมีผลิตภาพเพิ่ม สูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง ความหมาย
  12. 12. TPM เป็นการเปลี่ยนความคิดและพฤติกรรมในการทางานของคน Old Attitude “I operate, you fix” “I fix, you design” “I design, you operate” TPM Attitude “We are all responsible for our equipment”
  13. 13. Part - 2 วิวัฒนำกำรของ Maintenance (อดีต สอน อนำคต)
  14. 14. HISTORY OF MAINTENANCE < 1950 Breakdown Maintenance 1950 Preventive Maintenance 1957 Corrective Maintenance MTBF : Mean Time Between Failure MTTR : Mean Time To Repair 1960 Maintenance Prevention Productive Maintenance 1964 1971 TPM JIPM TPM Award (Denso) 1981 1. Time Based 2. Condition Based 1.PM + 2.CM+ 3.MP => PM Awards
  15. 15. ประเภทของการซ่อมบารุง 1. การซ่อมบารุงหลังเกิดเหตุ (Break down Maintenance) : กำรซ่อมหลังจำกเกิดเหตุขัดข้อง หรือเสียของเครื่องจักร 2. การซ่อมบารุงเชิงป้ องกัน (Preventive Maintenance) : กำรซ่อมบำรุงรักษำก่อนที่เครื่องจักรจะเกิดกำรขัดข้อง ชำรุด 3. การบารุงรักษาทวีผล (Productive Maintenance) : กำรซ่อมบำรุงซึ่งผสมผสำนระหว่ำงกำรซ่อมบำรุงและป้ องกัน และกำรซ่อมบำรุงเมื่อขัดข้อง โดยจะคำนึงถึงต้นทุนในกำรซ่อม บำรุง ที่ต่ำที่สุด
  16. 16. ประเภทของการซ่อมบารุง (ต่อ) 4. การซ่อมบารุงแบบแก้ไข (Corrective Maintenance) : กำรแก้ไขปรับปรุงตัวเครื่องจักร หรือดัดแปลงชิ้นส่วนอุปกรณ์ของ เครื่องจักรให้ดีขึ้น เพื่อลดหรือขจัดเหตุขัดข้องที่จะเกิดขึ้น 5. การป้ องกันการซ่อมบารุง (Maintenance Preventive) : เป็นเรื่องของกำรพิจำรณำเลือกใช้เครื่องจักร อุปกรณ์ หรือชิ้นส่วนที่ต้องกำรซ่อมบำรุงน้อยที่สุด (Maintenancefee)
  17. 17. ประเภทของการซ่อมบารุง (ต่อ) 6. การบารุงรักษาทวีผลแบบพนักงานมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance) : เป็นกำรซ่อมบำรุงทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม โดยให้พนักงำนปฏิบัติ งำน สำมำรถบำรุงรักษำเครื่องจักรด้วยตนเอกง โดยมีแนวคิดที่ว่ำ “คนใช้เครื่องต้องดูแลเครื่องของตนเอง”
  18. 18. Part - 3 TPM และ 8 เสำหลัก
  19. 19. 8 เสาหลักของ TPM
  20. 20. 8 กิจกรรมหลักของ TPM 1.KobetsuKaizen การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง 2.JishuHozen การบารุงรักษาด้วยตนอง 3.Plannedmaintenance การบารุงรักษาเชิงวางแผน 4.Skilltraining การฝึกอบรมทักษะ 5.EarlyManagement การจัดการตั้งแต่เริ่มแรก 6.HinshitsuHozen การควบคุมคุณภาพ 7.Officeimprovement ปรับปรุงประสิทธิภาพการอานวยการ 8.Safety/hygiene&environment อาชีวอนามัย/สิ่งแวดล้อม (Focused Improvement) (Autonomous Maintenance) EducationSkill Training (Quality Maintenance) CONSOLIDATION
  21. 21. Part - 4 วงจรชึวิตของเครื่องจักร ควำมสูญเสียหลักและเป้ ำหมำย 3 Zero
  22. 22. ธรรมชาติการเสื่อมสภาพของเครื่องจักร Increasing Failure Rate Constant Failure Rate Decreasing Failure Rate
  23. 23. เครื่องจักรและความสูญเสีย (Loss) 1. เครื่องเสีย 2. ปรับตั้ง ปรับแต่ง 3. เดินตัวเปล่า หยุดสั้น ๆ 4. ความเร็วตก 5. ของเสีย 6. ผลผลิตลดในช่วงเริ่มต้น เวลาทาการ เวลาทางาน เวลาทางานสุทธิ เวลาทางานที่ ได้งานจริง
  24. 24. ประสิทธิภาพโดยรวม ของเครื่องต่าลง การสูญเสียในเครื่องจักร สิ่งผิดปกติเล็ก ๆ น้อยๆ การสูญเสียเรื้อรัง (Chronic Losses) การสูญเสียที่ฉับพลัน (Sporadic Losses) ขาดการสังเกตหรือละเลย การเสื่อมสภาพ
  25. 25. ทาจุดบกพร่องที่ซ่อนเร้นอยู่ให้ปรากฎออกมา สิ่งผิดปกติ เครื่องจักรขัดข้อง - ขยะ ฝุ่ น รอยเปื้ อน - หลวม หลุด อุดตัน - รั่วซึม กัดกร่อน สนิม - บิดเบี้ยว ร้าว แตกหัก สั่น - ร้อนจัด เย็นจัด เสียงดัง …. ฯลฯ
  26. 26. เป้าหมายหลัก TPM
  27. 27. เป้ าหมายสูงสุดของTPM ZERO ZERO ZERO 3 ZERO
  28. 28. Beyond LOSS  Throughput Focus
  29. 29. Part - 5 12 ขั้นตอนของกำร TPM
  30. 30. CASE I (continue)
  31. 31. Total Productive การดาเนินงานTPM12ขั้นตอน PREPARATION (ขั้นเตรียมการ) 3-6 Months 1. ผู้บริหำรสูงสุดประกำศให้นำ TPM เข้ามาใช้พัฒนาองค์กร 2. อบรมให้ควำมรู้TPM แก่พนักงานทุกคนและประชาสัมพันธ์ 3. แต่งตั้งคณะกรรมกำรส่งเสริม TPM 4. กาหนดนโยบายและตั้งเป้ าหมาย 5. เขียนแผนดำเนินงำนหลัก 6. พิธีเปิด IMPLEMENTATION (ขั้นดาเนินการ) 3 years 7. สร้ำงองค์ประกอบให้ระบบกำรผลิตมีประสิทธิภำพสูงสุด 7.1 กำรปรับปรุงเพื่อลดกำรสูญเสีย (เสำที่ 1) 7.2 กำรบำรุงรักษำด้วยตนเอง (เสำที่ 2) 7.3 กำรบำรุงรักษำตำมแผนงำน (เสำที่ 3) 7.4 กำรฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะกำรเดินเครื่องและบำรุงรักษำ (เสำที่ 4) 8. การจัดการเครื่องจักรใหม่ (เสาที่ 5) 9. การบารุงรักษาเชิงคุณภาพ (เสำที่ 6) 10. การปรับปรุงสานักงาน (เสำที่ 7) 11. การจัดการด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม (เสำที่ 8) IMPROVEMENT & CONSOLIDATION (ขั้นปรับปรุงและขยายผล) 12. ดาเนิน TPM อย่างต่อเนื่องและยกระดับเป้ าหมายให้สูงขึ้น
  32. 32. ขั้นตอนหลักในการทา TPM มี 12 ขั้นตอน ขั้นที่ 1 ประกาศความมุ่งมั่นในการดาเนินกิจกรรม TPM โดยผู้บริหาร ระดับสูง โดยประกาศให้พนักงานทุกคนรับทราบ ขั้นที่ 2 ให้การศึกษา ฝึกอบรมบุคลากรให้เข้าใจ TPM และทาการประชา สัมพันธ์ เพื่อสร้างบรรยากาศในการเริ่มทา TPM ขั้นที่ 3 จัดตั้งกรรมการส่งเสริม TPM ขั้นที่ 4 กาหนดนโยบายและเป้ าหมายของ TPM โดยการสารวจสภาพ ของเครื่องจักร การสูญเสีย 6 ประการ พร้อมทั้งพยากรณ์ถึงผลที่ จะได้รับ
  33. 33. ขั้นตอนหลักในการทา TPM (ต่อ) ขั้นที่ 5 สร้างแผนหลักในการดาเนิน TPM ตั้งแต่เริ่มต้น, การเตรียมการ, การปฏิบัติ และการประเมินผล ขั้นที่ 6 เริ่มโปรแกรม TPM (พิธีเปิด) ขั้นที่ 7 สร้างองค์ประกอบให้ระบบการผลิตมีประสิทธิภาพสูงสุด 7.1 การปรับปรุงเพื่อลดการสูญเสีย (เสาที่ 1) 7.2 การบารุงรักษาด้วยตนเอง (เสาที่ 2) 7.3 การบารุงรักษาตามแผนงาน (เสาที่ 3) 7.4 การฝึกอบรมเพิ่มทักษะการเดินเครื่องและบารุงรักษา (เสาที่ 4)
  34. 34. ขั้นตอนหลักในการทา TPM (ต่อ) ขั้นที่ 8 การจัดการเครื่องจักรใหม่ (เสาที่ 5) ขั้นที่ 9 การบารุงรักษาเชิงคุณภาพ (เสาที่ 6) ขั้นที่ 10 การปรับปรุงสานักงาน (เสาที่ 7) ขั้นที่ 11 การจัดการด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม (เสาที่ 8) ขั้นที่ 12 ดาเนิน TPM อย่างต่อเนื่องและยกระดับเป้ าหมายให้สูงขึ้น
  35. 35. ทาอย่างไรให้ TPM ประสบความสาเร็จ
  36. 36. กลยุทธ์ในการดาเนินการ TPM TPM พัฒนาคน พัฒนาเครื่องจักร สร้างวัฒนธรรมใหม่ ในการทางานขององค์กร
  37. 37. Part - 6 KPIs ในระบบ TPM (OEE, MTTR, MTBF)
  38. 38. OEE Overall Equipment Effectiveness (OEE)
  39. 39. ประสิทธิภาพรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness, OEE) ความสามารถโดยรวมในการผลิตของเครื่องจักรนั้น ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร = อัตราการเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ
  40. 40. 1. อัตราการเดินเครื่อง (Availability Ratio) = เวลารับภาระงาน - เวลาเครื่องหยุด x 100 เวลารับภาระงาน ตัวอย่ำง งำน 1 กะ เครื่องนี้จะต้องรับภำระ = 460 นำที แต่จะต้องหยุดรวม = 60 นำที (เครื่องเสีย 20 นำที, เปลี่ยนเครื่องมือ 20 นำที, ปรับแต่งเครื่อง 20 นำที) จะได้เวลาเดินเครื่องจริง = 400 นาที อัตรำกำรเดินเครื่อง = 460 - 60 x 100 = 87% 460 K ปรับปรุง = ลดเวลาการเปลี่ยนเครื่องมือ, ลดเวลาการปรับแต่ง, การขัดข้อง
  41. 41. 2. ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (Performance Ratio) = รวมเวลาการผลิตมาตรฐาน x ประมาณการผลิต x 100% เวลาเดินเครื่อง ตัวอย่ำง ใน 1 กะทำงำนนั้น เครื่องเดิน = 400 นำที ผลิตงำนได้ = 500 ชิ้น และ รวมเวลำกำรผลิตมำตรฐำน = 0.5 นำที / ชิ้น ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง = 0.5 x 500 x 100% 400 = 63% K ปรับปรุง เพิ่มการผลิตให้มากขึ้น, ลดเวลาการเดินเครื่องตัวเปล่า
  42. 42. 3. อัตราคุณภาพ (Non-Defectives Ratio) = ปริมาณการผลิต - จานวนชิ้นงานเสีย x 100% ปริมาณการผลิต ตัวอย่ำง ใน 1 กะทำงำนนั้นเกิดของเสียขึ้น 120 ชิ้น อัตราคุณภาพ = 500 - 120 x 100% 500 = 76% K ปรับปรุง =ลดการผลิตของเสีย, ลดของเสียเมื่อเริ่มต้นเดิน, ลดชิ้นงานที่ ต้องรอการแก้ไข
  43. 43. ประสิทธิภาพโดยรวม (OEE) = อัตราการเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ = (0.87 x 0.63 x 0.76) x 100 = 41.7% การเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรจะต้องทาโดยการกาจัดสาเหตุของ ความสูญเสียต่าง ๆ ที่เกิดขึ้น ซึ่งสามารถทาได้หลายวิธี แต่วิธีที่ดีที่สุดที่จะช่วย ป้ องกันไม่ให้เกิดการสูญเสียต่าง ๆ เกิดขึ้น คือ การสร้างระบบการบารุงรักษา เครื่องจักร โดยพนักงานฝ่ ายผลิตหรือพนักงานที่ใช้เครื่องนั้นดูแลรักษาด้วยตัวเอง ซึ่งหลักการนี้ก็ คือ Total Productive Maintenance
  44. 44. MTBF และ MTTR MTBF หมายถึง ช่วงเวลาเฉลี่ยที่เครื่องจักร / อุปกรณ์ทางานได้ต่อการ หยุดซ่อม 1 ครั้ง (MEAN TIME BETWEEN FAILURE) MTTR หมายถึง ช่วงเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการซ่อม 1 ครั้ง (MEAN TIME TO REPAIR)
  45. 45. MTBF และ MTTR MTBF = เวลาทั้งหมด - เวลารวมในการซ่อม ตัวเลขมาก “ดี” จานวนครั้งในการซ่อม MTTR = เวลารวมที่ใช้ในการซ่อมทั้งหมด ตัวเลขน้อย “ดี” จานวนครั้งในการซ่อม
  46. 46. CASE I (continue)
  47. 47. Part - 7 เสำที่ 1 ของ TPM (Focus Improvement, FI)
  48. 48. FOCUS IMPROVEMENT
  49. 49. Focus Improvement • ทีม TPM • เพิ่มประสิทธิผลในการผลิต • การวิเคราะห์ทาไม ทาไม (Why-why analysis)
  50. 50. บอร์ด TPM
  51. 51. ความสาคัญของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในส่วนประสิทธิภาพ ไม่มีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง มีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ประสิทธิภาพ เวลา เวลา เริ่ม อนาคต เริ่ม อนาคต ประสิทธิภาพ
  52. 52. Part - 8 ควำมสูญเสีย 16 ประกำร (16 Losses)
  53. 53. Plant-wide Losses (16 losses) เครื่องจักร : การสูญเสียจากการชัตดาวน์ Set up Losses การเปลี่ยนใบมีด ผลผลิตลดช่วงเริ่มต้นงาน หยุดชะงัก เดินเครื่องเปล่า ความเร็วตก ของเสีย ซ่อมตามกาหนด วัสดุ : ใช้วัสดุไม่ได้ตามกาหนด คน : การสูญเสียจากการจัดการ การสูญเสียจากการเคลื่อนไหว การสูญเสียจากการจัดวางสายการผลิต (Speed Loss) การสูญเสียจากการไม่นาระบบอัตโนมัติมาใช้ การสูญเสียจากการวัดและปรับค่าบ่อย พลังงาน : ใช้พลังงานด้อยประสิทธิภาพ การใช้ประโยชน์ : ใช้เครื่องมืออุปกรณ์ไม่คุ้มค่า (Jig & Fixture)
  54. 54. ความสูญเสีย 16 ประการ 1. เครื่องเสีย (ชัตดาวน์) ความสูญเสียเกิดกับเครื่องจักร
  55. 55. ความสูญเสีย 16 ประการ 2. ปรับแต่งและปรับตั้ง (Set-up Loss) ใน ปรับ/เช็ค นอก 1 เลื่อนฝากั้นน้าออกและยกPlatformขึ้น 16 วินาที 2 เตรียมTundish และทาความสะอาดปาก Tundish 30 นาที 3 Lock Guide ตัวนอกเข้ากับTop Carriage 7 นาที 4 ถอด Sealปัดเศษทองแดงใน Damblock Chamber และเปิดฝาออก 1 นาที 5 ยกGuide ด้านในขึ้น 1 นาที 6 เปลี่ยนโซ่เพื่อยกDamblock 2 นาที 7 ถอด Damblock ออก 5 นาที 5 นาที 8 นา Damblock วางบนชั้น และเตรียมของใหม่ 10 นาที 9 ถอด Belt ล่างออก 5 นาที 10 Check Emliและ Back Up Roll 5 นาที 11 ใส่ Belt ล่าง 3 นาที 12 เอาGuide ด้านในลง 1 นาที 13 ใส่ลูกDamblock 6 นาที 6 นาที 14 ยกDamblock Chamber ขึ้น 1 นาที 1 นาที 15 หมุนเครื่องเพื่อหาตาแหน่งตั้งGap Damblock 3 นาที 3 นาที ประเภทงาน No. รายละเอียดงาน เวลา 30นาที 16วินาที 7 นาที เวลา 10 นาที ความสูญเสียเกิดกับเครื่องจักร
  56. 56. ความสูญเสีย 16 ประการ 3. การเปลี่ยนใบมีด (การเปลี่ยน Tool) ความสูญเสียเกิดกับเครื่องจักร
  57. 57. ความสูญเสีย 16 ประการ 4. ผลผลิตลดช่วงเริ่มต้นงาน ความสูญเสียเกิดกับเครื่องจักร ความสูญเสียช่วงเริ่มต้นการผลิต ต้องรอให้อุณหภูมิได้ก่อน ทาตอนนี้ต้องเสียแน่เลย
  58. 58. ความสูญเสีย 16 ประการ 5. หยุดชะงัก เดินเครื่องเปล่า ความสูญเสียเกิดกับเครื่องจักร ติดบ่อยเหลือเกิน วันนี้ติดยี่สิบกว่าครั้งแล้ว ความสูญเสียจากการหยุดเล็กๆน้อยๆและการ เดินเครื่องเปล่า
  59. 59. ความสูญเสีย 16 ประการ 6. ความเร็วตก ความสูญเสียเกิดกับเครื่องจักร
  60. 60. ความสูญเสีย 16 ประการ 7. ของเสีย ความสูญเสียเกิดกับเครื่องจักร
  61. 61. ความสูญเสีย 16 ประการ 8. ซ่อมตามกาหนด ความสูญเสียเกิดกับเครื่องจักร
  62. 62. ความสูญเสีย 16 ประการ 9. การสูญเสียจากการจัดการ ความสูญเสียเกิดกับประสิทธิภาพของคน
  63. 63. ความสูญเสีย 16 ประการ 10. การสูญเสียจากการเคลื่อนไหว ความสูญเสียเกิดกับประสิทธิภาพของคน
  64. 64. ความสูญเสีย 16 ประการ 11. การสูญเสียจากการจัดวางสายการผลิต (Speed Loss) ความสูญเสียเกิดกับประสิทธิภาพของคน
  65. 65. ความสูญเสีย 16 ประการ 12. การสูญเสียจากการไม่นาระบบอัตโนมัติมาใช้ ความสูญเสียเกิดกับประสิทธิภาพของคน
  66. 66. ความสูญเสีย 16 ประการ 13. การสูญเสียจากการวัดและปรับค่าบ่อย ความสูญเสียเกิดกับประสิทธิภาพของคน
  67. 67. ความสูญเสีย 16 ประการ 14. กำรใช้พลังงำนอย่ำงคุ้มค่ำ ความสูญเสียเกี่ยวกับพลังงาน
  68. 68. ความสูญเสีย 16 ประการ 15. กำรใช้วัตถุดิบที่ไม่ได้คุณภำพ ความสูญเสียเกี่ยวกับวัตถุดิบ
  69. 69. ความสูญเสีย 16 ประการ 16. กำรใช้งำนได้อย่ำงคุ้มค่ำหรือไม่เนื่องจำกเครื่องมือ, แม่พิมพ์ , Jig ความสูญเสียเกี่ยวกับการใช้ประโยชน์
  70. 70. Plant-wide Losses (16 losses) เครื่องจักร : การสูญเสียจากการชัตดาวน์ Set up Losses การเปลี่ยนใบมีด ผลผลิตลดช่วงเริ่มต้นงาน หยุดชะงัก เดินเครื่องเปล่า ความเร็วตก ของเสีย ซ่อมตามกาหนด วัสดุ : ใช้วัสดุไม่ได้ตามกาหนด คน : การสูญเสียจากการจัดการ การสูญเสียจากการเคลื่อนไหว การสูญเสียจากการจัดวางสายการผลิต (Speed Loss) การสูญเสียจากการไม่นาระบบอัตโนมัติมาใช้ การสูญเสียจากการวัดและปรับค่าบ่อย พลังงาน : ใช้พลังงานด้อยประสิทธิภาพ การใช้ประโยชน์ : ใช้เครื่องมืออุปกรณ์ไม่คุ้มค่า (Jig & Fixture)
  71. 71. Part - 9 คณะทำงำนกลุ่ม TPM
  72. 72. ทีมงาน
  73. 73. Sub-Committee 1. Focused Improvement Production 2. Autonomous Maintenance 3. Planned Maintenance 4. Education / Training 5. Early Management 6. Quality Maintenance 7. Office Improvement 8. Safety / Environment Plant Manager Maintenance QA R&D Personnel Account Sale/Market Purchase Leader Members
  74. 74. Part - 10 เสำที่ 2 ของกำรทำ TPM (Autonomous Maintenance)
  75. 75. CASE I (continue)
  76. 76. การบารุงรักษาด้วยตนเองเพื่ออะไร
  77. 77. เป้ าหมายของการบารุงรักษาด้วยตนเอง • ป้ องกันการเสื่อมสภาพของเครื่องจักร • รักษาสภาพของเครื่องจักร • ฟื้ นฟูสภาพเครื่องจักรให้ดีขึ้น • x-function group
  78. 78. ภารกิจงานบารุงรักษาที่เปลี่ยนไป ฝ่ ายบารุงรักษา 20~25% งานใหม่ - ปรับปรุงเครื่องจักร - Maintenance Prevention - Re-design - Training - Preventive Maintenance - Overhual etc. พนักงานฝ่ ายผลิต - การบารุงรักษาประจาวัน - การทาความสะอาด - การปรับแต่ง - การตรวจเช็ค - การหล่อลื่น
  79. 79. DRIVING CONCEPT OF INITIAL CLEAN Clean to Inspect, Inspect to Detect, Detect to Correct, Correct to Perfect!
  80. 80. THE ROLE OF CLEAN IN AUTONOMOUS MAINTENANCE
  81. 81. • การป้ องกันการ เสื่อมของ เครื่องจักร • การวัดความ เสื่อมของ เครื่องจักร • การซ่อมแซมให้ กลับสู่สภาพ ปกติ • ให้ความ ช่วยเหลือฝ่าย ผลิตในการ บารุงรักษาด้วย ตนเอง • กิจกรรมที่ สาคัญอื่นๆ
  82. 82. Autonomous maintenance(AM) AM Equipment operators Accept and share responsibility (with maintenance) for the performance and health of their equipment
  83. 83. PQCDSM 1. Initial Clean, 2. 5-S 3. Manager’s Model and Pilot Teams. 4. Visual Controls and One Point Lessons.
  84. 84. MANAGER’S MODEL AND PILOT TEAMS
  85. 85. • สิ่งเปรอะเปื้อน • ชารุด • การทางานของเครื่องจักร • การหย่อน หลวม • อาการผิดปกติ • การเกาะติด 1 ข้อบกพร่องเล็กน้อย (Minor Flaws) • การหล่อลื่น • จุดเติมสารหล่อลื่น • เกจวัดระดับ • การขันกวด 2 ขาดปัจจัยขั้นต้น (Unfulfilled Basic Condition) • ทาความสะอาดยาก • ตรวจเช็คยาก • เติมสารหล่อลื่นยาก • เข้าไปเดินเครื่องยาก 3 บริเวณเข้าถึงได้ยาก (InaccessiblePlace) • ขันกวดยาก • ปรับแต่งยาก • พื้น • ขั้นบันได • แสงสว่าง 7 บริเวณที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Places) • เครื่องจักรหมุน • อุปกรณ์ยก • อื่น ๆ • ผลิตภัณฑ์ • วัตถุดิบ • ของเหลว 4 จุดที่เป็นสาเหตุความสกปรก (Contamination Sources) • ของทิ้ง • อื่น ๆ • เครื่องจักรกล • อุปกรณ์ท่อ • เครื่องมือวัด • อุปกรณ์ไฟฟ้ า 6 สิ่งของไม่จาเป็น (Unnecessary & Non-urgent items) • เครื่องมือ • อะไหล่ • ซ่อมชั่วคราว • สิ่งแปลกปลอม • การช็อค (shock) • ความชื้น • ขนาดเม็ดสาร (Grain) • ความเข้มข้น • ความหนืด จุดที่เป็นสาเหตุให้เกิดของเสีย (Quality Defect Source) 5
  86. 86. Attach this tag to the relevant equipment ติดป้ ายนี้บนชิ้นส่วนของเครื่องจักรที่มีอาการผิดปกติ TPM Autonomous Maintenance 1 WHITE TAGE (Operator) ABNORMALITY SITE 2 3 4 5 Equip. Code : _____________ Equip. Name : __________________________ Date found : _____/_____/_____ Found by : ______________________________ Description : ป้ ายค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร รหัสเครื่องจักร ชื่อเครื่องจักร ผู้ค้นพบ ค้นพบเมื่อ TAG. NO. _____ เลขที่ป้ าย รายละเอียดความผิดปกติ Step : Attach this tag to the relevant equipment ติดป้ ายนี้บนชิ้นส่วนของเครื่องจักรที่มีอาการผิดปกติ TPM Autonomous Maintenance 1 RED TAG (Maintenance) ABNORMALITY SITE 2 3 4 5 Equip. Code : _____________ Equip. Name : __________________________ Date found : _____/_____/_____ Found by : ______________________________ Description : ป้ ายค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร รหัสเครื่องจักร ชื่อเครื่องจักร ผู้ค้นพบ ค้นพบเมื่อ TAG. NO. _____ เลขที่ป้ าย รายละเอียดความผิดปกติ Step : Attach this tag to the relevant equipment ติดป้ ายนี้บนชิ้นส่วนของเครื่องจักรที่มีอาการผิดปกติ TPM Autonomous Maintenance 1 YELLOW TAG (Safety) ABNORMALITY SITE 2 3 4 5 Equip. Code : _____________ Equip. Name : __________________________ Date found : _____/_____/_____ Found by : ______________________________ Description : ป้ ายค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร รหัสเครื่องจักร ชื่อเครื่องจักร ผู้ค้นพบ ค้นพบเมื่อ TAG. NO. _____ เลขที่ป้ าย รายละเอียดความผิดปกติ Step :
  87. 87. Report ทาการตรวจสอบจานวนสิ่งผิดปกติที่ติด Tag ทั้งหมด และที่ ได้ทาการแก้ไขลงกราฟ ต้นฉบับที่ได้รับการแก้ไขแล้ว นาไป เก็บไว้ที่ Tag Tree โดย แยกให้เป็นสัดส่วน สรุปผลส่งให้อนุคณะกรรมการเสาหลักการบารุงรักษาด้วย ตนเองภายในสัปดาห์แรกของทุกๆ เดือน ก่อนส่งไปยัง TPM Head Quarter 5. 6. ประชุมวางแผนการแก้ไขร่วมกับหน่วยงาน ซ่อมบารุง และ เจ้าหน้าที่ความปลอดภัยแล้วทาการปรับปรุงแก้ไข 4. แบบฟอร์ม สิ่งผิดปกติ และแผน การแก้ไข วิธีการลาดับการติด Tagขั้นตอน 1. ความหมายของสี • สีแดงแก้ไขโดยหน่วยงานซ่อมบารุง • สีขาว แก้ไขโดยกลุ่มเอง • สีเหลือง ( สิ่งที่ไม่ปลอดภัย ) แก้ไขโดยกลุ่ม เอง หรือ หน่วยงานซ่อมบารุง ถ้ากลุ่มไม่สามารถแก้ไขได้เอง TPM Autonomous Maintenance Step: 1 WHITE TAG (Operator) ABNORMALITY SITE Attachthistag to therelevant equipment ติดป้ ายนี้บนชิ้นส่ว นของเครื่องจักรที่มีอาการผิดปกติ 2 3 4 5 Equip.Code: _____________ Equip.Name: __________________________ Datefound: _____/_____/_____ Foundby : ______________________________ Description: ป้ ายค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร รหัส เครื่อง จักร ชื่อ เครื่อง จักร ผู้ ค้นพ บ ค้นพ บเมื่อ TAG.NO._____ เ ล ข ที่ ป้ า ย รายละเอียดความผิดปกติ TPM Autonomous Maintenance Step: 1 YELLOWTAG (Safety) ABNORMALITY SITE Attachthistag to therelevant equipment ติดป้ ายนี้บนชิ้นส่ว นของเครื่องจักรที่มีอาการผิดปกติ 2 3 4 5 Equip.Code: _____________ Equip.Name: __________________________ Datefound: _____/_____/_____ Foundby : ______________________________ Description: ป้ ายค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร รหัส เครื่องจักร ชื่อ เครื่องจักร ผู้ค้นพบ ค้นพบเมื่อ TAG.NO._____ เ ล ข ที่ ป้ า ย รายละเอียดความผิดปกติ TPM Autonomous Maintenance Step: 1 REDTAG (Maintenance) ABNORMALITY SITE Attachthistag to therelevant equipment ติดป้ ายนี้บนชิ้นส่ว นของเครื่องจักรที่มีอาการผิดปกติ 2 3 4 5 Equip.Code: _____________ Equip.Name: __________________________ Datefound: _____/_____/_____ Foundby : ______________________________ Description: ป้ ายค้นหาความผิดปกติของเครื่องจักร รหัส เครื่องจั กร ชื่อ เครื่องจั กร ผู้ค้นพบ ค้นพบ เมื่อ TAG.NO._____ เ ล ข ที่ ป้ า ย รายละเอียดความผิดปกติ ต้นฉบับ (แข็ง) ก๊อบปี้ (อ่อน) ค้นหาสิ่งผิดปกติ 7 ประเภท ของเครื่องจักร กรอกข้อความลง Tag แล้วผูกติดกับชิ้นส่วนที่ผิดปกตินั้น ดึงแผ่นก๊อบปี้ ไปทาการบันทึก ลงแบบฟอร์ม สิ่งผิดปกติเหลือ ต้นฉบับไว้ที่เครื่อง 2. 3. ป้ ายสีแดง ป้ ายสีเหลือง ป้ ายสีขาว ติด Tag
  88. 88. Part - 11 ขั้นตอนกำรทำ AM
  89. 89. 7 ขั้นตอนในการทาการบารุงรักษาด้วยตนเอง 7. การควบคุมดูแลด้วยตนเอง 6. การบันทึกข้อมูล 5. ปรับปรุงมาตรฐานและทาการตรวจเช็คด้วยตนเอง 4. ทาการตรวจเช็คโดยรวม 3. จัดทามาตรฐานเบื้องต้น 2. ขจัดสาเหตุของ “ความสกปรก” 1. การทาความสะอาดเบื้องต้น
  90. 90. ขั้นตอนที่ 1 กำรทำควำมสะอำดขั้นต้น จุดประสงค์ : สำมำรถมองเห็นจุดบกพร่องที่เป็นที่มำของกำรชำรุดเสียหำยของเครื่องจักร • กาจัดฝุ่ น สิ่งสกปรกที่เครื่องจักรและโดยรอบ • เติมน้ามันหล่อลื่น ขันน็อต และปรับแต่ง • ค้นหาและซ่อมแซมส่วนที่ผิดปกติ
  91. 91. ขั้นตอนที่ 2 กำรแก้ไขจุดที่ก่อให้เกิดสิ่งสกปรกและ ตำแหน่งที่ยำกลำบำกในกำรปฏิบัติงำน  จุดประสงค์ : สร้างมาตรการเพื่อป้ องกัน กำรปรับปรุงตำแหน่งที่ยุ่งยำกในกำรทำควำมสะอำด และหล่อลื่น • กาจัดต้นเหตุของฝุ่ นผงและความสกปรก • ปรับปรุงจุดที่ทาความสะอาดและเติมน้ามันหล่อลื่นยาก • ลดเวลาการทาความสะอาดและเติมน้ามัน
  92. 92. ขั้นตอนที่ 3 กำรเขียนมำตรฐำนชั่วครำวของกำร บำรุงรักษำด้วยตนเอง  จุดประสงค์ : เพื่อเขียนมำตรฐำนชั่วครำวในกำรทำควำมสะอำด กำรหล่อลื่น กำร เติมน้ำมัน ตำแหน่งที่ยำกในกำรตรวจเช็ค • จัดทามาตรฐานในการทางานที่สามารถทาความสะอาด หล่อลื่นและปรับแต่งให้ได้ง่ายที่สุด
  93. 93. ขั้นตอนที่ 4 กำรตรวจเช็คโดยรวม  จุดประสงค์ : ศึกษำสภำพของเครื่องจักรและมุ่งเน้นให้พนักงำนในระดับปฏิบัติกำร ให้มีควำมรู้ควำมชำนำญในเรื่องเครื่องจักร • ฝึกฝนการตรวจสอบโดยใช้คู่มือเพื่อ ค้นหาสิ่งที่ผิด ปกติเล็ก ๆ น้อย ๆ ใน เครื่องจักร
  94. 94. ขั้นตอนที่ 5 กำรตรวจเช็คด้วยตนเอง  จุดประสงค์ : เพื่อสร้ำงสภำพกำรตรวจเช็คที่มีประสิทธิภำพและรวบรวมมำตรฐำน กำรบำรุงรักษำด้วยตนเอง • ต้องจัดทาและใช้แบบฟอร์ม การตรวจสอบด้วยตนเอง
  95. 95. ขั้นตอนที่ 6 กำรบันทึกข้อมูล  จุดประสงค์ : เพื่อควบคุมดูแลรักษำ กำรบันทึกข้อมูล และกำรควบคุมวัสดุอุปกรณ์
  96. 96. ขั้นตอนที่ 7 กำรควบคุมดูแลด้วยตนเอง  จุดประสงค์ : รวบรวมกิจกรรมทั้งหมดตั้งแต่ขั้นตอนที่ 1-6 มำดำเนินกำรวิเครำะห์ผลดี / ผลเสีย เพื่อเป็นแนวทำงของหน่วยงำนที่ก่อให้เกิดประสิทธิภำพในกำรทำงำน • ดาเนินตามนโยบาย • ปรับปรุงงานประจาวัน • บันทึกและวิเคราะห์ MTBF เพื่อ การปรับปรุงเครื่องจักรอุปกรณ์
  97. 97. ใบตรวจสอบประจาวัน
  98. 98. เครื่องปาดหน้าสองหัว AM
  99. 99. เครื่องปอกผิวหยาบ AM
  100. 100. Visual Control
  101. 101. เครื่องหมายสาหรับนัตและโบลท์ ปกติ marks out of lineคลายแน่น matchmark Raw feed To No. 1 Filter PU - 1234 No. 1 Feed Pump ระวัง อันตราย ถูกต้อง เกจวัดความดัน V-Belts B150x4 สายพานตัววี และทิศทางหมุน ท่อและวาล์ว และทิศทางการไหลของสารป้ ายชื่อเครื่องจักร ไม่ปกติ oil type (color code) correct oil level ชนิดและระดับน้ามัน 20 /
  102. 102. One Point Lesson ลักษณะของ One Point Lesson 1. สื่อการถ่ายทอดการเรียนรู้เฉพาะเรื่องที่ต้องการ 2. สั้น กระชับ และง่ายที่จะทาความเข้าใจ • ความรู้พื้นฐาน (Basic Knowledge Case) • ปัญหาที่เกิดขึ้นแล้วและไม่ต้องการให้เกิดขึ้นอีก (Problem Case) • สิ่งใหม่ที่ได้รับการปรับปรุง (Improvement Case)
  103. 103. เครื่องปาดหน้าสองหัว OPL
  104. 104. เครื่องปอกผิวหยาบ OPL
  105. 105. ONE - POINT LESSON SHEET Device name : Bolt Date prepared : 18 February 1986 Topic : Types of Bolts and Screws No : BN - 51 Prepared by : Johnson Approved by : Section Manager Learn the Proper Term ! Hexagonal bolt Fully-threaded hexagonal bolt Cap screw Stud bolt Flanged hexagonal bolt Set screw (slotted or Allen-type) Remarks : Department Date taught Name CCR8 Terminology for bolt ordering, handling and parts control to be standardized as per this sheet. UTY2 Pckg Cube Sugar Prod. Cont. Facil. Gen. Aff. Admin. Passed Type Basic knowledge Problem case Studies Improvement case Studies 4 เรียนรู้การใช้ บทเรียน เฉพาะจุด (OPL)
  106. 106. การจัดทา OPL เรื่องการหล่อลื่น
  107. 107. การจัดทา OPL เรื่องการขันแน่น
  108. 108. สนับสนุนการบารุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance Back - up) • การกาจัดแหล่งสกปรก (Contamination Source) • บริเวณเข้าถึงได้ยาก (Inaccessible Place)
  109. 109. เรื่องของการกระเด็น สังเกตจุดที่ควรจะป้ องกันและปรับปรุง 1. ขี่เหล็กจากการกลึง , เจียร สังเกตว่ามีขี้กลึงหรือเศษกระเด็นออกนอกภาชนะ รองรับหรือตกลงสู่พื้นโรงงานหรือไม่ 2. ขี้เหล็กจากการเจาะ สังเกตว่ามีขี้เหล็กจากการเจาะกระเด็นออก นอกภาชนะรองรับหรือตกลงสู่พื้นโรงงานหรือไม่
  110. 110. เรื่องของน้ามันรั่ว , ของเหลวรั่ว 3. ถังไฮโดรลิก สังเกตส่ามีน้ามันรั่วบริเวณถังไฮโดรลิกหรือไม่ 4. Cylinder Rod (ก้านสูบ) สังเกตว่ามีน้ามันรั่วบริเวณจุดที่ต้องการมี การหมุนของแท่งเพลากลมหรือไม่
  111. 111. เรื่องบริเวณการตรวจสอบยาก 5.ความสูงเกินไป สังเกตว่ามีจุดหรือชิ้นส่วนที่ต้องมีการ อยู่สูงเกินไปจนทาให้การตรวจสอบลาบาก 6. มองไม่เห็น มือเข้าไม่ได้ สังเกตว่ามีจุดหรือชิ้นส่วน ที่ต้องใช้ตามองหรือมือ สัมผัสเพื่อตรวจสอบการทางานแต่ไม่สามารถ ทาได้เนื่องจากมีแผ่นมาปิดกั้นว่ามีหรือไม่
  112. 112. เรื่องบริเวณการขันแน่นและปรับแต่งยาก 8.มือเข้าถึงยาก สังเกตว่ามีจุดหรือชิ้นส่วนที่ต้องมีการใช้มือเพื่อตรวจ สอบหรือปรับแต่งแต่อยู่ในมุมแคบเกินไปหรือไม่ 7.แคบเกินไป สังเกตว่ามีจุดหรือชิ้นส่วนที่ต้องมีการใช้ อุปกรณ์ปรับแต่ง อยู่ในมุมแคบเกินไปจน ทาให้ทางานได้ลาบากหรือไม่
  113. 113. Part - 12 เสำที่ 3 ของ TPM (Planned Maintenance)
  114. 114. วัตถุประสงค์ l เพื่อเพิ่มระยะเวลาเดินเครื่องจักรให้ยาวนานขึ้น (MTBF) และลด เวลาในการซ่อมเครื่องจักรให้สั้นลง (MTTR) l เพื่อลดค่าใช้จ่ายในการบารุงรักษาเครื่องจักรให้ต่าลง l เพื่อยกระดับเทคโนโลยีของเครื่องจักรและอุปกรณ์ให้สูงขึ้น การบารุงรักษาเชิงวางแผน (Planned Maintenance)
  115. 115. สาเหตุของการเสื่อมสมรรถนะของเครื่องจักร กำรเสื่อมสมรรถนะ สึกหรอ แตกหัก เสียหำยจำกควำมสกปรก เสื่อมสภำพเนื่องจำกกำรใช้งำน เสื่อมสภำพตำมธรรมชำติ เสื่อมสภำพตำมภัยธรรมชำติ (วิธีเดินเครื่อง,วิธีใช้เครื่อง) (สนิม,บิดงอ) (พายุ,น้าท่วม,แผ่นดินไหว) สึกหรอ,ผุ กร่อน (ล้าเนื่องจากการกระแทกหรือใช้ เกินกาลัง) (วัสดุเกาะติด)
  116. 116. www.themegallery.com ประเภท คาอธิบาย ตัวอย่าง แบบสมรรถนะ ตกต่า ระหว่างที่เครื่องจักรทางานอยู่ สมรรถนะด้านต่างๆ เช่น จานวน ผลิต ความละเอียดแม่นยา หรือประสิทธิภาพของกาลังไฟฟ้ า ไอ น้า ฯลฯ ค่อยๆ ตกต่าลงเรื่อยๆ -เตาปฏิกรณ์ -คอมเพรสเซอร์ -บ่อแยกสารเคมี ด้วยไฟฟ้ า -เครื่องจักรต่างๆ แบบการขัดข้อง อย่างกระทันหัน ลักษณะที่เครื่องจักรหยุดที่เครื่องจักรเนื่องจากโครงสร้างบางส่วน เสียหายอย่างกระทันหัน สามารถแก้ไขได้โดยการเปลี่ยนชิ้นส่วน ที่ชารุด -เพลาของ เครื่องจักรขาด -สายไฟขาด -ถังความดันลม รั่ว ประเภทการเสื่อมสมรรถนะ
  117. 117. เครื่องจักรและอุปกรณ์จะสามารถทางาน ได้อย่างเต็มประสิทธิภาพขึ้นอยู่กับ การใช้งาน ผู้ใช้ สภาวะการใช้งาน - ใช้ให้ถูกต้องและเหมาะสม - ฝึกใช้ให้ถูกต้อง - ไม่ให้เกินกาลัง - อุณหภูมิการใช้งานและ อุณหภูมิสภาพแวดล้อม - ความชื้น และฝุ่นละออง - สารเคมี
  118. 118. Classification of Maintenance Modes การแบ่งประเภท...การบารุงรักษา ประเภท การบารุงรักษา ตรวจเช็คประจำวัน ตรวจเช็คตำมคำบเวลำ ตรวจสอบตำมคำบเวลำ ตรวจซ่อมตำมคำบเวลำ บำรุงรักษำ ตำมแผนงำน Planned Maintenance PM TBM CBM วิเครำะห์ Rotating วิเครำะห์ StaticBM CM กำรบำรุงรักษำที่ไม่อยู่ ในแผนงำน Unplanned Maintenance PM : Preventive Maintenance TBM : Time Based Maintenance CBM : Condition Based Maintenance BM : Breakdown Maintenance CM : Corrective Maintenance บำรุงรักษำ เชิงป้องกัน บำรุงรักษำ ตำมคำบเวลำ บำรุงรักษำหลังเกิดขัดข้อง บำรุงรักษำเชิงแก้ไข
  119. 119. ขั้นตอน 1 : ศึกษาสภาพปัจจุบันเครื่องจักรที่มีอยู่ทั้งหมด ขั้นตอน 2 : ฟื้ นฟูสภาพเสื่อมและแก้ไขจุดบกพร่องของเครื่องจักร ขั้นตอน 3 : สร้างระบบการบริหารข้อมูลบารุงรักษา ขั้นตอน 4 : สร้างระบบการบารุงรักษาตามระยะเวลา (Periodic Maintenance) ขั้นตอน 5 : สร้างระบบการบารุงรักษาเชิงพยากรณ์ ขั้นตอน 6 : ประเมินผลการบารุงรักษาตามแผนงาน 6 ขั้นตอนในการสร้างระบบบารุงรักษาเชิงวางแผน
  120. 120. 1.เครื่องจักรมีระดับความสาคัญอย่างไร กำหนดระดับควำมสำคัญของเครื่องจักรโดยกำรประเมิน(PQCDSM) 2.ส่วนใดของเครื่องจักรที่ต้องทาการบารุงรักษา : กำรกำหนดในเชิงปฏิบัติ: กิจกรรมกำรบำรุงรักษำด้วยตนเอง, 7 step ของกิจกรรมกำรบำรุงรักษำเชิงวำงแผน : กำรกำหนดในเชิงทฤษฎี: FMEA, PM analysisเป็นต้น 3. เลือกจะใช้การบารุงรักษาแบบใด กาหนดรูปแบบของการบารุงรักษาที่ส่วนต่างๆในข้อ 2 จากระดับความสาคัญ 4. เขียนมาตรฐานการบารุงรักษาเครื่องจักร เขียนมำตรฐำนกำรบำรุงรักษำที่ประกอบด้วย 5W1H 5. ควบคุมรักษาสภาพตามแผน ทำกำรบำรุงรักษำเครื่องจักรตำมปฏิทินกำรบำรุงรักษำ และดำเนินกำรอย่ำงจริงจังตำมมำตรฐำน
  121. 121. กำรวิเครำะห์กำรชำรุดเสียหำย สารวจการชารุดเสียหายทั้งหมดที่เกิดขึ้น การแยกประเภทของการชารุดเสียหาย การแก้ไขสภาวะเงื่อนไขพื้นฐาน การควบคุมรักษาสภาวะเงื่อนไขที่ใช้ การทาให้การเสื่อมสภาพกลับสู่ปกติ การปรับปรุงจุดอ่อนของการออกแบบ การพัฒนาความชานาญของการเดินเครื่อง และการบารุงรักษา แนวทางการแก้ไขปัญหาการชารุดเสียหาย
  122. 122. สาเหตุที่เครื่องจักรเกิดปัญหาขัดข้อง? โมเดลความแข็งแรง-ความเครียด การเสื่อมสภาพ เหตุขัดข้อง การเสื่อมสภาพความแข็งแรง ค่าความปลอดภัย ความ แข็งแรง ออกแบบ ความเครียด t (เวลา)
  123. 123. มำตรกำรเพื่อให้เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ พฤติกรรมที่นำไปสู่เครื่องจักรขัดข้อง และ 1. ไม่ปฏิบัติตามเงื่อนไขพื้นฐาน 2. ไม่ปฏิบัติตามมาตรฐานการใช้งาน 3. เมื่อขัดข้อง แล้วแก้ไขเฉพาะจุดนั้น ไม่พิจารณาจุดอื่นๆ 4. ออกแบบมาไม่เหมาะสมกับสภาพการใช้งานจริง 5. ไม่มีทักษะในการใช้งานและบารุงรักษาเครื่องจักร
  124. 124. Part - 13 เสำที่ 4 – 8 ของ TPM (Introduction)
  125. 125. 8 กิจกรรมหลักของ TPM 1.KobetsuKaizen การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง 2.JishuHozen การบารุงรักษาด้วยตนอง 3.Plannedmaintenance การบารุงรักษาเชิงวางแผน 4.Skilltraining การฝึกอบรมทักษะ 5.EarlyManagement การจัดการตั้งแต่เริ่มแรก 6.HinshitsuHozen การควบคุมคุณภาพ 7.Officeimprovement ปรับปรุงประสิทธิภาพการอานวยการ 8.Safety/hygiene&environment อาชีวอนามัย/สิ่งแวดล้อม (Focused Improvement) (Autonomous Maintenance) EducationSkill Training (Quality Maintenance) CONSOLIDATION
  126. 126. On the Job Training เสาที่ 4: การฝึกอบรมทักษะให้กับพนักงาน - การอบรม
  127. 127. Pillar no.5 การควบคุมตั้งแต่เริ่มต้น (Initial control, Initial management, Early Equipment management) ควบคุม : เครื่องจักร ผลิตภัณฑ์
  128. 128. Pillar no.6 การบารุงรักษาเพื่อคุณภาพ (Quality Maintenance)
  129. 129. Pillar No.7 การเพิ่มประสิทธิภาพกิจกรรมสนับสนุน (Effective Administration: Office Improvement)
  130. 130. Pillar no.8 การจัดการด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม • ตรวจสอบความปลอดภัย • มาตรฐาน • อุปกรณ์
  131. 131. CASE I (continue)
  132. 132. Part - 14 Further Training (Concepts and Tools)
  133. 133. หัวข้อหลักสูตรที่แนะนำ 1. TPM เบื้องต้น 2. OEE in Practice 3. Focus Improvement & 16 Loss (ไคเซ็นเชิงปฏิบัติ) 4. Why-why Analysis 5. Innovative Thinking 6. Systematic Problem Solving 7. Effective Team Work 8. Effective Meeting 9. Leadership and Super Leader 10. Effective Presentation
  134. 134. หัวข้อหลักสูตรที่แนะนำ 11. Autonomous Maintenance เชิงปฏิบัติ (เชิงลึก) 12. สิ่งผิดปกติ & กำรตรวจจับควำมผิดปกติ 13. กำรจัดทำ One Point Lesson 14. Visual Control เชิงปฏิบัติ 15. กำรตรวจสอบประจำวันเชิงปฏิบัติ (Daily Check) 16. Preventive Maintenance เชิงปฏิบัติ 17. กำรวำงแผนกำรบำรุงรักษำเชิงป้ องกัน 18. FMEA 19. Predictive Maintenance 20. กำรทำ Training Need & Training Roadmap
  135. 135. หัวข้อหลักสูตรที่แนะนำ 21. กำรสร้ำง Employee Engagement 22. กำรจัดทำ KPIs เชิงปฏิบัติ 23. 5ส เชิงประสิทธิผล 24. กลุ่มหลักสูตร QM และ 6 sigma A. กำรควบคุมคุณภำพกำรผลิต B. กำรป้ องกันควำมผิดพลำดเพื่อลดปัญหำด้ำนคุณภำพ C. DOE, etc. 25. กลุ่มหลักสูตร Safety และสิ่งแวดล้อม A. ควำมปลอดภัยในโรงงำน B. etc.
  136. 136. Part - 15 TPM Award
  137. 137. WORLD CLASS TQM (USA) TQM (JAPAN) (TQC) TPM Malcolm Baldrige National Quality Award (USA) Deming Award by JUSE (JAPAN) PM Award by JIPM (JAPAN)
  138. 138. : ดาเนินงาน TPM อย่างต่อเนื่องและยกระดับเป้ าหมาย ให้สูงขึ้น (SustainingTPM implementation& raisinglevels) Consolidation EXCELLENT AWARD (3 YRS.)1 CONSISTANT AWARD (2 YRS.)2 SPECIAL AWARD (1 YR.)3 ADVANCE SPECIAL AWARD (2 YRS)4 WORLD CLASS (1 YR.)5
  139. 139. ภำพรวมของกำรขอรับรำงวัล TPM หน่วยงานในประเทศญี่ปุ่ นที่มีการพิจารณาให้รางวัล TPM คือ JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) ซึ่งเป็ นรางวัลที่ ยอมรับกันทั่วโลก Award for TPM Excellence (Record of Performing TPM > 2 Years) First Category >500 Employees Second Category <=500 Employees Special Award for TPM Achievement (3 Years) World Class Award (3 Years from Special Award) Consistent TPM Commitment (2 Years) Consistent TPM Commitment (2 Years) Advanced Special Award for TPM Achievement (2 Years)
  140. 140. THE END

×