El documento describe las propiedades fundamentales del concreto y sus componentes. El concreto tiene cuatro propiedades principales: trabajabilidad, cohesividad, resistencia y durabilidad. Está compuesto de cemento, agua y agregados como arena y grava. Las proporciones de estos ingredientes determinan las características del concreto.

1. 1.1 PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES.
Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las cuatro
propiedades principales del concreto son: TRABAJABILIDAD,
COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y DURABILIDAD. (IMCYC, 2004).
Las características del concreto pueden variar en un grado considerable, mediante el
control de sus ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta económico
utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en
otras.
Trabajabilidad. Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto.
En esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla
resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la
homogeneidad.
Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos
químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.
Impermeabilidad. Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.
Resistencia. Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de
preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en
compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la
resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad.
(Frederick, 1992)
Estados del concreto
Estado fresco. Al principio el concreto parece una “masa”. Es blando y puede ser
trabajado o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante la colocación y la
compactación. Las propiedades más importantes del concreto fresco son la
trabajabilidad y la cohesividad.
Estado fraguado. Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no esta
blando, se conoce como FRAGUADO del concreto El fraguado tiene lugar después de
la compactación y durante el acabado.
Estado endurecido. Después de que concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y
se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad.
Trabajabilidad. Significa qué tan fácil es: COLOCAR, COMPACTAR y dar un
ACABADO a una mezcla de concreto. (IMCYC, 2004)
Componentes
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La
pasta, compuesta de cemento portland y agua, une a los agregados (arena y grava o
piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece
debido a la reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados generalmente se

2. dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas
naturales o manufacturadas con tamaño de partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los
agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden
variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea comúnmente es el
de 19 mm o el de 25 mm. (Steven, 1992)
Cemento. Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua, porque reaccionan químicamente con ella para formar
un material de buenas propiedades aglutinantes.
Agua. Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas desarrollen
sus propiedades aglutinantes.
Agregados. Los agregados para concreto pueden ser definidos como aquellos materiales
inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no perturban ni afectan el
proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una adherencia con
la pasta de cemento endurecida.
Aditivos. Se utilizan como ingredientes del concreto y, se añaden a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de modificar sus
propiedades para que sea más adecuada a las condiciones de trabajo o para reducir los
costos de producción. (Jaime, 1997)

3. Literatura citada:
Frederick S. Merrit, Manual del ingeniero civil, McGraw- Hill, Tercera edición 1992,
p. 8-2, 8-3.
Ing. Jaime Gómezlurado Sarria, Tecnología y Propiedades, Instituto del Concreto
ASOCRETO, 1ra. edición 1997. p 13-14.
Steven H. Kosmatka y William C. Panarese, Diseño y control de mezclas de concreto,
Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. primera edición 1992, p. 1.

4. Procedimiento[editar · editar código]
Llenado[editar · editar código]
Llenado.
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.
Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos
sólo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el
llenado.
Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón
distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta
aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento, es importante recalcar que no se debe
llenar el cono por alturas, si no por volúmenes.
Apisonado[editar · editar código]
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente
inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de
modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se
deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde,
puesto que los golpes de la varilla normalizada producirán una disminución del volumen por
compactación.
Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona
adyacente al molde.
Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el molde con
las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en
dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/- 2 segundos.
Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.5
minutos. Durante un dia. hg
Medición del asentamiento[editar · editar código]

5. Medición del asentamiento.
Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón
moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medición se hace en el eje central del
molde en su posición original. De esta manera, la medida del asiento permite determinar
principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del
hormigón.
Ensayo de cono de Abrams http://www.youtube.com/watch?v=2R-ccpgUD
Relación agua cemento[editar · editar código]
Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las
proporciones deagua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al endurecer, actúa
como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los agregados. Mientras mayor sea la
dosis de agua el concreto será mas trabajable, sin embargo esto disminuye su resistencia y
durabilidad.
Manejabilidad de la mezcla[editar · editar código]
Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los métodos de
compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo la mezcla debe
tener suficiente mortero para envolver completamente la piedra y las armaduras y obtener
superficies lisas sin nichos de piedras ni porosidades. En otras palabras, debe llenar
completamente los huecos entre las piedras y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una
mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el concreto
que se coloca en elementos delgados o con mucha armadura debe ser mas plástico que el
de construcción masiva.
Tabla de proporciones[editar · editar código]
En esta tabla se muestra las porciones de materiales necesarios para preparar concreto
resistentes. el agua, arena y grava, se miden en tobos, (baldes), que equivalen a 19L.
(Para calcular el volumen de cemento a usar considérese que la densidad del cemento es
variable. Si el cemento tuviera una densidad aparente de 1.1, entonces 42 kg. equivaldrían a
unos 35 litros en volumen. Tengase en cuenta que este volumen no se suma al del resto en su
totalidad, habida cuenta de que se realiza una mezcla con absorción de agua y reacciones
químicas).

6. obras resistencia
cemento
(kilogramos)
arena
(tobos)
grava
(tobos)
agua
(tobos)
volumen
(litros)
muros y
plantillas
100 kg/cm² 42Kg 6 8 2 180L
vigas 150 kg/cm² 42Kg 5.25 7.5 1.75 165L
zapatas
(emparrilados)
200 kg/cm² 42Kg 4.5 6 1.5 145L
columnas y
techos
250 kg/cm² 42Kg 2.75 5.5 1.25 130L
alta resistencia 300 kg/cm² 42Kg 3 4.75 1 112L

7. SLAM
Procedimiento
Llenado
Llenado.
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.
Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos
sólo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el
llenado.
Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón
distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta
aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento, es importante recalcar que no se debe
llenar el cono por alturas, si no por volúmenes.
Apisonado
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente
inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de
modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se
deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde,
puesto que los golpes de la varilla normalizada producirán una disminución del volumen por
compactación.
Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona
adyacente al molde.
Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el molde con
las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en
dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/- 2 segundos.
Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.5
minutos. Durante un dia. hg
Medición del asentamiento

8. Medición del asentamiento.
Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del hormigón
moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medición se hace en el eje central del
molde en su posición original. De esta manera, la medida del asiento permite determinar
principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del
hormigón.